钢结构下料通用工艺[1]
钢结构制作施工工艺标准
钢结构制作施工工艺标准1．0．1．1合用范围当前，建筑钢结构在我国得到蓬勃的发展，为了适应建筑铒结构发展的需要，保证工程质量，做到技术先进、经济合理、宝全合用，制定本施工工艺标准。
本施工工艺标准合用于建筑钢结构的加工制作。
1．O．1．2编制参考标准及规范(1)《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ 99—1998(2)《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205--2023(3)《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81—2023(4)《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》JC82—911．0．2术语符号1．O．2．1术语(1)设计文献：设计图纸、施工技术规定和设计变更文献等的统称。
(2)材质证明书：由钢材生产部门或销售单位委托有资质的质量检测部门出具的某批钢材质量的证明文献。
(3)零件：组成部件或构件的最小单元，如腹板、翼缘板、连接板、节点板、加劲肋等(4)部件：由若干零件组成的单元，如焊接H形钢、牛腿等。
(5)构件：由若干零件、部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。
(6)抗滑移系数：高强度螺栓连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。
(7)预拼装：为检查构件是否满足安装质量规定而在安装前进行的拼装。
(8)放样：按照技术部门审核过的施工详图，以1：1的比例在样板台上划出实样，求出实长，根据实长制成样板。
(9)号料：以样板为依据，在原材料上划出实样，并打上各种加工记号。
1．O．2．2符号采用国家通用符号。
1．O．3基本规定1．0．3．1钢结构工程施工单位应具有相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检查制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文献。
1．0．3．2钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。
1．0．3．3钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制：(1)采用的原材料及成品应进行进场验收。
钢结构施工方案 (通用)
钢结构施工方案一、设计依据1、建设单位提供的并经过确认的功能布置图和平面资料图。
2、已有建筑结构图纸3、设计遵循的规范,规程及规定：3。
1《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）（2006年版)3。
2《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）3.3《钢结构设计规范》（GB50017—2003）3.4《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）3。
5《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102：2002）3。
6《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）3。
7《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002）3.8《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923）3。
9《钢结构高强螺栓连接的设计，施工及验收规程》（JGJ82-2011）3.10《钢结构防火涂料应用技术规程》（CECS24)3。
11《门式钢架轻型房屋钢结构（有吊车）》（04SG518-3)二、一般说明1、全部尺寸（除注明者外）均以毫米（mm）为单位，标高以米（m)为单位.2、未经技术鉴定或设计许可，不得改变结构的用途和使用环境。
3、本工程室内地面标高±0。
000，根据建筑总图确定（或由业主与施工单位现场定）。
4、本工程的建筑结构安全等级为二级。
耐火等级为二级。
5、本工程主体结构设计使用年限为50年.6、本工程抗震设防类别为丙类，抗震设防烈度为8度；设计基本加速度为0.2g；所在场地设计地震分组为第一组，场地类别为III类.7、本工程结构设计采用的计算程序：PKPM—STS，jccad,版本:2010年10月。
三、设计荷载(标准值)1、屋面恒荷载:0.30KN/㎡屋面活荷载：0。
50KN/㎡2、基本风压值为：0.45KN/㎡地面粗糙度为B类，钢架、檩条、墙梁及围护结构体型系数按（CECS102：2002）3、基本雪压值为:0。
40KN/㎡4、吊车荷载：Q=20T/5T，S=14.1米，A4—A5工作制桥式吊车（2台/跨）Q=10T，S=16。
钢结构工程施工工艺
钢结构工程施工工艺一、预埋地脚螺栓（一）施工流程（二）地脚螺栓加工1、本工程地脚螺栓螺纹段全部采用车床加工，要求螺纹螺牙均匀、螺纹长度满足设计要求及规范要求。
2、地脚螺栓托板和加筋板采用人工电弧焊焊接，要求焊接焊缝均匀、满焊、不留气孔、无焊瘤，焊缝尺寸必须符合设计、符合规范要求。
3、螺栓加工完毕、进施工现场前必须由材料员和检验员进行100%自检，检查螺栓规格、尺寸、数量、螺纹段长度、总长度是否符合设计要求。
4、验收合格螺栓螺纹段及时涂防绣油，防止生绣；按规格堆放整齐，堆放过程中做好相应的保护措施，防止螺纹段磕碰造成不应有的损伤；并做好标识，使之醒目。
5、出厂前出具自检报告和出厂合格证。
（三）技术准备1、收集、准备相应的技术资料，如施工图纸，预埋规范等。
2、组织项目人员认真学习有关的规范、规程、规定，在施工的过程中做到有据可依。
3、施工前认真审阅施工图纸，在图纸会审的基础上争取将施工中可能碰到的问题在施工前解决，提前确定施工中存在的难点及需要重点注意的地方，做到目标明确，重点突出。
4、具体需要熟悉的有：螺栓规格、数量，轴距尺寸，每轴之间垮距尺寸，预埋种类等做到心中有数。
工作难点其注意的地方有：如何保证轴与轴之间平行，如何保证每轴距在规范要求内。
5、实行三级交底制：技术部对项目部有关此工程项目经理、技术人员进行方案交底；项目经理对工程部分包队长，班组长进行交底；分包队长对班组长，员工进行交底。
（四）钢制模板制作根据施工图纸对地脚螺栓做相应的钢制模板，其注意事项：1、钢制模板其目的是控制预埋尺寸精度，提高预埋速度。
2、模板采用4.5-6mm之间的钢板制作，板必须校平面度<1mm，若板厚度不够，则四周用Ø12mm钢筋焊接，加强模板钢性，图中虚线所示。
3、如上图所示模板孔尺寸ØD+2，D为螺栓圆钢直径，A、B中心尺寸要求<1mm，中心线用垂直钢尺靠住，水笔一次性划出中心线，中心线必须醒目。
2023钢结构加工通用工艺
钢结构工艺要求QB01-20232023年5月1 日发布实施1、工艺制作流程1.1技术部工艺员依据公司生产任务单、工程图纸和生产制作计划按时正确地编制各工程生产制作工艺（零部件、装配、焊接、涂装），并进行审核、确认，并监督、检查工艺技术文件的实施。
1.2每个工程投入生产过程前都必须有相应制作工艺文件、都必须给相关生产人员和质检人员进行制作工艺交底，工艺交底文件必须要求参与人员签名；常规制作工艺交底至工段长，特殊性制作工艺必要时可交底至生产员工。
1.3质检部根据图纸及工艺技术文件检查各工程施工质量，检验员在工程制作前应熟悉该工程工艺技术要求，依据图纸及工艺技术要求对构件进行检查，发现有违反工艺技术要求的情况时要及时制止并责令改正。
1.4生产车间根据图纸及工艺技术文件进行生产，车间工段、班组在工程实施前首先要熟悉工艺技术要求，在此基础上严格按照工艺技术要求进行生产。
1.5质检部、车间在生产过程中对工艺要求有疑异的，应及时与技术部进行沟通。
1.6车间在生产中发现工艺异常问题或重大质量问题，应立即停止生产并及时通知技术部及质检部，由技术部、质检部、车间共同进行分析，找出原因，提出改进意见，并下发工艺通知单，车间进行实施。
1.7车间在生产过程中如认为工艺有必要改进时，由车间负责人提出，技术部、质检部进行可行性分析后，做出工艺变更并重新下发，原工艺做废；但在未进行工艺变更前，应按原工艺要求执行。
2、下料（数控下料、剪板机下料、锯床下料）2.1车间按图纸进行下料切割，如因材料原因需要拼接时，钢板均应整板对接，然后直条切割。
对接焊缝按要求开坡口、清根，探伤符合相应规范要求（如图1所示）。
图1 对接焊缝探伤要求2.2板材对接坡口必须采用自动或半自动切割2.3钢板必须整板拼接后下料，钢板拼接时必须采用埋弧焊接。
对于人字梁、不等宽板拼接除外。
2.4钢板拼接时，翼缘拼接长度不得小于2倍的板宽；腹板拼接宽度不小于300mm，长度不小于600mm；花纹板的拼接参照腹板拼接。
钢结构下料工艺
钢结构下料工艺1、采用的切割设备采用专用切割设备――数控六轴管相贯线切割机，其工作照片及性能参数如下图所示。
数控六轴管相贯线切割机的参数项目特征数值最大切管直径800毫米最大切管壁厚40毫米切割焰种类乙炔（丙烷）火焰和等离子最大切管长度14米2、采用CAD/CAM集成技术进行管结构制作加工过程CAD/CAM技术是我国钢结构制造技术近期的发展方向，是建筑业十项新技术的内容之一。
钢结构CAD技术可以保证钢结构设计的准确性，提高设计效率，CAM技术则可显著提高钢结构加工效率、节省钢材，这两个技术的集成应用对于提高设计与施工速度和精度，降低工程成本有积极意义。
目前管结构设计加工过程流程图目前我国大部分管结构设计、加工过程制作如上图所示。
第一步由设计单位生成管结构施工图纸（一般为蓝图或电子介质）；第二步通过大量的手工操作转化为加工图纸，这个过程不仅耗时，由于存在大量的手工操作，而且非常容易出错；第三步将加工图纸通过数控管相贯线切割机制造厂家或其它专业单位提供的软件将加工图纸转化为管相贯线加工数据，这个过程同样耗时，而且非常容易出错；第四步将相贯线加工数据输入到数控机床进行管相贯线切割。
采用CAD/CAM集成技术进行管结构设计加工过程流程图采用CAD/CAM集成技术进行管结构设计加工制作过程如上图所示。
第一步是第一步由设计单位生成管结构施工图纸（CAD技术，一般采用电子介质）；第二步可以直接由管结构分析设计模型直接加工图，并生成构件加工数据直接输入到数控切割机进行管件加工制作。
采用CAD/CAM技术省略了从施工图纸向加工图纸转化及由加工图生成构件加工数据的过程，由于省去了中间所有需手工操作的环节，因此不仅可以避免出现错误，还节省了转化加工图及加工数据所需的大量时间，这样即可以提供管结构的制造加工效率，也可以提高管结构的加工制造质量，详见《某奥林匹克体育中心体育场屋面钢结构分析报告》。
钢结构加工制作工艺
钢结构加工制作工艺2.1放样2.1.1放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。
如发现施工图的遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。
预计会出现大量焊接收缩和需铣削的构件，应在长度和宽度方向加放适当加工余量。
2.1.2放样应在平整的放样平台上进行。
凡需放大样的构件应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时可通过CAD放样。
由于桁架起拱致使斜撑的长度有变化，因此放样后的尺寸要附于安装图。
2.1.3放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检，无误后报专职人员检验。
2.2下料2.2.1下料前检查材料的牌号、规格是否满足设计要求，材料表面是否有超出标准要求的缺陷，确认后方可下料。
2.2.2所有主材长度方向加放焊接收缩和机加工余量，原则上宽度方向不得拼接，其余部位按不同节点、板厚加放焊接收缩量。
2.2.3当钢板厚度W50mm时，钢板拼接焊缝采用单V、U或X型坡口；当钢板厚度>50mm 时，钢板拼接焊缝采用双U型坡口。
如下图：1.60W3钢板对接坡口:2.30W3<60钢板对接坡口:8<30钢板对接坡口:2.2.4相邻主材钢板拼接焊缝应相互错开200mm以上。
最短拼接长度大于600mm。
2.2.5下料后应标明基准线、中心线和检验线以利于组装和检验，对于Q235、Q345强度级别的材料允许用洋冲或凿子一类的工具进行标记，但其深度应不大于0.5mm。
对于Q390强度级别的材料选用低应力钢印标记。
2.3 切割、铣削加工2.3.1切割工具的选用：1.条形钢板：可优先采用多头火焰切割机（MG-6000）及NC火焰切割机（WKQ-6000）。
2.零件板：可采用NC多头切割火焰机或半自动切割机。
3.厚度小于9mm的钢板，可采用剪板机剪切（65123型）。
非焊接边的硬化层打磨。
4.小型口钢、BH钢：可采用圆盘锯（LC-1250）。
桥梁钢结构工程通用工艺-钢板及焊缝缺陷返修作业指导书
桥梁钢结构工程通用工艺钢板及焊缝缺陷返修作业指导书编制：审核：批准：版本：01一、缺陷返修1、对允许返修的钢板表面缺陷及加工工程中出现的缺陷按下表执行：2、按照焊缝质量标准，对自检中发现的缺陷应自觉进行修补，对交验不合格的焊件应进行返修，焊缝缺陷修补方法按下表执行：3、焊缝超标缺陷经修补处理后，其质量要求应符合原焊缝的质量等级规定。
二、焊缝返修的一般规定1、返修焊工必须有相应级别焊接资格合格证书。
2、焊缝返修原则上采用与原焊缝相同的焊接方法，焊缝较短时可采用手工电弧焊或CO2气体保护焊返修。
3、焊接缺陷宜采用碳弧气刨清除，确认焊接缺陷彻底清除后才能进行下一道序，清除焊接缺陷时，将两端刨成1:5的斜度，刨槽深度和宽度要均匀一致，根部应有R≥6mm的圆弧，并应修整表面、磨掉气刨渗碳层。
用埋弧自动焊返修时，坡口角度不应小于60度，底部应有半径大于6mm的圆弧。
使用手工电弧焊返修时，焊条选用按下表执行，电流为170±10A，焊缝返修长度不得小于40mm：母材材质Q235C Q355D Q355NE/ME/qE Q390NE/ME/qE Q420NE/ME/qE焊条型号E4303(J422)E5015(J507)E5015-G(J507-Ni)E5515-G(J557-Ni)E5515-G(J557-Ni)4、采用多层补焊时，相邻焊道接头应错开。
5、对接中出现裂纹等重大缺陷的修补应先查明原因，探明缺陷的位置，制定返修和预防措施，经质检人员、主管技术人员确认及项目总工程师批准后进行。
6、对于定位焊和焊前需要预热的焊件，返修时预热温度应在原预热温度基础上提高30-50℃，预热范围为缺陷部位周围80mm的区域。
对于定位焊不需要预热的焊件，有下列情况之一者应预热60℃以上：（1）在潮湿的阴雨天气中返修；（2）返修温度在0-5℃；（3）工件的拘束度较大。
7、焊缝的正、反面视为焊缝的同一部位，返修焊缝应按原焊缝质量要求检验。
钢结构加工制作的工艺流程
钢结构加工制作的工艺流程1、样杆、样板的制作样板可采用厚度0．50~0．75mm的铁皮或塑料板制作，其精度要求见表6-2。
样杆一般用铁皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。
样杆、样板应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。
样杆、样板应妥善保存，直至工程结束后方可销毁。
2、号料核对钢材规格、材质、批号，并应清除钢板表面油污、泥土及赃物。
号料方法有集中号料法、套料法、统计计算法、余料统一号料法四种。
若表面质量满足不了质量要求，钢材应进行矫正，钢材和零件的矫正应采用平板机或型材矫直机进行，较厚钢板也可用压力机或火焰加热进行，逐渐取消用手工锤击的矫正法。
碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金结构钢在低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不得大于0．5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
3、划线利用加工制作图、样杆、样板及钢卷尺进行划线。
目前已有一些先进的钢结构加工厂采用程控自动划线机，不仅效率高，而且精确、省料。
划线的要领有二条：①划线作业场地要在不直接受日光及外界气温影响的室内，最好是开阔、明亮的场所。
②用划针划线比用墨尺及划线用绳的划线精度高。
划针可用砂轮磨尖，粗细度可达0．3mm左右。
划线有三种办法：先划线、后划线、一般先划线及他端后划线。
当进行下料部分划线时要考虑剪切余量、切削余量。
4、切割钢材的切割包括气割、等离子切割类高温热源的方法，也有使用剪切、切削、摩擦热等机械力的方法。
要考虑切割能力、切割精度、切剖面的质量及经济性。
5、边缘加工和端部加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
铲边：有手工铲边和机械铲边两种。
铲边后的棱角垂直误差不得超过弦长的ι/3000，且不得大于2mm。
刨边：使用的设备是刨边机。
刨边加工有刨直边和刨斜边两种。
一般的刨边加工余量2~4mm。
钢结构加工工艺流程及技术措施
1钢结构加工工艺流程及技术措施（1）放样和号料放样和号料由专职放样技术工人负责，放样前应做好样板样杆并应检验合格，同时应对钢板进行矫平矫正，切割放样划线应预留割缝和边缘加工余量，组装和钻孔划线应划出中心线，边缘控制线，冲印，并做上相应的记号，以防混淆，自动切割和钻孔由电脑程序自动控制。
(2) 下料切割（含部口）针对本钢结构工程，所有节点板、端头板，加工筋板采用“上海伊萨”EXA-5000数控多头等离子自动切割机下料，H型钢的腹板、翼板采用CNG-400和CG-400B数控多头自动切割机切割，切割前应对钢板进行矫正矫平处理，加工的要求应按设计要求和公司内控标准检验，检验合格后进行合格堆放，做上合格标识和零件编号。
下料切割的主要精度要求见表：下料切割的精度要求(3) 边缘加工及钻孔所有H型钢的钢板，对接钢板，现场拼接柱和梁的端面都要进行铣边剖口，钢板铣边剖口采用日本进口PX-90W数控铣边机加工。
其加工应按设计要求和相应标准。
连接板的钻孔采用日本进口PLM-1600L数孔平面钻加工，其孔径和中心偏移误差均小于规范规定。
边缘加工及钻孔必须经检验合格才准转序。
(4) 组立定位组立定位主要是指H型钢，在埋弧焊前的点焊定位固定，H型钢在HG-200组立，量大而规则的则在FMI自动生产线上组立加工，组立前应对翼板、腹板及其他零件去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。
组立的基本要求见表。
H型钢组立精度要求(5) 埋弧焊H型钢埋弧焊将根据高度不同分别采用MZG-2×1000门式自动焊机。
XMH-1000悬壁焊接机床焊接，量大而规则的则在美国FMI公司进口的自动生产线上的焊接，埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接后应进行必要的热处理，超声波探伤、检验和矫正，基本质量要求满足设计和标准规定。
桥梁钢结构工程通用工艺-焊材管理规定
桥梁钢结构工程通用工艺焊接材料管理规定编制：审核：批准：版本：01为控制产品焊接质量，杜绝焊材浪费现象，确保焊材的采购、验收、保管、发放、烘干和领用等整个过程始终处于控制之中，对于焊材管理规定如下：一、采购1、焊接材料的采购人员须具备足够的焊接材料基本常识，了解焊接材料在焊接生产中的用途及重要性；2、焊接材料的采购应依据相关标准、规范及供货技术条件择优进行。
在可能的条件下,尽量配套采购。
二、验收1、焊接材料的供货方应提供焊接材料质量证明书（说明书）或合格标记，并保证其所提供的焊接材料产品符合有关标准、规程或供货协议的要求。
2、焊接材料的包装须符合有关标准要求，包装是否完好，有无破损、受潮等现象。
3、检验焊接材料的外表面是否污染，在储运过程中是否有可能影响焊接质量缺陷产生,识别标注是否清晰、牢固，与产品实物是否相符。
4、每个规格和批号的焊接材料需按照相关的标准、规范及焊接材料采购技术条件进行复验，合格后方可入库使用。
三、库存保管1、焊材库房管理人员应具备有关焊接材料保管的基本常识，熟悉本岗位的各项管理程序和制度。
2、焊接材料应在库内分类按照批号存放并有明显标记，焊接材料存放的货架离地面及墙壁的距离不小于300mm。
3、焊材库室内温度应保持在5℃以上，相对湿度不超过60%,室内应保持干燥、清洁,不得存放有害介质。
4、因吸潮而可能导致失效的焊接材料在存放时应采取必要的防潮措施，如设置货架、采用防潮剂或者除湿设备等。
5、焊材根据型号、规格、批号、入库时间等分类存放。
四、出库1、为保证焊接材料在有效期内使用，焊接材料的发放应按照先入先出的原则进行。
2、焊接材料的出库严格按照定额控制，并以领料单为出库凭据，经库房管理人员核准之后方可出库，领料单必须体现具体项目工作令号。
3、对于严重受潮、变质的焊接材料，应由有关职能部门进行必要的检验，按照检验决定处理，并对其去向严格控制。
严禁未经检验直接领用。
4、焊材库房管理人员对焊接材料发放的正确性负责。
钢结构制造通用工艺
5551一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规那么，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量〔疤痕、夹层、变形、锈蚀等〕是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规那么的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规那么局部让出。
钢材外表上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料3.1 剪板下料3.1.1 钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。
3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表钢板厚度mm 4 5 6 7 8 9 10剪刃间隙 mm 0钢板厚度mm 11 12 13 14 15 16 205552剪刃间隙3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
3.1.4 下料时应先将不规那么的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板〔前挡、后挡板和角挡板〕定位，免去划线工序。
钢结构焊接通用工艺要点
钢结构焊接通用工艺编制：审核：批准：年月1.焊接材料同钢材的匹配1.1 药皮焊条手工电弧焊（SMAW）用药皮焊条注：焊剂型号的含义：●F-焊剂。
●第一位数字――熔敷金属的σb。
●第二位数字――试样状态。
●第三位数字――熔敷金属冲击功≥27J时的试验温度。
第四位数字――焊剂渣系代号。
1.4 实芯焊丝气体保护焊（GMAW）用焊丝1.5药芯焊丝气保护焊（FCAW）用焊丝〔天泰焊材（昆山）有限公司产品〕1.6栓钉焊用栓钉1.7栓钉焊用瓷环2.坡口清洁2.1 清洁工作要求：A. 烘并抹去油渍。
B. 烘去水渍。
C. 刮去油漆、泥土等污垢。
D. 磨去切割硬化层和锈斑，直至呈现金属光泽。
2.2 清洁范围：A. 坡口部位。
B. 上下两边坡口侧面30mm的范围。
C. 坡口两端左右两侧各30mm的范围。
3. 焊接材料的烘焙3.1 药皮焊条A. 酸性焊条：使用前应烘焙到150℃，保温1h，然后存放在手提式保温筒内，盖紧盖子，随用随取。
4h内未用完的焊条，可退库再烘焙。
B. 碱性低氢型焊条：使用前应烘焙350℃，保温2h，然后存放在手提式保温筒内，盖紧盖子，随用随取。
4h内未用完的焊条，可退库再烘焙，但最多只允许烘焙2次。
3.2 焊剂A. 熔炼型焊剂：使用前应烘到250℃，保温1h。
只准在大气中暴露4h，过时的应重新烘焙，但最多只允许烘焙2次。
B. 烧结型焊剂：使用前应烘到300～350℃，保温2h。
只准在大气中暴露4h，过时的应重新烘焙，但最多只允许烘焙2次。
3.3 药芯焊丝：使用前应烘到100℃，不必保温。
（焊丝盘应为钢质，不可用塑料盘。
）3.4 熔化咀：使用前应烘干到100℃。
3.5 瓷环：使用前应烘干到100℃4. 电焊机的保养和鉴定4.1 电焊机的外表应保持清洁。
4.2 电焊机的导线应保持绝缘良好。
4.3 电焊机的电源特性，以及电焊接电流和电弧电压（或焊接电压）的调节功能应保持正常，每三年必须经计量部门检查和鉴定一次，并应贴上鉴定证明标签。
钢结构工艺流程
钢结构工艺流程钢结构是一种广泛应用于建筑、桥梁、船舶等领域的结构体系，其具有高强度、轻质、施工速度快等优点。
在进行钢结构工程施工时，需要遵循一定的工艺流程，以确保施工质量和安全。
下面将介绍钢结构工艺流程的主要内容。
首先，钢结构工艺流程的第一步是进行设计和图纸编制。
在这一阶段，工程师和设计师需要根据建筑或桥梁的实际情况，结合设计要求和标准，绘制出详细的施工图纸和工艺流程图。
这些图纸将成为后续施工的依据，因此必须准确无误。
第二步是材料采购和加工。
在确定好施工图纸后，需要采购符合要求的钢材和其他辅助材料。
钢材的质量和规格对于结构的安全性至关重要，因此在采购时必须严格把关。
同时，钢材还需要进行切割、焊接、翻边等加工工艺，以满足设计要求。
第三步是现场预制和制作。
在钢结构工程中，一部分构件可以在工厂进行预制，以提高施工效率和质量。
预制的构件需要进行精确的尺寸控制和质量检验，以确保其符合设计要求。
同时，现场制作的构件也需要严格按照工艺要求进行加工和组装。
第四步是现场安装和调整。
在所有构件制作完成后，需要将其运输到施工现场进行安装。
在安装过程中，需要严格按照设计图纸和工艺要求进行操作，确保构件的位置、连接和固定都符合要求。
同时，还需要进行调整和检查，以保证整个结构的稳定性和安全性。
最后一步是验收和交付。
在钢结构工程完成后，需要进行验收和检测。
验收内容包括构件的尺寸、质量、连接等方面，以及整个结构的安全性和稳定性。
只有通过了验收，工程才能交付使用。
综上所述，钢结构工艺流程包括设计和图纸编制、材料采购和加工、现场预制和制作、现场安装和调整、验收和交付等步骤。
每个步骤都至关重要，必须严格按照工艺要求和标准进行操作，以确保钢结构工程的质量和安全。
钢结构加工制作工艺
钢结构加工制作工艺（一）钢结构材料管理1.1工厂加工方法（1）工厂内生产加工操作程序生产加工由生产部组织进行。
操作程序是指生产部从接受任务到成品发至现场全过程的生产活动和控制手段。
1）接受任务和下达任务根据计调中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各工作室。
2）工艺编制和工时定额工艺员根据加工图纸、细目、编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。
3）车间加工车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工，包括钢构件加工、玻璃加工等。
4）质量检验在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行等。
5）包装、运输至现场完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求，对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。
以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。
1.2钢结构加工（1）应用于本工程的原材料及其要求1）钢材所有钢材均为焊接结构用钢及成品型钢，均应满足以下要求：a.钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；b.钢材应有明显的屈服台阶；c.钢材应有良好的可焊性。
常规钢材：分为板材、钢管及型钢。
用于主结构的钢管采用Q345B、Q235B，满足《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的要求。
型钢为热轧型，采用Q235B号钢或者Q235B号钢。
满足《热轧H 型钢和部分T型钢》（GB/T11263-2005）。
2）连接材料A、普通螺栓、螺母及垫圈：C级，强度等级为4.8级。
B、高强度螺栓：高强度螺栓为10.9级扭剪型高强螺栓。
连接板为235时，摩擦面抗滑移系数不小于0.45。
C、电焊条：对于Q235钢，用E43XX型焊条，电焊条需满足《碳钢焊条》（GB5117）的要求；对于Q245钢，用E50XX型焊条，焊条需满足《低合金钢焊条》（GB5118）。
D、焊剂与焊丝（自动焊）：对于Q235，用F4A0-H08A、H08Mn2SiA；对于Q345钢，用F5024-H10Mn2。
H型钢结构通用工艺规程
H型钢结构通用工艺规程本工艺规程根据公司的实际情况，为强化工艺技术对工程的指导与约束作用，为规范公司的工艺与生产、质检的关系，方便工艺的高效使用。
编制此通用工艺规程。
可按此工艺进行H型钢构件的生产。
一。
生产准备方面的工艺检验要求1）根据合同、图纸、图纸总说明编制工艺方案。
2）钢材验收：由质检员根据采购清单、订购合同及要求进行验收。
辅料采购清单、清单经校对、审核批准签字后生效。
3）钢材复验：对规范要求复验的钢材，应进行抽样复验，复验范围按GB50205-2001.复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
4）焊接工艺评定按公司的相关文件进行。
5）焊材的复验：一般工程只要具备焊材（焊条、焊丝、焊剂、保护气、切割气、氧气）的出厂质保证明书。
6）设备与工装：设备与工装是生产准备工作的主要内容，凡工艺文件中所要用到的工装与设备在生产前必须到位。
设备和工装没有准备好不得投产。
否则就应改变工艺内容。
特殊的钢板或型材的拼接，按项目工艺要求和图纸要求编制专用拼接工艺。
所有构件的梁、柱的条料，长度方向的对接必须是板材轧制纤维方向。
7）对产品的气割、剪切的精度和外观质量暂时按GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收标准》执行。
坡口的制作按零件图进行，质量要求JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》要求进行检验。
8）制作加工、装配的尺寸及形位要求误差，除有专项工艺要求的外，按图纸要求，图纸无要求的按GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收标准》执行。
9）检验工序中包括对图纸中要求熔透的焊缝的探伤，按JGJ81-2002执行。
探伤在焊后、清理打磨、矫正后进行。
对探伤合格的焊缝在实物焊缝旁作探伤合格标记；检验工序中还包括对将要被遮盖的焊缝及结构的检查，检查合格后在实物焊缝或结构旁作隐蔽检查合格标记二．H型钢制作加工要求钢板对接下料检验组立埋弧焊清理矫正检验制孔总装配检验焊接 UT检验抛丸涂装总检入库1.H型钢下料：1）当H型钢主体长度不够而需要钢板对接图纸无要求时，其翼板对接长度应不小于翼板板宽的2倍，腹板的最小长度应在600mm以上，同一钢板接头的数量不超过2个；同时，在进行套料时必须注意保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足200mm以上。
钢结构施工方法及主要工艺
钢结构施工方法及主要工艺1、放样制作样板时用金属划针放样，以确保其样板的精密性和正确性。
放样以1：1的比例在样板台上弹出大样，当大样尺寸过大时，可分段弹出。
该工程的一些构件只对其节点有要求，则可缩小比例弹出样子，但应注意精度。
先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直。
然后依据此十字线划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查。
交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出，加以保护。
放样结束自检后须经各工种专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。
2、下料切割下料前严格按工艺详图对照品种、规格、牌号是否一致，必要时请有关人员鉴证，应确认所用材料与图纸要求对应相符时才可切割。
钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意。
下料切割方法有气割、剪切、冲模落料、坡口和锯切，切割前应对钢板或型材进行矫正。
对接、焊接钢板或型材必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割，不得使一次剪切的宽度超过剪板机的宽度。
剪切的长度超过剪板机宽度的料要采取相应的措施。
可以放加工余量在剪切后进行刨边或者用自动割刀加工。
下料切割尺寸公差应符合手工切割小于±1.5MM，自动半自动切割小于±1.0MM，垂直度应不大于钢板厚度的5%，且不大于±1.5MM标准规范，切割周边要求光滑平整。
下料后应对切割面、尺寸公差、切口截面和飞溅物等进行检验，经检合格后进行合理堆放，做上合格标识和编号。
3、制孔制孔采用钻孔、冲孔、气割割孔等几种方法，普遍采用钻孔，另外该工程不重要的节点板、垫板、加强板及角钢拉撑等构件孔可采用冲孔。
制孔前先在构件上划出孔的中心线和直径，为了提高效率，可采用涤纶片基的划线模板划线及将数块钢板重叠起来一齐钻孔。
钻孔的允许偏差超设计和规范时，不能采用钢块填塞，可采用与因材质相匹配的焊条熔焊后重新制孔。
4、矫正矫正工作贯穿钢结构制作的全过程。
钢结构下料通用工艺
钢结构下料通用工艺1、主体内容与适用范围1.1 主体内容：钢材划线、下料及切割的有关技术要求。
1.2适用范围：板材、型材和管材的划线、下料及切割。
2、编制依据JGJ81-2002《钢结构焊接技术规程》JGJ99-98 《高层民用建筑钢结构技术规程》3、操作前的准备3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
4、划线4.1 一般规定4.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
4.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
4.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
4.2 划线的技术要求4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
4.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
应注意第1 页共7 页个别件对材料轧制纹络的要求。
4.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
4.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
4.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
4.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
钢结构制作工艺流程讲解
钢结构制作工艺流程讲解一、放样和号料1.放样、号料工作内容放样是钢结构制作工艺中的第一道工序,只有放样尺寸准确,才能避免以后各加工工序的积累误差,保证整个构件的质量。
放样的内容包括:核对图样的安装尺寸和孔距;以1∶1的大样放出节点;核对各部分的尺寸;制作样板和样杆作为下料尺寸、弯制、制孔等加工的依据。
放样时,以1∶1的比例在放样台上利用几何作图法弹出大样;放样经检查无误后,用钢板制作样板、样杆;在样板、样杆上注明工号、图号、零件号、数量、孔径等;然后用样板、样杆进行号料。
号料时,应检查并核对材料,在材料上画出切割、钻孔等的加工位置,标出零件编号,如图6-16所示。
样板、样杆应妥善保存,直到工程结束。
2.放样和号料的注意事项1)放样时,要考虑铣、刨的加工余量,焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。
2)根据配料表和样板进行套裁,尽可能节约材料,要根据切割的方法留出切割余量。
二、切割钢材下料的切割方法有剪切、冲切、锯切、气割等,施工中采用哪种方法应根据具体要求和实际条件确定。
切割后的钢材不得有分层,断面上不得有裂纹,应清除切口处的飞边、熔渣和飞溅物。
气割和机械剪切的允许偏差应符合规定。
1.气割气割是用氧气与乙炔混合燃烧时产生的高温来熔化钢材,并用气体压力将熔渣吹去,形成割缝,达到切割金属的目的。
2.机械切割1)锯床。
2)砂轮切割机。
3)剪板机、型钢冲剪机。
3.等离子切割等离子切割适用于对不锈钢、铝、铜及其合金等材料的切割,具有切割温度高、冲刷力大、切割边质量好、变形小、可以切割任何高熔点金属材料等特点。
三、矫正和成形1.矫正在钢结构制作的过程中,由于原材料变形、切割变形、焊接变形、运输变形的存在,将影响构件的制作及安装,矫正就是以造成新的变形去抵消已经发生的变形。
型钢的矫正分为机械矫正、手工矫正和火焰矫正等。
2.弯曲成形冷弯曲成形的工艺方法有滚圆机滚弯,压力机压弯、顶弯、拉弯等。
四、边缘加工在钢结构制造中,经过剪切或气割过的钢板边缘,其内部结构会发生变化。
钢结构制作通用工艺
钢结构制作通用工艺1、适用范围本钢结构制作通用工艺适用于钢结构工程制作难度一般，钢材类别不大于Ⅱ类的钢结构制作加工。
2、目的：使车间生产工人和公司相关管理人员了解、掌握钢结构制作过程中的基本标准和要求，以确保产品质量。
3、编制依据：GB50755-2012 钢结构工程施工规范GB50661-2011 钢结构焊接规范GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范4、产品制作：4.1 产品在制作之前应由技术部门组织相关的生产工人和相关管理人员就项目的制作进行技术交底。
交底内容包括设计总说明、合同特殊要求、产品制作所执行的规范、验收标准和典型施工图的解读及制作方案的确定等，确保产品的质量和生产的进度。
4.2 钢结构制作工艺流程：5。
材料5.1 钢材:1）本制作工艺主要结构用钢为Q235和Q345等级，钢板化学成分（见表1）、力学性能（见表2）、钢材表面质量及厚度公差（见表3）应符合国家现行规定的要求，。
GB/T700《碳素结构钢》；GB/T《低合金高强度结构钢》；GB/T709《热钆钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》，并按规定取样进行力学试验B、C类偏差。
当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值1/2；2）所有的钢材必须有供应商提供的有效质量证明书；3）钢材验收入库按照《材料标识可追溯性控制程序》对钢材进行标识管理、分类储存、防护。
5.2 焊接材料：1）焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、焊接保护气体等必须有相应的有效质量证明；2）焊接材料应符合国家现行规定的相关标准，根据项目需要应进行焊接材料复试；3）焊接材料按《焊接材料控制程序》验收入库、储存、防护、发放。
5.3 涂装材料：1）钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂应按设计文件或客户要求选用。
其品种、规格、性能应符合设计要求及国家现行的相关技术标准。
2）涂装材料必须存储在专用仓库并符合防火要求，应由专人保管、发放。
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钢结构下料通用工艺1、主体内容与适用范围1.1 主体内容：钢材划线、下料及切割的有关技术要求。
1.2适用范围：板材、型材和管材的划线、下料及切割。
2、编制依据JGJ81-2002《钢结构焊接技术规程》JGJ99-98 《高层民用建筑钢结构技术规程》3、操作前的准备3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
4、划线4.1 一般规定4.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
4.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
4.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
4.2 划线的技术要求4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
4.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
应注意第1 页共7 页个别件对材料轧制纹络的要求。
4.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
4.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
4.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
4.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
4.3 划线的标记4.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时如大组立基准线、隔板组装线、全熔透范围线、半熔透位置线等，应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。
4.4 尺寸偏差与质量检验4.4.1 钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一；如果下料后为方形或矩形板料时，则划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之一。
4.4.2 重要工件划线应进行100%检验。
其它工件则应做好首检和抽检工作，抽检的数量可根据工件的情况由检验部门自行决定。
5、下料5.1 下料的一般原则5.1.1 下料应优先选用机械下料，其次选用火焰切割下料。
5.1.2 应优先选用自动化程度高的方式下料，尽量少采用手工方式下料。
5.1.3 应尽量选用下料精度较高的方法下料。
5.1.4 批量下料时，首件应进行检验，看是否符合工艺或图纸的要求。
并做好相关的检验记录。
5.1.5有排版下料的零件严格按排版下料执行。
5.2 机械下料5.2.1 机械下料的通用要求(1)数量较多的工件下料，应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置并在设备上调整正确后下料。
(2) 工件应在设备上定好位并按下料线找正夹紧后方可开动机器。
(3)多人联合作业时，必须由专人指挥负责。
5.2.2 板材下料的一般规定(1)钢板机械下料时，直线剪切在剪切板上进行；型钢下料可采用砂轮机进行、型钢切割机、带锯机上进行。
(2) 剪切下料时，剪刀必须锋利，剪切间隙按表1调整。
表1 剪切间隙参照表钢板厚度 4 6 8 10 12 14 16剪切间隙0.14 0.25 0.35 0.45 0.55 0.65 0.75(3) 严禁重叠剪切剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起，且高度比下切口略低。
(4) 剪切批量较大时，应尽量利用后挡料装置，并检查后挡板与剪床下刀刃之间的平行度，其平行度在1000mm测量长度上不得大于0.5mm。
(5) 剪切时，严禁手指伸在压脚下方和上、下刃之间。
剪切最后剩下的料头，必须保证剪床的压料板能压牢。
4.2.3 型材下料的一般规定(1) 型材（圆钢、角钢、槽钢、工字钢等）下料应根据材料的牌号、规格和工艺要求确定下料的方式。
锯切下料时，要根据材料选好带锯、锯条或锯片并在相应的锯床上精心调试后进行下料；4.2.4 管材下料的一般规定(1) 带锯、砂轮切割机等设备进行。
薄壁管下料可用切断模在切断机上切断下料，但在切断模前后需加两套矫正装置，以防管端有凹痕。
(2) 管材在切断机上下料时，装刀应使内切刀的刀尖壁外切刀的刀尖在接触管子外壁时短0.3～0.5mm，并须进行试切。
(3) 切断机在切断长度小于60mm的管接头时，须用接棒穿入被切断管子的一端，以接持管接头。
4.3 火焰切割下料4.3.1 气割下料通用要求(1) 切割下料可采用半自动切割机、直条切割机、数控切割机、型钢切割机等。
后倾角垂直前倾角(2) 提供切割的工件表面应平整、干净。
如果表面凹凸不平或有严重油污、锈蚀等不得进行切割。
(3) 为减少工件变形和利于气割排渣，工件应垫平或选放好支点，且工件下面留出一定高度的空间。
(4) 切割工件时，应选择在余料较大部分结束切割，防止工件受热变形而使工件移动，影响工件尺寸。
在切割长条工件时，双边应同时切割。
(5) 数控切割下料，必须对首件进行检查，合格后方可正式切割下料。
(6) 采用套料切割时，应按照小零件-大零件的顺序进行。
(7) 点火前，应将氧气和可燃气的减压器调到工作所需的压力值；点火时，先开少量预热氧,在点燃混合气；关火时，先关切割氧，再关可燃气和预热氧。
(8) 气割过程中若发生回火而使火焰突然熄灭时，应立即关闭切割氧，然后依次关闭可燃气和预热氧，以防止回火火焰倒燃。
(9) 切割结束或较长时间停止工作时，割炬关火后，应随之关闭氧气瓶和可燃气瓶的供气阀。
（或工作点供气出口阀）。
4.3.2 气割参数的选择(1) 切割之前，应预先根据割件的厚度配置相应的割嘴型号，同时调整好与板厚相应的切割氧压力和可燃气体的压力。
(2) 应根据可燃气体性质，对割件切口处采用中性焰预热至切口处在氧流中燃烧的温度，即可行走切割（割件越厚，预热时间越长）。
当采用氧-丙烷切割时，为了减少预热时间，预热火焰可用氧化焰，待正常切割时用中性焰。
(3) 切割速度与割件厚度、切割氧纯度与压力、割嘴的氧流孔道形状等有关。
切割速度正确与否，主要根据割纹的后拖量大小来判断。
氧气纯度为99.8%，机械直线切割时，割速与后拖量的关系见表2。
割件厚度 5 10 15 20 25 50 割速（mm/min) 500-800 400-600 400-550 300-500 200-400 200-400 后拖量（mm ）1-2.61.4-2.83-92-101-152-15(4) 割嘴倾角直接影响切割速度和后托量。
直线切割时，割嘴倾角见图1、表3。
曲线切割时，割嘴应垂直于工件。
图 1 表3割嘴类型割件厚度（mm) 割嘴倾角普通割嘴<6 后倾5°～10°6～30 垂直于工件表面>30 始割前倾5～10°，割穿后垂直，割近终点时后倾5°～10°快速割嘴10～16 后倾20°～25°17～22 后倾5°～15°23～30 后倾15°～25°(5)切割距离（喷嘴与工件的距离）与预热焰长度及割件厚度有关，切割气体压力、喷嘴与工件的距离见表4。
(6) 应采用纯度较高的氧气，纯度尽量不低于99.8%。
表 4切割深度（mm) 加热氧气（Mpa）丙烷气体（Mpa) 喷嘴与工件的距离（mm) >0～10 0.2 0.02 3>10～25 0.3 0.02 5>25～50 0.3 0.02 6>50～125 0.3 0.02 8>125～250 0.5 0.02 10注：（a）本表为采用氧-丙烷时的规范。
（b）上述所列压力是使用的最低压力，（c）如果使用丙烷气体作为燃烧气体，切割深度在50mm以内时，喷嘴与工件的距离要加倍。
4.3.3 气割下料的一般规定(1) 对于数量多、几何形状复杂的工件不得采用手工气割下料，应采用数控切割下料。
(2) 根据割件厚度选好割嘴及规范参数后，即可点火调整预热火焰，并试开切割氧，检查切割氧是否挺直清晰，符合切割要求。
(3) 用预热火焰将切口始端预热到金属的燃点（呈亮红色），然后打开切割氧，待切口始端被割穿后，即移动割炬进入正常切割。
(4) 手工切割时，用普通割嘴直线切割厚板，割近终端时，割嘴可稍作后倾，以利割件底部提前割透，保证收尾切口质量。
(5) 采用机械切割或半自动切割时，必须熟悉设备的使用性能和特点，按照设备规定的操作程序进行。
(6) 机械或自动切割时，应根据板厚的不同，预先调整好割缝的补偿量。
工件旋转角度切割时还必须设定旋转角度。
数控切割割嘴性能及基本参数见表5，用丙烷割嘴间距的参考值见表4。
表5割嘴编号切割厚度mm 氧气压力丙烷压力切割速度00 5-10 0.20-0.30 >0.03 600-4500 10-20 0.20-0.30 >0.03 480-3801 20-30 0.26-0.35 >0.03 400-3202 30-50 0.25-0.35 >0.04 350-2803 50-70 0.3-0.4 >0.04 300-2404 70-90 0.3-0.4 >0.04 260-2005 90-120 0.4-0.6 >0.04 210-1706 120-160 0.5-0.8 >0.05 120-160(7) 自动切割的过程中，如果发生未割透等现象，必须立即停止机器运行，排除故障，沿轨迹返回原处，再重新切割。
4.4 下料尺寸公差（偏差）及质量要求4.4.1 机械下料尺寸偏差及质量要求(1) 剪切下料后，切口断面不得有撕裂、裂纹和棱边。
(2) 分几刀剪成的工件，不得有明显的凹凸剪口接头，且接头处的错位应打磨平整，边缘保持平直。
(3) 除图样标有明确的尺寸偏差以外，下料尺寸偏差、截面垂直度等应符合如下规定：一般板料下料长度偏差、截面直线度、截面垂直度、对角线长度差应符合表15规定。
表6机械剪切的允许偏差项目 允许偏差（mm ）零件宽度、长度 ±2.0 边缘缺棱 1.0 板条端部垂直度1.0气割的允许偏差项目 允许偏差（mm ）零件宽度 ±2.0长度 图纸有要求时按图纸要求，图纸无要求时为±2.0切割面平面度 ≤0.05t 且不大于2.0割纹深度 ≤0.2 局部缺口深度 ≤1.0 与板面垂直度 ≤0.5锯齿状不直度（Δ） ≤0.5直线度（拱度）（Δ） 每1000允许1.0切割熔渣清除干净4.4.2 气割下料尺寸偏差与质量要求(1) 气割下料的尺寸偏差按表六规定。