1轧钢厂工艺操作规程

山西长信工业有限公司轧钢厂作业文件

CX-ZY-16-001A/0版工艺操作规程

受控状态：

编制部门：轧钢厂

审核人：荣鑫

批准人：常元光

2013-7-2批准2013-7-10实施

更改状态表

轧钢生产线工艺流程图

注：“ ”关键工序质量控制点

轧钢厂作业文件

工艺操作规程

CX-ZY-16-001

1 生产工艺流程

连铸坯→上料辊道→排齐→推钢机推入加热炉→加热→出钢机推出→出炉辊道→机前辊道→Φ550×2→Φ530×3→卡断剪→Φ400×4→切头剪→侧活套→Φ300×8→飞剪→Φ158×8精轧机组采用45度无扭转摩根轧机→穿水冷却(控轧控冷)→吐丝机→强风冷却→PF钩式输送系统→打包→卸卷→入库堆放。

2 原料、产品规格及技术标准

2.1产品名称、规格、技术标准

2.1.1产品标准名称、规格、国家标准号：

2.1.2钢种

2.2 原料截面尺寸、长度、技术条件：

2.2.1钢坯截面尺寸及允许偏差：

2.2.3连铸坯技术条件：

2.2.

3.1连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重皮、翻皮、结疤、夹杂、划痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凹坑、凸块和深度大于2mm的发纹。连铸坯横截面不得有缩孔和皮下气泡。

2.2.

3.2连铸坯的弯曲度每米不得大于20mm，总弯曲度不得大于总长

度的2％。

2.2.

3.3连铸坯不得有明显扭转。

2.2.

3.4连铸坯端部火焰切割部分保持平整。

2.2.

3.5连铸坯允许有鼓肚，但高度不得超过连铸坯边长的允许正偏差。

2.2.

3.6连铸坯端部的斜割不得大于20mm。坯料规格：150×150×6000mm。轧钢厂使用钢坯长度范围：5ｍ～6.2ｍ。

3 原料工艺技术操作规程

3.1正常生产时，连铸坯由炼钢连铸车间直接运至加热炉尾上料辊道上，热装入炉轧制。

3.2后道工序处理事故时间较长时，连铸钢坯需作冷坯处理，按炉批号堆放整齐，堆垛高度不得超过4m，垛与垛间距不小于0.5m。

3.3对于不符合坯料技术条件的不合格坯料，在投炉时要挑出，按炉批号做好记录，放在指定地点。并在坯料端部注明钢种标记。

3.4钢坯堆放、投炉应执行《按炉送钢制度》，做好炉批号标记。严禁混炉混号。

3.5上料辊道无钢坯时才可上料，如有钢坯时不得强行上料，上料辊道一次上料不得超过4支。

3.6上料时，必须将钢坯摆放平整，不得叠加交叉放置。

3.7冷坯与热坯要分批投炉，减少冷热混投，以免影响加热温度控制。冷、热坯更换时，要及时与控温工或当班调度取得联系，以便控制炉温。

3.8连铸坯必须按炉批号装炉，除特殊情况中断外，同炉批号未装完不准装下一炉批号，入炉支数应与送钢卡片相符。

3.9不合格坯不得入炉。

3.10推钢前必须将坯料翻平摆正，钢坯如夹于机前上料辊道中，应立即取出，以免损坏设备。

3.11推钢前，推头与钢坯须保持约100mm的距离，严禁带负荷使用。

3.12推钢过程中，发现钢坯顶斜，或炉内发生钢坯擦墙、掉道、爆钢等异常现象，必须立即停车进行处理。

3.13换炉、批号时，应在每炉(批)的最后一支坯上放置耐火砖，做为换炉、批号标记。

3.14接到出钢工指令，立即顶钢；收到停止顶钢指令，停止顶钢。

3.15不合格钢坯因超长原因的必须切割后使用，其它原因退回炼钢回炉；轧钢厂回炉坯月底统一轧制作为打包条使用。

4 加热炉工艺技术操作规程

4.1加热炉技术性能

4.1.1用途：钢坯轧制前加热

4 1.2加热炉形式：推钢式连续加热炉

4.1.3加热钢种：普碳钢

4.1.4炉底面积：23×6.6=151.8m2

4.1.5坯料规格：150×150×6000mm

4.1.6钢坯装炉温度：常温(或热送坯)

4.1.7钢坯出炉温度：1050℃～1150℃

4.1.8炉子额定生产能力：50 t/h（冷坯）

4.1.9钢压炉底强度：330 kg/m2h

4.1.10燃料种类及发热值：发生炉煤气 1250×4.18KJ/Nm3

4.1.11额定燃料消耗量：13000 Nm3/h

4.2热工制度

4.2.1加热制度

1)钢坯出炉温度：1050～1150℃

2)正常生产时各段炉温控制：加热段950～1250℃

均热段1050～1250℃

因煤气不足或冷炉升温等情况，均需保证钢坯开轧温度控制在1000～1150℃前提下，预热段、加热段、均热段下限温度不作要求，但最高温度不超过允许温度上限值+50℃。

3)加热炉分三段炉温控制，炉温由控温工手动控制，控温工要及时观察炉温情况及仪器仪表显示情况，根据炉温状况调节煤气、空气流量配比，在炉温控制范围之内调整好炉温，保证出钢温度在标准范围之内。

4.3压力制度

4.3.1炉膛压力控制：

1)炉压采用两点控制(均热段、加热段)，通过调节炉尾烟道调节闸板实现。

2)操作工要根据炉膛压力情况调节烟道调节闸板的开启度，保持炉内压力在5～30Pa。正常生产时炉膛压力应控制在15±2Pa，严禁负压和大正压操作。

4.3.2待轧保温时，应关闭装出料端炉门，防止吸冷风，同时调节阀门保持炉膛微正压。

4.4空、煤气压力控制

空气压力由风机出口的调节阀控制；煤气压力由总管稳压阀调节。

4.5待轧温度制度(降温制度)

4.5.1停轧半小时以内，加热段、均热段各降温30～50℃，开始轧钢的同时，正常供热。

4.5.2停轧半小时至1小时，炉温普降50～100℃，开轧前10～15分钟供热。

4.5.3停轧1小时至2小时，炉温普降150～200℃，开轧前25～30分钟供热。

4.5.4停轧2小时至3小时，炉温普降200～300℃，开轧前30～60分钟供热。

4.5.5停轧3小时以上，炉温降至850±50℃，开轧前60～120分钟供热。

4.6管道系统

在煤气总管道系统设有直板闸阀门。同时设有煤气放散管和取样管。在空气和煤气各段管上安装有调节蝶阀。

4.6.1空、煤气管路阀门及操作

直板阀，主要用于当空气或煤气低压时自动快速切断总管的煤气供应。在煤气切断后，若要启动炉子必须经过氮气吹扫煤气管道，并完成煤气置换放散－鸣爆试验合格后，才能进行点火操作。

c)为保证直板切断阀的正常工作，避免由于错误的操作影响生产或引发不安全事故，在生产中应按以下过程进行操作：

1)在准备开启阀门前，应先确认煤气压力值在正常范围之内，鼓风机是否正常运转。

2)经检查一切正常后，将转换开关打到开阀按钮，打开阀门使锤臂竖立、阀板开启，重锤被锁定机构锁定。