切断中的最佳化因素
经验│车削加工中切断的特点及切断刀具的应用
经验│车削加工中切断的特点及切断刀具的应用切断是车削类加工中的一种，为了保证切断的质量，需要选择合适的刀具。
在进行切断的过程中，要充分了解切断的特点，并发挥其优势，这样才能保证切断的合格性。
那么切断的特点以及切断中用到的刀具都有哪些呢？对钩网来具体介绍一下。
一、切断的特点在卧式车床上用切断到切断棒料时，工件作旋转运动，刀具作横向进给运动。
切断过程的特点主要有：1、切屑变形较大切断时由于切断刀的一个主切削刃、两个副切削刃和两个刀尖同时进行切削，切屑排出时受到切槽两侧的摩擦和挤压，而且刀刃越切入工件，切断处的直径越小，相对的切削速度也越小，挤压现象更为严重，以致切屑变形较大。
2、切削力较大由于切断过程中切屑与刀具，工件与刀具的摩擦力和切屑变形较大，所以在切削用量相同的条件下，切削力比一般外圆车削里大20%—25%。
3、切削热比较集中切断时，切削刃处于半封闭状态，四周都与工件接触，切削产生的摩擦热和变形热不易传散出去，加上切断刀的散热面积小，切削温度较高，切削热集中在刀具切削刃上，加剧了刀具磨损。
4、刀具刚度差由于刀头狭长，所以刀具刚性差，容易产生振动。
5、排屑困难切断的切屑是在狭窄的切槽内排除的，受到切槽两侧面较大的摩擦阻力，断碎切屑还可能卡塞在切槽内，引起振动和损坏刀具，所以切断时要使切屑按一定的方向卷曲顺利排出。
二、切断刀的种类及应用1、平直形切出的切屑端面为长方形，除长度收缩、厚度变厚以外，宽度亦增大，切屑宽度稍大于槽宽，易卡屑，甚至打刀，在加工韧性和强度较高的材料时更为突出。
一般应用于高速钢，在较低的切削速度下，也可用于低碳钢和有色金属等的切断。
2、双倒角形刀刃两侧有对称的倒角，切削刃强度和刀尖散热条件改善，刀具耐用度提高，而且切屑与工件切槽两侧的摩擦力减小，卡屑与打刀也不易发生。
适用于切断高碳钢、工具钢、也可用于高速钢的切断。
3、宝剑形刀尖两侧偏角对称，切削刃强度比平直形高，切入工件容易，卡屑现象可避免发生，但切削力较大。
车工技能培训之切断，车工必备技能。
车工技能培训之切断，车工必备技能。
2017-04-11一、车刀图片1. 高速钢切断刀（图a）目前用得最广泛，适用于材料较软、直径较小的工件。
2. 硬质合金切断刀（图b）适用于高速切削，适用于材料较硬、直径较大的工件。
3. 弹性切断刀（图c）自动让刀、对刀具起保护作用。
二、车刀的装夹切断刀装夹是否正确，直接影响到切断工件时能否顺利进行，所以对切断刀的装夹要求较高。
（1）切断实心工件：主刀刃必须严格对准工件旋转中心，主刀刃与轴心线平行并且保证两副偏角对称。
（2）为了增强刀的刚性，刀杆不宜伸出过长（一般为切入深度+2-3mm），以防振动。
三、切断的方法（一般采用手动进给）1．直进法：左右手轮换转动中滑板使中滑板连续均匀进给，手感轻松，切屑排出顺利。
2．左右借刀法：一般左手握住大滑板，右手握住中滑板，要求左右借刀速度、距离（大约半个刀宽）一致。
3．反切法：刀具反装切屑，但卡盘与主轴连接部分必须装有安全保障装置。
车工必备技能四、切断容易产生的问题及注意事项（1）切断刀的卷屑槽不宜磨得太深，一般0.75-1.5mm。
（2）切断刀和车槽刀的两侧副后角要对称。
（3）高速钢车刀刃磨时应随时冷却，以防退火。
（4）要求车刀：面平、刃直、角度正确。
（5）切断时应连续、均匀地进给，如发现车刀产生“切不进”现象，应立即退出，检查车刀刀尖是否对准工件中心，以及是否锐利，不可强制进给，以防车刀折断。
（6）发现切断表面凹凸不平或有明显扎刀痕迹，应检查切断刀的刃磨和装夹是否正确，查出原因，纠正后再继续车削，否则容易造成切断刀折断。
（7）切断有毛坯表面（黑皮）的工件前，最好先将工件车圆整，以免因冲击力过大而损坏车刀。
（8）手动进给切断时，应避免由于车削过程中的停顿造成切断刀与工件表面摩擦增大，使工件表面产生冷硬现象，而使刀具加快磨损。
如切断中若要停止切削，应先退刀后停车。
（9）切断位置应尽可能靠近卡盘，否则容易引起振动。
（10）如工件的直径较大或长度较长，一般不切到中心，约留2-3mm，将车刀退出，停车后用手将工件扳断。
最优截断切割问题
1 n 720 (n) knife (n) cut 1 n 720 k 1
(n) ( ( F } min {e f (v ) p (m kn ) )s (v kn ) )}
若 n n 时有
6 ( n ) ( e f (v ) p(mk ) s(vkn ) ) Fmin k 1
h ( h(2), h(1), h(5), h(3), h(4), h(6) ) ( 1, 6, 9, 7, 5.5, 6 ) 则 t1 (a1 , b1 , c1 ) ( 10, 14.5, 19 ) , t2 (a2 , b2 , c2 ) t1 (a1 , b1 , c1 ) ( 9, 14.5, 19 ) t1 h(2)(1,0,0) , t3 (a3 , b3 , c3 ) t2 (a2 , b2 , c2 ) ( 3, 14.5, 19 ) t2 h(1)(1,0,0) , t4 (a4 , b4 , c4 ) t3 (a3 , b3 , c3 ) ( 3, 14.5, 10 ) t3 h(5)(0,0,1) , t5 (a5 , b5 , c5 ) t4 (a4 , b4 , c4 ) ( 3, 7.5, 10 ) t4 h(3)(0,1,0) , t6 (a6 , b6 , c6 ) t5 (a5 , b5 , c5 ) ( 3, 2, 10 ) t5 h(4)(0,1,0) , t6 (a6 , b6 , c6 ) ( 3, 2, 4 ) t6 h(6)(0,0,1) . k 1, 2,3, 4,5 tk 1 tk tk h(vk )em(vk ) ,
Genesis术语
CAD = computer aided design 计算机辅助设计aided 半自动的;辅助的design 设计computer 计算机CAM =computer aided manufacture 计算机辅助制造manufacture 制造genesis 起源file 文件create 创建popup 弹跳装置entity 实体;组织,机构datebase 数据库apply 应用filter 过滤器save 保存close 关闭quit 退出rename 重新命名copy 复制delete 删除job 工作;工作料号import 导入export 导出lock 锁定version 版本action 动作update 更新attribute 属性input 输入output 输出message 信息AOI 自动光学检测Auto = automatic 自动的drill 钻孔rout 布线;锣带manager 管理器;经理panel 面板;排版option 选项;选择user 用户group 组license 许可;执照clean 清理symbol 符号dialog 对话box 盒子;箱check in 归还check out 取得continue 继续cancel 取消go up 向上matrix 矩阵step 步骤wheel 轮子;D码form 形状flow 流程stackup 层叠;压合package 包;封装path 路径include 包括exclude 不包括edit 编辑editor 编辑器Gerber CAM文件格式之一Gerber274X CAM文件格式之一template 模板Unit 单元;单位break 中断;打散merge 合并format 格式parameter 参数stat 状态identify 识别extract..提取、榨取;解压translate 翻译；转换move 移动press 按progress 进程；进度scan 扫描ASCII 美国信息交换标准码Excellon2 钻孔文件格式之一view 查看graphic 图象，图形text 文本，文字select 选择clear 清理report 报告Inch 英制单位的英吋 1 Inch = 1000 mil = 2.54 cm =25.4 mm Mil 英制单位的mil,千分之一英吋type 类型coordinate 坐标absolute 绝对的incremental 增加的,进量的;相对decimal 十进位的;小数的zero 零omit 省去leading 领导的;第一位的trailing 拖尾的separator 分离器;分隔符char = character 字符directory 目录other 其他，另外current 当前的session 会议;任务terminate 停止,结束add 添加duplicate 复制;双重的record 记录fixed 固定的string 字符串Dcode D码float 浮动的Int =integer 整数diameter 直径width 宽度height 高度length 长度rotation 旋转angle 角度size 大小corner 角落radius 半径base 基础start 开始;起点spoke 辐条,轮辐,用于连接轮子边缘和轴部的铁丝或条带gap 缺口style 式样line 线Num. = number 数字;号码Shape 形状quantity = QTY. 数量Via 通过;导通孔PTH = plated hole 镀铜孔NPTH = Non plated hole 非镀铜孔Slot 槽;槽孔round 圆circle 圆square 正方形rectangle 长方形;矩形chamfer 斜面；斜切oval 椭圆ellipse 椭圆diamond 菱形octagon 八边形donut 环形hexagon 六边形butterfly 蝶形triangle 三角形moire 波动光栅half 半thermal 散热hole 孔change 改变default 默认insert 插入global 整体;全局table 表格title 标题substitute 替换;代替explicit 明显的standard 标准的order 次序row 行column 列refresh 刷新arrange 安排flip 翻转rotate 旋转layer 层context 上下文；范围board 板misc 附属signal 信号mixed 混合power 电源ground 地面solder 焊接mask 面罩silk 丝绸screen 筛网paste 粘贴；贴片document 文档polarty 极性positive 正的negative 负的component 元件;部件side 面SMT = Surface mounting technology 表面组装技术;贴片封装技术SMDdrawing 图画inner 内部的;内层out 外边；外层top 顶层bottom 底层affect 影响pad 垫;垫片display 显示feature 特点;零件historgramregister 注册,登记;对准clip 剪切area 面积;范围note 标记compare 比较reference 参考tolerance 公差active 活动的exist 存在destination 目的地invert 倒转offset 偏移resize 调整大小profile 轮廓stretch 伸缩parallel 平行orthogonal 相互垂直的triplet 三个一组surface 表面island 岛屿contour 轮廓accuracy 精确度poly 多polyline 多线single 单一的factor 因素;系数transform 变换;使…变形mode 方式anchor 锚;支撑点axis 轴operation 操作;运行mirror 反光镜;镜象scale 比例connection 连接keep 保持remainder 剩余;残余preview 预览best 最好的blend 混和buffer 缓冲replace 取代;置换arc 圆弧drawn 画好的fill 填充substitute 代替,替换direction 方向rack 机架evenly 均匀地remove 移去minimum = Min 最小的maximum = Max 最大的ignore 忽视asymmetric 不均匀的suffix 后缀cross 横过;交叉hatch 窗口;开口prevent 防止;预防complication 复杂化detect 察觉smooth 平滑的repair 修理erase 清除overlap 重叠edge 边缘datumw 基准点,资料control 控制shift 改变center 中心home 家;光标的出发点up 向上down 向下left 左边right 右边value 值;价值reset 重新设置check 检查;检验list 列表checklist 清单;检查列表ERFnet 网络highlight 高亮显示reverse 相反的touch 接触disjoint 分开;使脱节cover 覆盖debug 调试;除错location 位置;定位solid 固体;实心的brush 刷子pattern 图案;模型partial 部分的primitive 原来的origin 起源,原由;原点point 点;尖端limit 界限outline 轮廓color 颜色recall 重复呼叫;回想system 系统connect 连接socket 插座;插孔problem 问题attempting 尝试server 服务器analysis 分析range 范围distance 距离extra 额外的separation 分离short 短;短路miss 失败;遗漏missing 缺少的result 结果sort 分类bottleneck 瓶颈copper 铜plane 面;平面spacing 间距NFP= No Function Pad 独立Pad compensate 补偿coverage 覆盖度bridge 桥micron 微小;微米clearance 空隙category 种类average 平均resolution 决定measurement 测定,测量prefix 前缀summary 合计micro via 微孔cleanup 清除legend 图例；符号表detection 探测，检察construct 创立，构造unification 统一redundancy 多余removal 移去pinhole 针孔elimination 消除，除去acute 敏锐的；锐角peel 剥落DFM = Design For Manufacturing 面向制造的设计optimization 最佳化yield 产量improvement 改善，改进etch 蚀刻advanced 高级的，先进的teardrop 泪珠，泪状物creation 创造balancing 配平,均衡BGA = Ball Grid Array 球栅列阵tie 带子，捆绑generation 产生dynamic 动态的hammer 锤parallel 平行head 头，顶部headline 大字标题custom 习惯punch 冲孔legacy 遗产classic 第一流的polygon 多边形repeat 重复，反复coupon 赠券frame 机架dimension 尺寸connection 连接chain 链路clipboard 剪贴板pan 面板zoom 缩放coordinate 坐标系；同等的previous 以前的，预先的snake 蛇，迂回前进specify 指定，规定factor 系数，倍mark 标记cursor 指针hist (唤人注意, 禁止作声等场合用的字)嘘! slot 槽continuous 连续的snap 抓取off 关闭on 打开dot 点，园点grid 格子skeleton 骨架edge 边缘intersect 交叉midpoint 中点flash 闪光deferred 延迟immediate 直接optimize 最佳化，优化reduce 缩小empty 空measure 度量between 在…..之间annular 圆环；环形的ring 环,圈AR = annular ring 环圈plate 电镀clockwise 顺时针方向canned 固定barcode 条形码pull 拉，拖junction 接合;结点triplet 三元组;三个一组master 主要precision 精确度split 分开plunge 插入pilot 引导feed 走刀;喂养rate 速度；比率flag 标志，特征spindle 主轴speed 速度cutoff 切断；关闭segment 片段；分割curve 曲线（图）margin 边缘，页边空白；余量force 强制，压力orientation 定向；方向；校准serial 串行的，连续multiple 多；多样的any 任何的，任意的horizontal 水平；横的vertical 垂直；直立的isolated 隔离，绝缘，孤立reduction 减少，缩减against 相反，反对script 手稿；脚本engineering 工程（学）tool 工具，刀具kit 工具箱，成套工具;软件包electrical 电的archive 存档；档案文件share 共享shave 刨，削acquire 获得，取得secure 安全XML 超文本语言扩充ODB++ 开放式数据结构Open DatabaseConfiguration 配置；构造零件面（Component Side）与焊接面（Solder Side）。
工件切断时的注意事项
工件切断时的注意事项
为了增强刀的刚性，刀杆不宜伸出过长（一般为切入深度+2-3mm）， 以防振动，见图。
工件切断时的注意事项
被切断工件的平面产生凹凸，其原因如下： • 切断刀两侧的刀尖刃磨或磨损不一致，造成让刀，因而使工件平面 产生凹凸； • 窄切断刀的主切削刃与轴心线有较大的夹角，左侧刀尖伴有磨损现 象，进给时再侧向切削力的作用下，刀头易产生偏斜，势必造成工 件平面内凹； • 车刀安装歪斜或副切削刃没有磨直等。
工件切断时的注意事项
工件切断时的注意事项
切断的时候切不到中心，有时候损坏切断刀。这时候要检查切断刀的安 装是否对准工件中心，高于或低于工件中心都容易损坏车刀如图所示。
切断刀安装过高，车刀后刀面顶住工件，刀头易被挤断。 切断刀安装过低不易切断时候容易震动。应选择适宜的主切削刃宽度。主切削刃宽度小，使 切削部分强度减弱；主切削刃宽度大，切断阻力大容易引起震动。
手动切断时摇手柄应连续均匀，若切削中必须停车时，应先退刀后停车。 有些工件较短，切断后不能再装夹齐另一头端面，切断时为了提高切下
工件断面的质量，除了刃磨好切断刀之外，在没有切断之前剩余直径很 小时，可用切断刀的右侧重新修整切断工件的左端面，然后再一次切下 所需的工件，以提高工件断面的质量，见图。
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•
但须保持安静）。
•5、拒绝干扰（非紧急情况下，
•
请勿接受干扰）。
•6、禁止在课室内吸烟。
•小憩后请准时回到课室
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课前小测验
• SPC的宗旨是什么？ • 如何通过SPC的方法识别异常制程情况？ • 贵公司常用的管制图有哪些？对于数据的抽样
频率有何特殊规定？ • 顾客有没有对制程能力提出要求，如果有，主
目前，三大汽车厂商对SPC参考手册进行了改版， 第二版本的SPC参考手册已经发布，所有供应厂商皆 必须按照最新版SPC要求执行。
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•「经验挂帅时代」的结束
• 如果工作经验对产品品质有举足轻重的影响（例如：手工裁缝），那么， SPC就没有太多发挥的空间。相反地，如果某一公司开始将经验加以整理，而纳入 设备、制程或系统时；也就是说，该公司开始宣告「经验持帅时代」将要结束，那 么SPC的导入时机也就自然成熟了。
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•二. SPC兴起的背景
• 在日本强有力的竞争之下，从80年代起，SPC在 西方工业国家复兴，并列为高科技之一。 例如，加拿大 钢铁公司(STELCO)在1988年列出的该公司七大高科技 方向如下：(1)连铸，(2) 炉外精炼钢包冶金站，(3) 真空 除气，(4) 电镀钵流水线，(5) 电子测量，(6) 高级电子计 算机，(7) SPC
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•六. SPC认识误区的剖析(一)
•关于管制图
这张管制图是否有意义？ 它所管制的参数真的对产品品质有举足轻的影响吗？ 管制界限订的有意义吗？ 这张管制图是否受到应有的重视？是否已照规定执行追踪与研判？ •这些问题经过推敲之後才能帮助我们对SPC作更深入的了解。
切断中的最佳化因素
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
扫 描 ，从而保证准确性 ； （ 将复杂项集转 变成有关 ２） 的规定 ，当规定 成型之后就必须产生新规则 ，系统应依 照新规则来运行 。
结 语
随着计算 机 的快 速发展 ，相应 的安全 问题也值 得
我们去考虑和研究。计算机入侵检测技术是 目前效果相
选 择刀柄 时 ，通用性 和稳定性 之 间需要 综合平 衡
考虑相关的批量大小和操作变化 ：一方面 ，由于刀具悬
伸可设置成适合不 同直径的尺寸 ，因此可用带可调整刀
、
切 断所 面 Ｉ 的挑 战 Ｉ 缶
板的刀具加工各种各样的工件直径 ；另一方面 ，带整体 式增强刀板 的刀柄 只适合一定范 围的直径 ，但能提供最
一
三 、刀具 的选择
１ ． 切削系统的选择。根据加工条件 ，首先要选择合适
的刀柄类型和刀具系统。这些与工件直径大小有很大的关 系，因为刀柄参数与要求的切削深度直接相关 。切断时大
多数切削深度处在６ ２ｍ ～ ８ ｍ的中等加工范围；深切断的切
削深度为２ ５ｍ 浅切断的切削深度则为０ ５ ６ ｍ。 ８ ５ ｍ； ． ～ｍ ２
Ｓ Ｓ Ｐ Ａ Ｔ Ｃ 系统 实 践 Ｙ Ｒ Ｃ ＩＥ
＞
即判定为人侵行为 。 （ ）特征 的提取 ，利用类似数据 ５ 的技术针对 当前角色的具体行为提取 当前角色的具体行 为 的特征 。 （ 入侵检 测 ，入 侵检测系统可 以根据算 ６） 法从知识规则库 中提取有关数据 ，并根据 当前角色的具 体行为特征来进行判 断 ，根据实际的检测结果而制定 出 后续 的相应对 策 ，如果 确定为人 侵行 为则做 出报警提
间。此外 ，进给率也取决于刀片槽形——锋 利的刀片槽
化纤切断刀的锋利度与刃口半径的关系
第26卷第2期2005年4月纺 织 学 报Journal of T extile Research V ol.26,N o.2Apr.,2005化纤切断刀的锋利度与刃口半径的关系原一高,朱世根(东华大学机械工程学院,上海 200051)摘 要 对超细硬质合金化纤切断刀的锋利度与刃口半径之间的关系进行了研究。
结果表明,切断刀的刃口半径是影响其锋利度的主要因素,随刃口半径的增大,切断刀的锋利度下降,切断纤维所需的切断力相应增大,而且两者之间呈线性对应关系。
关键词 化学纤维;切断刀;锋利度;刃口半径中图分类号:TS 15218 文献标识码:A 文章编号:025329721(2005)022*******R elation betw een chemical fiber cutter blade sharpness and edge radiusY UAN Y i 2gao ,ZH U Shi 2gen(College o f Mechanical Engineering ,Donghua Univer sity ,Shanghai 200051,China )Abstract The relation between sharpness of chemical fiber cutter blade and the radius of the edge has been investigated.The results show that edge radius of the cutter blade is the main factor affecting its sharpness.The cutter blade sharpness decreases and the force to cut fiber increases with the increase of its edge radius.Showing a linear relationship between both.K ey w ords chemical fiber ;cutter blades ;sharpness ;edge radius作者简介:原一高(1965-),男,副教授,博士。
刀具几何参数
第一.合理的刀具几何参数是提高刀具切削性能的重要因素，传统的刀具合理几何参数的研究方法一般是先设计并选择不同的刀具几何参数及工艺参数，并借助于一定的测试手段，来进行实际的切削实验。
用这种方法来进行研究，往往要经历一个很长的过程，耗时、耗力、实验成本高。
所以刀具合理几何参数的选择是切削理论与实践的重要课题。
所谓刀具的合理的(或者最佳)几何参数是在保证加工质量的前提下，能够满足生产效率高、加工成本高的刀具几何参数。
一般的说，选定刀具几何参数的合理值问题，本质上是多变量函数针对某一目标计算求解最佳值的问题，但是，由于影响切削加工效益的因素太多，而且影响因素之间又是相互作用的，因而建立数学模型的难度很大。
实用的优化或最佳化工作，只能在固定若干因素后，改变少量参数，取得实验数据，并且采用适当方法(例如方差分析法、回归分析法)进行处理，得出优选结论。
可见，选择合理的刀具几何参数的重要性，所以利用相关软件进行直接模拟优化结构、几何参数有其极其重要的现实意义。
刀具角度包括主切削刃的前角、后角、主偏角、刃倾角和副切削刃的副后角、副偏角等。
不同的角度对刀具具体切削过程的影响是不同的。
1、前角变化对切削过程中的切削力、切屑变形等有很大的影响，其中前角对切削力的影响最大。
有人曾研究认为:前角每变化一度，主切削力约改变1.5%。
在切削过程中，切削力随着前角的增大而减小。
这是因为当前角增大时，剪切角也随之增大，金属塑性变形减小，变形系数减小，沿前刀面的摩擦力也减小，因此切削力降低。
这种变化趋势在较低速的切削中尤为明显。
通过前述有限元分析，将刀具上沿接触长度上各节点的应力值相加可以获得主切削力，而在构成主切削力的各节点应力值中，刀刃部分具有最大等效力值的节点贡献最大。
因此可以这么说，为其前角变化对于切削力的影响，可以通过研究刀具前刀面上具有最大等效应力的节点的应力状况而表现出来。
所以，我们选取刀具接触长度上节点的最大等效应力作为刀具前角优化的标准。
提高切割质量的十个步骤
www.qiankuncnc.ocm sales@ support@提高切割质量的十个步骤1． 采用高品质易损件没有高品质的零件就没有高质量的切割，易损件必须采用高质量的材料制造才行。
尺寸和公差非常关键。
如果加工正确，工件表面应该光滑没有裂缝和毛刺。
切割质量的提高往往始于一套新易损件。
2． 选择合适的易损件大多数等离子切割机根据切割电流和使用的气体采用不同的易损件。
检查您的操作手册确保您使用的是正确的易损件，其中选择什么样的喷嘴对切割质量的影响最大。
为了提高切割速度您想用割炬所允许的最大的喷嘴和最高的电流，为了得到最好的切割质量您也许又想用最小的喷嘴和最低的电流，这样割缝窄切割质量好。
3． 正确组装割炬仔细安装割炬确保零件位置对中，零件与零件之间配合紧密。
正确安装割炬以确保导电部位接角良好和合适的气流及冷却系统通过割炬。
安装时，把零件放在干净的布上以防止割炬被灰尘或金属削末污染。
使用适量的“O ”形圈润滑剂——刚好擦亮即可。
4． 设定电流将电流设定为喷嘴最高通过电流的95%。
（电流越高，喷嘴的孔越大）。
电流过低则产生“软弧”和冷割。
电流过高则喷嘴消耗快。
5． 选用合适的等离子气体如果系统可以使用两种或两种以上等离子气体，则根据材料和切割厚度选用一种最合适的气体使用（见气体选择表），并再次确认气体压力和流量是否正确。
6． 选择合适的保护气体（见气体选择表）并确认气体/水的压力和流量是否正确。
7． 割炬需与工件垂直如果割炬与材料不是垂直的，将会割出带角度的割缝。
需从两个方向检查割炬是否与工件成90度角。
8． 确认切割方向切割面好的一边总是在沿割炬行走方向的右边（假设使用的是右旋涡流环）。
9． 设定最初起弧距离在机械切割系统上根据起弧距离指导表（参见起弧距离表）手动调节最初的起弧距离。
锁住电压调节高度控制器直到试割成功，切割参数被确定下来。
10. 调整切割速度根据操作手册中的切割图表选定最初的切割速度。
2024年熔化焊接与热切割作业题库及答案(最新版)
2024年熔化焊接与热切割作业题库及答案（最新版）1.对化学性质活泼的金属及其合金,如果氩的纯度低,则()。
A不易氧化B不易氮化C使焊缝变脆标准答案：C2.激光防护面罩实际上是带有激光防护眼镜的面罩主要用于防()。
A紫外激光B可见光C红外线标准答案：A3.钨极氩弧焊时,减小锥角,则()。
A焊缝熔深减小,熔宽增大B焊缝熔深减小,熔宽减小C焊缝熔深增大,熔宽增大标准答案：A4.水下焊接方法不包括()。
A干法焊接B湿法焊接C局部湿法焊接标准答案：C5.湿法焊接时,电流较大气中焊接电流大()。
13A10%至15%B12%至18%C15%至20%标准答案：C6.当其他焊接参数不变时,焊丝直径增大,堆焊焊缝的宽度()。
A不变B增加C减少标准答案：B7.关于钎焊作业安全生产通用规程,说法错误的是A导线.地线.手把线应一块放置B认真检查与整理工作场地C清除易燃.易爆物品标准答案：A8.关于二氧化碳焊以下说法正确的是()。
14A二氧化碳焊不能采用射流过渡B纯二氧化碳焊在一般工艺范围内即可达到射流过渡C二氧化碳焊在加入混合气体后才能达到射流过渡标准答案：C9.有1个结晶水的碳酸钠工业名称为()。
A轻质碱B重质碱C纯碱标准答案：B10.安全电压值的规定是按公式U=IR计算的,其中R是指()。
A接地电阻B焊机空载电阻C人体电阻标准答案：C11.不属于预防高处坠落事故的措施是()。
15A提升机具要经常维修保养.检查,禁止超载和违章作业B危险地段或坑井边.陡坎处增设警示.警灯.维护栏杆,夜间增加施工照明亮度C电动机械设备按规定接地接零标准答案：C12.为防止电渣焊时产生爆渣或漏渣引起的烧伤,应()。
A选用氟化钙含量低的焊剂B焊前检查变压器冷却水畅通情况C提高装配质量标准答案：C13.关于二氧化碳焊短路过渡焊接电源极性以下说法正确的是()。
A一般都应采用直流反接B一般都应采用直流正接C直流正接和直流反接都很常用标准答案：A14.置换焊补时,必须保证盲板有足够的()。
数控系统的常见故障分析及排除方法
数控系统的常见故障分析及排除方法1、常见故障分析根据数控系统的构成、故障部位及故障现象、工作原理和特点，结合我们在维修中的经验，将常见的故障部位及故障现象分析如下：(1) 位置环这是数控系统发出控制指令，并与位置检测系统的反馈值相比较，进一步完成控制任务的关键环节，具有很高的工作频度，并与外设相联接，所以容易发生故障。
常见的故障有：·位控环报警，可能是测量回路开路；测量系统损坏，位控单元内部损坏。
·不发指令就运动，可能是漂移过高，正反馈，位控单元故障；测量元件损坏。
·测量元件故障，一般表现为无反馈值；机床回不了基准点；高速时漏脉冲产生报警可能的原因是光栅测量元件内灯泡坏了，光栅或读头脏了或是光栅损坏。
(2) 伺服驱动系统关联伺服驱动系统与电源电网、机械系统等相关联，而且在工作中一直处于频繁的启动和运行状态，因而这也是故障较多的部分。
主要故障有：·系统损坏一般由于网络电压波动太大，或电压冲击造成。
我国大部分地区电网质量不好，会给机床带来电压超限，尤其是瞬间超限，如无专门的电压监控仪，则很难测到，在查找故障原因时，要加以注意，还有一些是由于特殊原因造成的损坏，如华北某厂由于雷击中工厂变电站并窜入电网而造成多台机床伺服系统损坏。
·无控制指令，而电机高速运转。
这种故障的原因是速度环开环或正反馈。
如在东北某厂，引进的西德WOTAN公司转子铣床在调试中，机床X轴在无指令的情况下高速运转，经分析我们认为是正反馈造成的。
因为系统零点漂移，在正反馈情况下，就会迅速累加使电机在高速下运转，而我们按标签检查线路后完全正确，机床厂技术人员认为不可能接错，在充分分析与检测后我们将反馈线反接，结果机床运转正常。
机床厂技术人员不得不承认德方工作失误。
·还有一例子，我们在天津某厂培训讲学时，应厂方要求对他们厂一台自进厂后一直无法正常工作的精密磨床进行维修，其故障是：一启动机床其电机就运转，而且越来越快，直到最高转速，根据工作人员的讲述，我们分析认为是由于速度环开路，系统漂移无法抑制造成，经检查是速度反馈线接到了地线上造成的。
生物陶瓷用于年轻恒牙牙髓切断术的效果
生物陶瓷用于年轻恒牙牙髓切断术的效果
生物陶瓷是一种具有天然骨骼组织特点的材料，被广泛应用于口腔修复领域。
通过技术的进步，生物陶瓷已经逐渐成为一种安全可靠的牙髓封闭材料。
在年轻恒牙牙髓切断术中，生物陶瓷的应用，能够实现对牙髓进行封闭和保护，从而达到保留牙齿的目的。
由于生物陶瓷具有天然骨骼组织的特性，因此具有良好的生物相容性，不会引起过敏反应和组织排斥反应。
另外，生物陶瓷具有优异的物理、化学性能，如硬度高、耐磨损、不透水、稳定性好等特点，使其能够较长时间地保护牙齿。
此外，生物陶瓷还具有良好的抗细菌性能，可以有效抵御口腔内的细菌侵害，从而减少感染的机会。
在年轻恒牙牙髓切断术中，生物陶瓷的应用效果显著。
研究表明，与传统的牙髓封闭材料相比，生物陶瓷的使用率更高，其封闭效果更为明显，特别是在对于年轻恒牙的牙髓封闭中，生物陶瓷具有更好的效果。
生物陶瓷不易发生断裂、脱落等情况，并能够有效地保护牙髓，减少发病率。
此外，生物陶瓷还具有美观、色泽自然等优点，不会影响患者的口腔美观度。
综上所述，生物陶瓷被广泛应用于年轻恒牙牙髓切断术的封闭材料中，其优异的生物相容性、物理性能、化学性能以及抗菌性能，使其成为一种安全可靠的封闭材料。
使用生物陶瓷对于维护牙齿健康、保留牙齿具有重要的意义，但是其需要在合格医师的指导和操作下进行使用，保证手术效果的最佳化。
随着科技不断进步，生物陶瓷在口腔修复领域中的应用将会越来越广泛，为牙齿的保护起到更加积极的作用。
2024年熔化焊接与热切割焊工作业考试试卷(含答案)
2024年熔化焊接与热切割焊工作业考试试卷（含答案）1、(判断题)禁止使用氧气、乙炔等易燃易爆气体管道作为接地装直。
()参考答案：正确2、(判断题)进行电焊、气焊等具有火灾危险的作业人员和自动消防系统的操做人员，如能做到遵守消防安全操作规程，保证不发生事故，则不一定必须持证上岗。
（）参考答案：错误3、(判断题)当检查和修理时，应避免有擦拭材料、木块等落入压缩机气缸、贮气桶及管内，以为此类物质在压缩空气内可能起火。
（）参考答案：正确4、(判断题)焊接电弧的稳定性是指电弧保持稳定燃烧不产生断弧、飘移和磁偏吹等的程度。
（）参考答案：正确5、(判断题)二氧化碳气体保护焊的生产效率比焊条电弧焊高。
（）参考答案：正确6、(判断题)干粉灭火器出厂时间达到或超过6年时应报废。
()参考答案：错误7、(判断题)置换动火是比较安全妥善的办法，在容器、管道的生产检修中被广泛采用。
（）8、(判断题)噪声的治理措施包括：消除和减弱生产中噪声源：控制噪声的传播；加强个人防护。
（）参考答案：正确9、(判断题)在氩气中加入适量的二氧化碳和氧气可以作为混合气体保护焊的保护气体。
（）参考答案：正确10、(判断题)埋弧焊焊剂垫用于纵缝和环缝两种基本形式。
()参考答案：正确11、(判断题)——个人在皮肤千燥状态下，接触的电压越高，人体电阻越小。
()参考答案：错误12、(判断题)防止堆焊层金属开裂的主要方法是设法减小堆焊时的殚接应为。
()参考答案：正确13、(判断题)强令他人违意冒险作业，或者明知存在重大事故隐患而不排除，仍冒险组织作业，因而发生重大伤亡事故或者造成其他严重后果的，处五年以下有期徒刑或者拘役；情节特别恶劣的，处五年以上有期徒刑。
（）参考答案：正确14、(判断题)封闭空间内适宜的通风不仅必须确保焊工或切割工自身的安全，还要确保区域内所有人员的安全。
（）15、(判断题)焊条电弧焊中，由于平焊时熔深较大，所以横、立、仰焊位置焊接时焊接电流应比平焊位置大10%-20%。
消防信号蝶阀的作用和原理
消防信号蝶阀的作用和原理消防信号蝶阀是一种重要的消防设备，广泛应用于消防系统中。
它具有切断、调节、止回和开关作用，以及安全保护作用，下面将详细介绍这些作用和原理。
切断作用消防信号蝶阀的主要作用之一是切断管道中的流体流动。
当发生火灾时，消防员可以通过远程控制或手动操作将信号蝶阀关闭，切断火源，从而防止火势的进一步蔓延。
此外，在平时的维护和检修过程中，也可以使用信号蝶阀进行管道的关闭和开启，方便管道的维护和管理。
调节作用消防信号蝶阀的调节作用也是非常重要的。
在一些消防系统中，需要对消防水的流量和压力进行精确的调节，以保证灭火效果的最佳化。
此时，信号蝶阀可以作为一种调节元件，通过对阀瓣角度的调整，改变管道中的流体流量和压力，从而实现流量的精确控制。
止回作用消防信号蝶阀的止回作用主要表现在防止流体反向流动上。
在消防系统中，当消防水泵启动时，需要保证水流能够顺利地流向火源处，而不会反向流动。
此时，信号蝶阀就起到了止回的作用，它可以通过阀瓣的开启和关闭角度来控制阀瓣的流通面积，进而控制水流的流速和方向，确保水流能够顺利地流向火源处。
开关作用消防信号蝶阀的开关作用也是非常关键的。
在一些紧急情况下，例如火灾、地震等灾害发生时，需要快速地关闭或开启某些管道。
此时，信号蝶阀就可以作为一种开关元件使用。
它可以迅速地关闭或开启管道，从而实现对管道的快速控制。
安全保护作用消防信号蝶阀的安全保护作用主要体现在对消防系统的保护上。
在消防系统中，一些设备可能会出现故障或异常情况，如果不及时进行处理，可能会对整个系统造成不良影响。
此时，信号蝶阀可以通过自身的关闭和开启操作，将出现故障的设备从整个系统中隔离出来，从而确保整个消防系统的正常运行。
此外，信号蝶阀还可以通过自身的工作状态反馈信号给消防控制中心，帮助消防员更好地掌握消防系统的状态和情况，及时采取措施进行处理。
总之，消防信号蝶阀在消防系统中具有非常重要的作用和用途。
它可以通过切断、调节、止回、开关和安全保护等作用，实现对消防系统的全面控制和保护。
数控车床加工刀具安全位置计算方法
数控车床加工刀具安全位置计算方法作者：陈华庚来源：《课程教育研究·学法教法研究》2016年第22期【摘要】数控车床在加工机械零件之前，需要对加工零件图纸进行精确计算，再根据加工毛坯材料余量制定加工工艺和选择刀具。
零件通常由加工方式分为外轮廓加工和内轮廓加工，而轮廓组成部分由直线、圆弧和不规则线段，在加工过程中需要外圆车刀、螺纹车刀、内孔车刀、圆弧车刀以及专用成型车刀对工件相应位置进行切削，按一定顺序进行粗、精加工，换刀位置由刀架上安装刀具的长度和形状受限，刀架移动距离所花费的时间长短直接影响加工时间，计算加工刀具最佳安全位置，是提高生产效率的关键。
【关键词】数控车床：刀具；计算方法【中图分类号】G64.20 【文献标识码】A 【文章编号】2095-3089（2016）22-00-02引言：数控车削[1]是在普通车削加工的基础上运用数字处理、控制技术来完成加工，其切削影响要素——asp背吃刀量、进给速度F、主轴转度S，通过数控装置、变频器、机械极限开关、编码器、伺服电机等机电元件组成的一个全自动控制系统，整个加工操作无需操作人员全程跟踪检测，其加工精度可达0.01mm。
零件加工整个过程需要程序编写员检测数控车床加工范围、材料（金属、非金属）各元素成份比例、刀具种类选择[2]、加工方式制定，查阅车削加工手册，根据图纸再制订加工工艺。
工件从毛坯材料至成品，需要多把刀在不同工艺、工顺和部位切削多余材料，车削刀具通常安装在刀架上，数控车床刀架安装在机床中拖板上，刀具更换是通过刀架电机与刀架内蜗杆与齿轮传动[3]，达到刀具旋转，以此更换刀具，当刀具在切削时整个刀架随当前加工刀具状态移动而发生位置改变。
数控车削加工效率一直是确定加工成本关键因素，提高数控车削加工效率主要是增加刀具有效加工时间，减少刀具无效空运行时间。
其无效工作时间主要是刀具在更换下一把刀具时，所要往返移动的距离所产生的辅助时间，在保证加工安全的情况，如何缩短移动安全距离，则是在刀具加工时所需计算，根据刀具的形状、尺寸来确移动，具体有以下几方面：1.数控车削加工外轮廓刀具、安全位置计算考虑因素；2.数控车削加工内轮廓刀具、安全位置计算考虑因素：3.数控刀具加工安全位置计算法；1.数控车削加工外轮廓刀具、安全位置计算考虑因素数控车削加工外轮廓零件，即是对材料表面、端面进行切除处理，常用的刀具种类：外圆车削加工刀具、端面切削加工刀具，其中外圆车削加工比较常见刀具有：外圆930车刀、切槽切断刀（主要通过人工刃磨刀具几何角度）、螺纹车刀、圆弧车刀等。
金属切削加工中切断与切削的原理分析及应用探究
金属切削加工中切断与切削的原理分析及应用探究金属切削加工是制造业中常见的一项技术，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。
切断与切削是金属切削加工的两个重要过程，它们在加工过程中起着关键作用。
本文将对金属切削加工中切断与切削的原理进行分析，并探究其应用。
切断和切削是两个相互关联但又有所区别的概念。
切断是指将金属工件分离成两个或多个独立的部分，而切削则是通过刀具与工件的相对运动，将金属工件的表面削掉一部分，改变其形状、尺寸和表面质量。
切断与切削在金属切削加工中有各自的原理与应用。
在金属切断加工中，常见的切断方法包括剪切、锯割和切割。
剪切是通过刀具对金属工件进行剪切，将工件分成两部分。
它的原理是通过施加压力，使刀具与工件之间的剪切面相对移动，从而切断工件。
剪切过程中，切削角、切削速度和切削深度等参数会影响到切削力、切削力矩和工件的剪切刃口。
剪切适用于工件截面较小、切削表面质量要求较低的情况。
锯割是通过锯片对工件进行切割，将工件分成两部分。
它的原理是利用锯片的钻状齿对工件进行切割，通过锯片的连续运动将金属工件割断。
锯割一般适用于工件截面较大、不能使用剪切方式切断的情况。
锯割过程中，刀具选择、齿距和切削速度等因素会对切割效果产生影响。
切割是一种通过高速旋转的刀具将工件削除所需形状的加工方法。
切割与铣削、车削等切削加工方法类似，其原理是刀具与工件之间的相对运动，通过切削刀具的切削边缘与工件接触，在削除金属的同时形成所需的形状。
切割通常适用于金属工件较大、形状复杂、表面精度要求高的情况。
切割时，刀具材料、切削速度和进给量等参数对切割效果有重要影响。
在金属切削加工中，根据不同的工艺需求和加工对象的不同，切断与切削的应用具有广泛的多样性。
切断适用于需要将金属工件分离的情况，如切割板材、管材和坯料分割。
锯割适用于对工件做直线或曲线形状切割的要求较高的情况，如切割木材、塑料和金属材料等。
切削广泛应用于金属的外圆、内圆和平面的加工，如轴、齿轮、孔和螺纹等。
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〓切断中的最佳化因素〓
生产中需要执行的工序常常包括棒料、管材和机械零件的切断。
作为一种车削工序，尽管大量切断只涉及工件直径为12～50mm的范围，但实际上切断可涵盖的工件直径范围为0.5～
800mm。
由于这一工艺经常位于第一道工序或者最后一道工序，因此其加工质量必须得到很好的保证。
这其中切断直径大小最为重要。
为了使工序更为高效，它对刀具装夹、类型、尺寸甚至槽形来说都息息相关。
企业只有紧跟切断刀具和切断方法的技术发展步伐，才能在加工车削件和多任务零件方面更具竞争力。
切断所面临的挑战
切断工序看上去十分简单，但实际上在现代车削的高生产效率条件下，安全地执行这些工序需要克服很多挑战。
主要有：毛刺和飞边形成、切屑形成和排屑、振动趋势以及不一致且过早的刀具磨损等。
在车间执行切断工序时，企业十分关注生产效率、加工稳定性、无故障切削、刀具寿命可预测性以及零件质量一致性等问题。
如果采用合适的刀具和应用，这些问题皆可解决。
切断工序的选择
1．切断的基本因素
切断应该是3项基本因素的组合：刀板悬伸、刀具宽度和进给量。
刀板悬伸影响着刀具宽度，从而影响其最大强度；刀具宽度又会影响刀具可能的进给量，而进给量则决定着完成工序所需的时间。
此外，进给率也决定着刀片槽形——锋利的刀片槽形适合低进给，而坚固的刀片槽形则适合高进给。
当然，进给率也与加工条件有关系。
加工条件可以通过稳定性水平、材料状况和切削类型进行评估。
工件材料也可影响加工条件以及刀片牌号和切削参数的选择。
2．确定切断工序
确定切断工序应首先考虑批量大小。
从相似切削的次数可以得到启发，并且这将影响刀具选择的通用性和专用性。
对于每个零件存在多项甚至一项变化的应用场合，往往需要通用刀具，以便执行不同任务的解决方案。
其次，批量生产中使用的专用刀具在性价比、安全和质量上应尽可能高地保持一致。
最后，对于中等批量生产应用，利用最少量的合适刀具获得高生产效率和安全性是其最重要的特性。
刀具的选择
1．切削系统的选择
根据加工条件，首先要选择合适的刀柄类型和刀具系统。
这些与工件直径大小有很大的关系，因为刀柄参数与要求的切削深度直接相关。
切断时大多数切削深度处在6～28mm的中等加工范围；深切断的切削深度为28～55mm；浅切断的切削深度则为0.25～6mm。
选择刀柄时，通用性和稳定性之间需要综合平衡考虑相关的批量大小和操作变化：一方面，由于刀具悬伸可设置成适合不同直径的尺寸，因此可用带可调整刀板的刀具用加工各种各样的工件直径；另一方面，带整体式增强刀板的刀柄只适合一定范围的直径，但能提供最大的强度。
而介于两者之间的是通用切断刀具，采用螺钉式或弹性夹紧的单刃或双刃刀片，选择最大的刀柄尺寸，增加刀具的稳定性，从而可适应不同切深的变化。
螺钉夹紧意味着最高的刀片/刀柄稳定性，而弹性夹紧则可利用窄刀具增加通用性和可达性，这样就只需切削少量材料，并且需要的机床功率也较低。
2．刀片选择
切削刃在切削过程中至关重要。
它将在切削中引导刀具，并控制切屑，同时决定飞边和毛刺的形成以及高效切削不同的材料。
刀具稳定性的决定因素是相对较薄的刀片与刀柄之间的接口质量。
为了保持稳定性，就需要良好的轨道和V形刀片座结构，并最好与相对较长的刀片配合使用，这种结构对切断刀具性能来说很重要。
刀片宽度因切断刀具的切削深度大小而异，小切削深度（工件直径）可使用薄刀片，而大切削深度则需使用更宽的刀片以保证强度。
刀柄上的刀片座型号与刀片宽度相对应，每种系统都有其特定的刀片宽度范围，例如CoroCut单、双刃系统具有8种不同的刀片宽度，范围为1.5～8mm不等；而CoroCut 3则适合于浅切断，具有3种刀片宽度，范围介于1～2mm之间。
当为工序选择刀片槽形和牌号时，应当确立切削刃锋利性、强度和宽度最合适的组合，以确保尽可能高的进给量，从而获得最高的生产效率。
锋利的刃槽形易于切削，所需机床功率小，并且最小化了振动趋势。
坚固的槽形负前角更大，切削刃也得到增强，因此能承受住要求更苛刻的切削和粗加工，并且可以实现更高的进给量。
加工条件和操作变化决定了选择方向，并且通常存在平衡，尤其在需要一定程度的通用能力时，半精加工槽形就是其良好的选择。
通过选择不同刀片，就能获得各种最佳化的可能性——Wiper（修光刃）刀片用于提高表面质量和进给；而增强的刀片圆角则可获得更高的进给能力和安全性，并通过更软的切削作用和毛刺最小化实现良好的切削控制。
对于刀片牌号选择，切削刃强度应该是最初要优先考虑的因素，因为强度可确保切断工序的安全性。
这意味着应优先考虑韧性，而不是更锋利和更硬的槽形和牌号。
其次基于操作因素和加工条件获得合乎要求的表面质量和进给量，并继续改进牌号使其更为耐磨，从而获得更高的进给和更长的刀具寿命。
避免毛刺形成并最小化飞边
毛刺形成是切断工序中的一个必然现象，切削刃的前角（主偏角）很大程度上决定了毛刺的形成：0°主偏角一般会产生最笔直的切削路径和最佳的表面质量，但是会在切口末端留下毛刺；斜角刃就能最小化或完全切掉毛刺，但具有较大前角的切削刃会对切口的直线度产生负面影响。
因此，尽管从锋利方面应考虑选用10°～15°的前角，但适中的斜角刃（5°）通常为最佳选择。
在限制飞边形成方面，切削刃的锋利性起到了很重要的作用。
磨削的正前角切削刃可以最小化飞边，而带有大圆角刀尖的坚固槽形则容易形成飞边。
在这方面，当采用同一刀具或精加工刀具切断之后的额外走刀可能是获得最佳生产效率的一种解决方案。
结语
优化装夹不仅可影响工序结果，而且也对可优化的程度产生影响。
基本原则是最小化刀具悬伸以获得刚性，并确保切削刃尽可能靠近中心线。
切断棒料时，所切削的工件直径会不断变小，切削速度因此会显著降低，从而增大积屑瘤在切削刃上形成的趋势，进而对刀具寿命产生负面影响。
提高主轴转速并在贯穿前将进给量降低几毫米能够弥补这种不利影响。
对于竞争激烈的切断应用来说，最佳化进给量几乎总是优先考虑的一个因素。
进给量在很大程度上决定生产效率的高低。
进给也意味着可以在切削、停留或啄进期间通过改变进给来控制切屑形成。
在降低切削速度时也可提高进给量以最小化振动趋势。
进给量也应针对正确的刀具压力进行设置以确保直刀具路径，并在切断终了前有所降低以免强行切断，同时在间断切削时确保其安全性。
制作：猪猪ぬ哥哥
2011-05-11。