美军标MIL-0-13830A-63

美国军用规

火控仪器光学零件制造、装配和检验通用技术条件

MIL-0-13830A-63

代替MIL-0-13830（Ord）-54

本规经国防部批准，陆、海、空军各部必须遵照执行。

1、围

1．1、本规适用于火控仪器成品光学零件如透镜、棱镜、反射镜、分划板、窗口玻璃和楔形镜的制造、装配和检验。

2、引用文件

2．1、在邀请投标或征求意见期间有效的下列文件，凡被本规引用的容，均作为本规的一个组成部分。

军用规：

MIL-G-174 光学玻璃

MIL-C-675 光学玻璃零件镀膜

MIL-A-3920 热固性光学胶合剂

MIL-S-11030 非固化聚硫密封剂

MIL-M-13508 光学玻璃零件镀铝外反射膜

MIL-A-14443 透镜粘结用玻璃金属粘结剂

MIL-O-16898 光学零件的包装

图纸：

美国陆军弹药司令部

F7560085 振动试验仪

C7641866 光学零件表面质量标准样品

（与具体采购业务有关的供货厂商，应从采购机构或者从签订合国军官指定的机构取得必要的规和图纸。）

3 技术要求

3．1 总则：所有光学零件、组件和系统，除具体仪器技术条件或合同所附关图纸另有规定外，均须符合规各项要求。

3．2 材料：材料须符合相应规、零件图或仪器图的规定。

3．2．1 光学玻璃：除非签订合同军官另行批准，光学玻璃的品种和等级必须符合图纸以及通用规MIL-G-174 的规定。允许使用规定以外的光学玻璃时，必须向签订合同军官提供有关光学玻璃的光学性能和设计数据的全套资料。

3．2．2胶合剂：除合同或订货单另有规定外，光学胶合剂必须符合军用规MIL-A-3920。3．2．3粘结剂：用于粘合玻璃和金属的粘结剂必须符合军用规MIL-A-14443。

3．2．4密封剂：密封剂必须符合军用规MIL-S-11030。

3．2．5减反射膜：光学表面的减反射膜应符合军用规MIL-C-675。

3．2．5．1反射面：镀铝反射面应符合军用规MIL-M-13508。

3．3 外形尺寸：光学零件的外形尺寸和光学性能应符合图纸或合同的规定。

3．3．1边缘：除图纸另有规定外，所有光学零件均应倒边到0.020-0.005英寸╳45º±15（沿倒边宽测量）。除图纸有规定外，交会角等于大于135º的边缘无需倒角。

3．4 表面光洁度和疵病：光学玻璃的表面光洁度和疵病均符合本规要求，或者符合有关图纸或光学系统图的规定。

3．4．1玻璃疵病：军用规MIL--G--174所允许的条纹、条痕、浮渣、气泡、日粒、应力、折皱或滚压皱纹，或其它任何疵病，如果位于能够使零件性能降低的点、面或区域，均可造成零件不合格。

3．5光学玻璃表质量

3．5．1光学零件图和光学特性曲线图：光学零件力应注明表面质量，而光学系统特性曲线图应注明轴向光束直径。

3．5．1．1疵病尺寸标注方法：表面疵病的极限尺寸应用两个数字表示在图纸上，这两个数字代表表硕质量标准（图C7641866）的两个分级数字。第一个数字表示擦痕等级，第二个数字表示麻点等级（疵病定义见6.3节）。

3．5．2擦痕

3．5．2．1圆形零件：光学零件的第一个表面上，最大尺寸擦痕的总长度不得超过这一零件的直径的1：4。

3．5．2．1．1擦痕的最大总长度：出现最大尺寸擦痕时，擦痕数量以擦痕长度与零件直径（或区域直径）之比所得乘积之和，不得超过最大擦痕级数的一半，没有最大尺寸擦痕时，擦痕代号乘以擦痕长度与零件直径（或区域直径）之比所得乘积之各，不得超过最大擦痕级数。

3．5．2．2非圆形零件：非圆形零件的计算直径应等于相等面积圆的直径，任何零件自由孔以外的擦痕，根据光学系统图或零件图的规定，在运用3.5.2.1.1款给定的相应公式计算时不必加以考虑。

3．5．2．2．1棱镜的实际屋脊面：计算擦痕与麻点时，棱镜的实际屋脊面应当认为是相等于各屋脊面积总和的一个等值表面，但在计算允许擦痕的长度总和时屋脊镜不应视为擦痕，屋脊棱镜的擦痕和麻点的检验系从空气侧观察。（见3.7.10.1款）。

3．5．2．2．2中心区表面质量：擦痕等级规定为20或优于此等级的表面上不准有密集的擦痕即任何一个直径1/4英寸圆面积上不准有4个以上单个擦痕。本要求不适用于10级以下擦痕，对于直径等于或者小于20毫米（0。、.737英寸）的小面积分划板，特别是胶合分划板，应当分别对待，在图纸上另行规定表面质量。

3．5．2．3边缘区表面质量：队另有要求外，任何零件通光孔径以外的表面质量应按80-50级考虑。

3．5．2．1镀膜擦痕：没有进入玻璃表面的镀膜擦痕，同样不应超出3.5.2款规定的围，在确定膜层表面质量时不应把玻璃擦痕计算在，而是把镀膜时增添的擦痕计算在，即一是评价玻璃表面擦痕，一是评价膜层上的擦痕。

3．5．3麻点

3．5．3．1粉麻点标注方法：麻点的代号即为所允许疵病的实际直径，单位为0.01毫米。如果麻点形状不规则，则应取最大长度和最大宽度的平均值作为直径。

3．5．3．2最大尺寸麻点：任何一个光学表面上，每20毫米直径上允许有一个或者不到一个最大尺寸麻点。检测仪所测定的所有麻点的直径总和，不得超过规定的第20个毫米直径上最大尺寸麻点的直径的一倍。小于2.5微米的麻点略去不计。

3．5．3．3表面质量：在麻点质量为10级或10级以下的每一个表面上，所有麻点（从边缘到边缘）应至少相隔1毫米。对于麻点质量允许大于10级的表面，无需测定麻点分散度。

3．5．4气泡和杂质：气泡应归并到表面麻点这一类。玻璃的任何杂质，均当作气泡看待。杂质形状不规定时，其尺寸应按最大长度和最大宽度之和的一半来考虑，气泡尺寸的允差在各方面均与麻点相同；但在检验时应将气泡列为麻点计算。

3．5．4．1最大尺寸气泡：在任何一个零件上，每20毫米光程允许有1个或者不到1个最大尺寸气泡。在每20mm直径，每20mm光程上检验测定的所有气泡的直径总和不得超过规定的最大尺寸气泡的直径的一倍。当表面麻点质量为10级或优于10级时，气泡应符合3.5.3.1款规定的麻点要求。

3．5．5表面疵病的极限尺寸：擦痕或麻点的极限尺寸若在图上未作规定，则应用表1的规定来测定，并以放大到一定倍数的光束直径为依据。

3．5．5．1放大到一定倍数的光束直径：光束直径应取自光学数据表。光束直径是进入观察者眼睛的轴向光束在所研究的光学零件表面上的直径。如果出射光瞳大于3.5 毫米，则进入人眼的光束直径应取子3. 5 毫米（0.1 373 英寸）；如果出射光瞳小于3.5毫米，则进入人眼的光束直径应与出射光瞳相同。

3．5．5．2小于表1规定的光束直径：光束直径小于任一表面的焦面和焦面附近给定的光束直径时，疵病的尺寸用目镜放大后测定，或者借助目镜通过正象系统放大后测定。

3.5.5. 3分区：轴向光束直径等于或小于自由孔径25%的表面，应划分为中心区和边缘区。中心区应为自由孔径的一半。分划板上分区的大小应符合3。7。11。1款规定。

3．6胶合疵病：胶合透镜自由孔径围的胶泡、空穴、不溶颗粒、干斑点、结疤、脏物（线毛状脏物或尘料，不得超出3.5.3.1至3.5.4.1各款规定的气泡和麻点疵病的极限围）。

3．6．1胶合面的表面质量：考核身由孔径的胶合疵病时，应把胶合界面看成是一个表面质量给定的单一表面。胶合面的表面质量未作规定时，应按两个相邻的中间等级质量考核。