产品检验控制程序流程图
产品质量控制流程图 (全图)
流程说明：1.采购员在新增或变更供应商时，须执行《供应商质量审计管理规程》SMP-HR-0403，《变更控制程序》SMP-HR-0415，只有车间试用合格后才能评为合格供应商；2.采购员在采购原辅料时，须执行《物料采购管理规程》SMP-HR-0309；各部门、车间、科室申报采购计划均执行本规程，采购员填写《物料采购台帐》；3.原材料验收执行《物料验收管理规程》SMP-HR-0310，不合格原材料按照《不合格品处理程序》SMP-HR-0418执行（包括特采申请和审批），库管及时更新台帐、货位卡，做到帐卡物一致；4.原材料只有经过QA开具《原材料放行单》后才能入库。
入库前固体桶装液体可卸至待检区，槽车液体必须放行后才能卸车；5.物料保管参照仓库五距要求及市场部仓库管理相关程序执行；6.车间领料每批须验看《原材料放行单》，底物和部分主要原料还要有质量部的质检报告单；7.换产品时，不用的零头（余料）须退库。
退库程序参照《车间结退料管理规程》SMP-HR-0212；8.在库物料检查异常时，须反馈给质量部；9.生产部应制订制程物料内控标准，化验室对制程物料检验出具报告单，工序间交料须达到内控标准，下工序有权拒接不达标的上工序物料；10.制程物料检验超标时，车间负责人应及时采取纠正措施，并写出纠正预防报告交质量部审核；11.产成品只有取得检验合格报告单后才能申请入库，只有得到生产部、质量管理部放行审批通过后，仓库才能接收；12.产品出库时，须质量部和公司领导审批通过才能放行；13.销售应制订运输管理规程；14.销售应填写销售台账，并跟踪客户使用情况，及时向质量部反馈客诉。
15.。
(完整)OQC检验流程图
Y
Y
生产部/采购部
品质部
品质部
品质部
品质部
生产部
采购部
品质部
品质部
《送验单》
《出厂检厂检验记录》
6。相关文件
6.1《不合格品控制程序》
6.2《纠正措施的控制程序》
6。3《预防措施的控制程序》
7。相关表单
7.1《成品检验记录表》
7。2《不合品通知单》
7。3《纠正预防措施验证表》
1.目的
对外购成品及公司自产产品之品质制定检验标准，管制其成品之品质,确保本公司品质达到应有之水准
2.适用范围
本规范适用于本公司成品品质检验。。
3。检验依据：
见检验卡片
4．名词定义:
OQC：对外购及自产产品进行入库前及出库之品质管控.
5.检验流程:
成品检验流程图
成品检验流程图
作 业 流 程
权责单位
记录表单
GP12质量检验流程图
10-11.将包装好的产 品放入待入库区；由 质量负责人抽检合格 后，在绿色大号 标贴 上盖章"GP12 专检章”
17.批准
整改 有效 关闭
19.批准
关闭
12.生产物料员对已在 大号绿色标贴上盖章 的产品办理入库手续， 仓管员在入库时，发 现未盖章的不得接受， 发货时看到未盖章的 不得发货。
技术部（项目）
生产部
开始
GP12控制发运流程
质量部
1、产线全检员将检 验合格的产品放在 GP12周转车上，送 至GP12待检区
2、GP12专检依据 《控制发运检验 指导书》要求检
8、零件送GP12报 检
3、实 施检验
14、缺陷纳入项 目问题清单
7、返工
4、缺陷记录
《GP12检测工序检
不
验记录表》
合
合
审核/日期：
仓库
编号 版次
ZH/QP-C05-16
A/0
（副）总经理 流程说明
1.产线全检人将检验 合格的产品放在GP12 周转车上（每车放6 层，每层4个，共24 个），并送至GP12待 检区，将GP12待检区 的空周转车拉回至产 线终检位置。
2-3.GP12专检员按照 《控制发运检验指导 书》要求实施检验
1产线全检员将检验合格的产品放在gp12周转车上送至gp12待检区开始2gp12专检依据控制发运检验指导书要求检验3实施检验4缺陷记录gp12检测工序检验记录表5零件粘贴小号绿标签放合格品区6将故障件粘红色标签放在不合格区域开返工通知单7返工8零件送gp12报检13采集数据与缺陷图片14缺陷纳入项目问题清单
产品检验控制程序
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。
3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。
3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。
3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。
3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。
4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。
4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。
4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。
4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。
4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。
4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。
4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。
4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。
4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。
5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。
产品检验流程图
经技术部判定不符合的产品通知返修与退货处理
库管人员
检验合格的材料与外协件，交仓库人员办理入库
4
控制点工
序检验
检验部门
根据过程检验程序，实施首检巡检记录，发现问题填写质量问题反馈单，
《过程检验程序》
《产品巡检记录表》
《质量问题反馈单》
《不合格品控制程序》
技术部门
工序制作过程出现的质量问题，由技术部审核按《不合格品控制程序》执行
《质量检验计划表》
《质量检验控制程序》
《不合格品控制程序》
检验标准
根椐技术部提供的文件指定检验标准
3
材料与外协件检验
检验部门
根据进料检验程序，实施原料料外协件的检验，并做好记录，填写进货检验记录单，
《进料检验程序》
《进货检验记录单》
质量问题反馈单
《不合格品处置单》
产品入库单
技术部
经检验不合格产品填写质量问题反馈单，技术部审核，按《不合格品控制程序》执行
产品检验工作流程 说明：
文件编号：
序号
节点检验
责任部门
相关检验内容说明
文件/记录
1
生产检验
任务单
技术部门
采购部门
质检部门
生产、技术、质检进行合同评审，图纸审核发放，制定相应的采购进度计划，生产计划，技术工艺检验标准实施
《采购物料清单》
图纸技术工艺文件
检验标准发放
2
编制实施质检计划标准文件
检验部门
依据采购物料单与生产计划表编制产品检验计划
6
缺陷分析与修订
检验部门
技术部
检验过程中发现的问题，做出质量问题纠正和预防措施，及时修订技术检验标准
IQC--IPQC--FQC--OQC检验控制流程图
纠 正 及 预防 措 施 管
理程序
IQC 作业流程图
流程图
权责单位及人员
相关文件及窗体
供货商
《送货单》
物控部
《收料单》
N
品管单位
《料品免检管理办法》 资格认定
Y
《合格供货商名录》
抽样计划 MIL-STD-105E
品管单位 《MIL-STD-105E LEVEL II 》
《进料检验管理程序》
N
N
《进料验收单》 抽样检验
品管单位
《进料检验规范》 《外观检验规范》 《成品作业检验规范》 《QC PASS 章》 N
Y
《进料矫正措施单》 《不良品待处理单》 《质量异常处理办法》 《不合格料品管理程序》
N
相关单位主管
《进料验收单》
Y
品管单位
《进料验收单》 《条件允收标签》
物控单位 《进料验收单》
核准： 审核： 制定：
供应商
收
料
入库
M.R.B 会议 条件允收
核准：审核：制定：。
产品质量控制流程图 (全图)
产品质量控制流程图 (全图)产品质量控制流程图 (全图)本文档详细描述了产品质量控制的流程图，旨在确保产品的质量得到有效的管理和控制。
以下是产品质量控制的各个环节的细化说明。
1：产品设计阶段1.1 开展市场调研和需求分析1.2 制定产品设计规格和功能要求1.3 进行产品设计方案评审1.4 完成产品设计方案2：原材料采购阶段2.1 制定原材料采购标准和要求2.2 寻找并筛选合格的供应商2.3 进行原材料的样品测试和评估2.4 签订原材料供应合同3：生产过程控制阶段3.1 制定生产操作规程和流程控制标准3.2 进行生产设备和工艺流程的校验和验证 3.3 建立质量监控行为准则和培训体系3.4 进行生产过程中关键要素的抽样检验4：产品检验和测试阶段4.1 制定产品检验和测试方法和标准4.2 进行产品的抽样检验和全面测试4.3 记录和分析产品的质量数据4.4 对不合格产品进行追溯和处理5：产品包装和出厂检验阶段5.1 制定产品包装标准和要求5.2 进行产品包装和标识5.3 进行出厂前的最终检验和验证5.4 出厂前对产品进行样品检测和取证保存6：售后服务和反馈阶段6.1 建立售后服务体系和客户反馈机制6.2 进行客户满意度调查和分析6.3 进行产品质量改进和持续优化附件：本文档涉及以下附件：附件1：产品设计方案附件2：原材料供应合同附件3：生产操作规程和流程控制标准附件4：产品检验和测试方法和标准附件5：产品包装标准附件6：售后服务记录和客户反馈报告法律名词及注释：1：合同：根据法律规定，由双方自愿达成的具有法律约束力的协议或约定。
2：抽样检验：从一批产品或原材料中随机抽取样本进行检验的过程。
3：追溯：根据产品相应的记录和信息，追查产品的生产和销售过程，以确定其质量和合规性。
产品质量检验流程图
产品质量检验流程图产品质量检验流程图一、目的本流程图旨在明确产品质量检验的全过程，确保产品质量符合规定要求，以便公司在各个业务环节中有效控制和管理工作质量。
二、流程图1、原材料检验（1）采购部门根据需求进行原材料采购，并建立采购档案。
（2）原材料到货后，质量检验部门进行抽样检验，合格后方可入库。
（3）入库的原材料需进行标识，记录相关信息，保证可追溯性。
2、半成品检验（1）生产部门根据生产计划进行半成品生产。
（2）质量检验部门对半成品进行抽样检验，合格后方可进入下一道工序。
（3）对不合格的半成品，质量检验部门需出具不合格报告，并跟踪处理结果。
3、成品检验（1）生产部门完成成品生产后，将产品提交给质量检验部门进行成品检验。
（2）质量检验部门按抽样方案进行抽样检验，并出具检验报告。
（3）检验报告需记录详细信息，包括产品名称、规格、数量、检验日期、检验人员等。
4、不合格处理（1）若在检验过程中发现不合格品，质量检验部门需立即通知相关部门。
（2）相关部门需对不合格品进行评估，决定是否让步接收、返工或报废等处理措施。
（3）质量检验部门对处理结果进行跟踪，确保措施有效。
5、质量数据分析（1）质量检验部门定期收集检验数据，进行质量数据分析。
（2）根据数据分析结果，找出产品质量存在的问题和改进的空间，制定相应的改进措施。
（3）将质量数据分析结果反馈给相关部门，促进持续改进。
6、质量体系改进（1）根据质量数据分析结果和改进措施，对公司的质量管理体系进行评估和完善。
（2）对质量管理体系的改进需经过试运行和验证，确保改进的有效性。
（3）持续关注质量管理体系的运行情况，进行监控和调整，以提高公司的整体质量管理水平。
三、流程图说明本流程图旨在清晰地描述产品质量检验的过程，确保产品质量符合规定要求。
各个步骤紧密相连，形成一体化的质量检验流程。
在实际操作中，可根据具体情况对流程进行调整和优化。
总结：本流程图明确了产品质量检验的全过程，包括原材料检验、半成品检验、成品检验、不合格处理、质量数据分析和质量体系改进等环节。
产品质量控制流程图
产品质量控制流程图产品质量控制是指通过一系列的流程和措施来确保产品在生产过程中达到一定的质量标准。
下面是一个标准格式的产品质量控制流程图，用于描述产品质量控制的流程和各个环节的关系。
1. 产品质量控制流程图概述产品质量控制流程图主要包括以下几个环节：原材料采购、生产过程控制、产品检验、质量问题处理和持续改进。
下面将详细介绍每个环节的具体内容。
2. 原材料采购原材料采购是产品质量控制的第一步。
在这个环节中，需要制定严格的供应商评估标准，选择合格的供应商，并与供应商签订合同。
同时，需要对原材料进行检验，确保原材料的质量符合要求。
对于不合格的原材料，需要及时与供应商进行沟通和处理。
3. 生产过程控制生产过程控制是产品质量控制的核心环节。
在这个环节中，需要制定详细的生产工艺流程和操作规范，并进行员工培训，确保员工能够按照规范进行操作。
同时，需要对生产过程进行监控和记录，包括温度、湿度、时间等各项参数。
如果发现生产过程中出现异常，需要及时采取纠正措施，确保产品质量不受影响。
4. 产品检验产品检验是产品质量控制的重要环节。
在这个环节中，需要制定产品检验标准和方法，并进行检验员的培训，确保检验员能够准确判断产品的质量。
对于每批产品，需要进行全面的检验，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。
对于不合格的产品，需要进行记录，并进行问题分析和处理，以避免类似问题的再次发生。
5. 质量问题处理质量问题处理是产品质量控制中不可或缺的环节。
在这个环节中，需要建立质量问题反馈和处理机制，及时收集和记录质量问题，并进行分析和处理。
对于重大质量问题，需要成立质量问题处理小组，进行深入调查和分析，并采取相应的纠正和预防措施，以避免类似问题的再次发生。
6. 持续改进持续改进是产品质量控制的基础。
在这个环节中，需要建立质量管理体系，并进行定期的内部审核和管理评审，以发现问题并进行改进。
同时，需要进行员工培训，提高员工的质量意识和技能水平。
不合格品控制流程图
《零件不合格统计表（供应商）》
2
◆检验员应在进货检验记录上记录不合格的现象（含数据）、数量、规格、料号等信息。
◆检验员对不合格品，用不合格品标牌进行标识。
检验员
3
◆检验员通知仓库管理人员将不合格品或批次，移到不合格品区隔离。
依据检验标准分别进入“退/换货”程序或评审程序
检验员
仓库员
4
退货/换货
◆返工、返修：采购部负责组织供方或公司人员在返修区进行返工、返修，技品部负责返工、返修作业的指导和返工、返修后的重检（再次抽检），合格后标识入库。
采购部
技品部
采购部
技品部
《进货检验单》
序号
流程
工作说明
责任部门
使用表单
6
◆让步接收：技品部贴“让步接收”标识入库。
◆整批退货：由采购部负责处理退回，技品部贴“退货”标识。
◆技品部对纠正和预防措施的效果进行验证。
◆技品部对各车间的不合格品，每月进行量化分析，并跟踪和验证计划的实施效果。
生产车间
技品部
《品质异常处置单》
4、客户退货的不合格品处置流程：
序号
流程
工作说明
责任部门
使用表单
1
◆客户的退货产品到公司后，销售部通知仓管员核对退货产品型号和数量，将退货产品隔离存放并做好标识。
◆评审判定为全检由生产车间执行，经检验人员复检合格后才能出货。
◆评审判定为报废则由生产副总指定人员报废。
技品部
生产车间
5
纠正和预防措施及验证
◆属技术问题由技品部组织《品质异常处置单》的制定和实施，由车间进行跟踪验证。
◆属过程控制问题由生产车间组织《品质异常处置单》制定和实施，技品部对纠正和预防措施的效果进行验证。
质量检验控制流程图
10
提料
过程检验
N
技术分析
1.IPQC（制程检验员）对半成品工艺材质和作业手法进 行。2.有品质异常时技术部进行技术分析出矫正方案
1.装配组按照配置清单领料。2.对物料进行自检合格才
11
成品装配
可装配。3.现场加工部位要通知检验员确认。4.严格按
照作业指导书的工艺作业。
N产品损坏或其他异常
4.检验不合格请生产部重工后再送检。
15
装柜发货
1.样品确认后根据订单可进行外购件的批量采购普和半 成品加工； 2.自检物料合格才可生产，严格按规范操作； 3.过程不良时要按技术部的方案进行重工处理，并通知 质检员确认。 1.对供应商物料核对数量及规格查看包装完整性必须标 识有送货单，2.报检给IQC（进料检验）。3.实物不符 或检验不合格时请通知采购与供应商联络办理退货手续 。 1.核对确认样品以及技术图纸。2.按检验规范和技术参 数的要求进行检验。3.合格后在实物包装上贴上“合格 ”标签并通知仓库入库。4.有不合格品超出允收水准， 通知仓库要求退货。5.将不合格事件知会采购，通知供 应商改善。
1.根据技术参数要求外购件样品购买； 2.购买的样品要有说明书，出厂检验报告，安全器件要 有注册检验报告或者认证证书，特殊要求材料要有第三 方检验材料成份报告； 3.进行制样或者小批量生产。
1.技术员对样品进行全面的试验； 2.符合技术要求的要贴合格标签并签名； 3.样品不符合返回图纸设计到制样重新跟踪解决。
质量检验控制流程图
步 骤 采购
仓库
部门 质量
生产
技术
说明
1
图纸设计 1.根据订单要求设计产品
2
产品质量检验流程图
搭盖率外 径
核查电性能、外观、包装 外观、厚度
验证结构尺寸、分色/标志温度、标志
编制： 审核： 批准：
日期： 日期： 日期：
十你想过普通的生活，就会遇到普通的挫折。你想过最好的生活，就一定会遇上最强的伤害。
***电线电缆有限公司技术文件
产品质量检验流程图
版本/修订：A / 0
文件编号：LS—JS—13
发放编号：
受控状态：
2008-03-01 发布 2008-03-01 实施
**电线电缆有限公司 发布
产品质量检验流程图1
产品质量检验流程图2
尺寸 电阻 外观、厚度外观、不圆度
抗拉 外观温度、火花节距、外径
QC控制流程图
产线批量生产
管理项目
1.开机前准备 2.开机 3.上料 4.生产
贴装首件确认
1.过程控制：
2.生产过程中的产品质量
管理内容
确认：a机器内无杂物，轨道上无PCB；B左右Z轴Tabale上的料架有无上好； c确认气压在0.5-0.55MPa； 打开机器电源总开关和气阀；解除所有“非常停止”开关按下“运转准备 ”；选择生产程序；如果停机在12小时以上则需在半自动状态下暖面10分钟
生产一线
炉后检验、返工作业指导书
《SMT检修报表》/《品质日报表》
页数 2/3
制定
内容 新规成
日期
担当
承认
文件受控编号 GX-ZL-010/A
受控状态
流程图
插件焊接
NG 通知产线维修
插件首件 检查
OK
产线批量生产
PCB板清洗 OK
NG 返回产线维修
送交品质 做成品检查
OK OK
成品包装入库
成品出库
产品最终检验规范
入库数量与任务下单数量一致，包装材料应客户要求，一般有防静电袋、气 泡袋、自封袋。
库房
《生产巡检报表》
《品质日报表》 《返工/返修单》
《入库单》
数量、运输控制
页数 3/3
制定
控制板包装一般采用防静电袋包装（较小或较简单的PCB板按客户需求采用 气泡袋或自封袋包装）后放入纸箱打包运输，如控制板比较特殊（上原装有 液晶等易碎器件）或客户有特殊要求，可采用防静电周转箱（正常由客户提 供）包装，数量要与《出库单》上数量一致。
生产一线
炉前验证作业指导书
回流焊接温度测试：同机种的PCB，要 求一天测试一次温度曲线，不同机种 实际焊接温度标准 预热区：0-140℃，升温以每秒1-4℃升温；饱和区： 的PCB在转线时，必须测试一次温度曲 140-180℃，时间在60-120秒；焊接区：200-235℃，时间约20-60秒。 线
电子产品产品质量控制流程图v1.0
生产部/工 程部/品质
部
品质异常联络 单
V
V
V
生产日报表
V
检测
1次 /2hrs
生产部/工 程部/品质
部
NG 23 24 25 26 27 28
老化
半成品
老化工作 台
a.作业手法
适配 器检
验
b.组装治具 电流电压
适配器
表 c.物料规格
a.作业手法 b.组装治具 压指 半成品 压指示赛 c.物料规格 示赛 指示塞 治具
VV VV
生产部/工 程部/品质
部
V
品质异常联络 单
V
V
适配 外罩
外罩
清洁 干燥
/
a.作业手法
1、产品_SOP。
VV
生产日报表 V V V
b.组装治具 / c.物料规格
2、IPQC_SIP。
3、外罩与底座适配间隙、 错位应符合要求。
4、外罩拿取应顺畅，应无 紧凑。
V
QC检查表
V
1次 IPQC巡检报 目测 /2hrs 表
2、IPQC_SIP。 3、老化1小时。 4、老化前后功能测试。
1、适配器检验_SOP。
V
2、IPQC_SIP。
3、带载输出电压是否符合 要求。
4、敲击适配器3-5次检查内 部是否有异物。
1、产品_SOP。
V
2、IPQC_SIP。
3、检查指示赛是否压到 位，应无脱落、表面破损脏 污等。
V
QC检查表
V
V
扭力 计
目测
1次 /2hrs
IPQC巡检报 表
VV
生产部/工 程部/品质
部
。
4、检查DC座应无变形、破 损、发黑等不良。
ISO9001产品监视和测量控制程序(含流程图)
产品监视和测量控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的确保对汽车产品达到要求所必需的特性值进行监视和测量，已达到客户满意的产品质量2.0适用范围各类客户来料检验，制程中简言及成品检验3.0职责3.1工程部负责确定产品检验规范及频次等要求3.2品质部负责来料、成品检验以及制程中检验工作4.0作业内容4.1检验设备4.1.1品质部应确定需实施的监视和测量项目，以及每个工序所需要的项目4.1.2研发部负责搜集产品和各种技术标准，并将确定实施的有关标准发放到生产部和有关部门，业务部负责收集客户对产品的要求，并转化成生产和检验要求。
4.1.3品质部根据产品所需的监视和测量项目以及工程部收集到的产品标准制定和确定监视和测量方法，确定所需的设备仪器4.1.4品质部应根据岗位的要求对自检员进行培训和业务考核，通过检查和监督确保质检员能按照标准方法和设备的操作规范进行操作4.2来料阶段的检验4.2.1来料皆符合接收数量后，放置于标示待检区的场所，等待检验4.2.2经检验合格者置于已检验区内，注明品名、规格、检验日期、检验者4.2.3经检验不合格者，至于不良品区，并注明品名、规格按不合格品控制程序处理4.2.4采用以下一种或多种方法，保证采购产品质量过程1. 供方向组织提供的接收和评价统计数据2. 进货检验或试验根据绩效的抽样3. 结合可接受的已交付产品要求符合性的记录，对供方现场进行第二者或者第三方评定或审核4. 由指定的实验室进行的零件评价。
5. 与客户商定的其他方法4.3制程中的检验4.3.1制程中半成品需在生产日报表中记录清楚，检验状态注明产品型号4.3.1.1首末件检查必须记录在生产日报表中。
4.3.1.2，每次生产的末件中必须保留五个样本至下一次生产时4.3.1.3每两小时巡检一次4.3.2制程中如发现不良品时，应立即停止生产，隔离存放产品，并通知生产部质检与工程部按不合格品控制程序进行处理4.3.3由品质部主管每周对操作者在生产过程中是否按照作业指导书的要求，实时监视和测量以及是否按要求做检验记录进行一次抽查，根据抽查的结果进行考核，并每月通报4.4成品（最终产品）阶段的检验4.4.1检验合格的由质检员检验合格后进行包装，若客户另有规定，则按客户规定作业需要检测报告的客户品质部门应当填写产品检验和测试报告。
质量检验流程图
3
4 在制品检验
5 产成品检验
6 编写《年度质检
总结报告》 》
修订质量检验标准 及操作规范
结束
D1
进行生产
D2
配合工作
D3
2
2．产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制
控制事项
详细描述及说明
1．质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求
及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批 D1
制Leabharlann D2 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质
量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量
5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问
题并迅速处理，以确保产成品质量
6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范 D3
审批
如果对产品质量检验 的每个环节把关不 严，产品质量就会受 到影响，企业形象和 消费者利益也会受到 损害
如果不对产品存在的 质量缺陷和问题进行 反思总结，产品的质 量就得不到有效改 善，最终将不利于企 业的长远发展
审批
审核 审核
开始 1
制定质量检验标准
2 制定《质量检验
操作规范》
执行质量检验标准
3 原材料检验
2．质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、
质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明
阶
3．原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行
段
检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不
产品检验流程图
经技术部判定不符合的产品通知返修与退货处理
库管人员
检验合格的材料与外协件,交仓库人员办理入库
4
控制点工
序检验
检验部门
根据过程检验程序，实施首检巡检记录，发现问题填写质量问题反馈单，
《过程检验程序》
《产品巡检记录表》
《质量问题反馈单》
《不合格品控制程序》
技术部门
工序制作过程出现的质量问题,由技术部审核按《不合格品控制程序》执行
产品检验工作流程说明：
文件编号：
序号
节点检验
责任部门
相关检验内容说明
文件/记录
1
生产检验
任务单
技术部门
采购部门
质检部门
生产、技术、质检进行合同评审，图纸审核发放,制定相应的采购进度计划，生产计划，技术工艺检验标准实施
《采购物料清单》
图纸技术工艺文件
检验标准发放
2
编制实施质检计划标准文件
检验部门
依据采购物料单与生产计划表编制产品检验计划
6
缺陷分析与修订
检验部门
技术部
检验过程中发现的问题，做出质量问题纠正和预防措施，及时修订技术检验标准
《纠正和预防措施程序》
《检验标准》
产品检验工作流程图
《质量检验计划表》
《质量检验控制程序》
《不合格品控制程序》
检验标准
根椐技术部提供的文件指定检验标准
3
材料与外协件检验
检验部门
根据进料检验程序，实施原料料外协件的检验，并做好记录，填写进货检验记录单，
《进料检验程序》
《进货检验记录单》
质量问题反馈单
《不合格品处置单》
产品入库单
技术部
产品质量控制流程图 (全图)
产品质量控制流程图 (全图)标题：产品质量控制流程图 (全图)引言概述：产品质量控制流程图是企业生产过程中非常重要的一环，通过建立清晰的流程图，可以帮助企业全面掌握产品生产的每个环节，从而保证产品质量的稳定和可靠。
本文将详细介绍产品质量控制流程图的全貌，包括流程图的构建、主要内容和作用。
一、流程图构建1.1 确定流程图的范围和目标：首先要明确产品质量控制的范围，确定流程图的目标是为了监控产品生产的哪些环节。
1.2 收集相关信息：收集与产品质量控制相关的数据和信息，包括生产流程、质量标准、检测方法等。
1.3 制定流程图的结构：根据收集到的信息，确定流程图的结构，包括主要流程、子流程和关键节点。
二、流程图内容2.1 原材料采购：流程图中应包括原材料采购的过程，包括供应商选择、验收标准和入库流程。
2.2 生产加工：描述产品的生产加工流程，包括生产线的布局、工艺流程和质量控制点。
2.3 产品检验：详细说明产品的检验流程，包括抽样检验、全检和不合格品处理等环节。
三、流程图作用3.1 提高生产效率：通过产品质量控制流程图，可以优化生产流程，提高生产效率，减少生产过程中的浪费。
3.2 保证产品质量：流程图可以帮助企业建立完善的质量控制体系，确保产品质量符合标准，提升企业的竞争力。
3.3 追溯问题原因：当产品出现质量问题时，通过流程图可以追溯问题的原因，及时进行改进和调整，避免类似问题再次发生。
四、流程图更新与改进4.1 定期审查流程图：企业应定期审查产品质量控制流程图，及时发现问题和改进空间。
4.2 收集反馈意见：收集生产过程中员工和客户的反馈意见，根据反馈意见对流程图进行调整和改进。
4.3 持续改进：产品质量控制流程图是一个持续改进的过程，企业应不断优化流程，提高产品质量和生产效率。
五、总结产品质量控制流程图是企业管理中不可或缺的一部分，通过建立清晰的流程图，可以帮助企业全面掌握产品生产的每个环节，提高产品质量和生产效率。
产品批次控制程序流程图
库房
生产部
品质部
库房
生产部
采购部
销售部批次控制：N NhomakorabeaY
《采购合同》
《检验报告》
《进货验证记录》
《领料单》
《工序流程检验记录卡》
《产品检验记录》
《入库记录》
《发货记录》
负责部门
流程描述
备 注
正向追溯过程：
反向追溯过程
采购合同检验报告进货验证记录领料单工序流程检验记产品检验记录入库记录发货记录原材料零部件检验成品出库产材质证明检验报告入库记录批次号出库领料单记录工序转序流程卡过程记录成品检验检验记录批次号成品入库入库记录批次号出库记录合格证负责部门流程描述正向追溯过程
负责部门
流程描述
备 注
采购部
品质部
库房
库房
生产部
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产品检验控制程序（附流程图）
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1目的
为了规范产品检验和控制的流程，确保产品检验按照既定要求执行，保证产品质量，提高顾客满意度和市场占有率。
2范围
适用于公司产品检验控制涉及的所有过程。
3职责
3.1生产部负责产品的生产制造。
3.2采购部负责外协或外购原材料、零部件或产品的采购工作。
3.3质量部负责对内外部原材料、零部件或产品的检验工作。
3.4设计部对内外部原材料、零部件或产品不合格的评审工作。
4工作程序
4.1检验分类
产品检验按抽样频次分包括首末件检验、抽样检验、100%全检。
产品检验按产品类别分样品检验、常规检验。
产品检验按产品来源分源检（供应商）、来料检验、过程检验、最终检验。
产品检验按检验宽严度分严格检验、正常检验、宽松检验。
4.2检验流程
4.2.1检验需求
质量部根据项目部样品检验需求、采购部来料到货入库需求、生产部生
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产需求、生产部完工入库需求对原材料、零部件或产品进行检验确认。
4.2.2检验准备
质量部根据检验需求准备检验作业指导书和检验器具，待原材料、零部件或产品。
4.2.3检验实施
质量部对入待检库原材料、零部件或产品实施检验，检验实施参照《抽检检验管理规定》。
4.2.4检验处置
质量部对实施的检验活动进行记录和处置
4.2.4.1检验记录
检验活动需对检验信息进行记录，完成后在原材料、零部件或产品上粘贴合格或不合格标签，不合格原材料、零部件或产品需填写《NC通知报告》通知相关部门，并要求责任部门填写《纠正预防8D报告》，质量部负责跟踪改进效果。
4.2.4.2检验处置
检验处置包括接收、挑选、退回：
a.判为合格的检查批应整批接收；
b.判为不合格的检查批原则上全部退回供货方，特殊情况下与供货方协商，实施检查水平Ⅳ进行挑选；
c.无论何种抽样方案，在检查时发现的不合格品，一律不予接收
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5相关文件
5.1《记录控制程序》
5.2《抽检检验管理规定》
6表单
6.1《纠正预防8D报告》
附流程图：
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