精馏塔操作常见问题详解

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_精馏塔操作常见问题详解

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_精馏塔操作常见问题详解1.精馏塔操作及自动控制系统的改进问:蒸汽压力突然变化时,将直接影响塔釜难挥发组分的蒸发量,使当时塔内热量存在不平衡,导致气-液不平衡,为此如何将塔釜热量根据蒸汽进料量自动调节达到相对稳定,从而保证塔内热量平衡是问题的关键。

在生产过程中,各精馏塔设备已确定,塔釜蒸发量与气体流速成正比关系,而流速与塔压差也成正比关系,所以控制好塔顶、塔釜压力就能保证一定的蒸发量,而在操作中,塔顶压力可通过塔顶压力调节系统进行稳定调节或大部分为常压塔,为此,稳定塔釜压力就特别重要。

于是在蒸汽进料量不变情况下,我们对蒸汽压力变化情况与塔釜压力的变化进行对比,发现两者成正比关系,而且滞后时间极小。

于是将蒸汽进料量与塔釜压力进行串级操作,将塔釜压力信号传递给蒸汽流量调节阀,蒸汽流量调节阀根据塔釜压力进行自动调节,通过蒸汽进料量自动增大或减少,确保塔釜压力稳定,从而保证了精馏操作不受外界蒸汽波动的影响。

我们在讨论精馏塔的控制方式,主要分析的是工艺系统对塔的影响,公用工程几乎不对内部有制约。

实际上也是如此。

举例分析:蒸汽系统的压力突然变化的系数要远远小于一个精馏塔内部压力变化的系数,也就是说蒸汽系统的压力对比塔压是更趋于稳定;基于这个原因塔压的控制才可以串级控制再沸器的进入蒸汽流量。

如果发现蒸汽系统的压力发生了变化,塔压基本没法和加热蒸汽流量串控了。

第二塔的压差基本只是一个参考数据,一般不对塔压差进行控制。

尽管塔压差过高我们要采取一定的措施。

DCS/SCS/APC等技术伴随着大容量的工业电脑的应用,投入成本逐渐下降,精馏塔的高级智能控制也成为可能,比如APC/SCS等技术,精馏产品纯度也得到保证。

可是这些系统其实很脆弱,由于影响这些先进控制的外来因素的影响,DCS操作工随时都可能摘除这些控制,回到DCS的水平,进行人工干预。

问:个人认为首先蒸汽压力的波动可以直接影响釜温和塔釜压力的不稳定,同时造成塔内压差的波动,在锅炉补水或蒸汽温度变化的情况下如果不即时去调节蒸汽量来稳定塔内压差的话,很有可能造成反混和塔釜轻组分超标现象.这个和采用双温差控制的方式相仿,而且在现场操作的时候,如果蒸汽压力升高或降低,如果阀门保持同样的开度的话,蒸汽的流量会多少有加大和减少的情况,我认为公用系统的稳定是精馏系统温度的先决条件,楼上你认为如何?你“说”的没有任何错误。

精馏塔操作过程中常见问题

精馏塔操作过程中常见问题

精馏塔操作过程中常见问题1,液泛?在精馏操作中,下层塔板上的液体涌至上层塔板,破坏了塔的正常操作,这种现象叫做液泛。

液泛形成的原因,主要是由于塔内上升蒸汽的速度过大,超过了最大允许速度所造成的。

另外在精馏操作中,也常常遇到液体负荷太大,使溢流管内液面上升,以至上下塔板的液体连在一起,破坏了塔的正常操作的现象,这也是液泛的一种形式。

以上两种现象都属于液泛,但引起的原因是不一样的。

2,雾沫夹带?雾沫夹带是指气体自下层塔板带至上层塔板的液体雾滴。

在传质过程中,大量雾沫夹带会使不应该上到塔顶的重组分带到产品中,从而降低产品的质量,同时会降低传质过程中的浓度差,只是塔板效率下降。

对于给定的塔来说,最大允许的雾沫夹带量就限定了气体的上升速度。

影响雾沫夹带量的因素很多,诸如塔板间距、空塔速度、堰高、液流速度及物料的物理化学性质等。

同时还必须指出:雾沫夹带量与捕集装置的结构也有很大的关系。

虽然影响雾沫夹带量的因素很多,但最主要的影响因素是空塔速度和两块塔板之间的气液分离空间。

对于固定的塔来说,雾沫夹带量主要随空塔速度的增大而增大。

但是,如果增大塔板间的距离,扩大分离空间,则相应提高空塔速度。

3,液体泄漏?俗称漏液,塔板上的液体从上升气体通道倒流入下层塔板的现象叫泄漏。

在精馏操作中,如上升气体所具有的能量不足以穿过塔板上的液层,甚至低于液层所具有的位能,这时就会托不住液体而产生泄漏。

空塔速度越低,泄漏越严重。

其结果是使一部分液体在塔板上没有和上升气体接触就流到下层塔板,不应留在液体中的低沸点组分没有蒸出去,致使塔板效率下降。

因此,塔板的适宜操作的最低空塔速度是由液体泄漏量所限制的,正常操作中要求塔板的泄漏量不得大于塔板上液体量的10%。

泄漏量的大小,亦是评价塔板性能的特性之一。

筛板、浮阀塔板和舌形塔板在塔内上升气速度小的情况下比较容易产生泄漏。

4,返混现象?在有降液管的塔板上,液体横过塔板与气体呈错流状态,液体中易挥发组分的浓度降沿着流动的方向逐渐下降。

最常见的精馏塔异常现象和错误操作看完彻底明白

最常见的精馏塔异常现象和错误操作看完彻底明白

最常见的精馏塔异常现象和错误操作看完彻底明白精馏塔是用于分离液体混合物的常见装置,它通过根据组分的沸点差异,使液体混合物以气液两相的形式进行分离。

不过,由于操作不当或设备故障,精馏塔可能出现一些异常现象和错误操作,影响分离效果和设备安全性。

本文将关注最常见的精馏塔异常现象和错误操作,并分析其原因和防范措施,以便深入了解精馏塔操作。

一、精馏塔异常现象:1.泡点现象:泡点是指在精馏塔中,由于液体过度气化或气体过度液化,导致塔内气液两相形成泡沫。

这会导致操作压力升高、分离效果下降、回流比不稳定等问题。

泡点现象的主要原因是进料流量过大、泵送不均匀、回流比过低。

2.噪声和振动:当塔内气体速度过大或设备存在故障时,会产生噪声和振动。

这可能是由于设备内部积聚了杂质、塔板损坏、塔冷却器堵塞等原因引起的。

噪声和振动问题会影响工作环境,降低设备寿命,甚至引发事故。

3.液滴夹带:在精馏塔中,液体和气体之间会形成界面,一些情况下,液体中的微小液滴可能会被气体夹带出去,引起传质和传热效率下降。

液滴夹带的原因是塔板上沉降、分布不均匀、加热器传热不良等。

4.空塔现象:在精馏塔中,如果塔底液位过低,塔板之间无液体相互连接,就会出现空塔现象。

这会导致回流比下降,塔板温度异常,分馏效果下降。

空塔现象的原因可能是进料流量不稳定、回流比设置错误、控制系统故障等。

二、精馏塔错误操作:1.进料流量过大:过大的进料流量会导致塔内液位骤升,引起塔顶气相流速过快、回流比不稳定等问题。

正确的做法是根据实际情况调整进料流量,保持合理的液位和回流比。

2.控制器调节不当:精馏塔通常采用控制系统进行测量和调节操作,如果控制器的参数设定不当或操作误差过大,都会导致设备运行异常。

正确的做法是合理设置控制器参数,经常监测控制器的工作情况,并根据实际需要进行调整。

3.过度冷却:精馏塔的冷却器主要用于冷凝液体并将其返回塔中,如果冷却器冷却效果过好,将导致回流比增加,从而影响分离效果。

常见的精馏塔异常现象和错误操作

常见的精馏塔异常现象和错误操作

常见的精微塔异常现象和错误操作化工装置生产中,精储塔是最常见的、典型的分离设备,任何从事化工生产的人对精储塔都不会陌生,但对精微塔操作中常见的突出问题,比如:液泛、淹塔、冲塔现象,原因都不是很清楚,出现问题时对于塔的参数变化反应也不敏感,这样往往延迟了问题的解决时间,影响装置生产。

今天,就上面提出的几个问题原因做个详细分析,另外举出实例来展示生产中出现问题时的参数变化和错误操作! 一、首先来看我们最熟悉的液泛现象(-)什么是液泛呢?在精微塔中,由于各种原因造成液相堆积超过其所处空间范围,称为液泛。

液泛可分为降液管液泛、雾沫夹带液泛等。

降液管液泛是指降液管内的液相堆积至上一层塔板。

雾沫夹带液泛是指塔板上开孔空间的气相流速达到一定速度,使得塔板上的液相伴随着上升的气相进入上一层塔板。

产生液泛时的操作状态称为液泛点。

在设计精储塔时,必须控制维持液泛率在一定的范围内以保证精镭塔的稳定运行。

液泛开始时,塔的压降急剧上升,效率急剧下降。

随后塔的操作遭到破坏。

(二)是什么原因导致液泛现象的产生?1、降液管内液体倒流回上层板由于塔板对上升的气流有阻力,下层板上方的压力比上层板上方的压力大,降液管内泡沫液高度所相当的静压头能够克服这一压力差时,液体才能往下流。

当液体流量不变而气体流量加大,下层板与上层板间的压力差亦随着增加,降液管内的液面随之升高。

若气体流量加大到使得降液管内的液体升高到堰顶,管内的液体便不仅不能往下流,反而开始倒流回上层板,板上便开始积液;加以操作时不断有液体从塔外送入,最后会使全塔充满液体。

就形成了液泛。

若气体流量一定而液体流量加大,液体通过降液管的阻力增加,以及板上液层加厚,使板上下的压力差加大,都会使降液管内液面升高,从而导致液泛。

2、过量液沫夹带到上层板气流夹带到上一层板的液沫,可使板上液层加厚,正常增加到一定程度,液层的加厚便显着起来(板上液体量增多,气泡加多、加大)。

气流通过加厚的液层所带出的液沫又进一步加多。

关于精馏塔操作的知识

关于精馏塔操作的知识

关于精馏塔操作的知识1 液泛:(1)塔底温度高,塔内上升汽流量过大;减小或停止进料,降低塔底温度,停止塔顶产品外送,全回流操作,使带到顶部的重组分降到塔底。

当生产不允许停止进料时可降低底温,应加大塔底采出。

(2)进料量或回流量过大,塔超负荷;适当降低进料量或回流量,然后再进行调整。

2 塔进料中断:(1)进料泵故障停车;立即启用备用泵。

(2)仪表故障:改手动或副线操作,联系仪表处理。

(3)原料不足,中断进料;3 塔回流中断:(1)回流泵自停故障:立即启用备因泵,如两台泵均坏,则应按停工处理。

(2)仪表故障:改手动或副线操作,联系仪表处理。

(3)回流罐无液面,使回流泵抽空;①当泵抽空时,应关闭泵出阀停泵,如泵发热,泵体内产生气体,应将气体排至低压瓦斯线。

②回流罐有液面后,建立回流调整操作。

③回流中断,要特别注意系统温度和压力,严防超温超压。

(4)回流罐压控失灵,压力下降,使泵抽空。

调整压控阀,提高回流罐压力。

4 开工时超压:(1)升温太快:降低升温速度或泄压至正常。

(2)塔顶采出系统未打通流程:认真检查,改通流程。

(3)空冷风机未开或未开喷淋水;立即启动空冷,开喷淋泵打喷淋水。

(4)冷却器没通循环水:尽快建立循环水循环系统。

(5)塔顶冷回流量小或未建立起来:尽快建立冷回流,调节回流量,控制塔顶温度。

5 正常生产中超压:(1)塔底升温速度太快:降低底温或放压。

(2)塔底温控失灵:①改用副线控制,联系仪表处理。

②必要时先关掉重沸器蒸汽、降温、降压、当温度、压力降低后,再恢复正常生产。

(3)塔顶回流控制阀失灵:①改用副线控制,联系仪表处理。

②必要时降温降压。

(4)塔热旁路调节伐失灵(全开)改副线控制,联系仪表处理。

(5)回流罐压控失灵:改副线控制,联系仪表处理。

(6)进料量增大,进料组分变轻或乙烷含量高:降低进料量,调整前塔操作,增大凝气排空。

(7)水温高,水压低或冷却器超负荷,冷却效率低;①联系调整,降低循环水温,适当提高循环压力。

常见的精馏塔异常现象和错误操作

常见的精馏塔异常现象和错误操作

常见的精馏塔异常现象和错误操作化工装置生产中,精馏塔是最常见的、典型的分离设备,任何从事化工生产的人对精馏塔都不会陌生,但对精馏塔操作中常见的突出问题,比如:液泛、淹塔、冲塔现象,原因都不是很清楚,出现问题时对于塔的参数变化反应也不敏感,这样往往延迟了问题的解决时间,影响装置生产。

今天,就上面提出的几个问题原因做个详细分析,另外举出实例来展示生产中出现问题时的参数变化和错误操作!一、首先来看我们最熟悉的液泛现象(一)什么是液泛呢?在精馏塔中,由于各种原因造成液相堆积超过其所处空间范围,称为液泛。

液泛可分为降液管液泛、雾沫夹带液泛等。

降液管液泛是指降液管内的液相堆积至上一层塔板。

雾沫夹带液泛是指塔板上开孔空间的气相流速达到一定速度,使得塔板上的液相伴随着上升的气相进入上一层塔板。

产生液泛时的操作状态称为液泛点。

在设计精馏塔时,必须控制维持液泛率在一定的范围内以保证精馏塔的稳定运行。

液泛开始时,塔的压降急剧上升,效率急剧下降。

随后塔的操作遭到破坏。

(二)是什么原因导致液泛现象的产生?1、降液管内液体倒流回上层板由于塔板对上升的气流有阻力,下层板上方的压力比上层板上方的压力大,降液管内泡沫液高度所相当的静压头能够克服这一压力差时,液体才能往下流。

当液体流量不变而气体流量加大,下层板与上层板间的压力差亦随着增加,降液管内的液面随之升高。

若气体流量加大到使得降液管内的液体升高到堰顶,管内的液体便不仅不能往下流,反而开始倒流回上层板,板上便开始积液;加以操作时不断有液体从塔外送入,最后会使全塔充满液体。

就形成了液泛。

若气体流量一定而液体流量加大,液体通过降液管的阻力增加,以及板上液层加厚,使板上下的压力差加大,都会使降液管内液面升高,从而导致液泛。

2、过量液沫夹带到上层板气流夹带到上一层板的液沫,可使板上液层加厚,正常增加到一定程度,液层的加厚便显着起来(板上液体量增多,气泡加多、加大)。

气流通过加厚的液层所带出的液沫又进一步加多。

精馏塔操作中常见的几大问题

精馏塔操作中常见的几大问题

精馏塔操作中常见的几大问题前言精馏技术广泛应用于各类化学品的生产中,而精馏塔在化工厂也是较为常见的装置之一。

而在实际操作中,大家都会遇到这样那样的问题,今天小七就给大家总结总结精馏操作中常见的几种问题,看看你也有遇到过吗?以后再遇到问题,可参考小七给的方法呦~~1精馏操作中怎样调节塔的压力?影响塔压变化的因素是什么?任何一个精馏塔的操作,都应把塔压控制在规定的指标内,以相应地调节其它参数。

塔压波动过大,就会破坏全塔的物料平衡和气液平衡,使产品达不到所要求的质量。

所以,许多精馏塔都有其具体的措施,确保塔压稳定在适宜范围内。

对于加压塔的塔压,主要有以下两种调节方法:1. 塔顶冷凝器为分凝器时,塔压一般是靠气相采出量来调节的。

在其它条件不变的情况下,气相采出量增大,塔压下降;气相采出量减小,塔压上升。

2. 塔顶冷凝器为全凝器时,塔压多是靠冷剂量的大小来调节,即相当于调节回流液温度。

在其它条件不变的前提下,加大冷剂量,则回流液的温度降低,塔压降低;若减少冷剂量,回流液温度上升,塔压上升。

对于减压精馏塔的压力控制,主要有以下两种方法:1. 当塔的真空借助于喷射泵获得时,可以用调节塔顶冷凝器之冷剂量或冷剂温度从而改变尾气量的方法来调节塔的真空度。

当被分离的物料允许与空气接触时,在此控制方案中,蒸汽喷射泵在最大的能力下工作,调节阀装在通大气的管线上,用调节阀开度的大小,调节系统的尾气抽气量,从而达到调节塔的真空度的目的。

2. 当采用电动真空泵抽真空时,调节阀装在真空泵的回流管线上,用调节阀开度的大小来调节系统的尾气抽出量,从而调节塔的真空度。

对于常压塔的压力控制,主要有以下三种方法:1. 对塔顶压力在稳定性要求不高的情况下,无需安装压力控制系统,应当在精馏设备(冷凝器或回流罐)上设置一个通大气的管道,以保证塔内压力接近于大气压。

2. 对塔顶压力的稳定性要求较高或被分离的物料不能和空气接触时,塔顶压力的控制可采用加压塔塔压的控制方法。

_精馏塔操作常见问题

_精馏塔操作常见问题

1.精馏塔操作及自动控制系统的改进问:蒸汽压力突然变化时,将直接影响塔釜难挥发组分的蒸发量,使当时塔内热量存在不平衡,导致气-液不平衡,为此如何将塔釜热量根据蒸汽进料量自动调节达到相对稳定,从而保证塔内热量平衡是问题的关键。

在生产过程中,各精馏塔设备已确定,塔釜蒸发量与气体流速成正比关系,而流速与塔压差也成正比关系,所以控制好塔顶、塔釜压力就能保证一定的蒸发量,而在操作中,塔顶压力可通过塔顶压力调节系统进行稳定调节或大部分为常压塔,为此,稳定塔釜压力就特别重要。

于是在蒸汽进料量不变情况下,我们对蒸汽压力变化情况与塔釜压力的变化进行对比,发现两者成正比关系,而且滞后时间极小。

于是将蒸汽进料量与塔釜压力进行串级操作,将塔釜压力信号传递给蒸汽流量调节阀,蒸汽流量调节阀根据塔釜压力进行自动调节,通过蒸汽进料量自动增大或减少,确保塔釜压力稳定,从而保证了精馏操作不受外界蒸汽波动的影响。

我们在讨论精馏塔的控制方式,主要分析的是工艺系统对塔的影响,公用工程几乎不对内部有制约。

实际上也是如此。

举例分析:蒸汽系统的压力突然变化的系数要远远小于一个精馏塔内部压力变化的系数,也就是说蒸汽系统的压力对比塔压是更趋于稳定;基于这个原因塔压的控制才可以串级控制再沸器的进入蒸汽流量。

如果发现蒸汽系统的压力发生了变化,塔压基本没法和加热蒸汽流量串控了。

第二塔的压差基本只是一个参考数据,一般不对塔压差进行控制。

尽管塔压差过高我们要采取一定的措施。

DCS/SCS/APC等技术伴随着大容量的工业电脑的应用,投入成本逐渐下降,精馏塔的高级智能控制也成为可能,比如APC/SCS等技术,精馏产品纯度也得到保证。

可是这些系统其实很脆弱,由于影响这些先进控制的外来因素的影响,DCS操作工随时都可能摘除这些控制,回到DCS的水平,进行人工干预。

问:个人认为首先蒸汽压力的波动可以直接影响釜温和塔釜压力的不稳定,同时造成塔内压差的波动,在锅炉补水或蒸汽温度变化的情况下如果不即时去调节蒸汽量来稳定塔内压差的话,很有可能造成反混和塔釜轻组分超标现象.这个和采用双温差控制的方式相仿,而且在现场操作的时候,如果蒸汽压力升高或降低,如果阀门保持同样的开度的话,蒸汽的流量会多少有加大和减少的情况,我认为公用系统的稳定是精馏系统温度的先决条件,楼上你认为如何?你“说”的没有任何错误。

最常见的精馏塔异常现象和错误操作

最常见的精馏塔异常现象和错误操作

最常见的精馏塔异常现象和错误操作精馏塔是化工工业中常见的分离设备,用于将混合液体中的组分通过蒸馏分离的方法分离开来。

然而,在实际操作过程中,常常会出现一些异常现象和错误操作,影响分离效果甚至会导致安全风险。

以下是最常见的精馏塔异常现象和错误操作。

一、异常现象1.称量误差:在进行精馏塔的操作过程中,如果所添加物料的称量不准确,会导致组分比例的偏差,进而影响到分离效果。

2.过度加热:过度加热会导致精馏塔内的液体产生过多的蒸汽,以至于蒸馏过程无法正常进行。

过度加热还可能引起精馏物质的裂解,导致产品质量下降。

3.塔底温度过高:精馏塔底温度过高可能是由于进料量过大,或者回流比例不当造成的。

这会导致精馏塔内的液体出现沸腾现象,影响分离效果。

4.塔釜压力异常:塔釜压力异常可能是由于操作不当或设备故障引起的。

例如,溢流阀未调整到适当位置,或者干式蒸汽过热器未及时排除空气导致的。

5.液位异常:精馏塔液位过高或过低可能是由于流量控制不当、泄漏或其他故障引起的。

液位异常会直接影响分离效果和设备运行安全。

6.负荷变化:如果在精馏过程中负荷突然变化,可能会导致设备操作不稳定,影响分离效果和产品质量。

7.中间物料产生:在精馏过程中,有时会出现一些中间物料的产生,这可能是由于操作不当或者进料组分的变化引起的。

中间物料的产生会影响分离效果和产品纯度。

二、错误操作1.操作参数设置错误:精馏塔的操作参数设置错误可能会导致分离效果不佳。

例如,回流比例设置不当、蒸汽进料量过大或过小等。

2.不按标准操作:不按照操作规程进行操作是最常见的错误之一、例如,操作人员未经过充分的培训和授权,或者由于疏忽大意没有严格按照操作规程进行操作。

3.进料控制不当:进料量的控制非常重要,如果进料量过大或过小,都会影响到分离效果。

操作人员需要根据实际情况进行进料量的调整。

4.清洗不彻底:在精馏塔进行切换操作或者更换物料的时候,如果清洗不彻底,会导致不同组分之间的交叉污染,影响产品的纯度和质量。

影响精馏操作的主要因素及常见问题

影响精馏操作的主要因素及常见问题

影响精馏操作的主要因素1.物料平衡的影响和制约根据精馏塔的总物料衡算可知,对于一定的原料液流量F和组成xF,只要确定了分离程度xD 和xW,馏出液流量D和釜残液流量W也就被确定了。

采出率D/F: D/F=(xF-xW)/(xD-xW)不能任意增减,否则进、出塔的两个组分的量不平衡,必然导致塔内组成变化,操作波动,使操作不能达到预期的分离要求。

在精馏塔的操作中,需维持塔顶和塔底产品的稳定,保持精馏装置的物料平衡是精馏塔稳态操作的必要条件。

通常由塔底液位来控制精馏塔的物料平衡。

2、塔顶回流的影响回流比是影响精馏塔分离效果的主要因素,生产中经常用回流比来调节、控制产品的质量。

当回流比增大时,精馏产品质量提高;当回流比减小时,xD减小而xW增大,使分离效果变差。

回流比增加,使塔内上升蒸汽量及下降液体量均增加,若塔内汽液负荷超过允许值,则可能引起塔板效率下降,此时应减小原料液流量。

调节回流比的方法可有如下几种。

(1)减少塔顶采出量以增大回流比。

(2)塔顶冷凝器为分凝器时,可增加塔顶冷剂的用量,以提高凝液量,增大回流比。

(3)有回流液中间贮槽的强制回流,可暂时加大回流量,以提高回流比,但不得将回流贮槽抽空。

必须注意,在馏出液采出率D/F规定的条件下,籍增加回流比R以提高xD的的方法并非总是有效。

加大操作回流比意味着加大蒸发量与冷凝量,这些数值还将受到塔釜及冷凝器的传热面的限制。

3.进料热状况的影响当进料状况(xF和q)发生变化时,应适当改变进料位置,并及时调节回流比R。

一般精馏塔常设几个进料位置,以适应生产中进料状况,保证在精馏塔的适宜位置进料。

如进料状况改变而进料位置不变,必然引起馏出液和釜残液组成的变化。

进料情况对精馏操作有着重要意义。

常见的进料状况有五种,不同的进料状况,都显著地直接影响提馏段的回流量和塔内的汽液平衡。

精馏塔较为理想的进料状况是泡点进料,它较为经济和最为常用。

对特定的精馏塔,若xF减小,则将使xD和xW均减小,欲保持xD不变,则应增大回流比。

精馏操作的18个问题-精华版

精馏操作的18个问题-精华版

1、影响精馏塔操作的因素有哪些?影响精馏操作的因素有以下几种:(1)回流比的影响;(2)进料状态的影响;(3)进料量大小的影响;(4)进料组成变化的影响;(5)进料温度变化的影响;(6)塔顶冷剂量大小的影响;(7)塔顶采出量大小的影响;(8)塔底采出量大小的影响。

2、进料状态有哪几种,对精馏操作有何影响?进料状态有五种:(1)冷进料。

(2)饱和液。

(3)气液混和物。

(4)饱和气。

(5)过热气。

对于固定进料的某个塔来说,进料状态的改变,将会影响产品质量和损失。

例如:某塔为饱和液进料,当改为冷进料时,料液入塔后在加料板上与提馏段上升的蒸气相遇,即被加热至饱和温度,与此同时,上升蒸汽有一部分被冷凝下来,精馏段塔板数过多,提馏段板数不足,结果会造成釜液中损失增加。

这时在操作上,应适当调整再沸器蒸汽,使塔的回流量达到原来量。

3、进料量的大小对精馏操作有何影响?有两种情况:(l)进料量波动范围不超过塔顶冷凝器和加热釜的负荷范围时,只要调节得当,对顶温和釜温不会有显著变化,而只影响塔内上升蒸汽速度的变化。

(2)进料量变动的范围超过了塔顶冷凝器和加热的负荷范围时,不仅影响塔内上升蒸汽速度的变化,而且会改变塔顶、塔釜温度,致使塔板上的气液平衡组成改变,直接影响塔顶产品的质量和塔釜损失。

总之,进料过大的波动,将会破坏塔内正常的物料平衡和工艺条件,造成了系列的波动。

因此,应平衡进料,细心调节。

4、进料组成的变化对精馏操作有何影响?进料组成的变化直接影响精馏操作,当进料中重组分增加时,精馏段负荷增加,容易造成重组分带到塔顶,使塔顶产品不合格,若进料中轻组分增加,提馏段负菏就会加重,容易造成釜液中轻组份损失加大。

进料组成的变化,还会引起物料平衡和工艺条件的变化。

10、什么是减压精馏?塔顶压力低于大气压的精馏操作过程,叫减压精馏。

减压精馏通常分离沸点较高的混合物或高温下易聚合的混合物。

如乙苯、苯乙烯分离,二乙苯、三乙苯、四乙苯以及沸点更高组份分离都采用减压分离。

常见的精馏塔异常现象和错误操作

常见的精馏塔异常现象和错误操作

常见的精馏塔异常现象和错误操作在化工装置生产中,精馏塔是最常见的、典型的分离设备,对精馏塔操作中常见的突出问题,比如:液泛、淹塔、冲塔现象,影响装置生产。

一、液泛现象1.1 什么是液泛在精馏塔中,由于各种原因造成液相堆积超过其所处空间范围,称为液泛。

液泛可分为降液管液泛、雾沫夹带液泛等。

降液管液泛是指降液管内的液相堆积至上一层塔板。

雾沫夹带液泛是指塔板上开孔空间的气相流速达到一定速度,使得塔板上的液相伴随着上升的气相进入上一层塔板。

产生液泛时的操作状态称为液泛点。

在设计精馏塔时,必须控制维持液泛率在一定的范围内以保证精馏塔的稳定运行。

液泛开始时,塔的压降急剧上升,效率急剧下降。

随后塔的操作遭到破坏。

1.2导致液泛现象的原因(1)降液管内液体倒流回上层板由于塔板对上升的气流有阻力,下层板上方的压力比上层板上方的压力大,降液管内泡沫液高度所相当的静压头能够克服这一压力差时,液体才能往下流。

当液体流量不变而气体流量加大,下层板与上层板间的压力差亦随着增加,降液管内的液面随之升高。

若气体流量加大到使得降液管内的液体升高到堰顶,管内的液体便不仅不能往下流,反而开始倒流回上层板,板上便开始积液;加以操作时不断有液体从塔外送入,最后会使全塔充满液体。

就形成了液泛。

若气体流量一定而液体流量加大,液体通过降液管的阻力增加,以及板上液层加厚,使板上下的压力差加大,都会使降液管内液面升高,从而导致液泛。

(2)过量液沫夹带到上层板气流夹带到上一层板的液沫,可使板上液层加厚,正常增加到一定程度,液层的加厚便显着起来(板上液体量增多,气泡加多、加大)。

气流通过加厚的液层所带出的液沫又进一步加多。

这种过量液沫夹带使泡沫层顶与上一层板底的距离缩小,液沫夹带持续地有增无减,大液滴易直接喷射到上一层板,泡沫也可冒到上一层板,终至全塔被液体充满。

1.3 液泛现象分几种1、塔底与塔顶的压差增加;2、塔底与塔顶的温差减小;3、塔顶回流罐的液位降低;4、塔底的产品产量减少;5、塔顶和塔底的产品质量均不合格。

精馏塔操作中常见问题及处理方法

精馏塔操作中常见问题及处理方法

精馏塔操作中常见问题及处理方法精馏塔操作中常见问题及处理方法1精馏操作中怎样调节塔的压力?影响塔压变化的因素是什么?任何一个精馏塔的操作,都应把塔压控制在规定的指标内,以相应地调节其它参数。

塔压波动过大,就会破坏全塔的物料平衡和气液平衡,使产品达不到所要求的质量。

所以,许多精馏塔都有其具体的措施,确保塔压稳定在适宜范围内。

对于加压塔的塔压,主要有以下两种调节方法:1.塔顶冷凝器为分凝器时,塔压一般是靠气相采出量来调节的。

在其它条件不变的情况下,气相采出量增大,塔压下降;气相采出量减小,塔压上升。

2.塔顶冷凝器为全凝器时,塔压多是靠冷剂量的大小来调节,即相当于调节回流液温度。

在其它条件不变的前提下,加大冷剂量,则回流液的温度降低,塔压降低;若减少冷剂量,回流液温度上升,塔压上升。

对于减压精馏塔的压力控制,主要有以下两种方法:1.当塔的真空借助于喷射泵获得时,可以用调节塔顶冷凝器之冷剂量或冷剂温度从而改变尾气量的方法来调节塔的真空度。

当被分离的物料允许与空气接触时,在此控制方案中,蒸汽喷射泵在最大的能力下工作,调节阀装在通大气的管线上,用调节阀开度的大小,调节系统的尾气抽气量,从而达到调节塔的真空度的目的。

2.当采用电动真空泵抽真空时,调节阀装在真空泵的回流管线上,用调节阀开度的大小来调节系统的尾气抽出量,从而调节塔的真空度。

对于常压塔的压力控制,主要有以下三种方法:1.对塔顶压力在稳定性要求不高的情况下,无需安装压力控制系统,应当在精馏设备(冷凝器或回流罐)上设置一个通大气的管道,以保证塔内压力接近于大气压。

2.对塔顶压力的稳定性要求较高或被分离的物料不能和空气接触时,塔顶压力的控制可采用加压塔塔压的控制方法。

3.用调节塔釜加热蒸汽量的方法来调节塔釜的气相压力。

2精馏操作中怎样调节釜温?影响釜温波动的因素是什么?釜温是由釜压和物料组成决定的。

精馏过程中,只有保持规定的釜温,才能确保产品质量。

因此釜温是精馏操作中重要的控制指标之一。

精馏人,最简单的精馏问题秒回答!

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精馏人,最简单的精馏问题秒回答!精馏技术已经过了100多年的发展,成为了目前应用最广泛的一种分离技术,在化学工业、石油化工、精细化工、轻工化工、煤化工、食品工业、医药工业、原子能工业、冶金工业等领域都有广泛的应用。

今天,小7为您总结最简单的精馏操作过程中的常见问题,精馏人,您能秒答吗?精馏塔操作中常见4大问题液泛在精馏操作中,下层塔板上的液体涌至上层塔板,液泛是塔内液体过量的积聚,使液体无法从塔顶向塔底流动,塔的正常操作遭到破坏,这种现象叫做液泛。

1喷射夹带液泛夹带由液体的喷射作用引起,如果蒸汽速度过大,将产生大量雾沫夹带,液体积聚在上层塔板而不是逐板下流。

一般发生在液相负荷较小区域,汽液接触呈喷射状态。

2泡沫夹带液泛在较大液相负荷区,两相接触为泡沫状态。

随汽速增大,板上泡沫层高度增加,夹带量增加。

当汽速达某一液泛速度时,泡沫层面接近上层塔板,夹带急剧增大,引起上层塔板液体积聚,产生液泛。

这种液泛一般只在较小板间距(小于375mm~450mm)时发生,板间距大时,将转变为喷射夹带液泛。

3.降液管满溢液泛由于汽流穿过塔板和板上液层造成的压降,以及液体流经降液管的压降,使得降液管中液面高出板上的液面,又因停留在降液管中的是汽液混合物,液面升得更高。

随汽流增大产生的压降也随之增大;随液流增大,板上液层加厚,将夜光阻力增加,两者均使得降液管中液面上升。

当此液面升到超过上层塔板的溢流堰高度时,液体不在经降液管逐板下流,而是液流倒灌,产生了降液满溢液泛。

4.降液阻塞液泛测量压降是主要的判断液泛主要手段,对塔中汽液相负荷的各段分别测量压降能更灵敏上的判断液泛的发生和发生部位,由于液泛造成塔体中积液,压降随之增大。

液泛现象的判断压降过大或急剧升高测量压降是主要的判断液泛主要手段,对塔中汽液相负荷的各段分别测量压降能更灵敏上的判断液泛的发生和发生部位,由于液泛造成塔体中积液,压降随之增大。

塔底液位下降和波动由于塔中某部位,尤其在进料口下面的部位发生液泛,液体不能畅通溢流,而再沸汽化仍然继续,必然导致塔底液位下降。

最常见的精馏塔异常现象和错误操作,看完全明白!

最常见的精馏塔异常现象和错误操作,看完全明白!

最常见的精馏塔异常现象和错误操作,看完全明白!在化工装置生产中,精馏塔是最常见的、典型的分离设备,任何从事化工生产的人对精馏塔都不会陌生,但对精馏塔操作中常见的突出问题,比如:液泛、淹塔、冲塔现象,原因都不是很清楚,出现问题时对于塔的参数变化反应也不敏感,这样往往延迟了问题的解决时间,影响装置生产。

今天,就上面提出的几个问题原因做个详细分析,另外举出实例来展示生产中出现问题时的参数变化和错误操作!一、液泛现象►什么是液泛呢?在精馏塔中,由于各种原因造成液相堆积超过其所处空间范围,称为液泛。

液泛可分为降液管液泛、雾沫夹带液泛等。

降液管液泛是指降液管内的液相堆积至上一层塔板。

雾沫夹带液泛是指塔板上开孔空间的气相流速达到一定速度,使得塔板上的液相伴随着上升的气相进入上一层塔板。

产生液泛时的操作状态称为液泛点。

在设计精馏塔时,必须控制维持液泛率在一定的范围内以保证精馏塔的稳定运行。

液泛开始时,塔的压降急剧上升,效率急剧下降。

随后塔的操作遭到破坏。

►是什么原因导致液泛现象的产生?1、降液管内液体倒流回上层板由于塔板对上升的气流有阻力,下层板上方的压力比上层板上方的压力大,降液管内泡沫液高度所相当的静压头能够克服这一压力差时,液体才能往下流。

当液体流量不变而气体流量加大,下层板与上层板间的压力差亦随着增加,降液管内的液面随之升高。

若气体流量加大到使得降液管内的液体升高到堰顶,管内的液体便不仅不能往下流,反而开始倒流回上层板,板上便开始积液;加以操作时不断有液体从塔外送入,最后会使全塔充满液体。

就形成了液泛。

若气体流量一定而液体流量加大,液体通过降液管的阻力增加,以及板上液层加厚,使板上下的压力差加大,都会使降液管内液面升高,从而导致液泛。

2、过量液沫夹带到上层板气流夹带到上一层板的液沫,可使板上液层加厚,正常增加到一定程度,液层的加厚便显着起来(板上液体量增多,气泡加多、加大)。

气流通过加厚的液层所带出的液沫又进一步加多。

影响精馏操作的主要因素及常见问题

影响精馏操作的主要因素及常见问题

影响精馏操作的主要因素及常见问题影响精馏操作的主要因素1.物料平衡的影响和制约根据精馏塔的总物料衡算可知,对于一定的原料液流量F和组成xF,只要确定了分离程度xD 和xW,馏出液流量D和釜残液流量W 也就被确定了。

采出率D/F: D/F=(xF-xW)/(xD-xW)不能任意增减,否则进、出塔的两个组分的量不平衡,必然导致塔内组成变化,操作波动,使操作不能达到预期的分离要求。

在精馏塔的操作中,需维持塔顶和塔底产品的稳定,保持精馏装置的物料平衡是精馏塔稳态操作的必要条件。

通常由塔底液位来控制精馏塔的物料平衡。

2、塔顶回流的影响回流比是影响精馏塔分离效果的主要因素,生产中经常用回流比来调节、控制产品的质量。

当回流比增大时,精馏产品质量提高;当回流比减小时,xD减小而xW增大,使分离效果变差。

回流比增加,使塔内上升蒸汽量及下降液体量均增加,若塔内汽液负荷超过允许值,则可能引起塔板效率下降,此时应减小原料液流量。

调节回流比的方法可有如下几种。

(1)减少塔顶采出量以增大回流比。

(2)塔顶冷凝器为分凝器时,可增加塔顶冷剂的用量,以提高凝液量,增大回流比。

(3)有回流液中间贮槽的强制回流,可暂时加大回流量,以提高回流比,但不得将回流贮槽抽空。

必须注意,在馏出液采出率D/F规定的条件下,籍增加回流比R 以提高xD的的方法并非总是有效。

加大操作回流比意味着加大蒸发量与冷凝量,这些数值还将受到塔釜及冷凝器的传热面的限制。

3.进料热状况的影响当进料状况(xF和q)发生变化时,应适当改变进料位置,并及时调节回流比R。

一般精馏塔常设几个进料位置,以适应生产中进料状况,保证在精馏塔的适宜位置进料。

如进料状况改变而进料位置不变,必然引起馏出液和釜残液组成的变化。

进料情况对精馏操作有着重要意义。

常见的进料状况有五种,不同的进料状况,都显著地直接影响提馏段的回流量和塔内的汽液平衡。

精馏塔较为理想的进料状况是泡点进料,它较为经济和最为常用。

_精馏塔操作常见问题

_精馏塔操作常见问题

1.精馏塔操作及自动控制系统的改进问:蒸汽压力突然变化时,将直接影响塔釜难挥发组分的蒸发量,使当时塔内热量存在不平衡,导致气-液不平衡,为此如何将塔釜热量根据蒸汽进料量自动调节达到相对稳定,从而保证塔内热量平衡是问题的关键。

在生产过程中,各精馏塔设备已确定,塔釜蒸发量与气体流速成正比关系,而流速与塔压差也成正比关系,所以控制好塔顶、塔釜压力就能保证一定的蒸发量,而在操作中,塔顶压力可通过塔顶压力调节系统进行稳定调节或大部分为常压塔,为此,稳定塔釜压力就特别重要。

于是在蒸汽进料量不变情况下,我们对蒸汽压力变化情况与塔釜压力的变化进行对比,发现两者成正比关系,而且滞后时间极小。

于是将蒸汽进料量与塔釜压力进行串级操作,将塔釜压力信号传递给蒸汽流量调节阀,蒸汽流量调节阀根据塔釜压力进行自动调节,通过蒸汽进料量自动增大或减少,确保塔釜压力稳定,从而保证了精馏操作不受外界蒸汽波动的影响。

我们在讨论精馏塔的控制方式,主要分析的是工艺系统对塔的影响,公用工程几乎不对内部有制约。

实际上也是如此。

举例分析:蒸汽系统的压力突然变化的系数要远远小于一个精馏塔内部压力变化的系数,也就是说蒸汽系统的压力对比塔压是更趋于稳定;基于这个原因塔压的控制才可以串级控制再沸器的进入蒸汽流量。

如果发现蒸汽系统的压力发生了变化,塔压基本没法和加热蒸汽流量串控了。

第二塔的压差基本只是一个参考数据,一般不对塔压差进行控制。

尽管塔压差过高我们要采取一定的措施。

DCS/SCS/APC等技术伴随着大容量的工业电脑的应用,投入成本逐渐下降,精馏塔的高级智能控制也成为可能,比如APC/SCS等技术,精馏产品纯度也得到保证。

可是这些系统其实很脆弱,由于影响这些先进控制的外来因素的影响,DCS操作工随时都可能摘除这些控制,回到DCS的水平,进行人工干预。

问:个人认为首先蒸汽压力的波动可以直接影响釜温和塔釜压力的不稳定,同时造成塔内压差的波动,在锅炉补水或蒸汽温度变化的情况下如果不即时去调节蒸汽量来稳定塔内压差的话,很有可能造成反混和塔釜轻组分超标现象.这个和采用双温差控制的方式相仿,而且在现场操作的时候,如果蒸汽压力升高或降低,如果阀门保持同样的开度的话,蒸汽的流量会多少有加大和减少的情况,我认为公用系统的稳定是精馏系统温度的先决条件,楼上你认为如何?你“说”的没有任何错误。

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1.精馏塔操作及自动控制系统的改进问:蒸汽压力突然变化时,将直接影响塔釜难挥发组分的蒸发量,使当时塔内热量存在不平衡,导致气-液不平衡,为此如何将塔釜热量根据蒸汽进料量自动调节达到相对稳定,从而保证塔内热量平衡是问题的关键。

在生产过程中,各精馏塔设备已确定,塔釜蒸发量与气体流速成正比关系,而流速与塔压差也成正比关系,所以控制好塔顶、塔釜压力就能保证一定的蒸发量,而在操作中,塔顶压力可通过塔顶压力调节系统进行稳定调节或大部分为常压塔,为此,稳定塔釜压力就特别重要。

于是在蒸汽进料量不变情况下,我们对蒸汽压力变化情况与塔釜压力的变化进行对比,发现两者成正比关系,而且滞后时间极小。

于是将蒸汽进料量与塔釜压力进行串级操作,将塔釜压力信号传递给蒸汽流量调节阀,蒸汽流量调节阀根据塔釜压力进行自动调节,通过蒸汽进料量自动增大或减少,确保塔釜压力稳定,从而保证了精馏操作不受外界蒸汽波动的影响。

我们在讨论精馏塔的控制方式,主要分析的是工艺系统对塔的影响,公用工程几乎不对内部有制约。

实际上也是如此。

举例分析:蒸汽系统的压力突然变化的系数要远远小于一个精馏塔内部压力变化的系数,也就是说蒸汽系统的压力对比塔压是更趋于稳定;基于这个原因塔压的控制才可以串级控制再沸器的进入蒸汽流量。

如果发现蒸汽系统的压力发生了变化,塔压基本没法和加热蒸汽流量串控了。

第二塔的压差基本只是一个参考数据,一般不对塔压差进行控制。

尽管塔压差过高我们要采取一定的措施。

DCS/SCS/APC等技术伴随着大容量的工业电脑的应用,投入成本逐渐下降,精馏塔的高级智能控制也成为可能,比如APC/SCS等技术,精馏产品纯度也得到保证。

可是这些系统其实很脆弱,由于影响这些先进控制的外来因素的影响,DCS操作工随时都可能摘除这些控制,回到DCS的水平,进行人工干预。

问:个人认为首先蒸汽压力的波动可以直接影响釜温和塔釜压力的不稳定,同时造成塔内压差的波动,在锅炉补水或蒸汽温度变化的情况下如果不即时去调节蒸汽量来稳定塔内压差的话,很有可能造成反混和塔釜轻组分超标现象.这个和采用双温差控制的方式相仿,而且在现场操作的时候,如果蒸汽压力升高或降低,如果阀门保持同样的开度的话,蒸汽的流量会多少有加大和减少的情况,我认为公用系统的稳定是精馏系统温度的先决条件,楼上你认为如何?你“说”的没有任何错误。

可是问题出在哪里呢?我们以控制塔压力为例。

假设塔的其它参数不变,只有供应塔底再沸的蒸汽压力在变化,假定塔压直控塔底再沸蒸汽的量或者串控塔底蒸汽的流量。

因为该蒸汽压力的变化,然后塔压命令再沸器的流量控制阀做出调整,这样才能保持塔的稳定。

这是可以实现的,完全没有问题。

(这是一元参数变化)然而实际的情况却不能让你这样子。

我们知道塔的进料除非你特意的控制其进料流量(有这种模式),否则任何塔的进料都是波动的,有时甚至有较大波幅(这时就产生二元参数变化),进料板一般不能变化了(除非特殊工艺,设计了多个可控进料口),设塔的进料变大了,就会出现塔的灵敏板以下温度降低,但是塔压已经正常,楼主的用塔压控制蒸汽流量的阀门关闭了,可这时塔底部温度却还低呢!如果有三元以上参数也变化呢?楼主的精馏塔还精馏吗?正确的精馏塔的控制机理应该是这样的:因为工艺的变化,要求塔底再沸器蒸汽流量伴随变化,蒸汽流量是从动参数。

反过来是不允许的,尽管理论上是成立的。

顺便想讨论的是:一个装置中锅炉系统不会因为系统补水和排污而导致蒸汽系统压力产生波动,否则属于事故方向问题。

2.精馏塔采用板式塔好还是填料塔好?问:单系列60万吨/年甲醇精馏装置,是采用板式塔好呢,还是采用高效填料塔好,请大家从两种塔各自的优缺点来谈谈。

另外有谁知道国内60万吨/年甲醇生产厂家精馏装置采用的都是什么形式的塔?我个人认为选择填料塔还是其他什么形式的塔和生产规模的直接关系不大。

主要还是和所处理产品的工艺最大相关。

从精馏塔的发展来看,板式塔塔板的技术相对成熟度较高,并且从目前的实际应用来看,板式塔的应用还是比填料塔要多。

但是从当前的新技术发展方向分析,填料塔的发展速度很快。

因为填料塔的高效填料材料的使用,使填料塔相对于板式塔的效率可以以10倍计,也就是说,原来大直径、大高度的板式塔可以被精简到很矮小的尺寸。

这种新技术的革新,使得工厂的排布及生产工艺的难度、设备的投入、运行维护都产生了变革。

通常来说,板式塔和填料塔的区别是:1填料塔不适于容易聚合或者含有固体悬浮物的物料,这时应采用板式塔2当有多股进料及侧线采出的精馏时,较适合选用板式塔3塔内的下降液量远远大于上升的气体量时,较适合选用填料塔4对于真空操作的精馏,可以选择填料塔5对于超小型的塔填料塔更有优势6对于高腐蚀性的物料精馏,宜选填料塔3.精馏操作问:我公司新上一套精馏系统,现在的问题是经过精馏塔的塔顶冷却器后流体的温度有时不但不降低,反而略微升高,即使降低也不在设定值以内,而设定值也在温度极小的范围内,回流量也远远小于设定值,压差也比设定值小很多,在这种情况下反而总出现液泛,有哪位高人知道这是怎么回事?应该怎么调节才能不液泛,而且能调节到设定值?我看了很多关于精馏塔的求助贴,我认为只有你的帖子把问题描述的最好最贴近真实。

你的精馏塔的问题其实并不难。

先分析一下出现这种问题的原因。

“经过精馏塔的塔顶冷却器后流体的温度有时不但不降低,反而略微升高,即使降低也不在设定值以内,而设定值也在温度极小的范围内”,因为你的塔内气流速度太高,造成雾沫夹带,当然重组分也上升到塔顶。

塔顶的气相要在冷凝器中发生冷凝或者产生过冷,然后进入回流罐。

但是根据你描述的情形这些相变在气体流过冷凝器的时间内没有完全发生,相对而言在这种情况下冷凝器的能力不足不能保证塔顶气相完全冷凝。

所以产生了你描述的结果。

当然就导致了回流罐中凝液少,不能保证充足的回流量。

所以进入塔内的液相相对不足,使得“回流量也远远小于设定值,压差也比设定值小很多”。

对策:你应该先确认前部物料是否含有过多的轻组分进入塔内,这些组分对于这个塔是致命的。

在这种情况下你应该大幅减低塔底再沸量,使进入塔顶的重组分下降。

如果有较多轻组分在塔顶,而且该塔还有放火炬阀控制,可以适当排放一下,绝对不能再让轻组分进入该塔的下游设备。

根据回流罐的液位保持全回流操作。

用不多久塔顶温就会下降,努力保持顶温稳定。

你问“应该怎么调节才能不液泛,而且能调节到设定值”:你不应该把锅下面的火烧的太旺,干什么呀,烤羊肉串啊?4.汽提塔压力控制高点好还是低好?问:装置里有个丙稀汽提塔,主要是脱除丙稀中的CO和一些轻组分,工艺卡片要求压力控制范围在1.8~2.2MPa,实际生产时压力波动小,塔顶的汽相经过冷凝罐成为液相后打回塔顶做回流,CO和轻组分通过冷凝罐上部排出,若是排出量不变,塔压高脱除效果好还是塔压低点好?虽然你的工艺卡片要求压力控制范围在1.8~2.2MPa,但是正常的操作不应该是这个范围的两端。

你们装置里的丙稀汽提塔,主要是脱除丙稀中的CO和一些轻组分,CO不关键,关键的是那些轻组分是什么,估计是C2或者C1以下。

如果是C2为主,建议你把操作压力尽量向下靠近,这个塔的塔压其实是脱乙烷塔的塔压。

这个压力范围不影响CO等更轻组分的脱出。

并且在这个压力下C3以上也不会逃逸,只要控制住顶温就差不多。

5.乙烯精馏塔控制的技术问:各位老师能不能谈下关于乙烯精馏塔控制的技术乙烯装置中分离装置里除丙稀精馏塔和脱甲烷塔还有一些特点外,其他精馏塔如脱乙烷塔,乙烯精馏塔,以及后面的C3,C4等塔的基本控制大概相同,几乎没有什么区别。

参见上面。

6.精馏塔进料口发出水激声问:我公司精馏塔的进料口日前在开车中发出水激声,进料为泡点液体,阀门后的管线已放粗,由DN100放大至DN200,进料口设置有管式分布器,请大家帮我分析一下原因?精馏塔的进料口在进入塔内部的端口上有一个挡板,一楼我建议你在合适的时机检查一下有无(不过我认为应该不会忘记加上),有“水击”的声音也可能是进料中含有两相所致,也可能是管线的走向有些问题所致,可以检查一下。

3楼的的问题在以蒸汽做再沸介质的换热器时常会出现,主要是凝液造成的轻微水击,注意控制一下凝液罐的液位。

7.为什么精馏塔会出现中温比釜温高?问:我做的三氯氢硅加压精馏,我是一个新人。

在操作的时候有一个塔经常出现这个问题,不晓得是怎么回事啊希望大家讨论一下,也不晓得会出现啥子后果我已经研究你的帖子几次了。

假设塔压是正常的,其他周边条件是正常的。

你的塔的操作其实是失控状态,你描述的现象出现的时候,你的精馏塔实际已经不是精馏塔了,是个容器,物料分布、温度分布等完全失衡。

我注意到你的关键词“而我这里的这个塔,不停的加料,不出产品,也不出釜液体,搞个几十个小时又恢复正常了”。

这个塔差不多已经是二元物系精馏,正常情况下,温度曲线基本代表组分分布曲线,然而你的塔内物料存量过大,液相已经占据了中部,但是根据温度控制你的塔釜要停留在某点位,可是根据滞后控制原理你的塔内中部温度即实际的塔釜液面的温度要高于塔釜内下部的温度,这也就是为什么要求塔釜的液位不能控制过高的原因。

塔釜有液位控制吗?超过100%是不允许的,“不停的加料,不出产品,也不出釜液体”我判断你的塔釜就是个大容器,不知道淹了几块塔盘。

记得我们刚刚开工的时候,夜班某班组也是和你一样的情况,进料一直没有停止,可是塔却没有一点采出,半宿的时间,这个塔装了近100吨的料,可是塔就是什么都不合格!即使塔压正常,可是塔压差却早已经“红灯闪烁”。

绝大多数的精馏塔的操作控制是一样的,有参考价值,建议你找找本坛的关于精馏塔的帖子,有不少亮贴。

8.关于水洗塔的问题问:水洗塔在用的时候,塔里面的液体会从顶部出气口到下一级塔,是怎么回事啊?我的情况是这样的物料(气相的),经过一级水洗,然后经过二级水洗,再到三级碱洗到气柜的,问题出在二级水洗,水洗塔的液体会到三级碱洗塔,导致三级塔的液体也会满到气柜去啊!但是一级水洗和二级水洗的流量一样,却没出现这个问题啊!假设不是设备的硬伤的话,从工艺操作上分析,可能是冲塔了。

就是说塔内气速过大造成的雾沫夹带。

产生的原因可能是两塔压差过大、或者水洗塔的自身操作波动产生冲塔。

这种流程的塔系,压力差很小。

如果水洗塔的压力瞬间过大,就会产生这个问题。

解决办法就是进料避免水洗塔的塔压过大、或者下游塔的塔压瞬间释放。

如果不属于这类原因,可能就是设备的自身原因,麻烦就大了。

根据你提供的信息还无法断定。

9.精馏塔负压问题问答问:甲醇的常压塔,塔顶和回流槽一直出现负压,回流管线还有水击现象发生,我想问下:这是为什么?塔顶和回流槽一直出现负压,分析的原因是在塔顶和回流罐之间存在死区。

建议你检查设备内部和连接,是否存在管道洼兜以及塔内部升气管狭窄甚至堵塞的问题。

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