缺陷

2） 冷轧机导板、压平辊等有突出的尖锐物：
3） 精整时板角划伤板面：
4） 包装时，异物划伤板面。
14、压过划痕
经轧辊压过的擦、划伤、粘铝等表面缺陷
15、黑条
板、带材表面沿轧制方向分布的黑色线条状缺陷
主要产生原因：
1） 工艺润滑不良：
2） 工艺润滑剂不干净：
3） 板、带表面有擦划伤：
2、 毛刺
板、带材经剪切，边缘存在有打大小不等的细短丝或尖而薄的金属刺。
主要产生原因：
1） 剪刃不锋利：
2） 剪刃润滑不良：
3） 剪刃间隙及重叠量调整不当。
3、 水痕
板、带材表面浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹
主要产生原因：
1） 淬火后板材表面水份未处理干净，经压光机压光后留下的痕迹：
2） 润滑冷却不均，使板、带变形不均：
3） 道次压下量分配不合理：
4） 来料质量不好，同板差超标：
5） 卷取张力使用不均。
13、明暗条纹
组织不均匀，或有粗大晶粒存在而产生的与压延方向平行的明暗相间的光泽不同的条纹。
主要产生原因：
1） 铸锭表面质量差，热轧有没有铣面：
2） 板坯表面组织不均有粗大晶粒。
4） 板、带通过的导路不干净：
5） 铸轧带表面偏析或热轧用铸块铣面不彻底：
6） 金属中有夹杂：
7） 开坯轧制时，产生大量氧化铝粉，并压入金属，进一步轧制产生黑条。
16、油斑
残留在板、带上的油污，经退火后形成的淡黄色、棕色，黄褐色斑痕。
主要产生原因：
1） 轧制油的理化指标不适宜：
2） 冷轧吹扫不良，残留油过多，退火过程中，残留油不能完全挥发：
14、铜扩散
由于不适宜的加热制度使包铝板材基体金属中的铜原子扩散到包铝层的晶界上，形成须状晶界上
YS/r 47399
'1.-19
前言
为规范、统一我国铝及铝合金箔产品的缺陷名称，以利于国内外技术交流和正确处理经贸过程中产生的质量异议，特制定本标准本标准由中国有色金属工业标准计量质量研究所提出。本标准由中国有色金属工业标准计量质量研究所负责归日。本标准由东北轻合金有限责任公司、华北铝业有限公司负责起草。本标准主要起草人;刘少洲、孔祥鹏、黄永青、王淑芬、管连仲、李若冰、张深阳、梁明霞
2 2.13乳液痕
3 3.1定义及特征箔材表面残留的呈乳白色点状或条状的痕迹。

2门3.2产生原因坯料表面有乳液痕缺陷。
1 A粘
2 4.1定义及特征
残留在箔卷内的工艺润滑油及其他油污，在退火过程中氧化，聚合生成粘稠状沥青质，笃如记箔材的顺利展开
2.14.2 产生原因a)退火制度不当，油未挥发完全;b)工艺润滑油技术指标不合理，或混入一定数量的设备润滑油。
3） 卷取、垛板过程中，坚硬异物掉落板片间或卷入带卷。
8、 折伤
板材弯折后产生的变形折痕。产生于薄板翻版。搬运或垛板时受力不平衡。
9、振纹
在板、带材表面周期性或连续地出现垂直于轧制方向的条纹。该条纹单条间平行分布，一般贯通带材整个宽度。产生于轧机、矫直机、压光机等设备在生产过程中振动。
10、擦伤
冷轧产品板带缺陷（上）
1、 表面气泡
板、带材表面不规则的圆形或条状空腔凸起，凸起的边缘圆滑、板片上下不对称，分布无规律。
主要产生原因：
1） 铸块表面凹凸不平、不清洁，表面偏析瘤深度较深：
2） 乳液或空气进入包铝板与铸块之间：
3） 铸块加热温度过高或时间过长：
4） 热处理时温度过高。
主要产生原因：
1） 轧制时压下量过大：
2） 轧制时润滑油分布不均匀：
3） 剪切时剪刃调整不当。
12、波浪
板、带由于不均匀变形而形成的各种不同的不平整现象的总称，在边部称边部波浪，在中间称中间波浪，二者兼有之称复合波浪，既不在中间又不在边部称二肋波浪。
主要产生原因：
1） 辊缝调整不平衡，辊型控制不合理：
2 .1定义及特征钻材表面存在的周期性的凹陷或凸起。
26.2 产生原因a)轧辊或导辊表面有缺陷或粘有金属屑等脏物;b)管芯表面不清洁或局部存在光滑凸起;时卷取时箔材粘有异物
2‘了表面气泡
1 7.1定义及特征箔材表面不规则的圆形或条状空腔凸起凸起的边缘圆滑、两面不对称，分布无规律
2 .2产生原因a)退火温度过高，加热时间过长;b金属含氢量偏高
3） 套筒不清洁、不平整及存在光滑的凸起；
4） 卷取时，铝板、带粘附异物；
3、粘伤
因板间或带材卷层间粘连造成板、带表面呈点状、片状的伤痕。粘伤产生时往往上下板片（或卷层）呈对称性，有时呈周期性。
主要产生原因：
1） 热状态下板、带承受局部压力；
2） 冷轧卷取过程中张力过大。经退火产生；
3） 热轧卷取时张力过大。
2-5碰伤(凹陷、压陷)
1 门定义及特征铝箔卷与卷或卷与其他物体相撞后在箔卷表面或端面产生的伤痕其特征为铝箔卷表面或端面有部分凹陷，严重时，铝箔卷不易打开。
2 -2产生原因。)各生产工序吊运或存放不当;b〕运输及搬运过程中碰伤;c)铝箔卷在退火料架或包装台上与其他突出物磕碰而产生碰伤
1 印痕
2） 清洗后，烘干不好，板、带材表面残留水份。
4、 表面裂纹
板、带表面开裂现象
主要产生原因：
1）铸块加热温度过高：
2）道次加工率过大：
3）铸块表面质量差：
4）铸锭成分偏析、化合物聚集：
5）铸轧带坯存在夹渣等缺陷。
5、 碰伤
板、带材在搬运或存放过程中，与其他物体碰撞后在表面或端面产生的损伤
1 擦伤
2 定义及特征
国家有色金属工业局1 9 一 一17批准2 0 一06一01实施
r .
山于物体问棱与面丫或面与面接触后发生相对滑动或错动而在箔材表而造成的成策‘或组)分fn的伤痕2-4.2 产生原囚
a)箔材在加工生产过程中与导路、设备接触时产生相对摩擦而造成擦伤:切坏料松卷、松展或有燕窝状端而缺陷;。)轧制时张力使用不当开卷时产生层间错动而产生擦伤
由于板带材层间存在杂物或铝粉与板面接触、物料间棱与面，或面与面接触后发生相对滑动或错动而在表面造成的成束（或组）分布的伤痕。
主要产生原因
1） 板、带在加工生产过程中与导路、设备接触时产生摩擦：
2） 冷轧卷端面不齐，在立式炉退火翻转时层与层之间产生错动：
3） 开卷时产生层间错动：
4） 精整验收或包装操作不当产生板间滑动：
3） 机械润滑油等高粘度油滴在板、带表面，未清除干净。
冷轧产品板带缺陷（下）
1、印痕
板、带材表面存在单个的或周期性的凹陷或凸起，凹陷或凸起光滑。
主要产生原因：
1） 轧辊、工作辊、包装涂油辊及板、带表面粘有金属屑或赃物；
2） 其他工艺设备（如：压光机、矫直机、给料辊、导辊）表面有缺陷或粘有赃物；
2门0.2 产生原因a)辊型控制不当.使铝箔边部出现拉应力;b)中间退火不充分，金属塑性差;c)剪1J时送料不正，一边未切掉;d)压下量过大
2.11波浪
2.11. 1定义及特征由于不均匀变形而使箔材表面局部产生起伏不平的现象在边部称边部波浪，在中间称中间波浪，二者兼有之称复合波浪，既不在中间又不在边部称=Nb波
5） 卷材松卷。
11、拉伸钳口痕
板材拉伸后锯切量不足，在拉伸板表面端头形成的规则排布的凹坑。
12、轧辊磨痕
工作辊磨削不良使工作辊的磨痕反印在板、带材表面上。
13、划伤
因尖锐的物体（如板角、金属屑或设备上的尖锐物等）与板面接触，在相对滑动时所造成的呈单条状分布的伤痕。
主要产生原因：
1） 热轧机辊道、导板上粘铝：
4、横波
垂直压延方向横贯板、带材表面的波纹，波纹处厚度突变
主要产生原因：
1） 轧制过程中中间停机，或较快调整压下量；
2） 精整时多辊矫直机在有较大压下量的情况下矫直时中间停车。
5、硝盐痕
热处理硝盐介质残留在板材表面而产生的斑痕。硝盐痕呈不规则的白色或淡黄色斑块，表面粗糙、无金属光泽。
6、滑移线
1 17松树枝状花纹
2 7.1定义及特征箔材表面呈现的有规律的松树枝状花纹表面有明显的色差.但十分光滑
21非金属压入2门门定义及特征1金属杂质压入箔材表面
}
表面呈明显的点状或长条状黄黑色缺陷。
2.1.2 产生原因a)轧制工序a备条件不洁净;b)轧制工艺润滑剂不洁净;C)坯料表面有非金属压入物;d)铸锭内部组织不纯洁，含有非金属杂质。
2-2金属压人
2.2.1定义及特征金属i
m或金属碎片压入箔材表面压入物刮掉后呈现大小不等的凹陷或孔洞，破坏r箔材表面的连续性
2.2.2产生原因
a)坯料表面有金属压入物或金属屑;b)坯料切边或剪TA产生的毛刺掉入坯卷;C)轧辊或导辊粘铝;d)轧制过程中有金属屑落在箔材表面卜
2-3划伤
2.3门定义及特征
箔材表面呈现的断续或连续的单条沟状伤痕。一般是在尖锐物与箔材表面接触后相对滑动时产生
2.3.2 产生原因。)轧辊I导辊表面有尖状缺陷，或粘有硬杂物;b)剪切、合卷、分卷的机械导辊，导路有尖状缺陷或粘有杂物
6、 金属压入
金属屑或金属碎片压入板、带材表面。压入物刮掉后呈大小不等的凹陷，破坏了板带材表面的连续性。
7、 凹痕
板、带材表面单个或不规则分布的凹陷。凹陷处表面不光滑，表面金属被破坏。
主要产生原因：
1） 退火料架或底盘上有突出物，造成硌伤：
2） 锯切后，铝屑等杂物未清理干净，印在板材表面上：
(1)储运过程中包裴防腐层破损
1 油斑
2 .1定义及特征
残留在洁材表面上的仁艺润滑油及其他油污，经退火后在箔材表而上形成的程度不同的黄渴色斑痕
2.9.2 产生原因a)侣箔用润滑油粘度高
b)退火工艺不当。
1 裂边
2 0.，定义及特征铝箔表面纵向边部破裂的现象，称裂边。严重时呈锯齿状。
3） 热轧时铸块送料不正：
4） 切边时两边剪切宽度不均，一边剪切量小：
5） 焊合压延时压下量小，未焊合上。
8、松树枝状花纹
冷轧过程中产生的滑移线。板、带材表面呈现有规律的松树枝状花纹，有明显色差，但仍十分光滑。
主要产生原因：
1） 工艺润滑不良：
2） 冷轧时道次压下量过大：
3） 冷轧时张力小，特别是后张力小。
中华人民共和国有色金属行业标准
Y/r 473 99s-1. 19
变形铝及铝合金铸锭及其加工产品缺陷第3部分:变形铝及铝合金箔缺陷
1 范围
本标准规定了变形铝及铝合金箔材常见缺陷的定义、特征.并分析了其产生原因
本标准适用于变形铝及铭合金箔材缺陷的分析与判定
2缺陷定义、特征、产生原因典型示例
2门5横波
2.15门定义及特征垂直压延方向横贯箔表面的波纹
2.15.2 产't:原因
卷取张力控制不当，缠卷时先松后紧
1 起棱
2 2.16.1 定义及特征铝箔表面匕的横向条状2_起称起枝
}
2.16.2 产生原因
。)管芯、套筒不圆有楞:卜)剪切时，卷取张力选用不当:。)分切时同轴卷径大小不一样
3 腐蚀
4 .1定义及特征
错箔表面与周围介质接触，发生化学或电化学反应后，在铝箔表面产生的缺陷被腐蚀的侣箱表面会失去金属光泽严重时还会产生灰色腐蚀产物
2.8}2产生原因。、铝箔存放保管不当。由于气候潮湿或雨水浸入而引起腐蚀;6)仁艺润滑剂中含有水分或呈碱性;。)测厚仪冷却系统滴水或高压风中含水;
9、包覆层脱落
复合材料包铝层离开基体并脱落形成不规则缺陷。主要原因是包铝层与基体金属之间有异物，导致包铝层无法焊合，并进一步产生包铝层脱落。
10、辊花
磨床振动造成轧辊磨削不良，在板、带材表面形成的与轧制方向平行或呈一定角度的、有规律排列的、且相互平行的条纹。
11、翘边
经轧制或剪切后，带材边部翘起
板材预拉伸时拉伸量过大。在拉伸板表面形成与拉伸方向约呈45°～60°角的有规律的明暗条纹
7、包铝层错动
热轧时包铝板偏移或横向摆动形成的板、带表面缺陷。该缺陷沿板材边部为整齐的暗带、热处理后呈暗黄色条状痕迹。
主要产生原因：
1） 包铝板没有放正：
2） 焊合侧边包铝板时辊边量过大，造成包铝板偏移：
浪
1 11.2产生原因a)来料质量不好，同板差超标;h)压力调整不平衡，辊型控制不合理;。)道次压下量分配不合理
2 ! t折(斜角)
2门2门定义及特征压过的皱折。皱折与轧制方向成一定角度。压折处呈亮道花纹
1 产生原因a)后张力小;b)辊型控制不当.箔材不均匀变形而产生压折;c)坯料板型不良，厚度不均;d)轧制时送料不正