供方过程审核提问表

2.4检验工艺文件是否完善？检测频次是否合理并考 虑了关键项目？
2、外购件 2.5外协件及原材料的可追溯性标识是否明确？（如 质量保证 批次、生产日期等）
2.6检测手段是否齐全？不具备的如何操作？
【2.7】是否按监控计划的要求对入库零件进行供货 验收， 拒收物料如何处置?
2.9是否对供货厂家的供货质量进行统计，对有质量 问题的零件是否要求供应商进行整改并进行跟踪审 核？
4、生产 管理
4.9环境是否整洁并考虑了安全及照明，物流是否畅 通？
4.10是否考虑了产前及产后零件的合理摆放以提高 效率？
4.11 工 装 、 工 位 器 具 是 否 考 虑 了 产 品 特 性 要 求 ？ （防磕碰、挤压）
4.12 对 有 外 观 、 焊 接 等 要 求 的 项 目 是 否 有 标 样 ？ （待标样的标识、有效期）
3.12 模具的使用寿命是否有明确的定义并据此准备 相应的备用模？
3.13模具设计是否考虑了各种标识？（零件号、生 产日期、厂标、模号及模腔号）
3.14过程中是否有流程单(流程卡：从客户下发的 订单开始到最终产品出库)或其它方法来管制生产 流程及追踪制程的作业?
3.15ESD环境如何规范控制与执行?
2.2仓库管理员、检验员是否对存放零件的属性有足 够的了解？是否有相关文件说明?（零件的先进先 出、存放要求、存放周期的时效限制及各种包装标 识内容）
【2.3】仓库的区域划分、各种类型零件的标识是否 清楚、完善、合理？能否保证先进先出，帐、卡、 物是否一致？（布局是否合理，如何防止混料、混 批，待检、不合格、返工、返修区域的标识是否明 确）
3.7设备的备件、易损件仓库如何管理，是否满足生 产要求？
【3.8】设备能力是否符合目标的要求（包括效率， 可靠性，准确性，停机率等）？
【3.9】试验、监控、检查、测量设备是否经过检查 、鉴定或校准？ 3、生产准 备与组织 3.10设备、模具、装备、检测手段等环境条件是否 符合技术任务书的要求？
【3.11】 设备、模具、装备、检测手段等是否制定 了预防性维修计划？
2.10物料/ 半成品/成品仓是否有ESD,环境温湿度等 管制? ESD敏感ASIC材料是否有特别储存管理?
2.11是否定期对仓库的库存量进行清理，并制定合 理的零件最低、最高库存指标？
2.12外协件检测间的布局是否合理？
2.13对关键的外协件是否进行现场审核？
累计扣分： 累计评估项目数:
审核内容
审核要求
可参考相关ISO文件 号码
存在问题 存在问题
存在问题
外包商自行考核 外包商自行考核
外包商自行考核
【3.1】批量生产前设备、模具、装备及检测手段等 是否全部到位，并按规定的程序制定验收计划，进 行最终验收其可用性是否符合设备技术任务书的目 标？
3.2对每台设备、工装、检具是否都有验收流程，验 收时遗留的问题是否制定了整改措施并实施？
4.5对工人和检验员所需的相应工艺与检验规程是否 挂在相应的工位上？
存在问题
外包商自行考核
4.6作业指导书是否完善，操作人员是否严格执行？
【4.7】工序中重要参数是否得到控制并有监控记 录？
4.8生产岗位、检测岗位是在线检测手段是否齐全并 满足产品的特性要求？是否有适合批量生产在线检 测的专用检具？
3.16材料的使用是否通过生产文件批准（锡膏、锡 丝、红胶及洗板水等）？
3.17 工 序 之 间 的 布 局 是 否 合 理 ， 是 否 便 于 提 高 效 率？
3.18对于复杂、关键的设备、工装及检具等，在自 身无法维修的情况下，是否有保全措施？
3.19是否按要求对设备、工装、检具进行定期清洗 保养？有无保养计划？
累计扣分： 累计评估项目数:
审核内容
审核要求
可参考相关ISO文件 号码
Fra Baidu bibliotek
【4.1】对关键工序的工序能力指数是否进行计算， 并加以控制？（制程能力评估，Cp,Cpk,Cmk=?）
4.2生产前、中及后(设备点检，首件、巡检、末件 检查等)及转班确认工作如何执行?
4.3对在线生产的不合格品的处置流程？
【4.4】产品监控计划在生产中是否得以实施？
4.13返修件、报废件是否有明显的标记并有相应工 位器具？是否采取隔离存放以防混置？
4.14对由于返工、返修可能引起的失效模式是否有 分析？
4.15对返修件是否有特殊的规定以保证返修件的质 量、记录及追溯？
4.16对已发现的工序质量问题是否记录并进行统计 分析？
4.17对出现的问题是否采取了改进措施并验证措施 的有效性？
过程审核提问表
审核内容
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【1.1】图纸、标准清单是否为最新版本？
1.2核查生产零件的工艺平面布置图、工艺流程图在 生产现场是否得到执行？
1、图纸 标准及 技术文 件的审核
【1.3】核查工艺卡、作业指导书与监控计划是否具 有一致性？
1.4工艺卡、作业指导书、持续改进质量、监控计划 与图纸上的关键特性参数是否一致？是否有关键特 性参数清单？
3.3对于没有验收的设备、模具、装备及检测手段 等需要进行使用时，应如何进行生产管控及追溯？
3.4是否有测试覆盖率的评估能力?如何进行评估?
3.5设备、模具、装备及检测手段的图纸、操作说明 书、备件易损件清单，检查或标定是否说明并转交 给使用者？
【3.6】设备、模具、装备、检测手段等是否都经过 编码、标识、登记台帐，并有清单？
【4.18】当零件、设备、工艺、工装、生产现场等 发生变更是否按程序进行重新审核，以验证其有效 性？
4.19是否定期对过程进行审核，有无审核记录及改 进措施？
4.20制程中发生重大异常时，是否有暂停生产制度? 其程序如何? 如何恢复生产?是否有适宜的措施以保 证产品质量，并做到可追溯性？（谁有权停线?是 否有首件检查?是否有停线记录）
1.5客户反馈的明确要求及自身整改的措施是否在工 艺卡、作业指导书、检验指导书、过程FMEA及控 制计划中给予明确规定及监控？
【1.6】对工序是否进行了故障模态分析，并在工艺 文件及工序中得以实施？
累计扣分：
累计评估项目数: 审核内容
审核要求
可参考相关ISO文件 号码
【2.1】外购件产品在供货和仓库存放时是否符合产 品特性要求？（产品的防潮、防尘、防光、包装、 防磕碰、防污染、有毒化学品的管理、搬运及工位 器具）