10版.vda6.3-过程审核提问表(审核案例)

x
x 目标达成结果：如统计表、月度报告等是否满足顾客
要求
x
查生产计划的编制要求、领料/发料的规定、搬运作业 指导书等，观察实际结果并与规定的要求比较。
x
查半成品库/成品库/车间储存处：储存条件，库位、 温度、湿度、防尘、通风、标识、先进先出等
x
查各项纪录的审批要求并核对，询问存档规定并核对
x
查顾客要求（合同、各项协议），查交付业绩统计是 否满足顾客要求
x
查：物料标识规定、标识状态
6.1.5
在系列生产过程中，是否对产品或者过程 变更进行了跟进并文件化？
查：设计变更管理，包括顾客提出的变更落实（通知
x
单、文件收发记录等）、变更后的具体实施时间及标
识
6.2 是否所有生产过程均受控？（过程流程）
基于生产控制计划，是否在生产和测试/ 6.2.1* 检验文件上完整地列出了相关细节？
2.2*
是否为项目开发而策划并落实了所需的资 源，并且通报了变更情况？
x
x
x
查：项目开发所需的资源配置清单，包括：软件、资 金预算、潜在供方等。
是否具备项目计划，并与顾客进行了协商 2.3 确定？
x
xx
查：项目开发计划，核对时间进度与顾客要求的一致 性
项目组织是否在项目进程中提供了可靠的 2.4 变更管理？
6.1 什么进入过程？（过程输入）
查：仓库储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风 、标识、先进先出等
查：岗位说明书/或岗位职责、人员能力评价记录
是否在开发和批量生产之间进行了项目交 6.1.1* 接？
x
x
x
查：达产评审及项目开发总结报告
是否能在正确的时间、正确的地点（库位
6.1.2 、工位）获得所需数量/生产批次数的原材
查：设备保养规程、保养计划、保养记录、维修记 录； 查：工装管理规定、保养记录、精度检查记录。关注 易损零件/易损部位的定期更新记录。 查：设备履历、工装履历等。 查：工装验收记录并与工装设计文件比较。包括易损 件/部位的更换/维修周期的规定及实施。
根据CP查检测仪器配置的合理性；
x
查：检测仪器的定期校准规定及校准计划、校准记录 、有效期标识；
x
x
x 查：新项目的质量控制计划及跟踪评审记录
2.7*
是否建立了事态升级程序，及其是否得到 了有效的实施？
x
P3 产品和过程开发的策划
3.1 是否已经具有产品和过程的特定要求？
x
基于所确定的产品和过程要求，是否以多
3.2* 功能小组的形式，对制造可行性进行了评 x
审？
是否为产品和过程开发编制了相关的计 3.3 划？
x xx
x
查：D/PFMEA所提出采取的措施及验证和落实，核对CP 、SOP的文件 查：新项目在生产过程所需的人员配置（操作人员、 质量控制人员）及培训和能力评价
查：基础设施的配置及能力验证记录
查：试产阶段的PPK分析报告、产能评价报告、测量系
x
统分析报告、过程参数确认报告；查：批产阶段的合 格率统计分析报告、CPK分析报告等。并将结果与设计
查现场使用的检测仪器的准确性。
查现场工位的环境及物料的摆放，关注不合格件的放 置及标识，关注人机工程或操作的便捷性。
现场检查工装、备件、辅件、工具、检测仪器的放 置，关注这些物件可能损坏或遗失的风险
6.5.1 是否为产品和过程设定了目标要求？
x
6.5.2
对收集到的质量和过程数据是否可以进行 评审？
x
料？
是否对原材料进行了适宜的仓储，运输设 6.1.3 备/包装方式是否与原材料的特殊特性相适 x x
应？
x
查：生产计划、领料计划的一致性，文件规定的发料 要求
查：仓库储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风 、标识、先进先出等
6.1.4
必要的标识/记录/批准是否存在，并且与 原材料进行适宜的对应？
x
x 查：供方开发计划及供方评审记录
评分 0 4 6 8 10
P4 产品和过程开发的实现
是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并 4.1 在项目进程中进行了更新，同时确定了纠 x
正措施？
4.2
从产品和过程开发计划中确定的事项是否 得到了有效落实？
4.3 人力资源是否到位并且具备资质？
4.4 基础设施是否到位并且适用？
3.4
针对产品的过程开发，是否考虑到了所需 的资源？
3.5
针对外包采购的产品和服务，是否安排了 质量管理策划？
x
x
查：设计开发的应急预案，如进度不能满足顾客要求 时的紧急预案。
x
x 查：产品特殊特性清单、设计输入评审记录
x
查：可制造性评审记录及评审人签字。
x x
查：设计开发计划，包括：工装开发计划、专用检具 开发计划、供方开发计划等 查：可行性分析报告，关注：新项目所需的硬件、软 件、资金、人员、试验项目及能力等
x
P5 供方管理
5.1*
是否只选择获得批准/放行且具备质量能力 的供方？
x
5.2 是否在供应链上考虑到了顾客要求？
x
是否与供方就交付绩效约定了目了所需的 5.4* 批准/放行？
x
5.5* 是否确保了外包产品和服务的质量？
x
x
查：D/PFMEA，关注所采取的措施及验证和落实、 D/PFMEA的更新。
7.6
人员资质是否能满足不同的任务，并定义 了其职责？
xx
xx
x
x
x
按照顾客订单查发货记录，关注交付及时率。查应急 预案（停电或限电、劳动率短缺、火灾、物料采购不 及时、批量退货等） 查：顾客投诉/退货的分析、8D报告、可能涉及的工程 变更等
查持续改进成果；如合理化建议、改善提案等
查岗位职责、相关人员的能力评价等
x
2.5*
组织内部以及顾客处的相关负责人员是否 参与了变更控制系统？
x
x
查：设计变更管理，包括顾客提出的变更落实（通知
x
单、文件收发记录等）、设计验证提出的变更（通知 单、文件收发记录等）。关注变更后的具体实施时间
及标识
x 查：变更的评审、措施等涉及的人员。
项目是否有质量管理计划？是否对其执行 2.6 情况进行了定期监察以确保其符合性？
基于要求，是否在不同阶段具有所需的能 4.5* 力证明和放行？
x
是否在不同阶段应用了生产控制计划，并 4.6 由此编制出了生产、测试和检验文件？
是否在系列生产条件下进行了试生产，以 4.7 获得生产批准/放行？
4.8
针对外包采购产品和服务的策划活动是否 得到了有效的落实？
为了确保批量生产的开始，是否对项目导 4.9 入生产进行了控制？
xx xx
问操作人员/班组长/车间管理者过程目标有哪些？ 如：合格率、废品率、工作节拍等。
查过程目标达成结果：如统计表、月度报告等
x
如发现目标未实现，查原因分析、改进措施及实施结 果。
x
查：过程审核/产品审核的年度计划、实施记录等，关 注不符合项的改进结果。
查顾客规定的过程合格率、退货率或退货PPM。查过程
物流
基本因素
提问概述
潜力 和 过程 目标 联络 风险 分析 零件 责权 导向 沟通 导向
搬运 PV ZI KO RI
审核记录
P2 项目管理
是否建立了项目组织（项目管理），并且
2.1 为项目管理者以及团队成员确定了各自的 x
x
任务及权限？
x
查：项目组（或多方论证小组）名单，各成员的任务 及责任明确，人员资格要求明确。
6.2.4* 是否在生产中控制住了重要特性？
x
x
查：各类文件的特殊特性标识的一致性，现场检查这 些特性的符合性。
6.2.5
是否对报废、返工和调整件进行了隔离及 标识？
x
x
6.2.6
是否确保了物料/零件的流向，以防止混 料/错料的产生？
x
x
6.3 哪些功能为过程提供支持？（人力资源）
6.3.1
是否向员工授予了职责和权限，以监察产 品和过程的质量？
x
6.3.2*
员工是否适合完成下达的任务，并且其资 质是否保持更新？
x
x
6.3.3 是否有人力资源安排计划？
6.4 通过哪些资源实现了过程？（物质资源）
6.4.1 生产设施/工装的维护及保养是否受控？ x
6.4.2*
通过使用的测试、检验和测量设备，是否 能有效地监察质量要求？
x
6.4.3
生产工位和测试/检验区域是否满足要 求？
x
6.2.2
是否对生产操作进行了检查/批准，并对 设置数据进行了采集？
x 查：检验标准并与批产控制计划比对，核对检验记录
x
x 查：首检记录、工艺参数监控记录、首件检验记录等
6.2.3*
所使用的生产设施是否可以满足顾客对产 品的特定要求？
x
x
查：设备保养计划、保养记录、维修记录，关注设备 精度的确认及产能确认。
x
是否用适宜的方式对产品/零件进行了仓
6.6.3 储，所使用的运输设备/包装方式是否与
x
产品/零件的特殊特性相适应？
6.6.4
是否对必要的记录/放行进行了管理，并 且进行了适宜的存档？
P7 顾客支持/顾客满意/服务
7.1*
顾客在质量管理体系，产品（交付时）和 过程方面的要求是否得到了满足？
x
7.2 是否确保了顾客支持？
6.5.3 *
当与产品和过程的要求有偏差时，是否进 行了原因分析，并检查了纠正措施的有效 性？
x
6.5.4 *