常用金属切削方法
机械制造基础-金属切削加工(本)
车刀结构
（1）焊接式车刀 （2）机夹重磨式车刀 （3）机夹可转位车刀
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车刀结构
可转位车刀特点： 避免焊接缺陷 减少调刀时间 刀具材料性能好 标准化程度高
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2.车刀切削部分的主要角度
(1).坐标平面参考系 ① 基面pr：通过主切削刃选 定点，与该点切削速度垂直 的平面 ②主切削平面ps：通过主切 削刃选定点，与主切削刃相 切并垂直于基面 ③正交平面po ：通过主切削 刃选定点，同时垂直于基面 和主切削平面 ④假定工作平面pf ：通过主 切削刃选定点，垂直于基面 并平行于假定进 给运动方向
• 目前还没有一种刀具材料能够全部满足上述要求。
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一、
• • • •
常用刀具材料及其选择
碳素工具钢 合金工具钢 高速钢 硬质合金
常 用 新 型 材 料
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• 陶瓷刀具 • 金刚石刀具 • 立方氮化硼
碳素工具钢
• 碳素工具钢（T10、T12等）——含碳量较高（0.71.3）的优质钢，杂质少（S、P），淬火后较硬
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立方氮化硼
• 立方氮化硼刀具的硬度、耐磨性、热稳定 性、化学稳定性、导热性都比较高； • 主要的两大类氮化硼刀具是： • 整体聚晶立方氮化硼 • 立方氮化硼复合片
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刀具构造
二、刀具的组成
n
夹持部分 切削部分
f
刀具的组成：
切削部分 夹持部分
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三、刀具的几何形状
• 直线度 • 平面度 • 圆度
圆柱度 线轮廓度 面轮廓度
形状公差的标注
在图纸上用两个框格标注，前一框格标注形 状公差符号，后一框格填写形状公差值
金属切削加工方法
⑵铣削用量的选择
下面介绍按加工精度不同选择铣削用量的一般原则。
①粗加工 因粗加工余量较大，精度要求不高，一般选取较大的背吃刀 量和侧吃刀量，使一次进给尽可能多地切除毛坯余量。在刀具性能允许 的条件下应以较大的每齿进给量(参见表6—2)进行切削，以提高生产率。
②工作台纵向进给速度
精磨/（m/min）
22～25 25～30
18～20 20～25
当工作台为矩形时，纵向进给量选1～12 m/min;当工作台为圆形时， 其
速度选为7～30 m/min.
③砂轮的垂直进给量
一般粗磨时，垂直进给量为0.015～0.05 mm；精磨时为0.005～0.01 mm。
（3）磨垂直面
第六章
平面及沟槽加工
6.1 平面加工方法
1.平面铣削加工
铣削加工是以铣刀旋转为主运动，工件沿相互垂直的 三个方向上作进给运动的切削进给方式。
一般情况下，铣削主要用于粗加工和半精加工。铣削 加 工 的 精 度 等 级 为 IT11 ～ IT8 ， 表 面 粗 糙 度 为 Ra6.3 ～ 1.6μm。铣削加工可采用较大的切削用量，故生产效率 较高。
z3
手柄转整数3圈，再转1/3转。 先在分度盘上找出孔数为3的倍数的孔圈，即28的孔圈。 手柄在孔数为36的孔圈上转过12个孔距，完成了1/3转。
6.2.2 铣刀
1.铣刀的种类与选用 铣刀的种类： 整体式结构 镶齿结构 注意：立铣刀 与键槽铣刀的区别
图6-13 特种铣刀
2.铣削用量
⑴铣削用量
如图6－14所示
六种常见的金属切削工艺
六种常见的金属切削工艺
金属切削工艺是机械加工领域的重要组成部分，包括以下六种常见的工艺：
1. 车削：车削是一种利用工件旋转作为主运动，以刀具直线移动作为进给运动的切削加工方法。
这种工艺特别适用于加工具有回转面的零件，如轴、盘、环等。
2. 铣削：铣削是利用旋转的多刃刀具对工件进行切削，以完成金属切削加工的方法。
铣削广泛应用于加工各种平面、沟槽、成形面等，是一种应用非常广泛的金属切削工艺。
3. 刨削：刨削是利用刨刀对工件作往复直线运动，以完成金属切削加工的方法。
刨削主要用于加工平面、沟槽等，如导轨面、平面轴承座等。
4. 磨削：磨削是利用磨具对工件表面进行磨削加工的方法。
磨削可以获取较高的加工精度和表面光洁度，适用于各种金属材料的加工，如铸铁、钢、铜、铝等。
5. 钻孔：钻孔是一种在工件上加工出孔的方法，常用的钻孔设备有钻床。
钻孔应用广泛，可用于加工各种类型的孔，如通孔、盲孔、沉头孔等。
6. 镗孔：镗孔是一种在工件上加工出孔的方法，常用的镗孔设备有镗床。
镗孔通常用于加工较大的孔或精密孔，如轴承孔、齿轮孔等。
这些金属切削工艺各自有着不同的特点和应用范围，需要根据具体的加工要求和材料选择合适的工艺。
熟练掌握这些工艺，对于提高机械加工效率和质量具有重要意义。
1。
金属切削加工基础课件
Kr’：使已加工表面残留密集的高度减小，降低工件 的表面粗糙度。
选择：在不产生振编动辑的版pp前t 提下，取小值。
22
5 . 刃倾角（ S ）
编辑版ppt
23
作用
①影响切削刃的锋利程度； ②影响切屑流出方向； ③影响刀头强度和散热条件； ④影响切削力的大小和方向。
选择： 精加工：取 正（+S ）
介质： 5%
编辑版ppt
43
2.影响切削温度的因素
v ① 切削用量： c 、f 、a p愈大，切削温度愈高。但 vc的影响最大 、f 次之、a p最小。
② 工件材料：材料的强度、硬度越高，塑性、韧性越好， 切削温度越高。 刀具角度： 增大 0 ，切削温度降低；减小kr 、kr’，
③ 刀具 切削温度降低。
⑷ 硬质合金
碳化物+粘结剂——粉末冶金
碳化物：WC、TiC、等
粘结剂：Co
HRC≈76~84 耐热温度 —1000℃
允许的切削速度是高速钢的4~10倍。
编辑版ppt
27
① 钨钴类（YG）(K)：WC+Co ② 钨钴钛类（YT）(P)：WC+TiC+Co ③ 通用（YW）(M)：TaC、NbC ④ 表面涂层： TiC、TiN、TiCN、TiAlN
0
0
编辑版ppt
19
选择： 加工塑性材料和精加工—取大后角（ 0 ） 加工脆性材料和粗加工—取小后角（ 0 ）
后角（ 0）只能是正的。
精加工： 0= 80~120 粗加工： 0= 40~80 3 . 主偏角（kr）
作用：改善切削条件，提高刀具寿命。
减小kr：当ap、f 不变时， 则 bD 、hD —
积屑瘤的形成
常见金属切削方法与工艺
棕刚玉：用于加工普通碳钢和合金钢； 白刚玉：用于加工淬硬钢； 铬刚玉：用于高速钢成形磨削； 黑碳化硅：磨削铸铁、黄铜等； 绿碳化硅：磨削硬质合金； 碳化硼、氮化硼：磨削高硬度材料。
铣削
铣削的运动：①主运动：铣床主轴带着刀具旋转。 ②进给运动：工作台的纵向、横向和垂直进给， 主轴的垂直进给。
铣削的加工范围：铣平面、斜面、沟槽、花键、 成形面、钻孔、扩钻孔、镗孔、铣凸轮等。
铣床种类：立铣和卧铣，万能铣，炮塔铣，龙门 铣，数控铣，加工中心。
铣刀：立铣刀与卧铣刀，圆柱铣刀与盘铣刀，成 形铣刀，三面刃铣刀，球头刀。
钻削
钻削的运动：①主运动：主轴带动钻头旋 转；②进给运动：主轴垂直进给。
钻削的加工范围：钻孔、扩孔、锪孔和铰 孔。
钻床种类：立钻、台钻、摇臂钻。 钻头：麻花钻头、深孔钻、直柄与锥柄钻
给运动：工 作台的纵向、横向进给，砂轮的垂直或径向进给。
第三章 常用金属切削加工方法
孔中键槽及多边形孔等，有时也用于加
工成形内外表面
二、拉 削
指在拉床上用拉刀进行加工的方法， 拉削可以认为是刨削的进一步发展。
它是利用多齿的拉刀，逐齿依次从工件 上切下很薄的金属层，使表面达到较高 的精度和较小的粗糙度值。
拉削时，一般由拉刀作低速直线运动， 被加工表面在一次走刀中形成
第三章 常用金属切削加工方法
车削加工 钻削和镗削加工 刨削和拉削加工 铣削加工 磨削加工
概述
机械零件种类繁多，但其形状都是由一些基本表面 组合而成。零件的最终成形，实际上是由一种表面 形式向另一种表面的转化，包括不同表面的转化、 不同尺寸的转化及不同精度的转化。转化过程的实 现，主要依靠运动。不同切削运动（主运动和进给 运动）的组合便形成了不同的切削加工方法。常用 的切削加工方法有车削、钻削、镗削、刨削、铣削、 磨削等，对某一表面的加工可采用多种方法，只有 了解了各种加工方法的特点和应用范围，才能合理 选择加工方法，进而确定最佳加工方案
在实际生产中,钻_扩_铰是较精密孔的典型加工工艺
三、镗孔
在镗床上完成孔加工的过程，叫镗孔。
工件安装在工作台上，工作台可作横向和纵向进给， 并能旋转任意角度。镗刀装在主轴或转盘的径向刀 架上，通过主轴箱可使主轴获得旋转主运动、轴向 进给运动，主轴箱还可沿立柱导轨上下移动。
镗削加工所用的刀具
单刃镗刀 浮动镗刀(V=0.08～0.13m/s)
3）减小背吃刀量，增加进给次数，以降低切削力。 （2）偏心工件的车削 偏心工件主要包括偏心轴和偏心套。如图3-8 （3）曲轴的车削 如图3-9
（二）车端面及台阶
（三）孔加工 （四）车槽及切断 （五）圆锥面的车削 常用圆锥面车削的方法有： 宽刀法，小刀架转位法，偏移尾座法和靠模法。
常见的金属切削加工方法 -回复
常见的金属切削加工方法-回复题目：常见的金属切削加工方法引言：金属切削加工是指通过对金属材料进行物理变形，最终得到所需形状和尺寸的加工方法。
随着工业的发展，金属切削加工方法也不断发展和完善。
本文将逐步介绍常见的金属切削加工方法，包括车削、铣削、钻削和刨削，以及其应用领域和优缺点。
一、车削（Turning）：1. 车削原理及过程：车削是通过旋转的机床主轴，将金属材料放置在机床上，刀具沿工件的旋转轴线进行切削。
刀具将金属材料不断磨削，实现切削加工。
车削过程中，刀具和工件相对运动，切削下屑不断产生，并通过切削液带走。
2. 车削应用领域：车削广泛应用于各种金属材料的加工中，特别是在外圆和平面加工中，如轴承座、法兰盘等。
汽车、航空、机械等制造业中常常使用车削方法。
3. 车削优缺点：优点：车削加工速度快，工艺成熟，能够实现高精度、高光洁度的加工效果。
刀具具有不同的形状和材质，适用于各种复杂形状的加工。
缺点：车削成本相对较高，需要专业的机械设备和操作技能。
同时，大量的切削下屑也会产生废料。
二、铣削（Milling）：1. 铣削原理及过程：铣削是通过刀具在工件表面上不断旋转和前进，将金属材料进行切削。
铣削过程中，刀具通过切削槽将金属材料削除，使工件表面得到所需形状。
2. 铣削应用领域：铣削适用于各种金属材料的加工，特别是用于复杂形状和曲线表面的加工，如齿轮、模具、零件等。
3. 铣削优缺点：优点：铣削能够快速高效地切削金属材料，且切削过程中削屑容易清除。
铣削具有较高的加工精度和表面质量。
缺点：铣削刀具和机床设备相对复杂，需要较高的设备和技术。
同时，铣削加工中切削力较大，容易产生振动和噪音。
三、钻削（Drilling）：1. 钻削原理及过程：钻削是通过钻头在工件上旋转切削，形成圆孔的加工方法。
钻削过程中，钻头通过切削边缘不断旋转，将金属材料削除。
2. 钻削应用领域：钻削广泛应用于各种金属材料的孔加工中，例如机械零件、螺栓孔、管道等。
常用金属切削加工方法
常用金属切削加工方法金属切削加工是一种广泛应用的制造工艺，主要用于加工金属工件的外形及孔加工。
以下是常见的金属切削加工方法：1.车削车削是最基本、最常用的金属切削方法之一、它通过将金属工件安装在车床上，并将刀具放置在工件上进行旋转，同时刀具和工件进行相对运动来形成切削。
车削可以用于加工直径、长度和各种复杂形状的外表面。
2.铣削铣削是一种通过刀刃在金属工件上旋转来去除材料的加工方法。
铣削可以用于加工平面、凹凸面、槽、齿轮等各种形状的切削工件。
铣削是金属切削中最常用的方法之一3.钻削钻削是一种用于加工孔的金属切削方法。
它利用旋转刀具来去除金属工件上的材料，形成孔。
钻削通常用于加工孔的精度要求较高的情况，如孔的直径、深度和位置。
4.切割切割是一种将金属工件根据需要切割成不同形状和尺寸的加工方法。
切割可以通过手动切割工具，如切割机、手锯等进行，也可以使用机械、电动工具进行。
5.螺纹加工螺纹加工是一种用于制造螺纹的金属切削方法。
它通过旋转工件并将刀具沿着螺纹轴向移动来形成螺纹。
螺纹加工主要用于加工螺纹螺栓、螺母等紧固件。
6.刨削刨削是一种将金属工件上的材料去除形成平坦表面的加工方法。
它使用刨床或刨床类似的设备，在金属工件上移动刀具，同时刀具和工件进行相对运动来去除材料。
7.磨削磨削是一种通过磨料颗粒进行切削的金属加工方法。
它利用磨料颗粒对金属工件进行切削和抛光，以获得更高的加工精度和表面质量。
磨削通常用于加工高硬度材料、特殊形状的工件和表面要求较高的工件。
8.拉削拉削是一种通过用切削刀具在金属工件上施加压力来形成加工面的金属切削方法。
拉削通常用于加工薄壁筒体、轴类工件和螺旋面。
9.剪切剪切是一种通过在金属工件上施加剪力来将其切成两部分的金属加工方法。
剪切通常用于切割金属板材、金属板和金属带。
10.冲压冲压是一种通过在金属工件上施加压力来将其切割成所需形状的金属加工方法。
冲压通常用于大规模、高效率的批量生产，可以加工出复杂的形状和细节。
第三章 金属切削加工
二.工艺特点
4.刀具结构简单； 车刀是刀具中最简单的一种，制造、刃磨和安装均较 方便，这就便于根据具体加工要求，选用合理的角度。因 此，车削的适应性较广，并且有利于加工质量和生产效率 的提高。
三. 车削的应用
车削加工是在车床上靠工件的旋转运动（主 运动）和刀具的直线运动（进给运动）相组合， 形成加工表面轨迹来加工工件的。 车削加工的范围很广，归纳起来，其加工的 各类零件具有一个共同的特点——带有旋转表面。 它可以车外圆、车端面、切槽或切断、钻中心孔、 钻孔、扩孔、铰孔、车内孔、车螺纹、车圆锥面、 车特形面、滚花、车台阶和盘绕弹簧等。 如果在车床上装上其它附件和夹具，还可进 行镗削、磨削、珩磨、抛光以及加工各种复杂形 状零件的外圆、内孔等。
四. 铣削的工艺特点及应用 1. 铣削的工艺特点 （1）加工范围广（可铣平面、凸台、园弧面、
沟槽、螺旋槽、齿轮等） ； （2）铣削没有空行程，可采用比较高的切削速 度，铣刀又是多齿刀具，故生产率高；
（3）铣削加工精度高，精铣平面的精度为： IT9～IT7，Ra3.2～1.6µ m。 （4）铣削是断续切削，容易引起振动。
2. 加工方法 （1）钻孔 钻孔是一种孔的粗加工 方法，既适宜于单件小批量 生产，也适宜于大批量生产。 钻头 钻头（麻花钻）是最 常用的孔加工工具，通常 由高速钢制成。
标准麻花钻由3个部分组成：
装夹部分：是钻头的尾部，用于
与机床联接，并传递扭矩和轴向力。
按麻花钻直径的大小，分为直柄
（直径<12mm）和锥柄（直径>12mm）两种。
端铣的面铣刀直接安装在铣床主轴端部刀具系统刚性好同时刀齿可镶硬质合金刀片易于采用大的切削用量进行强力切削和高速切削使生产率得到提高而且工件已加工表面质量也得到提高
金属切削加工方法
金属切削加工方法嘿，你问金属切削加工方法呀？这可不少呢。
一种常见的方法是车削。
就像你削苹果皮似的，车床上的刀具围着金属工件转，把多余的部分削掉。
要是想把金属杆加工得又圆又光滑，车削就很管用。
操作车床的师傅得有一双稳当的手，就像厨师切菜不能切歪了一样。
刀具得选合适的，太钝了削不动，太锋利了又容易坏。
还有铣削。
这个就像用小铲子在金属上挖呀挖。
有各种形状的铣刀，可以加工出平面、凹槽啥的。
要是想在金属块上弄个方槽或者圆槽，铣削就能派上用场。
铣削的时候得注意刀具的转速和进给速度，太快了可能会把刀具弄断，太慢了又没效率。
刨削也不能少。
就像用大刀片在金属上推来推去。
可以把金属表面刨得平平整整的。
要是金属表面不太平，刨削一下就能好很多。
刨削的时候声音可大了，就像有人在拉大锯。
操作刨床的人得戴上耳塞，不然耳朵可受不了。
另外，磨削也很重要。
这就像用砂纸打磨金属，不过磨削用的是砂轮，可厉害啦。
能把金属表面磨得特别光滑，亮闪闪的。
磨削的时候会有很多火花，就像放烟花一样。
不过可不能靠太近，不然会烫伤的。
还有钻削，就是在金属上打孔。
就像用钻头在木板上打孔一样，不过金属可硬多了，得用更厉害的钻头。
钻削的时候要注意钻头不能歪了，不然孔就打歪了。
我给你讲个例子吧。
我有个叔叔在工厂上班，他们要加工一个复杂的金属零件。
先用车削把大体形状弄出来，然后用铣削加工出一些凹槽和平面，接着用刨削把表面弄平，再用磨削把表面磨得光滑，最后用钻削打几个孔。
经过这么多道工序，那个零件可漂亮了，就像一件艺术品。
所以啊，金属切削加工方法有很多，根据不同的需求选择合适的方法，才能加工出好的金属零件。
金属切削工艺
金属切削工艺金属切削工艺是制造业中常见的一种加工方法，通过使用切削工具将金属材料从工件上削除，以达到所需的形状和尺寸。
金属切削工艺广泛应用于各种行业，包括航空航天、汽车制造、机械制造等。
金属切削工艺的主要过程包括车削、铣削、钻削和刨削。
在车削过程中，工件固定在旋转的主轴上，并利用切削工具将其外部表面削除，以达到所需的直径和长度。
铣削是通过旋转的切削刀具在工件上移动来削除材料，以达到所需的平面形状。
钻削是用专门的钻头将圆孔钻入工件中。
刨削是将切削刀具沿工件表面移动，以削除不规则的材料。
金属切削工艺的优点是可以加工各种不同类型的金属材料，包括铁、钢、铝、铜等。
它可以实现高精度和高表面质量，并且可以加工复杂的形状和轮廓。
此外，金属切削工艺还可以与其他加工方法结合使用，如电火花加工、激光切割等，以满足特定的加工需求。
然而，金属切削工艺也存在一些挑战。
首先，切削过程中会产生大量的切屑和切削热量，需要及时清理和冷却。
其次，切削工具的磨损和折断是常见的问题，需要定期更换和维护。
此外，金属切削工艺通常需要较长的加工时间和较高的能耗。
随着工业技术的发展，金属切削工艺也在不断创新和改进。
例如，引入了先进的数控机床和切削工具，提高了加工效率和精度。
另外，使用切削液和切削润滑剂可以减少切削热量和工具磨损，提高加工质量。
还有一些新兴的切削工艺，如超声波切削、水射流切削等，正在逐渐应用于实际生产中。
总之，金属切削工艺是一种重要的制造工艺，具有广泛的应用和发展前景。
随着技术的进步和创新的推动，金属切削工艺将继续发展，为制造业带来更高效、精确和可持续的加工解决方案。
不同的金属材料切削
不同的金属材料切削金属材料在机械加工中起着至关重要的作用。
切削是一种常用的金属材料处理方法，主要目的是通过去除材料的方式来形成所需的形状和尺寸。
不同类型的金属材料切削需要使用不同的切削工具和技术。
本文将介绍几种常见的金属材料切削方法，包括铝、铜、钢和不锈钢。
首先，我们来看铝材料的切削。
铝是一种低密度、良好导热性和良好导电性的金属，因此常用于制造航空航天、汽车和电子设备等行业。
在切削铝材料时，应使用合适的切削速度和切削液。
一般来说，高速铣削是切削铝材料的常用方法，可以获得较好的表面质量和高工作效率。
其次，铜材料的切削也是常见的工艺。
铜具有良好的导电性和导热性，因此广泛应用于电气、化工和建筑行业。
切削铜材料时，需要选择合适的切削速度和合适的刀具，以确保切削过程中不产生过多的摩擦和热量。
常用的切削方法包括车削、铣削和钻床加工。
钢是一种常见的金属材料，具有高强度和耐磨性。
它广泛应用于制造汽车零部件、机械设备和建筑结构等方面。
切削钢材料时，需要使用合适的刀具材料和切削液，以提高切削效率和延长刀具寿命。
常见的切削方法包括车削、铣削、钻孔和切割。
最后，不锈钢是一种具有耐高温、耐腐蚀性和良好强度的金属材料。
由于其较高的耐磨性和良好的外观，不锈钢在锅炉、食品加工和船舶制造等行业得到广泛应用。
切削不锈钢材料时，需要使用高硬度的刀具材料，并结合适当的加工参数和切削液，以降低切削力和延长刀具寿命。
常用的切削方法包括车削、铣削、钻孔和切割。
总之，不同类型的金属材料切削需要选用不同的切削工具和技术，并结合合适的加工参数和切削液。
通过正确选择和应用切削方法，可以获得理想的切削效果，并提高生产效率和产品质量。
因此，在进行金属材料切削时，必须根据具体材料的性质和要求进行选择和操作，以获得最佳的切削效果。
金属切削分类
金属切削分类金属切削是现代工业生产中不可或缺的一种技术，它的应用范围非常广泛。
在工业生产中，需要对金属进行各种形状、尺寸和表面质量的加工，而金属切削就是解决这个难题的一种方法。
按照金属切削的方式，可以将其分为以下几类。
一、车削加工车削加工是金属切削中最常见的一种方法，它通过旋转工件并以不同的方式移动刀具，来实现对工件的加工。
车削加工可以分为外圆车削、内圆车削、端面车削、螺纹车削等。
二、铣削加工铣削加工是一种将工件固定在工作台上，并以旋转的方式将刀具进行上下、左右、前后运动的加工方法。
铣削可以分为平面铣削、立铣和螺旋铣削等。
三、钻削加工钻削加工是一种通过旋转的方式将刀具带动工件转动，并采用钻头进行切削加工的方法，可以分为普通钻削和深孔钻削。
四、刨削加工刨削加工是通过在工件表面上移动刀具并进行间歇性的切削，来达到加工目的的一种方法。
它主要适用于加工平面、槽口等形状。
五、磨削加工磨削加工是通过采用磨具在沿工件表面进行移动并进行切削，来提高工件表面质量和形状精度的方法。
磨削加工可以分为平面磨削、外圆磨削和内圆磨削等方法。
六、锯削加工锯削加工是通过采用锯条或锯片，在工件上进行锯削切割的加工方式。
锯削可以分为手动锯削、机械锯削和钢丝锯削等。
七、线割加工线割加工是一种通过采用电蚀技术来进行加工的一种方法。
该方法适用于加工精度要求高，形状复杂或难于加工的工件。
以上是金属切削按照方式所分类的七种不同的加工方法。
金属切削的应用范围非常广泛，不同的切削方式能够满足不同形状和尺寸的加工需求。
在工业中应用这些切削加工方法，能够实现工件的高效、精确加工。
金属材料的加工方法
金属材料的加工方法
一、金属材料的加工方法
1、切削加工
切削加工是指用刀具在金属材料表面上产生切削力，使金属材料的表面出现切削痕迹，从而实现金属材料成形的加工方法。
切削加工的工艺方法很多，其中最常用的有铣削、车削和磨削。
（1）铣削加工
铣削加工是将金属材料表面的一定厚度层面削掉，从而使金属材料表面出现铣刀轨迹的一种加工方法。
铣刀削动模具，切削金属材料表面，可以形成有规则铣刀轨迹的加工方式。
（2）车削加工
车削加工是将金属材料的表面进行凹凸加工，使金属材料表面出现凹凸结构的一种加工方法，可以用刀具进行加工，也可以用刀头车动模具进行加工。
（3）磨削加工
磨削加工是将金属材料表面进行打磨，用磨料沿金属材料表面进行切削，使金属材料表面出现均匀的磨痕的加工方法。
一般用砂纸或砂轮磨削金属材料表面，可以形成光滑表面结构。
2、冷加工
冷加工是指在室温下，用钻头、钳、模具等将金属材料表面的薄层面进行弯曲、折叠、拉伸等操作，从而使金属材料形成不同类型的角度的一种加工方法。
冷加工可以实现金属材料的微小成形，比如打
磨、钻孔、打洞等。
3、热加工
热加工是指在室温以上，用火焰、电弧、电熔、电阻等加热金属材料，使金属材料发生熔化、软化的现象，从而实现金属材料的成形的一种加工方法。
一般用于金属材料的焊接、熔接、锻造等加工方法。
七种常用金属加工方法
七种常用的金属加工方法组成机器的零件大小不一。
金属切削加工方法也多种多样。
常用的形状和结构各不相同。
有车削、钻削、镗削、刨削、拉削、铣削和磨削等。
尽管它加工原理方面有许多共同之处。
切削运动形式不同，但由于所用机床和刀具不同，所以它有各自的工艺特点及应用范围。
一、 车削1.1 车削的定义英文名称：turning定义：工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。
车削的主运动为零件旋转运动，特别适用于加工回转面，刀具直线移动为进给运动。
如图1-1所示。
图1-1 车削加工示意图由于车削比其他加工方法应用的普遍。
车床往往占机床总数的一般的机械加工车间中20%~50%甚至更多。
根据加工的需要。
如卧式车床、立式车床、转塔车床有很多类型车床、自动车床和数控车床等。
卧式车床和立式车床结构如图1-2，1-3，1-4所示。
图1-2 卧式车床和立式车床结构图图1-3 转塔车床示意图图1-4 转塔刀架结构图1.2 车削的工艺特点：1. 易于保证零件各加工面的位置精度零件各表面具有相同的回转轴线(车床主轴的回转轴线)——一次装夹中加工车削时，同一零件的外圆、内孔、端平面、沟槽等。
能保证各外圆轴线之间及外圆与内孔轴线间的同轴度要求。
2. 生产率较高一般情况下车削过程是连续进行的，不易产生冲击，切削力基本上不发生变化。
并且当车刀几何形状、吃刀量和进给量次走刀过程中刀齿多次切入和切出一定时，切削过程可采用高速切削和强切削层（公称横截面积）是不变的切削力变化很小。
车削加工既适于单件小批量生产，生产效率高，也适宜大批量生产。
3. 生产成本较低车刀是刀具中最简单的一种，故刀具费用低，制造、刃磨和安装均较方便。
车床附件多，加之切削生产率高，装夹及调整时间较短，故车削成本较低。
4. 适于车削加工的材料广泛可以车削黑色金属（铁、锰、铬）、有色金属，非金（除难以切削的30HRC（洛氏硬度）以上高硬度的淬火钢件外），塑性材料(有机玻璃、橡胶等)，特别适合于有色金属零件的精加工。
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2007年7月
金属工艺学
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第3章常用金属切削的加工方法
§3-1 车削加工
二、车削的工艺特点 １易于保证加工面的位置精度 ２切削过程平稳 ３生产率高 ４应用广泛 ５刀具简单
2007年7月
金属工艺学
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第3章常用金属切削的加工方法
2007年7月
金属工艺学
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第3章常用金属切削的加工方法
三、车削的应用
（一）车削外圆 粗车 精车
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第3章常用金属切削的加工方法
①预钻定心坑 ②用钻套导向
③两个主切削刃尽量 刃磨均匀
2007年7月
金属工艺学
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第3章常用金属切削的加工方法
（2）切削热不易传散。 钻削是一种半封闭式的切削，钻削时所产生的热量， 热量传散时工件吸收的热量约占52.5%，钻头约占14.5%， 切屑约占28%，而介质仅占5%左右。
铰刀： 手铰刀：手工铰孔、直柄。 机铰刀：机铰刀：钻床或 车床上铰孔，多为锥柄
2007年7月
金属工艺学
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第3章常用金属切削的加工方法
铰孔的工艺特点：
1.铰刀是定径精加工工具，易保证孔的尺、形状精度，生 产率高。但适应性较差。 2.铰刀与机床浮动连接，不能校正孔的位置误差。 3.孔的精度和表面粗糙度主要取决于铰刀的精度和装夹方 式以及加工余量、切削用量和切削液等
金属工艺学
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第3章常用金属切削的加工方法
（２）偏心工件的车削 偏心轴 偏心套 （３）曲轴的车削 （二）车端面和台阶 （三）孔加工 工具：钻头、扩孔钻、绞刀、镗刀 （四）车槽与切断 （五）圆锥面的车削 要求 方法：见表3-3
2007年7月
金属工艺学
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第3章常用金属切削的加工方法
§３-2 钻削和镗削加工
第3章常用金属切削的加工方法
§3-1 车削加工
一、工件安装 二、车削的工艺特点 三、车削的应用
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第3章常用金属切削的加工方法
§３-1 车削加工
一、工件安装 １安装方法 １）三爪自定心卡盘安装 ２）四爪单动卡盘安装 ３）花盘安装 ４）顶尖安装 ５）心轴安装
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第3章常用金属切削的加工方法
（三）钻削的工艺特点
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第3章常用金属切削的加工方法
（三）钻削的工艺特点 （1）容易产生“引偏”
①麻花钻刚性差 ②导向作用差 ③横刃的不利影响④两个主切削刃不对称
解决办法
①预钻定心坑 ②用钻套导向 ③两个主切削刃尽量刃磨均匀
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金属工艺学
一钻孔： 钻孔是用钻头在实体材料上加工孔。钻孔属粗加工，可达到的尺寸公
差等级为IT13-IT11，表面粗糙度Ra值为25-12.5um。 （一）麻花钻的结构及其几何角度 两个主切削刃 两上副切削刃 一个横刃
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第3章常用金属切削的加工方法
（二）钻削过程
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金属工艺学
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第3章常用金属切削的加工方法
群钻：改善麻花钻的切削性能 （1）在麻花钻主切削刃上磨出凹形圆弧刃； （2）将横刃磨短到原有长度的1/5—1/7，并加大横刃前角； （3）对直径大于15mm的钻削钢件用的钻头，在一个刀刃上 磨出分屑槽。
2007年7月
金属工艺学
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第3章常用金属切削的加工方法
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第3章常用金属切削的加工方法
（二）特殊外圆面的车削
（１）细长轴的车削 l/d> 20 保证质量措施： １）顶尖安装配合中心架或跟刀架作为副加支撑，以增加细长轴的刚性，减 少缺陷 ２）采用９０毒主偏角，并配合３度左右的刃倾角，减小径向分力 ３）减少背吃刀量，增加进给次数，以降低切削力
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第3章常用金属切削的加工方法
一、工件安装 １安装方法 １）三爪自定心卡盘安装
特点：l/d4可保证一次装夹所加工各表面间的位置精度要求。
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第3章常用金属切削的加工方法
５）心轴安装
盘套类零件常用，对工件的内孔精度要求较高，IT7-IT6 a)圆柱心轴： 夹紧力大；定心精度比锥度心轴差；对工件两个端面与内孔的垂直度 要求比较高。 b)锥度心轴：锥度一般1：2000——1：5000。心轴压入工件内孔后， 靠摩擦力紧固。制造简单、工件的加工精度高、装卸方便。 承受的切削力小，不宜加工直径较大的外圆。 c)可胀心轴：靠胀套的弹性变形产生的力来紧固工件，既定心又夹紧， 夹紧力比锥度心轴大，但定位精度比锥度心轴低。
（四）钻孔机床的选择
台式钻床：D＜13mm单件小批生产，中小型工件上的小孔。 立式钻床：D＜5mm中小型工件上直径较大的孔。 摇臂钻床：大中型工件上的孔。 回转体工件上的孔：多在车床上加工。 在成批和大量生产中：钻模、多轴钻或组合机床进行孔的加工。
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金属工艺学
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第3章常用金属切削的加工方法
（3）排屑困难。
排屑过程中，切屑与孔壁发生较大的摩擦，挤压、拉毛和刮伤已加工 表面，降低表面质量；切屑可能阻塞在钻头的容屑槽里，卡死钻头，甚 至将钻头扭断。
2007年7月
金属工艺学
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第3章常用金属切削的加工方法
改善排屑条件： 钻钢料工件时，在钻头上修磨出分屑槽，将宽的切屑分
成窄条，以利于排屑。当钻深孔(L/D＞5-10)时， 应采用合适的深孔钻进行加工。
精细车
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第3章常用金属切削的加工方法
粗车
半精车
切削 ap 用量
f
大 较大
刀具 角度
加工 质量
vc γo
αo λs 精度
低 小 小 负 IT13~IT11
Ra(μm) 25~12.5
IT10~IT9 6.3~3.2
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精车 很小 很小 高速或低速 大 大 正 IT8~IT6 1.6~0.8
与钻孔相比的特点：
1.刚性较好 2.导向性好 3.切削条件好 4.能更正孔的位置偏差
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第常用金属切削的加工方法
（二）铰孔 铰孔是住扩孔或半精镗的基础上进行的，是孔的精加工方法： 公差等级为ITB—IT6，表面粗糙度Ra值为1.6—0.4um。
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第3章常用金属切削的加工方法
二、扩孔和铰孔
扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大加工，提高孔的精度和 减小表面粗糙度Ra值。扩孔的公差等级为IT10-IT9，表面粗糙度 Ra值为6.3—3.2um属于半精加工。 尺寸公差等级IT10~IT9、表面粗糙度Ra值6.3~3.2 μm
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