造成剥离强度偏低的几大原因75页PPT
PPT医学课件造成剥离强度偏低的几大原因讲义
残留溶剂太多引起析皱脱层；
五、其它因素影响：
1、生产车间周边环境脏、灰尘多；湿度大影响： 环境因素影响如灰尘及杂质、水气，胶液中含有其它物质，胶液混 浊反白都会影响复合牢。
2、塑料表面附有小水珠： 工作环境中湿度太大，空气中水分附着在塑料表面，尤其是吸湿性 大的塑料表面，如尼龙、玻璃纸等阻碍胶粘剂的附着；配置好的胶 液中混有水分，没有被烘干，与固化剂反应产生二氧化碳气泡影响 复合牢度。
薄膜表面添加剂上浮卷膜形成凹凸状:
3、镀铝膜质量：
有些生产的镀铝膜是采用真空镀铝工艺将铝粉镀到薄膜上，但 在复合过程中由于镀铝膜本身质量问题或者复合工艺控制不当会导 致镀铝层转移，在镀铝层完全转移的状况下，与标准规定的1N/15mm 的指标有相当大的差距，产品显然是不合格的，对材料的选择要比 较慎重。一般产生镀铝脱层或转移的有：第一层复合后不会产生镀 铝转移脱层现象，在复合第二层后镀铝层牢度有明显下降，这主要 是内层热封材料受热收缩后产生应力，破坏镀铝层附着力造成。同 时对于镀铝膜铝分子的附着牢度也非常重要。
2、油墨附着力差： 经复合后的材料在熟化过程中由于内层材料的收缩产生应力，
使油墨与薄膜之间结合牢度下降，导致做剥离强度测试时油墨转移， 影响产品剥离强度性能，此类状况在BOPP 材料上比较多见。另外， 在油墨品种中一些染料油墨、金银油墨、珠光油墨对复合强度影响 较大,我们在选择油墨上要从油墨类型、细度、耐热度或油墨与材料、 胶粘剂的相互匹配上加以注意。
胶粘剂的品种、质量与要复合的基材和内容物相适应。应根据不同的基材、 产品结构、后加工要求、内容物等选择胶黏剂。不同厂家的VMCPP及VMPET复 合后差别特别大。聚醚型胶黏剂中的醚键与滑爽剂中的氨基形成氢键，影响复合 强度。 必须由基材和复合物的最终用途来选择适当的胶粘剂。不同的胶黏剂性能差异很 大，应使用专用胶黏剂，不同用途的复合膜就选择相适应的基材和胶粘剂。例如： 如复铝箔胶黏剂、镀铝膜胶黏剂、抗介质胶黏剂等。 复合袋要经过高温蒸煮杀菌，则应选用耐高温 （121℃或135℃）蒸煮型粘胶剂， 绝不能使用一般的胶粘剂，一般的胶粘剂不耐温，复合薄膜通常不到80℃便会 分层，根本达不到包装对剥离强度的要求。
剥离强度
挤出复合薄膜剥离强度的影响因素挤出复合工艺具有投资少，成本低，生产效率高，操作简便等多方面的优点，因此，它在塑料薄膜的复合加工中占有相当重要的地位。
但是，在实际生产中也难免会出现这样或那样的问题，在此，就以最为常见的剥离强度差为例与大家共同分析探讨。
基材对剥离强度的影响1．基材表面处理效果对剥离强度的影响被涂布基材应当预先进行电晕处理，使表面张力达到4.0×10-2N/m以上，以改进基材同熔融挤出树脂的黏结性，从而提高挤出复合强度。
因此，生产前要检测基材的表面张力是否达到要求，一旦发现表面张力太低，应立即更换基材或对基材重新进行表面处理。
此外，经表面处理过的薄膜，其表面张力应当是均匀一致的，否则也会对剥离强度产生一定的影响，造成剥离强度不均匀、不一致。
2．基材表面清洁度对剥离强度的影响被涂布基材表面应当无灰尘、无油污。
如果基材表面的清洁度差，黏附了灰尘、油脂等污物，就会直接影响到熔融树脂与塑料薄膜表面的黏合力，从而使挤出复合膜的黏结强度下降。
3．其他因素的影响对于一些易吸湿的薄膜材料(如尼龙薄膜)，如果已经发生吸湿现象，也会影响挤出复合膜的黏结牢度。
因此，对于易吸湿的薄膜材料一定要注意防潮，尼龙薄膜在使用前和使用后应当及时用铝箔包裹好。
油墨对剥离强度的影响1．油墨质量对剥离强度的影响在实际生产过程中，有时候会出现无油墨或油墨较少部位的剥离强度好，而有油墨或油墨较多部位的黏合牢度比较差的现象。
这就是由于所用的油墨印刷适性不好，油墨与基材之间黏结不良，从而造成挤出复合膜的剥离强度差。
一旦发生这种情况，应当及时更换合适的油墨，并同油墨厂商联系，共同协商和研究解决办法。
2．油墨干燥性对剥离强度的影响如果油墨干燥不良，特别是当油墨中大量地使用了甲苯、丁醇等沸点比较高的溶剂，而且干燥箱温度设置不当时，就会有少量或较大量的溶剂残留在油墨层中，复合后可能会造成复合膜的分层，使剥离强度变差。
因此，在印刷过程中一定要对油墨的干燥性能进行严格的控制，保证油墨能够充分干燥。
影响铝蜂窝板剥离强度的因素
用心专注服务专业影响铝蜂窝板剥离强度的因素１.胶粘剂对铝蜂窝板剥离强度的影响（1）采用聚氨酯、环氧树脂类室温固化胶粘剂生产的铝蜂窝板，其粘接强度低，对于蜂窝芯边长为4mm，面板厚为1mm，总厚度为10mm的铝蜂窝板所测的180°剥离强度为4N/mm 左右。
这种铝蜂窝板的粘接性、耐候性均较差，使用1年后粘接性能大幅下降。
采用这种工艺生产的铝蜂窝板不适用于室外，但可用于室内做装饰隔板。
(2）采用环氧胶膜工艺生产的铝蜂窝板的粘接强度低，对于蜂窝芯边长为4mm，面板厚为1mm，总厚度为10mm的铝蜂窝板所测的180°剥离强度为4N/mm左右，然而其粘接性能耐候性好，使用1年后其剥离强度下降很小。
缺点是铝蜂窝板的粘接层较脆，长期震动后铝蜂窝板会发生分层。
（3）采用热塑性胶膜连续复合工艺生产的铝蜂窝板的粘接强度是前2种工艺生产的铝蜂窝板的3-5倍，对于正六边形蜂窝芯的边长为4mm，面板厚为1mm，总厚度为10mm的铝蜂窝板，所测的180°剥离强度值为18N/mm左右。
其粘接性、耐候性好，使用1年后其剥离强度下降很小。
由于是连续生产，效率高，可满足短期大批量供货要求。
这种工艺的缺点是所采用的平面连续热复合机设备价格高，投资巨大。
热塑性胶膜是一种特殊热熔胶膜，胶膜本身要有很高的内聚强度和拉伸强度，这样可保证铝蜂窝板的粘接牢固。
如果采用一般的热熔胶膜，其粘接强度很低，180°剥离强度值仅有3N/mm。
2、生产工艺对铝蜂窝板剥离强度的影响采用热压机生产铝蜂窝板，由于热压机压力较大，较难控制，为防止压塌铝蜂窝芯，常常放置垫块。
如果垫块高了，会影响施加的压力，导致粘接强度低。
如采用平面热复合机，由于压力是由弹力提供，可以通过调节高度来控制所施加的压力，因此，采用这种工艺生产的铝蜂窝板的粘接强度较高，而且很稳定。
3、铝的表面状况对铝蜂窝板剥离强度的影响铝表面的油污、脏物和自然形成的松散氧化层会严重影响铝蜂窝板的粘接效果，因此，必须经过清洗和预处理。
橡胶和骨架剥离强度的影响因素
橡胶和骨架剥离强度的影响因素你有没有注意到，咱们平常用的轮胎、皮带，甚至是橡胶手套，这些东西看起来都挺简单，摸上去也都很柔软，可一旦遇到拉扯、挤压，咳咳，它们的“脾气”可就展现出来了。
就比如轮胎，大家知道它和汽车能顺利行驶，是因为它的“骨架”跟橡胶层紧密结合。
这一层层的结合就像是“铁打的汉子”和“软妹子”手牵手，一起面对外界的各种挑战。
可是，你如果用力一拉，橡胶和骨架是不是就得分开？那一瞬间，那个“剥离强度”就显得尤为重要了。
你想啊，如果它们结合得不好，骨架一拉，橡胶就掉了，这样不仅麻烦，甚至危险。
橡胶和骨架的结合效果其实就是看它们的剥离强度。
说白了，就是看这两者“离婚”时，需要多大的力气，才能把它们从一对好伙伴变成完全不搭界的两个人。
骨架的“骨”是什么？就是那些加固用的金属丝、纤维材料，能让橡胶不至于一揉就软塌。
而橡胶呢，大家知道，它的“软”可是非常重要的。
软硬搭配，才能带来最佳的性能。
所以，这一切的核心就是看剥离强度，也就是这两者的结合力强不强。
影响橡胶和骨架剥离强度的因素有哪些呢？就像做菜一样，火候、调料一样不能少。
首先就是橡胶的配方。
大家可以想象，橡胶就像面团一样，加入不同的配料，口感肯定不一样。
比如，加入了更多的硫化剂、炭黑、油脂等成分，橡胶的硬度、抗拉强度都会发生变化。
那些硫化过的橡胶，分子之间的交联更紧密，强度自然也高。
而你加点油脂啥的，橡胶就会变得比较柔软，容易和骨架产生松动。
所以，如果橡胶的配方不合适，剥离强度也就打了折扣。
再来说说骨架材料。
你想啊，骨架本来是要承担橡胶的“重担”的，所以它的材料质量肯定是关键。
如果骨架材料太软，那和橡胶的结合自然就不够结实。
比如，钢丝、尼龙丝、聚酯纤维等，这些常见的骨架材料，各自的强度和弹性都不一样，它们的质量和类型对剥离强度的影响可大着呢。
举个简单的例子，你能想象一条“豆腐做的铁链”吗？就算橡胶再硬，骨架一软，剥离强度也只能“见风就散”。
咱们不得不提的就是制造工艺了。
渗镀,浸焊起泡,剥离强度不足原因分析及对策
渗镀，浸焊起泡，剥离强度不足原因分析及对策ＰＣＢ刚性线路板及ＦＰＣ软性线路板生产过程中均会时常碰到以下问题：一，线路工段出现干膜或湿膜处理后在蚀刻线路时出现侧蚀，凹蚀现象，导致线宽不足或线路不平整．究其原因不外乎与干湿膜材料选择不当，曝光参数不当，曝光机性能不良．显影，蚀刻段喷头调节，相关参数调节不合理，药液浓度范围不当，传动速度不当等系列可能导致出现问题的原因．然而我们经常会发现经过检查以上参数及相关设备性能并没有异常，然而在做板时依然会出现线路过蚀，凹蚀等问题．究竟是什么原因呢？二，在做ＰＣＢ图形电镀，ＰＣＢ，ＦＰＣ终端表面处理如沉金，电金，电锡，化锡等工艺处理时．我们常会发现做出来的板在干湿膜边缘或阻焊层边缘出现渗镀的现象，或大部分板出现，或部分板的部分地方出现，无论是哪一种情况都会带来不必要的报废或不良为后工段加工带来不必要的麻烦，乃至最终报废，令人心痛！究其原因分析大家通常会想到是干湿膜参数，材料性能出现问题；阻焊如硬板用的油墨，软板用的覆盖膜有问题，或在印刷，压合，固化等工段出现了问题．的确，这些地方每一处都可能引起此问题发生．那么我们同样也困惑的是经检查以上工段并没有问题或有问题也解决了，但依然会出现渗镀的现象．究竟还有什么原因没查出来呢？三，线路板在出货前会做上锡试验，客户当然在使用时会上锡焊接元件．有可能两个阶段均会出现，或在某一阶段会出现浸锡或焊锡时阻焊起泡，剥离基板．乃至做胶带测试油墨剥离强度时，拉力机测试软板覆盖膜剥离强度时即会出现油墨可被明显剥离或覆盖膜剥离强度不足或不均的问题．这类问题客户尤其是做精密ＳＭＴ贴装的客户是绝对不能接受的．阻焊层一旦在焊接时出现起泡剥离现象将导致无法精确贴装原件．导致客户损失大量元件及误工．线路板厂同时将面临扣款，补料，乃至丢失客户等巨大损失．那么我们平时在碰到此类问题时会在那几方面着手呢？我们通常会去分析是不是阻焊（油墨，覆盖膜）材料的问题；是不是丝印，层压，固化阶段有问题；是不是电镀药水有问题？等等．．．于是我们通常会责令工程师务必从这些工段一一查找原因，并改善．我们也会想到是不是天气的原因？最近比较潮湿，板材吸潮了？（基材及阻焊均易吸潮）经过一番苦战，多少能收获些效果，问题暂时得到表面上的解决．然不经意间此类问题又发生了，又是什么原因？那些可能发生问题的工段明明已经查过改善过了呀．还有什么是没注意到的？针对以上属于ＰＣＢ，ＦＰＣ行业广泛的困惑，难题．我们进行了大量的试验和研究，终于发现产生线路不良，渗镀，分层，起泡，剥离强度不足等问题的一个重要原因竟然在于前处理部分．包括干湿膜前处理，阻焊前处理，电镀前处理等多工段的前处理部分．说到这里，或许很多行业人士不禁要笑．前处理是最简单不过的了，酸洗，除油，微蚀．其中哪一样前处理药水，性能，参数，乃至配方，行业内很多技术人员都清楚．线路板生产过程中涉及大量复杂的表面处理药水，如沉电铜，沉电金，沉电锡，ＯＳＰ，蚀刻，等．这些较为复杂的工艺在多数情况下，工艺工程师都会选择去深入钻研，分析；力求掌握这些工艺技术，并以此作为提升自身技术能力的突破点．同时多数工厂也以此来作为工程师的薪资标准，绩效考核标准．而前处理这块基本上很少有工程师人员去细心研究．要么直接从供应商处购买成品除油，微蚀剂，酸洗自已用稀硫酸作为酸洗液．乃至有不少厂微蚀也自已配，要么配过钠，过铵体系（配方已众所周知），要么购买双氧水稳定剂自已配双氧水－硫酸体系的．而除油则通过购买供应商成品除油剂或购买除油粉稀释使用．据我们的调查研究发现，众多厂家没有从根本上去认识前处理工艺中各药液的细微作用，或者说是关键作用，只注重表面外观效果．如除油段，大家可能一直认为能把板面的油污，手指印除去即可，肉眼看不到即为除油ＯＫ，殊不知除油工艺对线路板而言不仅是将已于铜面深度结合的油污剥落，同时更重要的药液要能把剥离下来的油分子分解掉．这样方能对板面不形成二次污染．市场上现在出售的除油剂，除油粉，通常只含有除油，除锈成分，而其它组分如抗蚀剂，表面活性剂，乳化剂，等重要组分为降低成本根本没加；甚至很多供应商的配方从别处购买而来，根本不了解各成分的作用，更谈不上研究，或结合线路板的实际工艺需求调配加入有效的组份．这样实际上很多线路板厂所使用的除油剂并非适用于线路板行业专用的的除油剂，而是通用于五金，矿产加工业的传统除油剂．如此产品怎么达到良好的除油效果，板面用肉眼看着除油效果不错．实际上呢？我们通过高倍显微镜或油膜测试能发现大量细微的油分子附着在板面上．这样的处理效果如何能保证后续生产抗蚀层，阻焊层，终端表面处理时良好的结合力，剥离强度，可焊性等必须性能的效果及稳定性呢．尤为严重的是我们对微蚀这一块的认识．线路板行业的微蚀工艺实际上要具备１.除去铜面锈层，氧化层，及其它异物；２.均匀粗化铜表面，形成微观凸凹，宏观平坦的粗化层．达到速率稳定的粗化效果．３.活化铜表面，并具有短时期抗气相及液相腐蚀的作用，保证后续表面加工的可操作性．４，较低的过氧化物及硫酸含量，防止药液暴沸及形成高分子有机物残留板面．而实际生产中，我们自配的或购买的微蚀液大多把微蚀当成了蚀刻液．认为只有板面的锈渍异物除去，能露出新鲜的铜面就是达到了微蚀效果．而实际上呢？我们自配的微蚀液中过氧化物如过氧化氢，过硫酸钠，过硫酸铵等，强酸如硫酸．为达到效果含量均较高，如过氧化物含量达到１２０乃至１５０克／升，硫酸含量超过５％，如此高的浓度实际上是把微蚀变成了蚀刻，大量的铜被咬蚀，且由于没有调节剂的加入，咬蚀深度粗浅不一，轻则导致板面处理效果不一致，重则二次返工即导致铜层严重被咬蚀，无法进行后工段加工，造成报废．很多配双氧水体系的还会犯以为加了双氧水稳定剂就能达到均匀微蚀作用的常见错误理解．双氧水稳定剂只是为了抑制双氧水过快分解而加入，并不能起到均匀性方面的作用．而实际上用于线路板行业的专业微蚀剂它除了应该配以低泡表面活性剂，专用湿润剂，有机络合剂，微定剂，抗蚀剂等多种添加剂．从而使过氧化物，硫酸等咬蚀速率过快，副反应产物较高的主组分含量尽可能降低，并使药液更稳定，除了除锈基本功能外更能均匀稳定的粗化铜面，形成表面宏观平坦光滑（利于终端表面处理外观），无色差，异样区或点；同时微观达到均匀一致的凸凹粗化层（利于后续抗蚀干湿膜，阻焊层的加工），实际上单靠氧化剂和强酸并不能增加理想的铜表面粗化面积，必须加入活性剂，湿润剂等方能达到良好深度粗化效果，增加铜表面粗化面积，从面提升后加工的结合力及剥离强度．经过完善和改进的线路板专用微蚀液整体应达到：药液无暴沸，无高分子副产物形成污染，良好除锈能力，良好的均匀平坦外观，深度粗化铜面，蚀铜量小．达到板面外观平滑，阻焊或镀层加工时结合强等作用．随着线路板向超薄铜型转化，我们越来越需要一种蚀铜量更小的微蚀液（同时保证除锈及粗化效果）随着线路板的线路精度要求越来越高，我们越来越需要一种前处理效果更好的除油，微蚀液．以确保抗蚀层（干湿膜）的抗渗透力．随着线路板终端表面处理的外观要求越来越高，我们需要引进优质的前处理工艺．随着表面焊接向无铅型转化，线路板需承受的焊接温度越来越高，对表面阻焊层的抗热冲击能力要求越来越高，对终端表面处理及阻焊层（油墨，覆盖膜）的剥离强度，与基底铜的结合力要求也越来越高，我们需要一种具有更佳效果的前处理工艺来做保障．随着线路板行业竞争的日益激烈，我们需要通过改良我们的工艺以使产品良率提高，以获得利润增长点．优质的前处理药水无疑能低成本帮我们的大忙．线路板产业前沿如日本，美国，韩国，台湾早已重视并启用新一代前处理工艺．使所生产的产品更具竞争力，性能更稳定．以小带大，从前处理着手确保整体工艺的稳定性．以上谨以我们的研究成果分享于广大线路行业经营者及技术工作者，不足及错误之处敬请批评指正．若您有更多问题需要探讨或对我们的前处理药水及我们所研发的更多专业线路板行业的药水，化学品需要咨询请按以下方式与我们联系，我们将及时与您联系提供相关咨询支持及产品服务．。
造成复合剥离牢度偏低的原因探讨(特选材料)
鋼直尺 测厚仪 肉眼观看
不允许
肉眼观看
允许轻微，不影响使用
肉眼观看
直径大于1.0mm不允许其余直 40倍刻度放大镜 径各类膜要求不一，但用于 镀铝和蒸煮用途不允许
不允许
肉眼观看
各不同类型要求不一样
鋼直尺
不允许凹陷或缺口
肉眼观看
占低百分例及長度各不同 卷尺
优选内容
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常用塑料薄膜物理机械性能指标：
薄膜名称检测项目
优选内容
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4、热封层厚度：
热封层厚度一般不低于40um，厚度过低，则易产生剥离牢度偏 低。但是厚度大的热封层薄膜(60um以上)，生产时都会加入大量 添加剂。因此，在购买CPP或PE时要购尽量少加或不加添加剂的 薄膜。(水煮、蒸煮袋热封层不低于60um)
优选内容
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优选内容
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常用塑料薄膜外观质量应符合：
造成复合剥离牢度偏低 的原因探讨
陈孟杰 2018年04月18日于青岛
优选内容
1
造成复合剥离牢度偏低的因素很多，除复合工序因素外，如： 印刷薄膜表面润湿张力处理度不足,复合的油墨与薄膜附着牢度不好， 薄膜中增塑剂、抗氧化剂等添加剂的类型、品质、粒径大小、含量 多少都对复合牢度产生影响，这些添加物会影响到薄膜的表面极性 或会缓慢释出,影响胶粘剂和油墨的粘合效果,从而影响复合牢度。此 外，薄膜的平整度、厚度和粗糙度，天气原因、生产工艺、生产环 境的优劣，内容物和贮存环境、时间也会影响到复合牢度偏低。
水蒸气透过率 38℃
90%g.0.1mm/(m2.24h)
耐油脂性
其余指标：
引用国家标准GB/T
BOPET
双拉聚酯
1.35/1.39
造成剥离强度偏低的几大原因
常用的塑料油墨、胶粘剂(检测适用)标准：
1、细度：GB/T13217.3—2008； 2、粘度： GB/T13217.4—2008； 3、初干性： GB/T13217.5—2008； 4、着色力： GB/T13217.6—2008； 5、附着牢度： GB/T13217.7—2008； 6、QB/T2024—2012凹版塑料薄膜复合油墨； 7、QB/T1046—2012表印油墨；
2、油墨附着力差： 经复合后的材料在熟化过程中由于内层材料的收缩产生应力，
使油墨与薄膜之间结合牢度下降，导致做剥离强度测试时油墨转移， 影响产品剥离强度性能，此类状况在BOPP 材料上比较多见。另外， 在油墨品种中一些染料油墨、金银油墨、珠光油墨对复合强度影响 较大,我们在选择油墨上要从油墨类型、细度、耐热度或油墨与材料、 胶粘剂的相互匹配上加以注意。
造成复合剥离牢度偏低 的原因探讨
2018年04月18日于青岛
造成复合剥离牢度偏低的因素很多，除复合工序因素外，如： 印刷薄膜表面润湿张力处理度不足,复合的油墨与薄膜附着牢度不好， 薄膜中增塑剂、抗氧化剂等添加剂的类型、品质、粒径大小、含量 多少都对复合牢度产生影响，这些添加物会影响到薄膜的表面极性 或会缓慢释出,影响胶粘剂和油墨的粘合效果,从而影响复合牢度。此 外，薄膜的平整度、厚度和粗糙度，天气原因、生产工艺、生产环 境的优劣，内容物和贮存环境、时间也会影响到复合牢度偏低。
爽滑剂又被称作润滑剂。润滑剂分为内润滑和外润滑两类。在加工 CPP（IPP）、CPE（IPE）薄膜时，爽滑剂通常会被加在热封层当中，在 加工BOPP薄膜时，爽滑剂通常会被加在芯层当中。这些润滑剂的分子会 迁移至薄膜的表面（“外迁”）形成一层油性表面，而起到改善薄膜表 面性能的润滑作用，降低摩擦系数。添加量视薄膜的厚度及客户所要求 的摩擦系数值而定。在BOPET和BOPA薄膜的加工过程中并不需要使用酰 胺类的爽滑剂。一般使用的添加剂为二氧化硅类产品。这类添加剂中主 要有硅石、化学法后硅粉、成品二氧化硅等。
pvb 剥离强度
pvb 剥离强度在我们日常生活中，剥离强度这一概念显得尤为重要。
它通常用来衡量材料之间的粘结或连接强度，特别是在工业生产和日常用品中。
本文将详细介绍剥离强度的定义、影响因素、提高方法以及在实际应用中的案例。
一、剥离强度的定义和重要性剥离强度，又称剥离力，是指在特定条件下，材料之间粘结或连接所能承受的最大力量。
它是一个重要的性能指标，关系到产品质量和使用寿命。
剥离强度越高，表明材料之间的粘结或连接越牢固，产品在使用过程中不易出现脱落、损坏等现象。
二、影响剥离强度的因素1.材料性质：不同材料之间的剥离强度有较大差异，如塑料与金属之间的剥离强度通常较低，而同种材料之间的剥离强度较高。
2.粘结剂：粘结剂的种类和质量对剥离强度有很大影响。
选用高性能的粘结剂可以提高剥离强度。
3.表面处理：对粘结表面进行处理，如活化、粗糙化等，可以提高剥离强度。
4.粘结面积：剥离强度与粘结面积成正比，粘结面积越大，剥离强度越高。
5.环境条件：温度、湿度等环境条件会影响剥离强度。
在特定环境下，剥离强度可能出现波动。
三、提高剥离强度的方法1.选用高性能的粘结剂：提高剥离强度最直接的方法就是使用优质的粘结剂，以增强材料之间的粘结力。
2.对表面进行处理：对粘结表面进行适当的表面处理，如粗糙化、活化等，以提高剥离强度。
3.增加粘结面积：在条件允许的情况下，适当增加粘结面积，可以提高剥离强度。
4.优化生产工艺：改进生产工艺，如调整温度、压力等参数，以提高剥离强度。
四、剥离强度在实际应用中的案例1.包装行业：在包装材料中，剥离强度是一个关键性能指标。
高剥离强度的包装可以确保产品在运输、存储过程中不易损坏。
2.电子产品：在电子产品中，剥离强度关系到零部件的稳定性和使用寿命。
例如，手机屏幕与边框之间的剥离强度要求较高，以防止屏幕脱落。
3.汽车制造：汽车制造中的车身涂装、内饰等领域，都需要考虑剥离强度。
高剥离强度的涂装可以提高车身的耐久性，内饰材料的高剥离强度可以确保零部件的稳定性。
造成剥离强度偏低的几大原因
陈孟杰
2018年04月18日于青岛
造成复合剥离牢度偏低的因素很多，除复合工序因素外，如：
印刷薄膜表面润湿张力处理度不足,复合的油墨与薄膜附着牢度不好， 薄膜中增塑剂、抗氧化剂等添加剂的类型、品质、粒径大小、含量
多少都对复合牢度产生影响，这些添加物会影响到薄膜的表面极性
4、热封层厚度：
热封层厚度一般不低于40um，厚度过低，则易产生剥离牢度偏 低。但是厚度大的热封层薄膜(60um以上)，生产时都会加入大量
添加剂。因此，在购买CPP或PE时要购尽量少加或不加添加剂的
薄膜。(水煮、蒸煮袋热封层不低于60um)
常用塑料薄膜外观质量应符合：
项
1、 2、 3、
目 名 称
塑料凹版里印油墨常规检测：
检测项目 着色力 检 验 方 法 分别取试样和标准样油墨各1g,白墨10g用同数 量冲淡剂分别冲淡,并在标准刮样纸上刮样对比 至试样与标准一致,S=D/C×100%。其中S=着色 力百分比、C=冲淡标准样所用白墨量 D=冲淡标准墨所用白墨量。 试样和标准样在试验纸上并排用小刮刀刮样目测对比 标 准 95~100% 工 具 广口烧杯 天平 玻璃棒 标准白墨 带黑条试验纸 小刮墨刀
以上蒸煮油墨除选择耐热度外，还应根据厂家要求加入一定量的油 墨专用固化剂以加强油墨对薄膜的附着力，提高复合牢度。
2、油墨附着力差： 经复合后的材料在熟化过程中由于内层材料的收缩产生应力， 使油墨与薄膜之间结合牢度下降，导致做剥离强度测试时油墨转移， 影响产品剥离强度性能，此类状况在BOPP 材料上比较多见。另外， 在油墨品种中一些染料油墨、金银油墨、珠光油墨对复合强度影响 较大,我们在选择油墨上要从油墨类型、细度、耐热度或油墨与材料、 胶粘剂的相互匹配上加以注意。
无溶剂复合剥离强度低下的问题
无溶剂复合剥离强度低下的问题(1)薄膜基材的表面张力偏低薄膜基材的表面张力偏低，是引起无溶剂复合产品剥离强度低下的最常见的因素之一，因此当发现复合产品的剥离强度低时，首先应当检查基材的表面张力，若基材的表面张力达不到复合的最低要求时，应对它进行电晕处理，若经电晕处理之后，仍达不到要求，则应当更换基材之后，再进行复合。
(2)无溶剂复合的胶黏剂两组分的配比不当无溶剂复合的胶黏剂两组分的配比不当，也是引起复合产品剥离强度低下的一个常见的原因。
胶黏剂两组分配比不当，熟化时胶黏剂的化学反应不良，必然会导致复合产品的剥离强度低下，因此在确定基材的表面张力没有问题的情况下，一旦发现剥离强度欠佳，应当首先考虑胶黏剂的组分间的配比问题，仔细检查胶黏剂的主剂与交联剂的比例是否在胶黏剂供应商提供的参考值的范围之内，如偏离参考值，应予以及时调节。
双组分胶黏剂配比的准确与否，直接关系到复合后的产品质量，这是不言而喻的。
为保证配比准确性，一般都采用自动供胶、混胶系统。
自动供胶、混胶系统中的混胶泵(不管是柱塞泵或是齿轮泵)，一般都带有胶液比例失调自动报警系统，新胶泵使用时都不会有问题，但随着使用年限的延长，或相关保证措施跟不上，混胶泵可能会出现问题(胶黏剂比例失衡而出现混胶泵不报警的情况)。
这种情况下，若没有必要、及时的监测手段，就会出现大批量的质量事故;普通物性检测反馈较慢，一般24h后才会知道结果，若真有问题，那么这么长时间的损失也很大。
为弥补这种缺憾，最原始的办法是定时人工称量配比，简单有效，但这种方法适合在开机前实施，而在设备运行中实施则不方便进行。
吴孝俊等提出了一•种对胶黏剂组分实际比例的监控方法，对实际生产具有较大的参考价值，那就是利用折射仪测试胶液折射率，来观察胶黏剂的组分比例是否失常。
因为只要胶黏剂的两组分是比例确定，一定温度下，混合后的胶液折射率是一定的，虽然在无溶剂复合的过程中，因为温度、测试时间的影响，折射率会有一些变化，但都是有规律可循的，如果胶黏剂比例发生明显变化，那么测出的胶液折射率也会相应变化。
挤出复合剥离强度的影响因素知识讲解
挤出复合剥离强度的影响因素随着我国挤出复合设备技术性能的不断提高，涂复级树脂如LDPE、PP等及复合粘接级树脂EVA、EMA、EAA等的不断开发，挤出复合工艺以成本低、无残留溶剂等优点，逐渐被广大软包装企业所接受。
而高涂复速度和高剥离强度是困扰众多软包装企业的两难问题。
笔者根据生产实践，就挤出复合工艺对剥离强度的影响因素与包装同行共同探讨。
一、树脂塑化混炼程度挤出复合是将热塑性树脂如ＬＤＰＥ、ＰＰ、ＥＶＡ、ＥＭＡ、ＥＡＡ等加入料筒，在螺杆的作用下，经压缩区高温熔融成粘流态，在均化区高温、高压、高剪切条件下，进一步塑化混炼均匀，随着螺杆的推动而被定压、定量、定温地经T模头持续均匀挤出。
树脂的塑化混炼程度是影响挤出复合剥离强度的主要因素之一。
树脂塑化混炼越充分，复合后剥离强度越高。
通常采用以下方法增加树脂塑化混炼程度：１.选用熔融指数（MI）较大的树脂熔融指数（MI）越大，流动性越好，塑化混炼效果越好。
但MI太大，则挤出薄膜发生边厚现象。
故宜选用MI为８ｇ／１０ｍｉｎ左右的树脂。
２.适当提高加热温度压缩区、均化区加热温度越高，树脂塑化混炼越充分；但温度过高树脂易分解。
加热温度的设定要根据树脂种类及其熔融指数（MI）来设定。
如牌号为１C７A的LDPE树脂，其加热温度在３００～３２５℃范围内设定。
３.适当提高熔体压强熔体所受压强越大，塑化混炼就越充分；增加熔体压强，常采用增加滤网层数或目数的方法。
如牌号为１C７A的LDPE树脂采用目数分别为８５、１１０、８５的三层滤网，使溶体压强在１.２～１.４ＭＰａ范围内。
４.适当提高螺杆转速螺杆转速越大，单位熔体所受螺杆剪切次数越多，塑化混炼就越充分。
但螺杆转速增大，挤出薄膜厚度增加。
故应注意螺杆转速、涂复速度与挤出薄膜厚度三者的匹配。
二、树脂的氧化程度粘流态树脂经模唇挤出到接触基材的过程中，被空气中的氧气氧化而产生极性，提高挤出复合剥离强度。
气隙即模唇到两薄膜（即挤出薄膜与基材）复合线的距离。
影响剥离强度的因素有哪些
影响剥离强度的因素有哪些?一、油墨对剥离强度的影响1、油墨质量对剥离强度的影响。
在实际生产过程中，有时候会出现无油墨或油墨较少部位的剥离强度好、而有油墨或油墨较多部位的粘合牢度反而比较差的现象，这就是由于所用的印刷油墨的适性不好，油墨与基材之间的粘接不良，从而造成挤出复合膜的剥离强度差。
一旦发生这种情况，应当及时更换合适的油墨，并同油墨厂商联系，共同协商和研究解决办法。
2、油墨干燥性对剥离强度的影响。
如果油墨干燥不良，特别是当油墨中大量地使用了甲苯、丁醇等沸点比较高的溶剂，而且干燥箱温度设置不当的话，就会有少量或较大量的溶剂残留在油墨层中，复合后可能会造成复合膜的分层，使剥离强度变差。
因此，在印刷过程中一定要对油墨的干燥性能进行严格的控制，保证油墨能够充分干燥。
此外，在印刷过程中还要注意对印刷速度和干燥温度等工艺条件的控制，因为它们也会对油墨中溶剂的挥发速度产生一定的影响。
如果印刷速度较快，且印刷机干燥箱的温度又比较低的话，油墨中的溶剂可能无法完全挥发掉，这些残留的溶剂就会在薄膜上形成一些小泡，使复合膜粘接牢度下降。
一般来说，在设定干燥箱的温度时，必须要综合考虑印刷速度、油墨的干燥速度、承印物材料的种类以及印刷图像的大小等因素。
二、薄膜基材对剥离强度的影响1、基材表面处理效果对剥离强度的影响。
被涂布基材应当预先进行电晕处理，电晕处理后的表面张力应当达到40达因以上，这样可以改进基材同熔融挤出树脂的粘结性，从而提高挤出复合强度。
因此，在生产前要检测基材的表面张力是否达到要求，一发现表面张力太低，应立即更换基材或对基材重新进行表面处理。
此外，经表面处理过的薄膜，其表面张力应当是均匀一致的，否则也会对剥离强度产生一定的影响，造成剥离强度不均匀、不一致的问题。
2、基材表面清洁度对剥离强度的影响。
被涂布基材表面应当清洁、干净，无灰尘、无油污，如果基材表面不太清洁，粘附了灰尘、油脂等污物，就会直接影响到熔融树脂跟塑料薄膜表面的粘合力，从而使挤出复合膜的粘接强度下降。
挤出复合薄膜剥离强度影响因素浅析(二)
挤出复合薄膜剥离强度影响因素浅析(二)４、复合压力对剥离强度的影响。
复合压力小，熔融树脂与基材之间贴合不紧密，会使剥离牢度下降。
但复合压力也不可太大，否则基材容易被压变形。
５、冷却钢辊表面温度对剥离强度的影响。
冷却辊采用的是表面镀铬的钢辊筒，其作用是将熔融树脂薄膜的热量带走，让粘合后的复合膜立即冷却、固化，以形成较强的内聚力，使熔融薄膜跟被涂布基材粘牢、定型，不产生相对位移，从而保证良好的剥离强度。
因此，冷却钢辊表面的温度对挤出复合薄膜的剥离强度有着一定的影响。
如果冷却钢辊的表面温度太高，则冷却定型效果不好，可能使挤出复合膜起皱，会使复合牢度下降；但如果冷却钢辊的表面温度太低，冷却速度太快的话，也会引起复合强度的降低。
一般来说，冷却辊的表面温度控制在30'C左右最佳。
而且，冷却辊表面必须光滑，表面温度分布应当均匀一致，这样才能保证挤出复合膜的冷却效果一致，从而保证其粘接牢度和剥离强度的一致性。
６、硅橡胶压力辊表面状态对剥离强度的影响。
硅橡胶压力辊的作用是将基材和熔融树脂膜以一定的压力压向冷却辊，使基材和熔融膜压紧、粘合，并冷却、固化成型。
硅橡胶压力辊是在钢辊的外表面包覆了20—25mm厚的硅橡胶而制成的，硅橡胶的硬度一般为80--85肖氏硬度为最佳，而且，硅橡胶压力辊表面的硬度应当均匀一致，这样才能保证整体压力基本保持均匀一致，从而保证挤出复合产品剥离牢度的均匀、恒定。
７、复合线速度对剥离强度的影响。
在挤出量一定的情况下，即挤出主电机转速不变的情况下，复合线速度越快，则复合层越薄，热熔膜温度将会下降，涂布基材上的热量减少，熔融树脂的钻合力降低，从而也就造成剥离强度的下降。
相反，复合线速度降低，复合层厚度增加，复合强度也会有所提高，但却会影响生产速度。
因此，在生产过程中一定要根据实际情况控制好适当的生产速度，既要保证生产进度，又要保证挤出剥离强度和复合质量。
８、挤出涂复层厚度对剥离强度的影响。
挤出工艺剥离强度影响因素
挤出工艺复合薄膜剥离强度的影响因素分析2011/3/9/13:58来源：中国机械专家网挤出复合工艺具有投资少，成本低，生产效率高，操作简便等多方面的优点，因此，它在塑料薄膜的复合加工中占有相当重要的地位。
但是，在实际生产中也难免会出现这样或那样的问题，在此，就以最为常见的剥离强度差为例与大家共同分析探讨。
基材对剥离强度的影响1．基材表面处理效果对剥离强度的影响被涂布基材应当预先进行电晕处理，使表面张力达到4.0×10-2N/m以上，以改进基材同熔融挤出树脂的黏结性，从而提高挤出复合强度。
因此，生产前要检测基材的表面张力是否达到要求，一旦发现表面张力太低，应立即更换基材或对基材重新进行表面处理。
此外，经表面处理过的薄膜，其表面张力应当是均匀一致的，否则也会对剥离强度产生一定的影响，造成剥离强度不均匀、不一致。
2．基材表面清洁度对剥离强度的影响被涂布基材表面应当无灰尘、无油污。
如果基材表面的清洁度差，黏附了灰尘、油脂等污物，就会直接影响到熔融树脂与塑料薄膜表面的黏合力，从而使挤出复合膜的黏结强度下降。
3．其他因素的影响对于一些易吸湿的薄膜材料(如尼龙薄膜)，如果已经发生吸湿现象，也会影响挤出复合膜的黏结牢度。
因此，对于易吸湿的薄膜材料一定要注意防潮，尼龙薄膜在使用前和使用后应当及时用铝箔包裹好。
油墨对剥离强度的影响1．油墨质量对剥离强度的影响在实际生产过程中，有时候会出现无油墨或油墨较少部位的剥离强度好，而有油墨或油墨较多部位的黏合牢度比较差的现象。
这就是由于所用的油墨印刷适性不好，油墨与基材之间黏结不良，从而造成挤出复合膜的剥离强度差。
一旦发生这种情况，应当及时更换合适的油墨，并同油墨厂商联系，共同协商和研究解决办法。
2．油墨干燥性对剥离强度的影响如果油墨干燥不良，特别是当油墨中大量地使用了甲苯、丁醇等沸点比较高的溶剂，而且干燥箱温度设置不当时，就会有少量或较大量的溶剂残留在油墨层中，复合后可能会造成复合膜的分层，使剥离强度变差。
硬碳剥离强度低的原因
硬碳剥离强度低的原因1.引言1.1 概述概述:硬碳剥离强度低是指在剥离过程中，碳材料与基底材料之间的结合强度相对较低，容易出现剥离现象。
硬碳材料具有优异的物理和化学性质，使其在许多领域得到广泛应用，例如电子器件、机械零件和材料增强等。
然而，硬碳剥离强度低问题的存在给这些领域带来了挑战。
本文将探讨硬碳剥离强度低的原因，并提出一些可能的解决方案。
在正文部分，将详细介绍两个主要原因，这些原因导致硬碳与基底材料之间的结合强度不高。
此外，文章还将总结讨论结果，并提出一些可能的解决方案，以改善硬碳剥离强度的问题。
通过对硬碳剥离强度低问题进行深入研究，可以为相关领域的科学家和工程师提供有价值的信息，帮助他们更好地理解硬碳材料的特性，并提出创新的解决方案，以提高硬碳剥离强度。
本文旨在促进相关领域的研究和发展，为新材料的设计和工程应用提供理论基础和实践指导。
1.2文章结构文章结构部分的内容可以描述整篇文章主要分为几个部分以及每个部分的内容和目的。
在这篇文章中，可以按照以下方式编写文章结构部分的内容：文章结构本文将按照以下结构展开讨论硬碳剥离强度低的原因：2. 正文：2.1 原因一：详细探讨第一个导致硬碳剥离强度降低的原因。
可能的原因包括材料的特性、工艺过程中的问题等。
通过分析和研究这些原因，我们将深入了解硬碳剥离强度低的根本原因。
2.2 原因二：对第二个导致硬碳剥离强度降低的原因进行详细阐述。
这些原因可能涉及到材料的结构、外部环境因素等等。
通过深入研究这些原因，我们可以得出更全面的结论。
3. 结论：3.1 总结：对整篇文章进行总结，简要概括硬碳剥离强度低的原因以及可能的解决方案。
3.2 可能的解决方案：在这一部分，我们将提供一些可能的解决方案，旨在改善硬碳剥离强度低的情况。
这些解决方案可能涉及到材料的改进、工艺的优化以及相关领域的研究进展等。
通过以上结构安排，本文将全面探讨硬碳剥离强度低的原因，并提供一些可能的解决方案。
复合材料剥离强度不够的几个原因
复合薄膜剥离强度不够的几个原因：剥离强度是干复生产中最重要的指标，剥离强度对产品的最终性能和质量起非常重要的作用，对剥离强度产生影响的因素是多方面的，材料、工艺、内容物等都有影响。
主要有以下几个方面：1. 复合面上粘合剂固化不足，略发粘。
A. 粘合剂在配比当中发生称量错误,造成固化不足,或配胶手法错误，引起局部混合不均匀现象。
B. 粘合剂储存不当，固化剂未密封完全，与空气中水分发生反应，消耗一部分，以致混合后固化剂含量不足。
C. 稀释剂纯度不高，含有超标的水分和醇类使粘合剂比例失调D. 使用了醇溶性油墨或油墨稀释剂的醇类成分未烘干，残留较多，以致与固化剂反应，造成发粘。
醇溶性油墨应尽量使用醇溶性粘合剂，印刷中溶剂尽量不使用醇类配比。
E. 复合中残留溶剂过多，溶剂包裹在粘合剂当中，阻碍了固化。
要经常检查烘干系统的进排风是否正常，上胶量大时，控制复合速度。
F. 粘合剂涂布量过多，膜卷卷径过大，导致粘合剂内部硬化缓慢。
粘合剂涂胶要适量，熟化要充分。
G. 熟化温度过低，固化缓慢，交联不充分。
要选用适当的熟化温度，熟化时间要充分，必要时选用快速固化粘合剂。
H. 复合膜基材中添加剂的影响。
如，PVCD中的添加剂能延迟和阻止粘合剂交联固化，PVA中的柔软剂能与固化剂的—NCO基团反应，软质PVC的增塑剂能渗入到粘合剂中，因此会降低粘接力和热稳定性，对此要适当增加固化剂使用量。
2. 完全固化但无剥离强度。
A. 粘合剂选择错误。
根据不同的基材、产品结构、后加工要求、内容物等选择粘合剂。
另外，不同的粘合剂性能差异很大，应使用专用粘合剂，如铝箔粘合剂、镀铝膜粘合剂、抗介质粘合剂等。
B. 粘合剂涂布量太少。
粘合剂布量太少会导致表面浸润铺不够。
基材的平滑度不一，产品用途不同都需用不同的涂布量。
上胶网纹辊要定期清洗，防止堵塞。
C. 粘合剂与油墨层的相容性不好，特别是多套色、油墨层厚的地方。
不可用聚酰胺油墨里印，注意油墨添加剂的作用，对油墨面大，油墨厚的印刷膜，要提高上胶量，选用低粘度、高固含量粘合剂，使胶液能渗透到基材表面，充分干燥D. 基材表面张力不好，基材的电晕处理不足或不均匀，复合基材表面张力达不到38mN/m,复合强度不佳，若达40~42mN/m,则效果更好。
造成剥离强度偏低的几大原因PPT参考幻灯片
拉伸强度 断裂伸長率 撕裂强度(g/25.4mm厚) 热收缩率 润湿张力 雾度 热焊温度
纵向 横向 纵向 横向 纵向 横向 纵向 横向 处理面 非处面
MPa % mN % mN/m %
℃
摩擦系数
动
静
氧气透过系数 23℃ 0%
【cm.cm/(cm2.s.pa)】、cm2/m2.d.pa
水蒸气透过率 38℃
9
4、热封层厚度：
热封层厚度一般不低于40um，厚度过低，则易产生剥离牢度偏 低。但是厚度大的热封层薄膜(60um以上)，生产时都会加入大量 添加剂。因此，在购买CPP或PE时要购尽量少加或不加添加剂的 薄膜。(水煮、蒸煮袋热封层不低于60um)
10
11
常用塑料薄膜外观质量应符合：
项目名称
验 收要 求
4
2、塑料薄膜中添加剂析出及材料中爽滑剂以及开口剂比例过高：
一般为保证薄膜产品生产中的顺畅以及成品袋良好的开口性能， 内层材料中会添加一定比例的爽滑剂、开口剂，这些添加剂都是低 分子物质，塑料薄膜中的添加剂也会影响到粘接牢度，如添加比例 过高会影响胶粘剂与薄膜的粘结性能。刚复合好的薄膜短时内迁移 出来的添加剂量并不多，还不至于引起粘结牢度下降。但时间长了， 迁移出的添加剂就把胶膜与该基膜隔离开来，破坏了原有的粘结状 态，使复合牢度降低。
≤7.0
≥120 ≥200 ≤180 ≤65 4～6
≤5 ≤4 ≥38
≤1.5
CPP
未拉聚丙 烯
0.88/0.9 1
≥35 ≥25 ≥400 ≥500 ≥80 ≥80 ≤5
HDPE
吹塑聚乙烯
0.915/0.9 25 ≥25
≥180 ≥230
15～300
涂料的剥离强度及影响因素
涂料的剥离强度及影响因素在涂料的世界里，剥离强度是一个至关重要的性能指标。
它直接关系到涂层在实际应用中的耐久性、可靠性和使用寿命。
那么，什么是涂料的剥离强度呢？简单来说，涂料的剥离强度指的是涂层与基材之间抵抗分离的能力。
当我们试图将涂层从基材上剥离时，所需要施加的力的大小就是剥离强度的量化体现。
为了更深入地理解涂料的剥离强度，我们首先需要了解涂层与基材之间的结合机制。
这种结合通常可以分为物理结合和化学结合两种类型。
物理结合主要依靠的是范德华力、氢键以及机械嵌合等作用。
比如说，涂料在基材表面的微小孔隙和粗糙度上形成机械嵌合，就像钩子勾住物体一样，增加了涂层的附着力。
而化学结合则涉及到化学键的形成，例如共价键、离子键等。
这种结合方式通常比物理结合更加牢固和稳定。
接下来，让我们探讨一下影响涂料剥离强度的因素。
基材的表面性质是一个关键因素。
基材的表面粗糙度、清洁度、化学组成以及表面能等都会对剥离强度产生显著影响。
如果基材表面过于光滑，涂料难以形成有效的机械嵌合，从而导致剥离强度降低。
相反，适度的粗糙度可以提供更多的接触面积和锚固点，增强涂层的附着力。
此外，基材表面的污染物，如油脂、灰尘或氧化物等，会阻碍涂料与基材之间的良好接触，削弱结合力。
涂料的自身性能也不容忽视。
涂料的粘度、固体含量、成膜物质的性质以及交联密度等都会影响剥离强度。
较高的粘度有助于涂料在基材表面的附着，但如果粘度过高，可能会导致涂料难以均匀分布，影响涂层质量。
成膜物质的选择也很重要，不同的成膜物质具有不同的附着力和内聚力。
交联密度则直接影响涂层的硬度和韧性，合适的交联密度可以提高剥离强度。
施工工艺同样对剥离强度有着重要的影响。
施工时的环境温度、湿度、涂装方法以及涂装厚度等都需要严格控制。
在温度过低或过高、湿度过大的环境中施工，可能会导致涂料干燥不良、固化不完全，从而降低剥离强度。
涂装方法不当，如喷枪距离不合适、喷涂速度不均匀等，也会影响涂层的均匀性和附着力。
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பைடு நூலகம்
造成剥离强度偏低的几大原因
36、“不可能”这个字(法语是一个字 )，只 在愚人 的字典 中找得 到。--拿 破仑。 37、不要生气要争气，不要看破要突 破，不 要嫉妒 要欣赏 ，不要 托延要 积极， 不要心 动要行 动。 38、勤奋，机会，乐观是成功的三要 素。(注 意：传 统观念 认为勤 奋和机 会是成 功的要 素，但 是经过 统计学 和成功 人士的 分析得 出，乐 观是成 功的第 三要素 。