新产品试制程序(含表格)

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样品试制及小批量试产程序(含表格)

样品试制及小批量试产程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的：1.1、为了提高样件制造成功的机率，防止提交顾客的样品不符合顾客要求。

1.2、为了顺利的通过小批量生产，并在试产过程中暴露问题并得到及时的改善，为量产做好充分的准备，杜绝量产过程中发生质量事故。

2.0范围：所有公司的新产品3.0权责序号责任部门权责技术部负责主导样品及小批量试产的设计、评审、确认工作，1归口管理本办法品质部负责样品试制及小批量试产过程、最终型式功能的检验2工作3 生产部负责样品及小批量试产的生产安排及生产执行工作4 销售部负责新产品的信息的传达与顾客沟通工作5 采购部负责新产品外购及与供应商沟通工作6 主管副总负责样品及试产最终的确认工作4.0定义：4.1样品：顾客需求或设计需求而提出试制确认的产品4.2新产品：4.2.1、新顾客或者顾客新开发的产品，且与公司之前生产的型号无100%重合4.2.2、因顾客或者内部设计变更后的第一批产品5.0作业内容：流程内容责任部门支持文件及记录1、销售部接到新顾客或者顾客新开发需要提交样品的需求时，遵守产品先期质量策划控制程序要求，填写顾客要求清单，并将所有与顾客沟通的信息，技术资料移转技术部销售部顾客要求清单2、技术部按产品先期质量策划控制程序要求，将新产品进行分类，依据新产品类型进行设计，组织多功能小组进行评审（I类产品会签评审。

Ⅱ、Ⅲ类产品会议评审），新产品设计信息记录于新产品开发目录3、设计评审结果为有修改要求的，技术部进行修改4、技术部提出设计验证计划及报告表，相关部门按验证计划在试制过程中进行验证。

技术部设计评审记录新产品开发目录设计验证计划及报告5、生产部负责安排样品试制及新产品试产的生产排期，确定好生产日期后提前三天以内部联络单通知相关部门做好相关试产，样品验证的准备6、样品及新产品试制时，必须由生产部现场负责人进行第一件的试制调试，并对员工进行培训教育，考核，技术部现场负责技术指导。

新产品试产验证控制程序(含表格)

新产品试产验证控制程序（ISO9001：2015）1. 目的对新产品设计开发的研发样机确认通过后，生产大批量生产之前，对产品设计、工艺方案、生产过程能力、品质控制方法和能力、物料采购、物流过程等全方面的实际实现过程进行验证，同时进行操作和检验人员的产品培训，为产品正式投入批量生产做好准备。

确保后续大批量生产的顺利进行，确保产品品质的可靠性，确保物流的稳定性。

满足市场需要和顾客期望，保障公司经济实力和生产实现能力的可持续发展。

2. 范围适用于本公司新产品研发项目，以及产品生命周期的维护。

3. 定义临时成品物料号：在产品正式发布之前，根据实际需求，在ERP中录入临时的产品成品物料号，该物料号以Y字开头。

临时BOM：临时成品的BOM。

研发物料：由研发人员采购或申请的新物料，在没有样品验证并录入ERP之前，称为研发物料。

4. 职责4.1 研发中心：负责新产品的设计开发和生命周期的维护。

4.2 技术管理组：负责产品研发项目的管理和监控，设计开发输出文档资料的管理和移交归档，产品认证，研发样机的管理，以及协助组织召开各阶段评审会议。

4.3 项目经理：负责研发项目设计开发整个过程的组织、协调、沟通、监督和管理。

4.4测试组：负责产品测试计划和测试方案的编制。

4.5生产中心：负责设计开发的试产工作，生产工艺、工装设备的设计和维护改善，试产材料的申购等工作。

4.6品质部：负责研发产品的质量检验、检验标准的制定和新材料的确认等工作。

4.7战略采购部：负责研发材料的采购工作。

4.8 物控部：负责已认可物料的采购工作。

4.9文控中心：负责技术资料的下发。

5. 管理程序ERP录入BOM时机：在试产验证过程中，可根据试产和物控需要，在ERP中录入临时成品物料号和临时BOM。

在产品正式发布之后，在ERP中录入正式产品的标准BOM。

每个试产过程，由生技部发出《试产通知单》，触发试产，启动《订单处理控制程序》，生产样机制作数量为5台，小批量试产数量为10~50台，大批量试产数量为50~200台，制做数量需要增加时另行申请，有出货需求除外。

装备新产品试制流程表

装备新产品试制流程表装备新产品试制流程表一、准备工作阶段：1. 确定新产品的需求和目标，包括功能、特性、性能等。

2. 进行市场调研，了解竞争对手的产品情况，为产品设计提供参考。

3. 确定产品设计人员，组建产品设计团队。

4. 制定产品设计计划，包括设计任务、时间节点等。

二、产品设计阶段：1. 研究用户需求，确定产品设计的关键点和重点。

2. 进行产品头脑风暴，提出创新的设计思路。

3. 进行产品设计草图的绘制，包括外观设计、结构设计等。

4. 进行产品三维模型设计，使用CAD软件进行模型设计和优化。

5. 进行模型的物理实验，验证设计的合理性和可行性。

6. 根据实验结果进行设计的修改和优化。

7. 完善设计文档，包括设计理念、设计思路、设计参数等。

三、零部件采购阶段：1. 根据产品设计文档，确定所需零部件的规格、数量等。

2. 寻找供应商，与供应商进行沟通和谈判，确定采购合作事项。

3. 进行样品采购，验证供应商提供的产品质量和性能。

4. 对样品进行测试，评估是否符合产品的要求。

5. 确定供应商，与供应商签订采购合同。

四、组装与调试阶段：1. 按照产品设计图纸和组装工艺进行零部件的组装。

2. 进行产品的初步测试，检验组装的准确性和质量。

3. 进行产品的电路连接和电源接入。

4. 进行产品的电性能测试，评估是否符合产品的要求。

5. 进行产品的机械性能测试，如强度、刚度、耐磨性等。

6. 对测试结果进行分析，针对问题进行调整和优化。

五、样品制作阶段：1. 根据产品的设计参数和测试结果，制作出初步样品。

2. 对样品进行外观检查，评估外观是否符合设计要求。

3. 对样品进行性能测试，评估性能是否达到产品的要求。

4. 对样品进行功能测试，评估产品的功能是否正常。

5. 对样品进行实际应用测试，评估产品在实际使用中的表现。

六、产品优化与修改阶段：1. 根据样品测试结果，对产品进行优化和修改。

2. 对产品的设计进行调整，改进问题和不足之处。

新产品试制流程规范和表格大全(超经典)

驗收、 BOM核對
生管開WT 工單
下P/O
NG
DG/TSD
進料(含檢驗)
OK
KYE新產品說明會，參與單位含DG/KYE之ENG、MAT、QCD、MFD；XYE之ENG、MAT、QCD、MFD
Qual run
產線生產驗證
驗證分析
DVT實驗
NG 注2
Qual Run檢討會
Ok后三天發報告
發出 Qual Run報告
正式 MP
責任單位
DG/KYE/ENG
DG/KYE/ENG DG/KYE/ENG
DG/KYE/ENG DG/KYE/ENG DG/KYE/ENG
KYE/MAT XYE/MAT XYE/ENG KYE/ENG KYE/ENG KYE/ENG KYE/ENG KYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG XYE/ENG XYE/ENG KYE/ENG XYE/ENG KYE/ENG
OK
NG
PED主導進行Ev
OK
NG
注1
PED主導
進行Dv
OK
移轉DG/KYE
確認治工具列清單
通知KYE工程部
整理治工具、 SOP
產品生產前說明會，參與單位含DG/KYE之ENG、QCD；DG/XYE之ENG、MAT、QCD MFD
模具移轉
試模
注1
資料移轉
備料通知設Routing
資料確認 (含測試軟體、樣品
移轉交接清單

新产品测试流程

新产品内部测试工作程序1 目的内部测试是公司为分析、评价、验证新产品质量和可靠性的一种手段和方法;其作用是通过对测试结果的统计分析,对产品的性能指标、环境适应性以及产品的可靠性进行评价,找出其薄弱环节,提出改进措施,以提高产品的可靠性和稳定性;原则上未经测试课测试的产品和程序不能出厂;2 适用范围本程序适用于公司新产品的内部测试工作;3 职责新产品内部测试工作由测试课承担并负责实施;4 工作程序内部测试工作流程图见附图提出测试任务测试申请由产品经理或研发提出,需填写产品内部测试申请表见表1;测试课按测试申请表完成测试任务,测试申请表勾选的技术资料需一并提供;提供测试项目产品经理或研发提供测试项目和测试要求及指标,研发需提供自测报告;测试方案设计根据产品开发目标、目的和指标,参考有关国家标准和企业产品标准技术条件及其他有关背景资料,进行测试方案设计,其主要内容应包括以下几大项:a 明确测试目的b确定测试项目及要求c 安排测试顺序d 确定测试条件e确定测试方法及参数测试方法f确定测试设备和试验测试仪器g 确定数据处理方法实施测试按测试计划进行测试,若与计划项目有变化则在报告中说明;测试过程中,测试人员应详细做好测试记录;测试数据的分析处理测试完成后,测试人员应给出测试结论;测试结论试验报告的编写按测试报告模板编写测试报告;测试结论测试结论是将样机内部测试数据与测试规格对照后所得出的合格与否结论,测试结论应明确地表明样机各项指标达标项和未达标项并将指标不合格项逐条列出;包括：a 反映产品外观、结构等质量状况的测试结果b 反映产品性能指标等内在质量测试结果c 产品在极限的情况下的适应性和自我保护性能测试报告审批测试报告需经测试课人员确认,测试课课长审核,然后给到产品经理审批,依据样机内部测试情况,做出样机是否通过内部测试决定,并发布测试报告;注意事项以验证产品的设计质量为目标,从公司现有条件及经济性、实用性考虑选取测试项目;采用的测试条件尽可能模拟现场使用条件,现场试验可以是用户使用的实际情况反映,也可以在生产装配现场进行;选择的测试数量要得到保证;为保证试验结果的可靠性,必须对测试方案和计划作周密而实际的安排,对测试工具与测试仪器也应有一定的精确度要求;可靠性试验原则上选择功能试验和环境试验合格后的产品进行,样机进行可靠性试验后,应对失效或接近失效的元器件进行更换,并经检验才能对样机处理;测试课在测试过程中缺少测试仪器和资料的由测试申请人提供;附图内部测试工作流程图测试报告产品名称：测试时间：测试人员：测试环境：对应项目：测试：校核：批准：测试：校核：批准：。

-11新产品试制程序

1.目的为了满足客户和市场的需求，保障产品实现的顺利开展，特制订本作业规程。

2. 适用范围适用于公司所有产品的试制，包括现有产品改良设计的试制。

3．术语采用ISO9000：2008版质量保证和质量管理相关术语以及ISO/TS16949：2009技术规范中相关的汽车行业术语和定义。

4. 职责4.1 技术部负责公司产品试制程序的管理。

4.2产品试制试验室负责公司产品试制计划的实施，及试验件（含试制件）的试验状态的贮存控制。

4.3质量部负责试制产品（含外委工序）的检验监控。

4.4 工艺室负责试制产品自制件作业指导书的编制，并确定工序工时。

4.5 试制件库房负责试制产品的入库验证、出入库及贮存管理。

5. 工作程序5.1 试制项目的下发5.1.1技术部在接到新产品项目后，按计划分解各阶段，按时间要求排出生产试制计划，下发到各部门。

5.1.2设计人员按项目计划时间完成产品设计，项目主管设计人员召集采购部、产品试制试验室相关人员确定产品生产方式、外委件预选供应商，在明细表生产方式里盖上“外委”或“自制”章，可在备注栏里注明预选供应商简称，连同总成试验标准（企业标准或试验标准）、尺寸检验和试验记录表（可为《生产样品检验卡》），交给资料管理员。

5.1.3资料管理员按明细表要求将自制件图纸和一份明细表盖“试制用图”章连同《产品试制申请单》、试验标准、尺寸检验和试验记录表（可为《生产样品检验卡》）发放产品试制试验室；设计员将外委件图纸发预选供应商询价；总成标准件明细表盖“试制用图”章连同《产品试制申请单》发给采购部，实施采购。

5.2 试制件的采购5.2.1预选供应商在接到试制图纸后，于1-2日内报价给项目主管设计人员。

公司多功能小组讨论或比质比价确定价格，经公司价格室审核、主管领导审批后，转资料管理员存档。

5.2.2产品试制价格确定后，技术部项目主管设计人员填写《新产品试制流程表》一式三份，经主管领导审批后发放，一份通知公司采购部，一份发放预选供应商，一份技术部留存。

新产品试制流程图01

市场信息收集
分析/合同
新产品研发
状态评审
N
下达设计开发
任务
成立设计开发
小组
提出设计
开发方案
模拟仿真
验证方案
设计方案评审
零件外包
加工
Y
提供零件
图纸
零件到货零件检验
不合格品
控制程序
零件入库
编制工艺
文件
下发工艺
文件
下达生产
任务生产
首件鉴定
Y
小批量生
产
N
设计开发
验证
产品质量
评审
产品检验
产品定型
包装入库发货
客户验收
跟踪
N
新产品试制控制程序流程图
编号：QP/AW-7.3.8-2014-C
管理者代表销售部技术部采购科质量部生产部。

新产品试制程序(含表格)

新产品试制程序（ISO9001：2015）1目的为了验证新产品设计质量，考核产品结构/性能/工艺，并确保：a) 在设计和开发的适当阶段进行工艺评审； b) 在新产品试制前进行准备状态检查；c) 适用时，在试制过程中进行首件鉴定；d) 在产品试制完成后进行产品质量评审。

2范围本流程适用对公司研发阶段的产品试制过程。

3职责职责参见文件流程描述职责要求。

4要求4.1研发部负责提供新产品试制所需的有效技术文件（图样），负责新型移动测量系统产品装配调试工作和新产品试制全过程的生产管理、生产过程的组织协调实施。

组织工艺评审和进行新产品试制前准备状态检查，填写《生产准备状态检查表》。

新产品试制过程中的技术状态更改按7.7技术状态管理进行控制。

在新产品试制完成后组织进行产品质量评审，并对在工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审中发现质量问题按《纠正措施控制程序》和《预防措施控制程序》进行归零处理，填写《纠正措施处理单》或《预防措施处理单》。

4.2质量部负责新产品试制全过程的质量管理和质量检验，进行首件鉴定，对质量问题采取措施进行跟踪检查验证。

生产部配合新型移动测量系统产品试制的装配。

商务部负责新产品试制所需的设备、物资、原材料的采购。

4.3各部门保存新产品试制过程的相关记录，包括工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审及试制过程中质量问题、技术状态更改等的相关记录。

4.4保存试制过程和采取任何措施的记录。

4.5顾客要求时，组织应邀请顾客参加新产品试制准备状态检查、首件鉴定。

5记录5.1新产品试制鉴定评审表新产品试制鉴定评审表5.2检验记录表检验记录表.xls6 附录流程工作要求★责任人☆配合人 ●输入文档 ○输出文档备注研发部依据产品开发计划，实施新产品试制策划，提出试制的质量目标，设计作业工艺文件及质量检验的标准，提供必要设备及工具清单。

★研发部 ☆质量部 ☆商务部 ☆财务部 ☆生产部 ☆数据部 ●项目计划 ○新产品试制任务单研发部审批依据项目计划书，生产部安排试制生产计划，并发到相关部门★研发部 ☆商务部 ☆质量部 ☆财务部●新产品试制任务单 ○产品标准根据试制前的资源检查人力资源资格审核物料清单、选型测试确认报告及实施采购物料齐套情况核查。

产品试制试验管理规范(含表格)

产品试制试验管理规范（ISO9001：2015）1 目的通过对试制、试验过程的控制，确保产品的设计输入与设计输出相符，使产品开发、设计改进能够得到及时有效地验证，加快产品商品化进程。

2 适用范围本办法适用于事业部全新产品开发、变型产品开发及商品改进等项目的试制、试验。

3 术语3.1 外购件：一般无图或只有安装图，可直接购买使用的成品零部件。

如发动机、液压件、电器件、标准件等。

3.2 标准件: 按国家或行业标准直接购买的产品。

如紧固件、轴承等。

3.3 外协件：一般有图，委托外单位按图制作的零部件。

3.4 自制件：一般有图，由本企业生产制造的零部件。

4 职责4.1 产品管理科4.1.1 试制、试验阶段评审的组织。

4.1.2 产品样品试制、试验阶段技术文件的归档管理。

4.2 研究所4.2.1 样机试制、试验的过程中技术指导和服务。

4.2.2 对试制、试验中发现的质量问题进行分析和设计问题确认。

4.2.3 编制试验大纲。

4.2.4 签订有关技术协议。

4.3 试制车间4.3.1 样机试制、试验零部件组织过程跟踪调度。

4.3.2 样机的装配、调试和试验以及试制、试验问题的整理和反馈。

4.3.3 编制试制、试验报告。

4.4 制造技术部4.4.1工艺路线、工艺方案制定。

4.4.2 下料、焊接、涂装、装配等工艺文件编制。

4.5 制造部4.5.1 所承担的试制、试验样件和通用零部件的组织。

4.5.2 需涂装的零部件统一安排。

4.5.3 试制件生产过程中设计质量问题汇总反馈。

4.6 采购部4.6.1 所承担的试制、试验样件和通用零部件的组织。

4.6.2 试制件组织过程中设计质量问题汇总反馈。

4.7 质量管理部4.7.1 试制、试验零部件检验。

4.7.2 参与产品验证、认证试验过程。

5 内容和要求5.1 工艺路线的确定S图下发后制造技术部应及时编制零部件制作工艺路线，发放到采购部和制造部。

5.2 产品试制、试验专用件的组织5.2.1 制造部、采购部根据S图和工艺路线的要求，按计划完成专用件的制造和采购布点，并及时将专用件组织到位。

新产品试制程序

1.目的：保证新产品试制顺利进行及顺利进入量产阶段。

2.适用范围：客户要求试制的全部新产品。

3.定义/术语：新产品：未经客户正式承认过的产品.CPK：制程能力分析FAI：全尺寸量测CTF：重点尺寸量测4.权责：工程部：负责新产品模具、资料确认及产品试制过程的追踪确认。

品管部：负责试制产品的尺寸量测，外观确认。

生产部：配合工程部对新产品模具进行上模调试，试模检讨。

加工部：负责二次加工(印刷、组装)的试制，试制检讨。

业务部：负责模具,相关资料转交、送样客户承认及掌握进度状况。

资材部：负责试制计划安排原物料准备及出货。

5.程序内容：5.1试样前准备会议：责任PE参加业务召开的新产品项目会议，业务把《会议记录》及《新项目控制表》E-mail至相关部门并存档。

5.2模具、资料接收及建立资料5.2.1责任PE依业务提供之《模具接收清单》清点转交之模具或其他附送资料和样品，并打开模具检查模仁面是否有损伤现象，确认无误后在《模具接收清单》上签名,原件交还业务，业务存档。

5.2.2模具接收资料必需包括模具尺寸、产品2D图纸等相关模具资料，工程接收到业务提供之产品图(必需有人签核之2D图)确认后送至文控发行至工程部及品管部。

5.2.3责任PE依据产品图纸、模具状况建立《模具台账》和《模具履历表》。

5.3试样阶段5.3.1 注塑成型：5.3.1.1接业务试样通知或样品需求通知。

责任PE开出《模具维修/试模/样品/管控单》、《领料单》、《物资采购单》《模具维修/试模/样品/管控单》交予生管安排试样时间、机台，《领料单》交予生产部领料，《物资采购单》交MC购物料，注：《模具维修/试模/样品/管控单》需经理以上签核，《领料单》需课长以上签核。

《物资采购单》需经理以上签核。

5.3.1.2试模时，责任PE现场参与试模，对原料材质、原料颜色、产品质量、模具状况进行确认判定。

当产品的不良判定为模具原因引起时，责任PE通知模具厂责任人到现场作最后判定。

(完整版)新产品试产流程

版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印生效日期:2014.5.28页数：第１页共5 页文件修订记录版本内容生效日期1.0 首次发行2014.5.28批准审核制定文件分发清单管理部纸档□电子档□生产部纸档□电子档□工程部纸档□电子档□品检部纸档□电子档□物资部纸档□电子档□技术部纸档□电子档□财务部纸档□电子档□营销部纸档□电子档□版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印生效日期:2014.5.28页数：第２页共5 页1目的本程序旨在建立对新产品试产过程的控制,以期达到新产品顺利进入批量生产阶段。

2范围本程序文件适合于INMOTION所有新产品的试产过程，其中包含包装以及量产后物料（塑胶、电子元件、五金、包装、软件等）的变更。

3定义无4权责4.1技术部负责新产品的设计开发工作,以及组织协调和统筹新产品的试作工作,负责解决试作中存在的问题并确保新产品顺利量产；4.2工程部负责对新产品的试产过程中产生的不良品及硬件、机械和工艺潜在问题的分析,并跟进其改善工作, 负责P/R制作并组织召开P/R后会议, 负责完成PFMEA及作业指示.负责对新产品的试作过程中排拉图的排列和作业时间计算以确定人力和效率,以及对作业动作进行优化。

4.3品质部负责对新产品试产生产过程的监控和品质保证,以及对试产过程作统计制程管制，同时对试产来料进行检验，以及对新产品进行可靠性验证。

4.4生产部负责新产品的试产的生产工作,提供试产的生产情况,结果统计等。

版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印生效日期:2014.5.28页数：第３页共5 页5作业内容5.1 技术部召开新产品介绍会:标志一个新产品（新项目）正式启动,进入试产过程控制.5.2 技术部组织召开新产品介绍会:工程部了解新产品的功能、测试、结构、组装等方面情况,并将相类似产品易发生的问题点反馈技术部,要求其在设计开发阶段就考虑改善.在此阶段,需对新产品作生产可行性方面的风险评估（DFMEA）, 技术部在此产品设计开发阶段就采取措施,降低或避免风险,以使新产品顺利进入试作过程.5.3 工程部确定此新产品的具体生产流程图、PFMEA及从生产工艺、品质、效率等方面考虑提出对设计开发的要求:如PCB板是作拼板还是作单板等,结构设计上怎样保证装配品质可靠等.5.4 工程部确定是否需要引进新工艺、新技术等,如需要则工程部须作好先期准备工作,着手引进消化吸收新工艺、新技术,并对生产人员、QC人员等作出培训,使相关人员尽快了解、熟悉新工艺、新技术,并将新工艺、新技术中的关键参数、工艺标准以及控制点等加入到相应制程控制文件、生产工艺标准中,以便对新工艺、新技术进行监控管理.5.5 工程部根据技术部文件准备样品制作所需的设备、仪器、治工具等,须在此阶段完成新产品的工程流程图和PFMEA,对即将开始的样品制作中可能发生的问题点及风险作出评估,并采取相应措施预防和降低这些高风险工站的风险指数,以使样品制作顺利进行.5.6 样品制作（QA1）:PE、RD、QC等参与指导生产作业,针对来料、样品制作中存在问题点及不良品,PE进行汇总，完成样品制作<不良品分析报告>,提出改善对策及责任担当部门,要求其在下一次样品制作前将存在问题改善解决.5.7 PE须对自己的不良品分析报告作出跟进,针对各个问题点逐一跟进责任部门改善,如各问题点都已得到改善和解决,或者已采取有效对策来防止不良复发, 同时样品通过了QC 实验测试并达到可进行试产及客户要求的情况下，才可进入下一阶段,即:第二次样品制作(QA2)，如果此阶段没有明显品质、工艺问题，则可直接进入量产阶段。

试产管理程序(含表格)

试产管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的1.1规范各项新产品试产流程及替换物料试产流程；1.2明确试生产阶段各相关部门的职责；1.3控制新产品的试产过程，确认生产工艺的可行性，检验新产品的性能技术指标，验证新产品的可靠性，发现潜在的质量、功能等缺陷，并采取改进措施以确保批量生产的利进行。

2.0范围适用于本公司所有新产品导入及替代物料试产生产过程。

3.0定义3.1新产品试产：对新产品量产前的工艺、性能的评估及验证；3.2新物料试产：对新物料确认合格的新供应商替换物料，在大批量应用前进行小批量试做评估。

4.0职责4.1市场部4.1.1负责与客户确认试产时间及数量；4.1.2负责向客户索取相关的资料及信息。

4.2 PMC：负责试产物料的备料、排程的安排；4.3采购：负责试产物料的采购。

4.4研发部4.4.1根据项目开发进度提出试产需求；4.4.2负责工艺资料的编制；4.4.3负责所需工装、治具的制作；4.4.4试产前准备和试产总结会议的召开；4.4.5试产的跟进与异常分析处理；4.4.6负责试产问题点的汇总、反馈与推动解决。

4.5生产部4.5.1负责按照试产流程准备好工治具；4.5.2负责试产的执行、问题的收集与反馈。

4.6品管部4.6.1负责对试产物料的进料检验；4.6.2负责QC工程图的制作；4.6.3负责对试产设备的重要工艺参数的管控、试产工序品质管制计划的执行；4.6.4负责试产问题点的收集、跟进与确认。

5.0作业程序5.1试产需求提出5.1.1研发部根据新产品的开发进度确定试产时机，经部门主管批准后，通知PMC部安排试产；5.1.2当产品的物料、工艺、标准发生重大变更时，研发部项目工程师经部门主管批准后，通知PMC部门安排试产；5.1.3在项目开发阶段，为了满足客户的小批量需求，经市场部门主管批准后，通知PMC部安排试产。

5.2试产需求评审5.2.1PMC部根据各部门试产需求，填写《试产需求单》；5.2.2研发部根据《试产需求单》组织相关部门进行试产评审，以确认产品是否符合试产条件，并将评审内容记录于《试产需求单》中；5.2.3PMC部根据《试产需求单》的评审内容，确定具体试产时间；5.2.4评审不符合试产条件的项目，需返回提报部门进行改善后重新提出；5.2.5如不满足试产条件，但为了满足客户的小批量试产订单需求，经总经办批准后，则判定为“应急试产”，“应急试产”按正常试产流程执行，试产结果仅做问题点的分析，不纳入研发部的质量目标。

产品试验操作规范(含表格)

产品试验操作规范（ISO9001：2015）一，目的：本文件为产品试验操作提供指导，以规范试验的操作，保证试验的准确性、有效性、可靠性二，适用范围：所有需要进行试验的产品三，定义：试产产品：第一次试做的新产品，不包含物料的小批量试产主缺：可能会引起产品预定用途的失效或降低其本质上的可用性(功能、性能不良)次缺：与已建立的标准有背离却又对产品单元的有效作用或操作几乎无影响(外观不良)四，作业内容：1. 确定试验的产品数量①正式生产的产品（包含首产），根据GB/T2829-2002判别水平II的一次抽样方案，制定规则如下：主缺C=0，不允许出现主缺不良。

次缺以下表中Ac,Re为准。

批量N为当日生产计划中同一主型号产品的计划数量，若主型号下的产品种类较多，则优先抽取功能多的产品做试验。

批次数量样本量 C Ac , ReN≤10 全部0 0 ， 110＜N≤20 10 0 ， 1 20＜N≤100 20 1 ， 2 100＜N≤500 25 2 ， 3 500＜N≤2000 32 3 ， 4 2000＜N≤5000 40 4 ， 5 N＞5000 50 6 ，7 ①试产产品滚落、结构耐久性、性能耐久性试验各试验2台，按键寿命、耐摩擦、防水防尘、汗液测试、盐雾试验各试验1台，其余试验累积50台。

②试验需求人指定的样本量③产品认证时出具的报告2. 确定试验的项目根据企业标准，制定项目如下：①静电产品均需进行静电试验，参数不得低于企业标准②振动产品均需进行振动试验，参数不得低于企业标准③温度温度试验分为低温、高温、加湿三种，根据试验时间及方式的不同，可分为存储试验、冲击试验、常规试验。

产品均需进行常规试验，进行低温、高温、加湿试验，参数不得低于企业标准试产产品加做温度冲击试验及存储试验，参数不得低于企业标准。

④跌落产品均需进行跌落试验，试验参数不得低于企业标准⑤滚落试产产品需进行滚落试验，试验参数不得低于企业标准，企标无规定时，以600次为标准。

GJB9001C-2017新产品试制控制程序含记录表格

GJB9001C-2017新产品试制控制程序含记录表格1 目的为使所试制的产品满足设计要求，保证试制产品质量，制订本程序。

2范围本公司所有新产品试制的质量控制。

3职责3.1系统事业部：负责整机类新产品试制计划的编制并组织实施、监督和管理。

3.2 结构事业部：负责机箱类新产品所需欠料的采购，新产品所需新物料的提供等等;负责机箱类新产品的具体试制过程，并做好相应记录。

3.3 板卡事业部：负责板卡类新产品所需欠料的采购，新产品所需新物料的提供等等;负责主板、板卡类新产品的具体试制过程，并做好相应记录。

3.5市场部：负责产品的装潢设计，产品相关说明书等的排版、协调印刷，包括彩印，装饰画等。

4程序4.1板卡类新产品试制4.1.1板卡事业部依据新产品试制计划，和相关部门协调安排新产品BOM物料的采购等。

4.1.2 板卡事业部在新产品试制前进行设计图样、工艺规程和技术文件的完整性检查以及外购器材的检验状态、工艺装备、设备鉴定完好、关键岗位人员的资格鉴定等准备状态检查，并确保达到要求。

4.1.3在新产品所需的所有物料齐备及各项准备工作完好后，板卡事业部进行新产品的试制，并跟进试制的过程及结果。

4.1.4试制过程中外包供方需将首件交于我公司板卡事业部进行首件（首批次）鉴定，判定是否满足设计图样和工艺规程等各方面要求。

4.1.5板卡事业部在测试过程中发现问题时，需分析原因并妥善解决后方可进行下一步工作。

4.1.6对试制出来的新产品，板卡事业部经过调试、测试满足设计要求后，进入整机联调之前，由体系中心组织质量评审，以便确定试制过程中出现的质量问题都已解决、质量文件都符合要求。

4.1.7在产品试制各阶段及采取的相关措施应有记录。

4.2机箱类新产品试制4.2.1结构事业部在新产品设计开发的适当阶段应进行分级、分阶段的工艺评审，以确保工艺能力、条件等能够满足设计要求。

4.2.2 结构事业部，完成工艺评审后，在新产品试制前须进行设计图样、工艺规程和技术文件的完整性检查以及原材料性能、工艺装备、设备完好状态、关键岗位人员的资格鉴定等准备状态检查。

新产品开发管理程序(含表格)

新产品开发管理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1、目的本办法规定了产品开发的流程及操作方式，达到符合客户之要求,旨在确保进行生产时有章可依可循。

2、适用范围适用于本公司所有的新产品开发及材料验证。

3、职责/权限3.1营销中心负责新品需求的提出，客户产品要求图纸等详细资料提供给工程部，与客户确认样品并留下记录。

3.2工程部负责新品开发、控制计划、作业指导书、材料的选择和验收;跟踪确认打样结果和打样进度，建立打样与量产资料整理与归档。

3.3生产计划负责试模和生产设备物资准备3.4生产部各车间负责执行试模过程和打样过程；品保负责检验和测量的活动以及过程接收准则的判定并保留记录。

4、工作程序4.1流程图见附件。

4.2实施步骤4.2报价4.2.1工程部根据营销中心提供的资料和客户样品进行相关技术评审确认设备、材料、加工工艺、外协加工、开发周期等方案进行评估输出《新品开发评审表》，客户标准及其他相关要求进行一并评审，营销人员必须全部提供齐全，工程才会主导评审会议，否则不可。

在能满足客户需求的情况下进行成本价、模具核价、开发费用等预估,预估完毕告知采购和营销中心核出最终报价.4.2.2当报价被客户接受后，营销中心提出《新品开发申请单》4.2.3新品开发申请单编号原则a.客户申请单编号为：年份+月份+客户的拼音首写字母+三位流水号+打样次数。

（例如：海信的新品为0809HX001-N，08代表2008年，09代表9月份，HX代表海信客户之拼音首写字母,001代表此月第1个打样之产品，N代表第几次打样。

）若为重复打样需注明重复打样的原因；b.公司内部打样申请编号同客户申请单编号,区别在于内部打样没有客户区分,即客户的拼音首写字母代码统一为NB,其它不变。

(例如:海信内部打样编号为0809NB001-N。

)4.3新品开发4.3.1工程部收到营销中心开发产品的相关需求及《新品开发申请单》后,工程部长同相关工程师进行产品开发方案设计，输出《新品追踪进度表》,并将输出结果告知营销中心和提报审批。

新产品试制记录表

新产品试制记录表日期：______________
产品名称：______________
试制目的：
试制方法及流程：
试制步骤：
1. 确定产品设计和规格。

2. 准备所需材料和器具。

3. 按照设计图纸进行组装和制作。

4. 进行功能测试。

5. 检查产品外观和质量。

6. 记录测试结果和问题。

试制过程中的问题记录：
问题描述 | 解决方案
---------------------------------
|
|
|
试制结果及分析：
产品名称：______________
试制日期：______________
产品编号：______________
试制成功：[√] 试制失败：[ ]
试制产生的废品数量：______________
试制产品外观和质量评估：优秀（10分）____ 良好（8分）____ 一般（6分）____ 差（4分）____
问题及改进建议：
问题描述 | 改进方案
---------------------------------
|
|
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试制人员签字：______________
产品经理签字：______________
审核人员签字：______________。

014新产品试制程序

1． 0 目的确保新产品试制满足客户要求，为生产提供正确的工艺技术参数。

2． 0 范围所有新产品（升版产品除外）的试制。

3． 0 定义（无）4． 0 职责4． 1 销售部负责新产品试制的提出下达。

4． 2 工艺组负责新产品的工艺策划以及打样的跟踪、协调，并负责新产品最终成品样的质量检查。

完稿组负责新产品电子文件的预审、印前制作的实施以及输出打样安排。

打样组负责礼盒类包装的材质选取、结构试制、样品试制。

4． 3 生产部负责新产品本公司各工序的加工安排、新产品加工工艺难点的识别。

4． 4 外协组负责新产品外协加工的进度和质量控制。

5． 0 流程图(无)6． 0 作业程序6． 1 新产品试制的提出与下达新产品试制由销售代表提出并填写《打样通知单》，并按《物料编码规则》写明打样产品编号，经销售总监审批后，交客户服务部经理核准并由客户服务部经理审核决定是否需要收取打样费,经审批核准后的《打样通知单》连同相关的资料一起下达到工艺组。

工艺员审核其工艺的合理性并建立相应的资料袋。

6． 2 编制新产品试制工艺工艺员根据销售代表提供的资料和要求进行工艺分析策划。

编制相应的《印前制作工艺单》、《工艺计划书》。

6．2．1对仅需要印前制作和印面打样的新产品，工艺员编写《印前制作工艺单》，交完稿组进行印前制作打样；6．2．2 对需成品打样的新产品，工艺员编写《工艺计划书》，生产各工序依据《工艺计划书》进行成品打样。

6．2．3 对客来菲林进行成品打样的情况，完稿组菲林检查员负责菲林的检查, 填写相应的《菲林检查报告》并在菲林上编写产品编号。

6．2．4 对有特殊要求的新产品，由工艺技术部主管负责组织相关部门和人员进行策划，并编制成相应的《工艺计划书》。

6．2．5 礼盒类新产品试制，印面处理由工艺员编写《印前制作工艺单》和《工艺计划书》作为印前制作和印面各工序加工的依据。

结构工艺员根据客户对产品功用特性的要求和价格期望选取材质和物料并进行盒型的结构分析分解，编制相应的《礼盒结构计划书》，为打样组提供打样依据。

新产品试制开发流程

新产品试制开发流程编制/日期：编制负责人：审核/日期：批准/日期：1、目的规范新产品试制开发工作，明确试制开发过程和各部门职责分工，指导各部门按照统一的思路协同工作，提高试制效率和质量。

2、范围适用于新开发的全新整车、Facelift、换动、右舵项目，不包括适应性开发和MULE CAR。

3、术语与介绍①试制联合小组：以试制经理、试制工艺技术小组、试制样件小组、试制生产小组、试制质量小组为核心，技术中心、采购公司、质保部、规划院、乘用车公司等部门参与的试制协同工作组；②试制质量方案:试制车质量策划和管理方案，包括试制车质量目标、整车和零部件的检查方案（检查的人员/地点/工具和方法）、试制样件、样车让步接收的机制等；③试制开发计划：试制开发的完整计划，包括试制工艺开发、生产准备计划（含接到正式输入的时间) ，装车计划（含批次和数量），样件开发、到件计划等；④试制BOM：试制零部件清单；⑤M2数据：P 阶段数模/正式数模，为详细模型，用于模具正式设计，制造手工模具和Prototype 模具；⑥M3数据：B 阶段数模/归档数模，用于正式模具制造。

4、职责：4.3 质保部（采购质量）负责对外协件质量管理；参与试制联合工作组，参与试制开发计划、装车计划、样件计划编制，支持样件到件进度控制，参与试制样件技术要求和试制工艺方案编制，参与样车问题管理4.4 规划设计院协助试制公司制定试制工艺方案，负责制定车身自制件到件计划和到件进度、质量控制，负责编制正式生产工艺和组织验证；参与试制联合工作组，参与试制开发计划、装车计划、样件计划、EBOM、试制BOM、样件技术要求编制，参与试制样车问题管理4.5 乘用车公司/零部件物流部负责车身涂装；负责组织沿用件到件；参与试制联合工作组，参与试制工艺方案、试制BOM编制和EBOM验证，参与样车问题管理试制开发职责分工-RASIC图（R:负责、R*:次要责任、A：批准、S：支持、I：信息、C：检查）5、新产品试制开发流程图（见附件一）6、新产品试制开发流程说明:6.1 P0-P1阶段平台开发中心组织确定产品开发范围、产品开发策略、试制开发策略，编制项目开发计划，输入给技术中心、试制公司、规划院、试验/认证部门、采购公司/一般材料采购公司。

新产品试制程序

【新产品试制控制流程图】（附）
5.1.2.2客户要求时，对产品进行FMEA(失效模式及后果分析)分析论证。
5.1.2.3评估产品加工工艺的难易程度,有无特殊工艺等,根据需求编写工艺制程，并组织工艺评审。
5.1.2.4按《工装夹具维护和评审作业指导》（WI-TN-406）作业流程评估、制作工装夹具。
5.1.2.5有焊接工艺的产品,要做焊接工艺卡,并做焊接工艺评定。
1目的
本程序规定了新产品试制作业流程，以确保试制的新产品满足客户的要求。
2适用范围
适用于本公司向客户提交FA（首件）认定样品的所有生产和经营活动。
3定义
FA（First Article首件）——首次向客户提交送样认定的单个（一批）零件。
4职责
4.1营业部负责与客户的信息沟通、确认FA认定的相关事宜和评审工作，负责送样并跟踪结果。
6相关文件
6.1《合同评审控制程序》
6.2《采购控制程序》
6.3《生产过程控制程序》
6.4《检验和试验控制程序》
6.5《产品防护控制程序》
6.6《工装夹具作业指导书》
7相关记录
7.1《合同评审表》QP7..3《生产指令》QP7.5-F06
7.4《出货检查报告》QP8.2.4-F02
4.2物料部负责有关材料的采购、保管和发放。
4.3技术部负责有关工艺的技术评定、工装夹具的制作、有关作业指导书的制定并组织召开产后总结会议。
4.4品质部负责检验规范的制定，样品的检测和认定资料的整理。
4.5生产部负责首件样品的加工并验证工艺的合理性，按客户要求及时完成FA样件的生产。
4.6 PMC负责生产进度的跟踪,出货文件的准备及物流方面的工作。
5.2.2生产部按《生产过程控制程序》进行生产作业,生产部需根据营业部发行的《生产指令》编制本部门的《生产计划》，必要时《生产计划》还要转化为看板的形式以方便信息沟通和跟踪日常进度。