故障模式和影响分析 FMEA
故障类型和影响分析方法
的综合度量。
CA 分析方法
❖ 危害性分析有定性分析和定量分析两种方法。究竟 选择哪种方法，应根据具体情况决定。
❖ 在不能获得产品技术状态数据或故障率数据的情况 下，可选择定性的分析方法。若可以获得产品的这 些数据，则应以定量的方法计算并分析危害度。
1）定性分析法。 在得不到产品技术状态数据或故障率数据的情况下，可以按 故障模式发生的概率来评价FMEA 中确定的故障模式。此时， 将各故障模式的发生概率按一定的规定分成不同的等级。故 障模式的发生概率等级按如下规定：
❖ A 级(经常发生)——在产品工作期间内某一故障模式的发生 概率大于产品在该期间内总的故障概率的20%。
❖ ③故障影响(failure effect)或称故障后果。是某种故障类型对系统、子 系统、单元操作、功能或状态所造成的影响。
❖ ④故障检测机制：指由操作人员在正常操作过程中或由维修人员在检修 活动中发现故障的方法或手段。
❖ ⑤故障原因：导致系统、产品产生故障的内部因素和外部因素的总和。 ❖ ⑥故障严重度：故障所能导致的最严重的潜在后果，以伤害程度、财产
图4-3 危害性矩阵示例
③ 将产品或故障模式编码参照其严酷度类别及故障模式发生 概率或产品的危害度标在矩阵的相应位置，这样绘制的矩阵 图可以表明产品各故障模式危害性的分布情况。如图4-3所 示，所记录的故障模式分布点在对角线上的投影点距离原点 越远，其危害性越大，越需尽快采取改进措施。如图中故障 模式B 的投影距离OB′比故障模式A 的投影距离OA′长，所 以故障模式B 的危害性大。绘制好的危害性矩阵图应作为 FMECA 报告的一部分。
一、故障类型及影响分析(FMEA)
工业生产线故障模式与效果分析FMEA
工业生产线故障模式与效果分析FMEA工业生产线作为现代工业生产的重要组成部分，扮演着关键的角色。
然而，由于生产设备的复杂性和运行环境的变化，故障已经成为了生产线正常运行的主要威胁之一。
为了提高生产线的可靠性和稳定性，故障模式与效果分析（FMEA）成为了工业界广泛采用的一种方法。
本文将对工业生产线故障模式与效果分析进行探讨，并分析其在生产线优化中的应用。
一、FMEA概述故障模式与效果分析（FMEA）是一种通过系统性地识别、评估和优化潜在故障模式，从而改进产品或过程设计，提高系统可靠性的方法。
它通过从历史故障中学习，在设计阶段预测和控制潜在故障，以提高产品的质量和可靠性。
FMEA包括三个主要步骤：故障模式识别、故障后果评估和故障影响分析。
二、工业生产线故障模式分析在工业生产线中，常见的故障模式包括设备磨损、电磁干扰、电力供应中断、过载和过热等。
首先，设备磨损是导致设备失效的主要原因之一。
使用寿命过长或缺乏维护会导致设备部件磨损，从而引发故障。
其次，电磁干扰也是工业生产线中常见的故障模式。
电磁干扰可能来自外部电源或其他设备，对设备正常运行产生影响，甚至引发故障。
此外，电力供应中断也是导致生产线故障的主要原因之一。
电力供应中断会导致设备停机，造成生产线的停产。
最后，过载和过热也是工业生产线故障的常见模式。
设备超出额定负荷或长时间高温运行会导致设备过载和过热，加速设备寿命的衰退，增加故障发生的概率。
三、工业生产线故障效果评估故障效果评估是对故障发生的后果进行全面评估的过程。
根据故障类型和严重性，故障效果可以分为安全、环境和经济效果等。
首先，安全效果评估是对故障对操作人员和环境安全的潜在影响进行评估。
例如，机械设备故障可能导致人身伤害，而电力故障可能引发火灾等安全事故。
其次，环境效果评估是对故障对环境的潜在影响进行评估。
例如，设备故障可能导致污染物泄漏，对环境造成污染。
最后，经济效果评估是对故障对生产线正常运营和成本的影响进行评估。
通信设备故障模式与影响分析FMEA
通信设备故障模式与影响分析FMEA 随着通信技术的发展和应用，通信设备在人们的日常生活和社会经济中占据了越来越重要的地位。
然而，由于通信设备本身的复杂性和使用环境的复杂性，设备在使用过程中可能会出现各种故障。
一旦设备出现故障，就会给用户带来不便和损失，对通信系统的正常运行也会产生严重影响。
因此，通信设备故障模式与影响分析(FMEA)显得尤为重要。
一、通信设备故障模式通信设备故障模式是指通信设备在使用过程中可能出现的故障情况。
通信设备故障模式主要包括以下方面：1.硬件故障：主要包括芯片、电路板、电容、电阻等元器件的故障。
当元器件出现短路、断路、损耗等问题时，设备就会出现故障。
2.软件故障：软件故障是指通信设备的操作系统、程序、数据库等软件出现问题，导致设备无法正常运行。
软件故障常见的有死机、蓝屏、无响应等情况。
3.电源故障：通信设备故障与电源有很大关系。
当电源出现电压波动、电源失灵等问题时，设备也会出现故障。
如果长时间无法解决，甚至会造成停机。
4.环境故障：通信设备使用环境的恶劣程度会对设备造成不同程度的影响。
比如设备被水、灰尘侵蚀，长期受高温、高湿度、强电磁干扰等因素影响，会在设备上产生氧化、腐蚀等现象，从而导致设备损坏。
二、通信设备故障影响通信设备故障影响是指通信设备故障对用户、系统运行等方面的影响。
通信设备故障影响主要包括以下方面：1.损失：当通信设备出现故障时，可能会造成直接经济损失。
比如企业停机导致的业务损失，维修通信设备的成本等。
2.安全：通信设备故障对安全产生影响。
当通信设备出现故障时，可能会导致网络瘫痪，从而对通信安全性造成威胁。
同时，通信设备出现故障时，可能会对个人信息安全产生威胁。
3.时间：通信设备故障还会浪费大量时间，影响用户的正常使用和公司的正常运营。
当用户的通信设备无法使用时，可能会影响企业、个人交流的效率和速度。
三、FMEA分析通信设备故障模式与影响FMEA分析是指通过分析和评估系统中可能的故障模式和后果，对故障风险进行管理和控制，以防止故障的发生。
fmea分析
FMEA分析什么是FMEA分析？FMEA即“故障模式与影响分析”（Failure Mode and Effects Analysis）的缩写，是一种常用的风险管理工具。
通过系统地对产品或过程的潜在故障模式及其潜在影响进行分析，旨在提前识别潜在风险，并采取相应的预防措施来减少其潜在影响。
FMEA的目的FMEA在产品或过程的设计、开发和生产阶段可以起到以下几个方面的作用：1.识别潜在风险：通过对产品或过程进行细致的分解和分析，可以识别出可能存在的潜在故障模式和潜在的影响。
2.评估风险的严重程度：根据故障的潜在影响和发生的可能性，对潜在风险进行定量或定性评估，以便确定应对措施的优先级。
3.确定风险控制措施：基于评估的风险严重程度，制定相应的风险控制计划，包括预防措施、检测措施和修正措施，以减少故障发生的可能性和减轻其影响。
4.提高产品和过程可靠性：通过对潜在故障模式和影响的深入分析，可以发现设计或工艺上的问题，并提出相应的改进措施，以提高产品和过程的可靠性。
FMEA的应用步骤FMEA分析一般由以下步骤组成：1.确定FMEA的范围和对象：明确FMEA的应用范围，确定要分析的产品或过程，以及需要参与FMEA分析的团队成员和相关专家。
2.创建FMEA分析表：根据产品或过程的特征和结构，创建FMEA分析表，包括列出可能出现的故障模式、故障后果、故障发生的可能性、目前的控制措施等信息。
3.评估故障的潜在影响和可能性：对每个故障模式进行评估，确定故障的潜在影响和发生的可能性，并进行定量或定性的风险评估。
4.制定风险控制措施：根据风险评估的结果，确定相应的风险控制措施，包括预防措施、检测措施和修正措施，以减少故障的潜在影响和发生的可能性。
5.实施风险控制措施：根据制定的措施，执行相应的行动计划，包括改进设计、制定工艺规范、加强检测和监控等。
6.监控和更新FMEA分析：定期监控和评估已实施的风险控制措施的效果，及时更新FMEA分析表，以反馈和改进措施。
高速列车动力系统故障模式与效果分析FMEA
高速列车动力系统故障模式与效果分析FMEA随着高速列车在交通领域中的广泛应用，发现了许多的故障模式以及故障的影响效果。
为确保高速列车可以安全运行，我们需要进行高速列车的动力系统故障模式分析与效果分析（FMEA）。
在本文中，我们将详细讨论高速列车动力系统的故障模式及其影响效果，并提出相应的应对措施。
一、故障模式分析高速列车动力系统主要由电力系统和机械系统两部分组成。
由于高速列车的运行速度较快，故障模式的产生会带来更加严重的后果。
常见的故障模式如下：1. 电力系统短路或断路故障：电力系统短路或断路会导致列车无法正常驱动，甚至会引发火灾或爆炸等意外情况。
这种故障模式的影响范围较大，需要及时排查与修复。
2. 机械系统的故障：机械系统故障可能会导致列车行驶方向错误或者引起车辆漏油和故障等问题，对旅客和车辆的安全带来潜在的威胁。
3. 对动力系统的不良影响：列车安装的各种传感器、系统控制模块和电子控制系统都可能会影响列车的性能。
因此，故障分析需要综合考虑各个方面的因素。
二、效果分析影响故障模式的因素多种多样，不同的故障模式会带来不同程度的影响。
在考虑应对措施时，对故障模式的影响效果有清晰的了解是十分必要的。
下面介绍几种常见的故障模式效果：1. 安全影响：由于列车的运行速度较快，一旦发生故障，会对旅客和车辆的安全造成极大的威胁。
这种影响效果是最致命的，应特别加以重视。
2. 维修成本：高速列车动力系统的复杂性决定了维修成本非常高。
若高速列车的动力系统出现故障，将需要耗费大量资金进行修理或更换设备。
3. 运输延误：高速列车耗时、经济、环保等重要特性，但一旦发生故障，将导致列车行驶延迟，影响交通流量，引起不良社会效果。
三、应对措施针对以上故障模式，我们需要采取相应的应对措施来尽可能避免其发生，或降低防止它们带来的影响效果。
下面介绍几种应对措施：1. 定期检测和维护动力系统电气设备，包括电气线路、开关元件、信号遥控装置、防雷装置等。
故障模式与影响分析(FMEA)：精益风险管理
故障模式与影响分析(FMEA)：精益风险管理故障模式与影响分析(Failure Mode and Effect Analysis, FMEA)是一种用于系统化识别和评估潜在故障及其潜在影响的方法。
在现代制造业和服务业中，FMEA被广泛应用于产品设计阶段、生产过程和服务提供过程中，以帮助组织有效管理风险，提高产品和服务的质量，实现精益生产和管理。
FMEA的核心概念FMEA的核心概念包括故障模式、故障原因、故障影响和风险等级。
故障模式是指产品或过程可能出现的所有类型的故障。
故障原因是导致故障模式发生的根本原因。
故障影响是指故障对产品性能、安全性或可靠性造成的影响程度。
风险等级则是根据故障的可能性、严重性和检测难度来评估和分类风险。
FMEA的步骤FMEA通常包括以下步骤：1.确定分析范围：明确定义分析的范围和目标，包括产品、过程或服务的特定方面。
2.识别潜在故障模式：确定可能发生的故障模式，并对其进行描述和分类。
3.评估故障影响：分析故障的潜在影响，包括对产品性能、安全性或可靠性的影响。
4.评估风险：根据故障的可能性、严重性和检测难度等因素，评估和分类风险等级。
5.制定改进措施：制定和实施减轻或消除潜在风险的改进措施。
6.跟踪与监控：跟踪和监控已实施改进措施的效果，定期审查和更新FMEA过程。
FMEA的应用FMEA在精益风险管理中的应用具有重要意义。
通过FMEA，组织能够：•提前识别风险：通过分析潜在的故障模式和影响，组织可以提前识别可能存在的风险，从而采取预防性措施。
•优化产品设计：在产品设计阶段应用FMEA，可以帮助设计团队识别潜在故障模式，改进设计，提高产品的可靠性和质量。
•改进生产过程：在生产过程中应用FMEA，可以帮助组织识别潜在生产故障，优化生产工艺流程，减少生产中的故障率。
•提高客户满意度：通过有效的风险管理，组织可以提高产品和服务的质量和可靠性，提升客户满意度。
结语故障模式与影响分析(FMEA)作为一种精益风险管理工具，在现代企业管理中扮演着重要的角色。
质量控制的FMEA故障模式与影响分析
提供改进方向
FMEA通过分析故障模式及其影响，为企业 提供明确的改进方向和优先级排序，有助于 企业有针对性地开展改进工作，提高改进效 果。
THANKS
流程改进
在生产或服务流程中， FMEA可用来识别潜在的问 题点，优化流程，提高生产 效率和质量。
项目管理
在项目实施过程中，FMEA 可用来评估项目风险，制定 风险应对策略，确保项目顺 利进行。
服务行业
在服务行业中，FMEA可用 来评估服务流程中的潜在问 题，提高服务质量和客户满 意度。
02 FMEA的步骤
05 FMEA的改进措施
设计改进措施
优化产品设计
通过分析故障模式，对产品设计进行优化，降低产品 故障风险。
引入新设计理念
利用新技术、新材料等手段，提高产品的可靠性和性 能。
强化设计验证
增加设计验证环节，确保设计符合预期要求，降低设 计缺陷。
过程改进措施
优化生产流程
通过改进生产流程，降低生产过程中的故障风 险。
VS
矩阵横轴列出故障模式，纵轴列出产 品或过程的功能，通过评估每个故障 模式对每个功能的影响，确定故障模 式的严重度（S）、发生频率（O） 和检测难度（D），进而计算风险优 先数（RPN）。
风险优先数（RPN）
风险优先数是一个数值，用于量化潜 在故障模式的风险，通过将严重度、 发生频率和检测难度的数值相乘得到 。
04 FMEA的实践应用
产品开发过程中的FMEA应用
故障模式识别
在产品开发阶段，FMEA分析有助 于识别潜在的故障模式，包括设 计、制造、装配和使用过程中可 能出现的问题。
风险优先级排序
根据故障模式的发生概率和影响 程度，FMEA可以对风险进行优先 级排序，为后续设计和改进提供 依据。
FMEA失效模式及其影响分析
03
FMEA失效影响分析
直接和间接影响
直接影响
指失效模式对产品或系统的性能、安 全性、可靠性和可用性等直接造成的 影响。例如，电池的充电功能失效会 导致设备无法正常工作。
间接影响
指失效模式引发的连锁反应或次生问 题，可能涉及到供应链、生产、销售 和服务等环节。例如，关键零部件的 失效可能导致整条生产线停产。
制中的问题，提高产品的可靠性和安全性。
识别和评估
总结词
在FMEA失效模式分析中，识别和评估是关键步骤，需要全面考虑各种可能的失效模式，并对其影响进行量化评 估。
详细描述
在识别阶段，团队需要充分了解产品或过程的设计、制造和使用环境，找出可能出现的各种失效模式。这些失效 模式可能包括机械、电气、化学、热学等多个方面。在评估阶段，团队需要分析每种失效模式的发生概率、严重 程度以及可检测性，为后续的优先级排序提供依据。
静态性
FMEA通常在产品设计阶段进行，对后续生产和使用的动 态变化考虑不足，可能无法全面反映产品在实际使用中的 失效模式。
高成本
FMEA需要投入大量时间和资源进行数据收集、分析和改 进措施制定，对于小型企业或项目可能存在成本压力。
06
案例研究
案例一：汽车制造业的FMEA应用
总结词
汽车制造业是FMEA应用的重要领域，通过分析失效 模式及其影响，可以优化产品设计、生产和质量控制 。
FMEA失效模式及其影响 分析
• 介绍 • FMEA失效模式分析 • FMEA失效影响分析 • FMEA实施步骤 • FMEA的优点和局限性 • 案例研究
01
介绍
FMEA的定义
• FMEA（Failure Modes and Effects Analysis）即失效模式与影响分析， 是一种预防性的质量工具，用于评估 产品设计或流程中潜在的失效模式及 其对系统性能的影响。它通过识别、 评估和优先处理那些可能对产品或流 程性能产生最大影响的失效模式，帮 助组织减少或消除潜在的问题，提高 产品和流程的可靠性和安全性。
FMEA失效模式和影响分析的类型
FMEA失效模式和影响分析的类型FMEA（Failure Modes and Effects Analysis）是一种用于识别、评估和减少潜在失效模式及其影响的系统工具。
FMEA分析可以应用于各个领域，包括制造业、医疗保健、航空航天、汽车工业等。
它的主要目的是预防问题的发生，从而提高产品、服务或过程的质量。
在FMEA分析中，失效模式指的是系统、产品或过程中可能出现的故障模式。
而影响则表示失效模式产生的潜在后果或结果。
因此，FMEA的类型主要涉及失效模式和影响分析的分类。
一般来说，FMEA可以分为以下几种类型：1. 制造过程FMEA（Process FMEA）：这种类型的FMEA主要用于分析和改进制造过程中的潜在故障。
它可以帮助确定并解决可能导致产品质量问题的工艺、设备、材料或人为因素。
2. 设计FMEA（Design FMEA）：这种类型的FMEA主要用于评估产品或系统设计阶段中可能存在的失效模式及其潜在后果。
通过分析设计变量、可靠性要求和相关特性，可以预测并改进设计，并减少潜在故障的发生。
3. 系统FMEA（System FMEA）：这种类型的FMEA用于系统级别的分析，以识别可能导致整个系统失败的主要失效模式。
它有助于识别风险并采取适当的措施来提高系统的可靠性和性能。
4. 排序FMEA（Process FMEA）：这种类型的FMEA用于对失效模式和影响进行排序和优先化。
通过对失效模式的潜在严重性、出现频率和检测性的评估，可以确定哪些失效模式最需要优先处理。
5. 操作FMEA（Process FMEA）：这种类型的FMEA主要用于分析和改进操作和维护过程中可能发生的失效模式。
它有助于确定操作和维护流程中的关键控制点，并制定相应的纠正和预防措施。
无论是哪种类型的FMEA，其分析方法都包括以下步骤：1.定义分析目标：明确要分析的系统、产品或过程的范围和目标。
2.列出潜在失效模式：识别可能导致系统、产品或过程故障的失效模式。
质量故障模式与影响分析(FMEA)在质量改进中的应用案例
质量故障模式与影响分析（FMEA）在质量改进中的应用案例质量故障模式与影响分析（FMEA）是一种常用的质量改进工具，它通过系统性地分析潜在的故障模式和其对产品或服务的影响，帮助企业识别并采取相应的预防和纠正措施。
下面将介绍一个关于FMEA在质量改进中的应用案例。
故事背景：某汽车制造公司在市场竞争中面临着一系列质量问题，例如发动机故障、漏油、电子设备故障等。
这些问题不仅导致了公司的声誉受损，还给公司带来了巨大的质量成本。
为了改善产品质量，公司决定采用FMEA的方法来识别并解决潜在的质量问题。
FMEA步骤：1.确定团队和目标：公司成立了一个由各个部门的代表组成的专门团队来执行FMEA分析。
团队的目标是识别潜在的故障模式，并制定相应的改进方案。
2.识别过程：团队收集了与产品质量相关的所有信息，包括设计文件、生产文件、供应商信息等。
同时，团队还开展了现场观察、访谈和问卷调查等方式，了解产品在不同使用阶段存在的问题。
3.确定故障模式：团队分析收集到的信息，并通过分析制定出可能出现的故障模式。
例如，发动机故障可能的故障模式包括发动机失灵、电子设备故障等。
4.确定影响：团队评估每个故障模式对产品质量和客户满意度的影响程度。
例如，发动机故障会导致车辆停机，严重影响客户满意度。
5.确定原因：团队分析每个故障模式产生的原因，并列出可能的原因。
例如，发动机故障的原因可能是设计缺陷、生产工艺问题或供应商质量不稳定。
6.确定控制措施：团队制定针对每个故障模式的控制措施，以降低故障发生的可能性或减轻故障对产品的影响。
例如，针对发动机故障，可以加强设计验证、改进生产工艺和加强供应商质量管理等。
7.实施改进：团队将制定的控制措施落实到实际操作中，包括调整设计、改进生产工艺和提高供应商管理等。
同时，团队也要设立有效的跟踪和监控机制，以确保改进方案的有效性。
改进效果：通过FMEA的分析，该汽车制造公司发现了多个潜在的质量问题，并制定了相应的改进措施。
FMEA分析方法
FMEA分析方法FMEA（错误模式和影响分析）是一种系统性的方法，用于识别潜在的故障和他们可能对系统、过程或产品造成的影响。
FMEA 分析方法旨在帮助组织识别、评估和减少潜在的问题，以提高系统的可靠性和性能。
FMEA分析方法的步骤FMEA分析方法通常涵盖以下步骤：1. 确定分析对象：明确需要进行FMEA分析的系统、过程或产品。
确定分析对象：明确需要进行FMEA分析的系统、过程或产品。
2. 收集基本信息：收集关于分析对象的基本信息，包括设计、功能、性能等方面的信息。
收集基本信息：收集关于分析对象的基本信息，包括设计、功能、性能等方面的信息。
3. 识别潜在故障模式：通过团队会议、文档研究或专家访谈等方式，识别分析对象可能出现的潜在故障模式。
识别潜在故障模式：通过团队会议、文档研究或专家访谈等方式，识别分析对象可能出现的潜在故障模式。
4. 评估故障后果：针对每个故障模式，评估其可能导致的影响和后果，包括对安全、质量、生产效率等方面的影响。
评估故障后果：针对每个故障模式，评估其可能导致的影响和后果，包括对安全、质量、生产效率等方面的影响。
5. 确定风险等级：根据故障的严重性、发生概率和检测难度，为每个故障模式确定一个风险等级，通常使用数值或颜色等符号表示。
确定风险等级：根据故障的严重性、发生概率和检测难度，为每个故障模式确定一个风险等级，通常使用数值或颜色等符号表示。
6. 提出改进措施：针对高风险的故障模式，团队应提出适当的改进措施，以降低故障发生的可能性或减轻其影响。
提出改进措施：针对高风险的故障模式，团队应提出适当的改进措施，以降低故障发生的可能性或减轻其影响。
7. 实施改进措施：对确定的改进措施进行实施，并跟踪其有效性。
实施改进措施：对确定的改进措施进行实施，并跟踪其有效性。
8. 监控和更新：定期监控分析对象，评估改进措施的有效性，并根据需要更新FMEA分析。
监控和更新：定期监控分析对象，评估改进措施的有效性，并根据需要更新FMEA分析。
工业机器故障模式与影响分析FMEA
工业机器故障模式与影响分析FMEA 工业机器在生产过程中经常会出现各种故障，这些故障不仅会导致生产效率低下，还会带来安全隐患和经济损失。
为了有效地预防和处理机器故障，FMEA被引入到工业生产中进行故障模式与影响分析。
FMEA是故障模式和影响分析（Failure Mode and Effects Analysis）的缩写，是一种系统性的分析方法，通过识别故障模式、评估故障的可能性和影响，找出可能产生故障的原因，最后确定相应的改进措施和优化方案，从而提高机器的可靠性和工作效率。
一、故障模式在FMEA分析中，首先需要确定机器的故障模式。
故障模式指的是机器出现故障的方式或形式。
常见的故障模式有以下几种：1. 功能失效：机器某项功能无法正常运行或无法达到预期效果。
2. 部件失效：机器内部的某个部件或元件失效或损坏，导致机器无法正常运转。
3. 装置失灵：机器内部的某个装置失灵，如控制装置、传动装置等。
4. 过程失常：机器在生产过程中出现异常，如振动、冲击、温度升高等。
5. 人为因素：机器故障可能与人为操作不当或使用不当有关。
二、影响分析FMEA的第二步是进行影响分析，即对故障产生的影响进行评估。
影响分析包括以下几个方面：1. 安全影响：机器故障可能导致人员伤害、火灾或环境污染等安全风险。
2. 质量影响：机器故障可能导致产品质量问题，从而影响客户满意度和市场竞争力。
3. 生产影响：机器故障可能导致生产线停机或生产制造延误，从而影响企业的生产效率和经济效益。
4. 维修影响：机器故障可能需要维修或更换零部件，从而带来维修成本和维修时间等影响。
三、原因分析确定机器故障模式和影响之后，需要对故障产生的原因进行深入分析，找出故障的根本原因。
常用的原因分析方法有5W1H分析法和鱼骨图法。
5W1H分析法是指将问题的Who、What、When、Where、Why和How几个关键问题进行分析，找出问题发生的原因和问题解决的策略。
什么是FMEA
什么是FMEA1、FMEA（失效模式与影响分析）：Failure Mode & Effects Analysis 的缩写。
2、在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。
它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。
及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。
FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。
3、FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。
一般包含以下内容：潛在失效模式、潛在的失效后果、嚴重度數、分級、潛在的失效原因、頻度、不易探測度、風險順序值、建議措施。
4、由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。
其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
5、设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。
其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，而是为过程控制提供良好的基础。
进行d-FMEA有助于：·设计要求与设计方案的相互权衡；·制造与装配要求的最初设计；·提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；·为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；·建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；·为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。
故障类型与影响分析(FMEA)
一、FMEA概述
1.3 FMEA的应用 1.3.6 FMEA的基本方法
➢ 产品更改：结构更改、材料更改、参数更改 ➢ 过程更改：工艺流程、工艺方法
➢ 现有产品/过程应用于新的环境、场所时
一、FMEA概述
1.3 FMEA的应用 1.3.2 实施FMEA的目的 ➢ FMEA 是分析某一机械设备所有可能产生的故障模式及其对
系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度 及其发生概率予以分类的一种归纳分析方法。 ➢ FMEA的目的是：
一、FMEA概述
1.3 FMEA的应用 1.3.4 FMEA的特点
1）FMEA是事前行为
➢ 通过FMEA确定的措施为预防措施； ➢ 各类失效模式均为“潜在”，即可能会发生； ➢ 潜在失效模式是凭经验和对以往事故的评估获得；
2）FMEA是为各类设计/更改设计做准备的活动
➢ FMEA是对“设计策划”环节的补充活动； ➢ 在设计策划过程中，通过FMEA明确如何使顾客满意；
➢ 评价产品和过程的潜在失效模式以及该失效后果； ➢ 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； ➢ 将全部过程形成文件。
一、FMEA概述
1.3 FMEA的应用 1.3.3 FMEA的作用
1) 全面找出一切的、可能的失效模式； 2) 有助于发现设备本身的问题，给出失效模式的风险评估顺 序，提供改进的优先控制措施，从而引导资源去解决需要优先解 决的问题； 3）利于预防性维护和保养，从而避免和减少因不恰当地维修 带来的损失，降低生产运行与维护成本。
故障模式与影响分析(FMEA)
故障模式与影响分析（FMEA）故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种常用的系统性风险管理工具，用于预测和评估产品或过程中的故障模式及其对可靠性和安全性的影响。
本文将介绍FMEA的基本原理、应用步骤和优点。
一、FMEA的基本原理FMEA是一种基于预防性思维的方法，旨在通过识别和分析潜在故障模式，预测其影响，并提出相应的措施进行改进。
其基本原理如下：1. 识别故障模式：通过分析产品或过程的各个组成部分，确定可能存在的故障模式。
这些故障模式可以是机械、电气、软件、人为等方面引起的。
2. 评估故障后果：对于每个故障模式，评估其对产品或过程功能、性能、安全性和可靠性的影响。
这包括了故障的概率、持续时间、可检测性等指标。
3. 确定风险优先级：根据故障发生的概率和影响的严重程度，为每个故障模式分配风险优先级。
这有助于确定哪些风险需要优先考虑和解决。
4. 提出改进措施：针对高风险的故障模式，制定相应的改进措施，以降低其发生的概率或减小其影响。
这包括了工艺改进、设计优化、培训提升等方面的措施。
5. 追踪和监控：实施改进措施后，需要进行追踪和监控，以确保其有效性，并及时进行修正和改进。
二、FMEA的应用步骤进行FMEA分析时，一般可以按照以下步骤进行：1. 确定分析范围：明确要进行FMEA分析的产品或过程的范围，并明确参与分析的团队成员和责任。
2. 组织分析团队：组建一个跨职能的分析团队，包括设计、工艺、质量、安全等相关岗位的专业人员，以确保全面性和全局性的分析。
3. 识别故障模式：对于每个组成部分，识别可能存在的故障模式，并编制故障模式清单。
4. 评估故障后果：对每个故障模式，评估其对功能、性能、安全性和可靠性的影响，并确定相应的评分。
5. 确定风险优先级：根据故障发生的概率和影响的严重程度，计算每个故障模式的风险优先级。
6. 制定改进措施：根据高风险故障模式，制定相应的改进措施，并明确实施的责任人和时间节点。
通信网络通信设备故障模式与影响分析FMEA
通信网络通信设备故障模式与影响分析FMEA1. 前言随着通信网络及通信设备的不断普及与更新迭代，设备故障给运营商和用户带来的影响日益显著。
故障模式及其对通信网络的影响分析，对于提高通信网络的可靠性和稳定性，以及为故障的解决和预防提供科学的依据起到了至关重要的作用。
本文采用故障模式与影响分析（FMEA）方法，对通信网络的通信设备故障模式和影响进行了详细分析，并提出了预防和纠正措施，以期为通信网络的建设、维护和运营提供参考和借鉴。
2. 故障模式识别首先，我们需要了解通信设备的故障模式及其影响，以便后续的分析和解决。
通信网络上的基站、交换机、路由器、光传输设备等，均有各自的故障类型。
比如说，基站会出现无法捕获信号、噪声干扰等故障类型；路由器可能出现端口损坏、设备宕机等故障类型。
这些故障将会对通信网络带来不同的影响，如网络质量下降、通信信号中断等。
3. 影响分析在明确故障模式后，我们需要对故障的影响进行分析，以便更好地预防和纠正故障。
影响分析时可以考虑以下几个方面：3.1 服务质量通信网络故障会影响用户的通信体验，用户会受到影响，比如淘宝订单不能成交、视频卡顿，令用户体验下降。
3.2 时效性要求通信网络有一定的时效性要求，如果出现故障，会影响通信效果及内容的及时性，比如紧急呼叫延迟，会对用户的生命财产造成影响。
3.3 收益或成本故障会带来成本上涨或收益下降，比如基站出现故障导致无法接收信号，这将直接影响运营商的通信收益。
4. FMEA分析FMEA分析的核心思想是预防于未然，即在设计阶段去预测故障发生的可能性，同时制定相应的预防措施。
FMEA分析所涵盖的主要内容如下：4.1 识别故障模式通过识别故障模式，我们可以为通信网络的设计、维护、运营提供有效的解决方法。
4.2 系统分析通过系统分析，我们可以更全面地了解通信网络故障模式带来的影响及其可能的产生原因。
4.3 确定故障等级在确定故障等级时，我们需要考虑故障的严重性、影响范围及能否快速修复等因素。
无线通信网络故障模式与影响分析FMEA
无线通信网络故障模式与影响分析FMEA无线通信网络在现代社会中扮演着重要的角色，它们为人们提供了便捷的通信方式。
然而，由于各种原因，无线通信网络也会面临各种故障。
为了更好地了解和解决这些故障问题，我们可以使用故障模式与影响分析（Failure Modes and Effects Analysis，简称FMEA）方法进行分析。
一、故障模式定义与分类在进行无线通信网络的故障模式与影响分析之前，我们首先需要明确故障模式的定义与分类。
故障模式指的是设备或系统在运行中可能出现的各种故障状态。
针对无线通信网络，常见的故障模式包括但不限于：信号干扰、信号延迟、信号丢失、硬件故障等。
二、故障影响分析在确定了故障模式后，我们可以进行故障影响分析，即研究不同故障模式对无线通信网络的影响程度。
这有助于我们了解故障的严重性，并为后续的故障排除工作提供依据。
以信号干扰为例，该故障模式可能导致通信信号的质量下降、数据传输速度变慢甚至完全中断。
这将对用户体验和业务运营产生重大影响，影响范围可能包括但不限于：通话中断、网络拥塞、数据传输错误等。
三、FMEA方法的应用FMEA方法是一种通过识别、评估和优化系统故障模式的风险的工具。
该方法可以帮助我们在设计、制造和运维阶段预测故障，并采取相应的措施进行改进。
在无线通信网络中，我们可以利用FMEA方法来评估各个故障模式的潜在风险。
首先，我们需要对不同故障模式进行评估，并确定其可能的原因和影响。
接着，我们可以根据这些评估结果，采取相应的措施来减少发生故障的概率或减轻故障的影响。
例如，对于信号干扰故障模式，我们可以采取的改进措施包括但不限于：提高设备的抗干扰能力、优化信号传输算法、加强故障监测与预警系统等。
四、FMEA的优势与应用范围FMEA方法具有以下优势：1. 风险管理能力：FMEA方法能够帮助我们识别和管理故障风险，减少故障对无线通信网络的影响。
2. 效率提升：通过对故障模式的分析，我们可以针对性地采取预防和控制措施，提升网络的可靠性和稳定性。
FMEA（失效模式与影响分析）
失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”。
FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FMEA又根据产品故障可能产生的环节：设计、制造过程、使用、承包商（供应商）以及服务可细分为：1. DFMEA：设计FMEA2. PFMEA：过程FMEA3. EFMEA：设备FMEA4. SFMEA：体系FMEA一、概念潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”，并“由下至上。
关键词：潜在的—失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。
“核心”集中于：预防—处理预计的失效，其原因及后果/影响。
主要工作：风险评估—潜在失效模式的后果影响。
FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。
进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
二、目的·能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机的修改。
·找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；三、RPN的评价准则1.1 设计FMEA严重性（Severity :S）1）评分原则a)衡量是小的影响程度b)失效影响：产品或制程的某一失效对产品外观，结构，功能，性能稳定性，可靠性影响c)或对下一制程，使用者或设备的影响d)或对最终客户、政府法规、安全、环保的违及e)划分标准——主观判定2）设计：FMEA风险评估标准说明严重性（Severity :S）：严重性是对下一个制程、系统或客户所发生的潜在失效模式效果的严重性进行评估，严重性仅适用于效果，严重性等级指数的减低只能透过设计变更才能够生效，严重性应该在1~10的等级上评估。
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故障模式和影响分析FMEA故障模式和影响分析(Failure Mode and Effect Analysis ，简称FMEA)是生产过程中一项事前预防的分析手段，也可以用在事后改进，通过分析已经发生的故障模式及其原因，采取改进措施，防止缺陷再次发生。
是美国医疗机构联合评审委员会（JCAHO）推荐作为医院安全风险评估的一种方法FMEA起源于美国航空业、为前瞻性评估系统流程的方法，已广泛用于航空、航天、汽车和医疗设备等工业领域。
2001年7月1日，JCAHO首先提出评审合格的医院，要以JCAHO定期公布的最频繁发生的警戒事件信息为基础，推荐使用FMEA每年进行一次前瞻性风险评估，以加强病人安全管理。
2003年起，JCAHO要求医院实行HFMEA列入评审标准，以期在医疗风险事件发生之前对其进行预测评估，并采取相应的措施，从而有效降低医疗风险事件的发生。
失效模式及影响分析（FMEA）FMEA是一个能够预见失效并能避免失效出现或重复出现的工具，它可以帮助我们找出潜在的过程失效，估计失效发生带来的相对风险，评估当前的控制计划，寻找优先改进的过程环节。
使用FMEA，通过头脑风暴法首先列出各影响因素所对应的潜在失效模式、潜在失效影响、潜在原因和现有控制等细节，然后对其所对应的严重程度、发生频次和可检出度进行量化打分，进而求出以上三者的乘积即风险系数（RPN）作为参考，筛选出其中的潜在关键因素。
FMEA ——基本定义失效模式：•某一特定流程失败的方式•如果未检测到或没有被改正或去除，将会引发某一效果发生•与缺陷有关联——缺陷是指超出规格之外事件；原因•一种引起失效模式或导致失效模式的流程缺陷的情形失效后果：•如果未能预防或检测到失效模式，对顾客需求的影响。
FMEA——–总体用途FMEA用来：•识别什么会失败•识别如何失败•估计失败的风险•确定失败的影响•估计控制计划•设定行动的优先顺序FMEA用于：•复杂的流程•新产品/服务•安全性、环境和财务•客户的需求计划•FMEA是一种简单但强有力的工具FMEA开展时机越早越好!即使相关数据/信息仍然未知：•设计新的系统，新的设计，新产品，新制程，新的服务时。
•现有系统、设计、产品、制程、服务等不管是何种理由，将要变更时。
•现有的系统、设计、产品、制程、服务的条件有新的应用时。
•现有的系统、设计、产品、制程、服务要改善时。
FMEA电子数据表___ 系统过程任务: ____________________FMEA 名称/编号: _______________________________ 子系统主要日期: ____________________准备者: _______________________________ 部件FMEA 日期 (Orig.): _______________ (Rev.): _______________型年/项目: ____________________小组: ____________________采取措施的结果项目、功能潜在失效模式潜在的失效影响SEVclass潜在原因OCC现有过程控制(检测)现有过程控制(预防)DETRPN建议的措施责任采取的措施SevOccDetRPN过程步骤是什么?关键输入在什么方式中出差错?对关键输出变量的影响是什么(顾客要求)或内部要求?对顾客的影响严重到什么程度?什么引起关键输入出差错?原因或FM多长时间出现一次?影响查找原因或故障模式的现有控制和程序是什么?你发现原因或FM的能力重新提示原因的出现或改善找到原因的措施是什么?应当只对或高的RPN或易于确定的问题采取措施。
谁负责实施建议的措施?与重新计算RPM一起采取的完整的措施是什么?一定要包括的月/年对风险因素评分•严重性（SEV）：后果对顾客的影响意义如何？•发生率（OCC）：失效模式原因发生的可能性如何？•检出率（DET）：在风险波及顾客之前，如果原因存在，当前控制检测到原因的可能性如何？评分110意义最小不可能发生可能检测意义最大可能发生不可能检测影响严重度基准严重度无警告的严重危害可能危害机器或作业者。
和/或包含不符合政府法规内容，严重度程度很高。
失效发生是无警告。
１０有警告的严重危害可能危害机器或作业者。
和/或包含不符合政府法规内容，严重度程度很高。
失效发生时有告警。
９很高可能１００％的产品要废弃，丧失基本功能，顾客非常不满。
８高产品需要选别（低于１００％）且部分要废弃，性能下降，顾客不满意７中等部分（低于１００％）产品要废弃（不选别），舒适性或方便性项目失效，顾客感觉不舒适。
６低产品需１００％再作业，有些舒适性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意。
5很低产品经选别后，部分（低于１００％）需要再作业，通道速率等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷。
4轻微部分（低于１００％）需要进行部分再作业，通道速率等项目不符合要求，有一半的顾客发现有缺陷。
3很轻微部分（低于１００％）需要在原工程再作业，通道速率等项目不符合要求，很少的顾客发现有缺陷2无没有影响1确定严重度的衡量标准过程严重等级表(SEV)影响标准: 影响的严重性当一个潜在失效模式导致一个最终顾客/或制造/或装配出现问题时, 就要对这些问题的严重性加以分级。
最终顾客总是应该首先予以考虑的。
如果两者同时发生，则以严重性级别较高的为准。
等级判定准则灾难性（可能导致死亡或损伤）10严重危害（导致顾客强烈不满）病人后果：死亡或永久性功能丧失（感觉、运动、生理和智力），自杀、强奸、溶血性输血反应、不同病人、部位的误手术或治疗…探视者后果：死亡或3人以上住院；员工后果：一人死亡或3人以上住院；设施设备损失：$250,000损失火灾7中度危害（可以通过流程调整避免）4轻微伤害1病人后果：永久性功能障碍（感觉、运动、生理和智力），需手术干预，导致三人以上住院天数延长…探视者后果：1人或者2人住院；员工后果：1人或者2人住院或者3人以上时间浪费、导致工伤；设施设备损失：大于$100,000损失。
病人后果：1～2人住院人天增加或护理级别提高；探视者后果：1～2人治疗（不需住院）；员工损失：医疗费用损失病人后果：无损伤或导致住院天数延长及护理级别提高；探视者后果：无需治疗或拒绝治疗；确定发生频度的衡量标准发生率等级可能失效机会CPK评价基准非常高１０>=1/2<0.33几乎一定会发生失效91/3>=0.33高81/8>=0.51可能时常发生71/20>=0.67中度61/80>=0.83偶尔会发生51/400>=1.0041/2000>=1.17低31/15000>=1.33可能发生少数量21/150000>=1.50微小1<=1/1500000>=1.67基本上不可能发生确定可检出度的衡量标准检出率等级检出机会评价基准几乎无法检出１０<=80.0%不可能检出非常微小９>80.0%发现机会非常微小微小８>82.5%发现机会微小非常低７>85.0%能力非常低低６>87.5%低度检出力中度5>90.0%中度可能性中高4>92.5%中度可能性高3>95.0%高可能性非常高2>97.5%非常高可能性几乎一定1>99.5%几乎一定检出说明：在实际操作过程中，分类等级可以简化为1，3，5，7，9五个等级，不必要分10个等级。
计算风险优先度数(RPN)应该强调的风险顺序:严重性危险程度(严重性×出现)风险优先度(RPN) = 严重性×出现×发现FMEA为我们提供一个行动支点：如果RPN大于120，应该采取一些打折行动，降低风险水平。
说明风险优先度数(RPN)•RPN不能用来优化风险。
•作为一般原则，不管RPN如何，首先应特别注意严重性高的，然后是危险性大的（严重性×出现）。
•一旦采取修正措施必须重新计算RPN值。
FMEA的简化操作步骤——十步法第一步：制订流程图，确定过程或步骤第二步：列举每个过程或步骤的关键输入第三步：列举潜在的失效模式第四步：列举潜在的失效影响第五步：制定各影响的严重度第六步：找出造成失效的潜在原因第七步：指出各种原因的发生频度第八步：记录当前为了预防失效或原因的控制方法第九步：指出失效或原因的可检出度第十步：计算风险系数以下是一个FMEA案例：大客户重复故障分析FMEA 案例：重复故障分析控制流程图一站式电子工单故障处理完毕查看工单告警信息（客户申告、处理反馈、工单结论）、列出客户所有电路资料（路由信息、物理端口信息、逻辑信息）检查网管告警、性能监测设置判断故障真实原因查明真实故障原因否是观察15天查看告警、性能等相关信息是否解决故障真实原因周期记录网管、告警性能信息有无异常申请电路割接排除故障根本原因是否有无预防性维护彻底处理故障重复故障分析控制的FMEA 分析（一）针对故障一次性处理不彻底关键过程步骤关键过程输入潜在失效模式潜在失效影响SEV潜在原因OCC现有控制DETRPN客户申告信息 申告信息不准确无法查明故障真实原因1客户无监测手段3927处理人表达不清3 981未及时反馈信息3加强考核19错误发生重复故障几率增加9判断错误1981反馈流程不规范7建立相应反馈流程3147接触类故障频繁7配线架整治5245误告警无法查明故障真实原因7网管功能缺陷3网管软件版本升级363网管硬件故障3更换网管硬件121网管软件故障3重装软件121电路资料错误无法查明故障真实原因7电路资料录入错误3加强检查5105资料不全无法查明故障真实原因7电路资料未及时更新3建立考核机制5105缺少技术培训3加强培训345工作经验少3请经验多的师傅帮助345维护手册无维护手册无法查明故障真实原因5未系统性编制手册9建立维护手册3135仪表损坏无法定位故障3仪表自然老化1927仪表功能不全无法定位故障3新业务发展快1927对端局站无人配合无法完成割接3沟通不够3组织组巡327不批准割接不能彻底排除故障3客户业务不允许中断3981不配合不能彻底排除故障3沟通不够3进行客户走访327电路资料375工单反馈信息后期分析错误,不容易得出准确结论无法查明故障真实原因反馈信息不准确经验不足网管信息网管故障7判断故障真实原因分析人不能彻底排除故障申请电路割接查看网管告警、性能信息仪表客户结论模糊不明原因工单增加查看工单信息处理结论重复故障分析控制的FMEA 分析（一）针对故障一次性处理不彻底关键过程步骤关键过程输入潜在失效模式潜在失效影响SEV潜在原因OCC现有控制DETRPN处理人经验不足无法定位故障5工作经验少3请经验多的师傅帮助345仪表损坏无法排除故障3仪表自然老化1927仪表功能不全无法排除故障3新业务发展快1927无备盘备件无法排除故障3维护费用少3981备盘备件坏无法定位故障5未定期检测3定期进行加电检测575不配合无法排除故障3沟通不够3组织组巡327造成新的故障3不主动学习3981无法排除故障3缺少技术培训3 981技术支持无技术支持不能彻底排除故障7未签订维保合同3签订维保363排除故障根本原因备盘备件技术水平差仪表工具对端局站重复故障分析控制的FMEA 分析（二）针对预防性维护关键过程步骤关键过程输入潜在失效模式潜在失效影响SEV潜在原因OCC现有控制DETRPN电路资料管理员资料不全不能对客户电路进行预防性维护7未及时整理资料3加强检查5105电路开放时资料录入错误3建立检查机制5105电路异动时资料未及时更新3加强考核5105无网管操作手册9编制操作手册3135缺少技术培训3进行技术培训575设置错误不能对客户电路进行预防性维护5无网管操作手册9编制操作手册3135网管硬件故障3更换网管硬件121网管软件故障3重装软件121网管硬件故障3更换网管硬件121网管软件故障3重装软件1217577列出客户所有电路资料客户资料资料有误不能对客户电路进行预防性维护客户电路监测无法落实处理人网管故障客户电路监测无法落实网管观察记录网管告警、性能信息，判断有无异常检查网管告警、性能监测设置不会操作网管进行设置网管网管故障客户电路监测无法落实FMEA练习：上班流程起床洗漱做早餐吃早餐换衣服开车泊车刷卡开始工作列出所有输入过程步骤输入起床闹钟洗漱牙膏牙刷口杯水毛巾做早餐原料煤气灶吃早餐早餐换衣服衣服开车汽车路线泊车停车位刷卡刷卡机列出所有潜在失效模式过程步骤输入潜在失效模式起床闹钟没闹闹迟了洗漱牙膏牙膏用完牙刷牙刷坏口杯口杯坏水停水毛巾毛巾丢失做早餐原料原料不全煤气灶点不着火吃早餐早餐不好吃换衣服衣服衣服脏衣服皱开车汽车无法发动车速太慢路线堵车泊车停车位停车位不够列出潜在失效影响过程步骤输入潜在失效模式潜在失效影响起床闹钟没闹不能及时起床闹迟了不能及时起床洗漱牙膏牙膏用完无法刷牙牙刷牙刷坏无法刷牙口杯口杯坏无法刷牙水停水无法刷牙、洗脸毛巾毛巾丢失不能擦脸做早餐原料原料不全做不出早餐煤气灶点不着火做不出早餐吃早餐早餐不好吃饿肚子换衣服衣服衣服脏耽误出门衣服皱耽误出门开车汽车无法发动不能及时到达车速太慢迟到路线堵车迟到泊车停车位停车位不够耽误时间评估潜在失效影响的严重度过程步骤输入潜在失效模式潜在失效影响SEV起床闹钟没闹不能及时起床10闹迟了不能及时起床10洗漱牙膏牙膏用完无法刷牙2牙刷牙刷坏无法刷牙2口杯口杯坏无法刷牙2水停水无法刷牙、洗脸3毛巾毛巾丢失不能擦脸3做早餐原料原料不全做不出早餐5煤气灶点不着火做不出早餐5吃早餐早餐不好吃饿肚子1换衣服衣服衣服脏耽误出门5衣服皱耽误出门5开车汽车无法发动不能及时到达10车速太慢迟到10路线堵车迟到10泊车停车位停车位不够耽误时间7列出潜在失效原因过程步骤输入潜在失效模式潜在失效影响SEV潜在失效原因起床闹钟没闹不能及时起床10闹钟坏10没电闹迟了不能及时起床10电力不足洗漱牙膏牙膏用完无法刷牙2没及时补充牙刷牙刷坏无法刷牙2没及时补充口杯找不到无法刷牙2放在别处2摔坏水没有水无法刷牙、洗脸3水龙头坏3停水毛巾找不到不能擦脸3放在别处做早餐原料原料不全做不出早餐5没有及时购买煤气灶点不着火做不出早餐5煤气灶坏5停气吃早餐早餐不好吃饿肚子1厨艺差换衣服衣服衣服脏耽误出门5没有提前洗衣服皱耽误出门5没有提前熨开车汽车无法发动不能及时到达10汽车坏车速太慢迟到10缺油10车技差评估潜在原因发生的频次过程步骤输入潜在失效模式潜在失效影响SEV潜在失效原因OCC起床闹钟没闹不能及时起床10闹钟坏110没电2闹迟了不能及时起床10电力不足4洗漱牙膏牙膏用完无法刷牙2没及时补充2牙刷牙刷坏无法刷牙2没及时补充2口杯找不到无法刷牙2放在别处32摔坏1水没有水无法刷牙、洗脸3水龙头坏13停水3毛巾找不到不能擦脸3放在别处3做早餐原料原料不全做不出早餐5没有及时购买5煤气灶点不着火做不出早餐5煤气灶坏25停气2吃早餐早餐不好吃饿肚子1厨艺差1换衣服衣服衣服脏耽误出门5没有提前洗4衣服皱耽误出门5衣服摆放不合理7开车汽车无法发动不能及时到达10汽车坏1车速太慢迟到10缺油410车技差2列出当前的控制方式过程步骤输入潜在失效模式潜在失效影响SEV潜在失效原因OCC当前的控制起床闹钟没闹不能及时起床10闹钟坏1每天检查10没电2每天检查闹迟了不能及时起床10电力不足4每天检查洗漱牙膏牙膏用完无法刷牙2没及时补充2定期采购牙刷牙刷坏无法刷牙2没及时补充2定期采购口杯找不到无法刷牙2放在别处3无2摔坏1无水没有水无法刷牙、洗脸5水龙头坏1每天检查5停水3自来水公司通知毛巾找不到不能擦脸3放在别处3无做早餐原料原料不全做不出早餐5没有及时购买5定期采购煤气灶点不着火做不出早餐5煤气灶坏2每天检查5停气2煤气公司通知吃早餐早餐不好吃饿肚子1厨艺差1学习换衣服衣服衣服脏耽误出门5没有提前洗4定期洗衣服皱耽误出门5衣服摆放不合理7衣服摆放规则开车汽车无法发动不能及时到达10汽车坏1提前检查车速太慢迟到10缺油4提前检查10车技差2学习评估当前控制对潜在原因的检测度过程步骤输入潜在失效模式潜在失效影响SEV潜在失效原因OCC当前的控制DET起床闹钟没闹不能及时起床10闹钟坏1每天检查110没电2每天检查1闹迟了不能及时起床10电力不足4每天检查5洗漱牙膏牙膏用完无法刷牙2没及时补充2定期采购2牙刷牙刷坏无法刷牙2没及时补充2定期采购2口杯找不到无法刷牙2放在别处3无102摔坏1无10水没有水无法刷牙、洗脸5水龙头坏1每天检查15停水3自来水公司通知9毛巾找不到不能擦脸3放在别处3无10做早餐原料原料不全做不出早餐5没有及时购买5定期采购2煤气灶点不着火做不出早餐5煤气灶坏2每天检查15停气2煤气公司通知9吃早餐早餐不好吃饿肚子1厨艺差1学习1换衣服衣服衣服脏耽误出门5没有提前洗4定期洗5衣服皱耽误出门5衣服摆放不合理7衣服摆放规则7开车汽车无法发动不能及时到达10汽车坏1提前检查1车速太慢迟到10缺油4提前检查310车技差2学习3计算风险系数过程步骤输入潜在失效模式潜在失效影响SEV潜在失效原因OCC当前的控制DET RPN起床闹钟没闹不能及时起床10闹钟坏1每天检查11010没电2每天检查120闹迟了不能及时起床10电力不足4每天检查5200洗漱牙膏牙膏用完无法刷牙2没及时补充2定期采购28牙刷牙刷坏无法刷牙2没及时补充2定期采购28口杯找不到无法刷牙2放在别处3无10602摔坏1无1020水没有水无法刷牙、洗脸8水龙头坏1每天检查188停水3自来水公司通知9216毛巾找不到不能擦脸3放在别处3无1090做早餐原料原料不全做不出早餐5没有及时购买5定期采购250煤气灶点不着火做不出早餐5煤气灶坏2每天检查1105停气2煤气公司通知990吃早餐早餐不好吃饿肚子1厨艺差1学习11换衣服衣服衣服脏耽误出门5没有提前洗4定期洗5100衣服皱耽误出门5衣服摆放不合理7衣服摆放规则7245开车汽车无法发动不能及时到达10汽车坏1提前检查110车速太慢迟到10缺油4提前检查312010车技差2学习360路线堵车迟到10没有提前了解路况6根据以往经验判断9540筛选潜在原因•没有及时了解路况•停车场管理不善•衣服摆放不合理•停水•闹钟电力不足。