家具公司板材开料标准
家具工厂制程标准开料开料质量检验标准
1.4m以上的板件对角线误差≥2mm以上
3
0.7m以上1.4m以下的板件对角线误差≥1mm以上。
4
板件划伤(有明显手感)
5
板件缺角、撞伤
6
板件边缘缺口
7
主锯与辅锯不在同一条线造成截面不平整、不垂直
8
加厚毛料的叠合厚度误差超过0.5mm
9
有明显齿痕和错痕
10
用彩色粉笔作标识
11
批准
审核
制订
生效时间:
制程检验标准
文件编号
版本号
A/0
开料质量检验标准
页/次
1/1
目的:为了使所有员工明确、统一质量要求
范围:木工车间毛料、精截工序
检验方法:目视、量具测量
抽样标准及允收水准参考《抽样作业指导书》
检验项目
检验内容及标准
缺陷等级
CR
MA
MI
1ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
尺寸出现差错(具体按开发部的开料单为准:毛料3毫米以上,精料±0.5毫米以上)
开料(等级质量标准)(家私)
开料(等级质量标准)
A等:数量准确,尺寸精确,无板边爆边,无碰损划伤表面,锯片切口整齐,锯切口光滑,手摸无锯齿痕碍手,余料综合利用到位,场地上日常余料分类整理码放有序,余料总量控制在1立方以内(已锯的备用小条不算余料)。
允许误差:直线1600长以内无误差;直线2000以内,不超过0.3mm;直线2400以内,不超过0.5mm;直角角度对角差无论大小件,不超过0.2mm。
B等:总标准同A等,1延米内有不超出2处的少量爆边,板面有少许不明显划痕,锯口稍欠光滑但触摸不碍手,余料总量控制在1立方左右。
允许误差:直线1600以内不超过0.2mm;直线2000以内不超过0.5mm;直线2400不超过0.7mm;直角角度误差不超过0.3mm;每延米直径1mm以内小爆边(齿状细缺)不超过3处。
C等:总标准同B等,余料分类堆放而整齐有序,总量在1.5-2立方之间,板面时有轻微划痕,锯切口现锯印但不碍手,大小锯片交界线现锯印但没有指甲抠得着的错位,直径1mm 以内的爆边每延米不超过4处。
各项允许尺寸误差比B等大0·2mm。
达不到C等的为等外级,须返工。
以上三个等级的尺寸标准,包括加厚压胶料、冲小条碎料。
检验方式及工具,标准卷尺、游标尺、翻对角、碰对线、目视、触摸;标识清楚,数量准确,分类清点交接。
家具用料规范标准最新
家具用料规范标准最新随着家具行业的快速发展,对家具用料的规范标准也提出了更高的要求。
以下是最新的家具用料规范标准,旨在确保家具产品的安全性、耐用性和环保性。
开头:家具作为人们日常生活中不可或缺的一部分,其用料的质量和安全性直接关系到消费者的健康和生活品质。
为此,制定一套科学合理的家具用料规范标准显得尤为重要。
本规范旨在为家具制造商和消费者提供明确的指导,确保家具产品的质量和使用安全。
一、木材用料规范1. 木材应选用无虫害、无霉变、无明显节疤的优质原木。
2. 木材的含水率应控制在8%至12%之间,以保证家具的稳定性。
3. 木材的加工精度应符合国家相关标准,确保家具的接合紧密、结构牢固。
二、人造板用料规范1. 人造板包括刨花板、中密度纤维板(MDF)、胶合板等,应选用环保等级E1或E0级的板材。
2. 人造板的甲醛释放量应符合国家标准,确保室内空气质量。
3. 人造板的厚度、平整度和抗弯强度应满足家具设计要求。
三、金属用料规范1. 金属用料应选用耐腐蚀、强度高的材料,如不锈钢、铝合金等。
2. 金属表面处理应光滑、无锐边,避免使用过程中对人体造成伤害。
3. 金属连接件应具备足够的承载力,确保家具结构的稳定性。
四、塑料及合成材料规范1. 塑料及合成材料应选用无毒、无味、耐老化的材料。
2. 塑料制品的强度和韧性应满足家具使用要求,避免因受力不当而损坏。
3. 合成材料的耐温性能应符合家具使用环境,防止因温度变化而变形。
五、涂料和粘合剂规范1. 涂料和粘合剂应选用低挥发性有机化合物(VOC)含量的产品,减少对环境和人体健康的影响。
2. 涂料应具有良好的附着力、耐磨性和耐污性,以延长家具的使用寿命。
3. 粘合剂应具备良好的粘接强度和耐候性,确保家具结构的长期稳定。
六、环保和安全标准1. 所有家具用料应符合国家环保标准,不得含有对人体有害的物质。
2. 家具设计应考虑到儿童和老年人的安全,避免使用可能导致伤害的设计元素。
定制家具企业开料开序检验标准和检验规范
截面刀痕
不允许出现明显刀痕(封边时不产生明显胶线)
8
板边崩缺
崩边不大于0.5mm,崩角不大于0.5mm,每边不多于3处
9
木纹方向与订单和原设计源自符10板面刮花、划伤
板面无明显刮花、划伤(正常视力
,视距0.5m)
11
板件变形
长度大于2m的板件允许变形不大于7mm;长度小于2m的板件变形不大于3mm
注释:层板类指各类组合柜(PVC系列衣柜,ABCD柜,A、B、C、D款书柜,新型衣帽间等)中的所有层板(包括顶固层、中固层、底固层、活层)。
2.3.3生产中要进行不间断的自检,每生产20件自检一次,以防尺寸有变,产生次品。
2.3.4生产中的合格产品转入下道工序,不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。批量不合格要填写《不合格处理单》报分管领导审核。
2.3.5质检员首先检验正在加工的板件,如发现不合格品,立即要求操作工停机调试;再
对已加工完的产品进行检验,并记录于XX-X-XXX-1,有数据的一律填写数据,如
文件标题
开料工序检验标准和检验规范
文件编号
版次
C6
制订部门
质检部
制订日期
页码
1/1
1.检验标准
序号
检验项目
检验要求
1
板料规格、色号正确认
板料厚度、贴面木纹种类与任务单相同
2
板料外观检查
板料外观满足制成板件外观要求
3
板件长度
层板类(见注释)、脚线加固条类、顶柜顶底板允许误差,;10mm抽屉误差±0.5mm;其余板件允许误差±1mm;同批要求一致
2.检验规范:
2.1检测方法:目视(正常视力,0.5m视距)、卷尺、塞尺
家具厂各种来料品质检验标准
第A版
版次
第0次修改
页码
共1页,第1页
编号
WIQ-008
检验地点
仓库
检验人员
IQC
期限
按需要
1.0目的。
为满足木工产品在生产过程产品胶合的质量,效率要求。
2.0范围。
适用于胶水来料检验及生产监测过程。
3.0品质检验。
4.4镜子边缘要求光滑、平整。
4.5所照的人物或物体的影像变形。
4.6必要时以模框试装,合乎要求的为合格。
4.7具体尺寸公差长、宽度:0mm、-1mm,厚度:±0.25mm,对角线:1.5mm,偏差:1mm。
4.8.0全检允收条件。
4.8.1长宽尺寸:+1mm、-1mm,对角线公差:2mm的区分开,与框配套处理,由包装完成包装检测(确保吻合缝隙小于3mm。)
确保产品包装能起到保护产品的作用,满足客户要求,合乎包装的效率要求。
2.0适用范围。
包材来料检验过程。
3.0品质检验。
3.1检验工具:卷尺、卡尺。
3.2检验方法:工具测量、目视。
3.3品检员将检验结果记录于《来料检验报告内》。
4.0品质要求。
4.1.0珍珠棉。
4.1.1对照样板检查珍珠棉的厚度,单位面积克数是否一致。
6.5.3边角倒角:R1mm内四侧均匀,无明显亚光存在,亮度一致。平面度:500mm长度以下允许小于0.3mm。1000mm长度以下允许小于0.3mm。1000mm长度允许小于0.75mm。2000mm长度以下允许小于1mm。
编制/日期
审核/日期
批准/日期
修改/日期
有限公司品质检验标准
标题
胶水检验标准
6.1.2.0良好划面:系无腐朽、无变色芯材、无环裂及钝棱允许活节变色(若经刨光成刨光材后可去除的,不允许变色),允许硬质淡水纹和斑点等缺陷。面300mm长度的材面积可以允许1个直径3mm的孔或节。
家具生产车间开料损耗标准
一、实木地板的损耗率:实木地板正常损耗是3%左右(误差1%),也就是2%-4%,国家标准是5%-10%。
二、计算公式:房间面积÷地板面积×1.05=使用地板块数。
三、损耗原因:实木地板因为安装时是对要错开对缝安装的,所以会有一定的损耗。
实木地板保养方法:1、平时注意保持地板的干净和清洁,经常用吸尘器吸走灰尘和小碎物,特别是硬状颗粒,容易在走动时刮花木板。
2、强酸性和强碱性物质不要直接安置在木地板表面,如不慎洒出要及时用拧干的抹布清理,加热器下应垫凳子或其他,不要直接放在地板上。
3、干燥的季节最好给房间增加点湿度,比如放一盆水在墙角或买加湿器加湿,避免木地板开裂。
同理梅雨季节要注意屋子的通风,最好打开除湿器,以免地板发霉。
4、每隔一段时间要定时打蜡,这样地板才会看起来光彩亮丽,有条件的可以请专门的打蜡公司,当然也可以自己购买保养液保养。
5、湿拖把拖地后要打开窗户通风,如地板沾污,一般用布蘸着水擦抹干净即可,尽量不要使用各种代酸碱性清洁剂。
家具实木下料规则
杠类不拼板 30≤宽≤70MM 杠类 下料 杠 类 加多少 杠类拼板 宽80MM以上 杠类 下料 加多少 板类 宽≤300 板类 下料 加多少 300≤宽≤500 板 类 板类 下料 加多少 宽500以上 板类 下料 加多少 指接料 下料 加多少 例:700*70*40 平拼 {(700+700)+20}*(70+3)*(40+2)/(25-3)*2 300≤长≤700MM 拉断 700≤长≤1200MM 拉断 1200MM以上 拉断 300≤长≤700MM 拉断 700≤长≤1200MM 拉断 1200MM以上 拉断 300≤长≤700MM 拉断 700≤长≤1200MM 拉断 1200MM以上 拉断 开榫的 300≤长≤700MM 拉断 700≤长≤1200MM 拉断 1200MM以上 拉断 300≤长≤700MM 优选锯 700≤长≤1200MM 优选锯 1200MM以上 优选锯 长不加 开榫的
连二、连三、连四类同 连二的长加20MM,连三的长加25MM,连四加30MM。 宽同上,厚同上
下料规则
集成材桐木板 下料 加多少 成品车间 长加1MM 成品车间 宽加0.5MM 成品车间 厚不加
抽屉底和后背需要分解下料,长不加,宽每块加4MM。 刨花板、密度板 刨花板、密度板 下料 加多少 刨花板、密度板 下料 加多少 刨花板、密度板 成 品 下料 加多少 长≤700MM 成品车间 长加10MM 长≥700MM 成品车间 长加15MM 长≤700MM 成品车间 长加15MM 宽≤500 成品车间 宽加10MM 宽≤500 成品车间 宽加10MM 宽≥500 成品车间 宽加10MM 长≥700MM 成品车间 宽加15MM 成品车间 厚不加 宽≥500MM 成品车间 厚不加 成品车间 厚不加 成品车间 厚不加
家具开料检验标准
10%/每批
3
锯断面
垂直度
部件表面必须与锯断面垂直成90º角(特殊要求除外),封边部件12-25mm厚的允误差±0.1mm,30-60mm厚的允许误差±0.2mm。
钢卷尺、直角尺/测量
10%/每批
4
邻边
垂直度
面板件对角线长度允许误差≤2.5mm;框架对角线≥1000 mm允许误差≤3mm,框架对角线<1000 mm允许误差≤1.5mm。
目测
10%/每批
7
外 观
饰面板表面无裂纹、黑点、压印、油窝、凹凸不平木纹纸断裂颜色差异等等不良现象。
目测
15%/每批
编制/日期
审核/日期
批准/日期
作业文件
文件编号
BZ-001
版本号
A/0
页 次
第1页 共1 页
文件名称
开料检验标准
生效日期
xxxx年xx月xx日
序号
检验项目
标准要求
检验工具/
Hale Waihona Puke 方法抽检频率1
色泽数量
部件颜色符合图纸要求,木纹纹理符合图纸标向,不得缺件漏件。
色板/
目测
10%/每批
2
尺 寸
板件边长小于700mm,允许误差±0.2 mm;大于700mm,允许误差±0.5mm。面板与侧板盖冒时,面板允许正0.5 mm,负0.3mm。
钢卷尺/测量
10%/每批
5
翘曲度
面板、正视板件对角线长度≥1400,允许值≤2mm。
钢卷尺/测量
10%/每批
面板、正视板件对角线长度<1400,≥但700mm,允许值≤1.5mm。
面板、正视板件对角线长度<700,允许值≤0.8mm。
家具生产开料作业指导书
检查工具
开
料
1、将板材靠紧推料器,板边对齐,先锯直一次板边,锯掉纸5mm宽;
2、按照开料单的数量、尺寸调机开料,一次上机板料厚度不能超过8cm,开好后标明部件、名称、数量后,放到指定的位置上。
1、开出的板材、毛料、两对角线长度之差小于2mm,长宽尺寸公差为±1mm;
2、开出的板净料,两对角线长度之差小于1mm,长宽尺寸公差为±0.5mm;
3、开宝丽板时,应先检查板面是否有划伤磨烂的现象,如有此种现象应避免开后再开料,开出的板边要平整,上下锯片要对齐,不能有打烂板边的现象。
角尺
卡尺
卷尺
目视
手摸
直角尺
作成
确认
承认
核准
板式家具质量标准
菲莱公司板式家具质量标准一:下料1、确认产品颜色,下料尺寸与图纸吻合,尺寸误差±0.5mm。
2、副锯台≤0.2mm,不能出现明显崩茬。
3、当部件小于1000mm*500mm时对角线误差≤1mm,大于此尺寸的部件对角线误差控制在2mm以内,超过此误差极为不合格产品。
4、所有面板、门板、抽面、侧板及重要部件板材必须严格检查,保证正面无划伤、磕碰、杂质、蹦茬等各种质量问题。
顶底、层板、背板等次要部分的板件质量标准可以相对放松一点,但必须保证没有明显磕碰、掉角、蹦茬及严重划伤!5、严格按照料单纹理方向下料,料单上部件规格为〖长(纵向)*宽(横向)*厚度〗,任何人不得以任何理由擅自改动纹理方向。
如特殊情况可以请示领导(不论哪位领导同意必须在下料单上签字)。
但面板、门板、抽面以及所有在柜体组装好后可以看见的部件不得改变纹理方向。
6、码放整齐,每个产品的所有部件放在一起,每家客户的订货为一个批次7、严格控制每家顾客所有产品的色差,要保证以家为单位用同一批次的板材。
二:铣型1、检查下料组送过来的部件是否与料单一致,清点数量、规格、颜色。
核对无误后再铣型。
2、所有需铣型产品图样必须保证与图纸一致。
3、,根据料单提供的轨道样式确定开槽位置。
4、所有模板的制作要保证与图纸一致,线条流畅、圆滑无明显弯曲现象,开槽宽度与深度必须与轨道吻合。
5、选用合适刀头,保持刀头锋利,不得出现蹦边现象。
铣型时用力要均匀,完全按照模板形状。
6、所有铣型部件完成后需用砂纸磨平,防止封边不严,如因铣型不平造成的封边脱落现象由铣型组负全责。
三:封边1、先看料单,与料单核对颜色与部件数量、尺寸。
看下料组是否有多下、漏下、错下现象,尺寸是否与料单吻合。
2、所有面板、门板、抽面、侧板及重要部件板材必须严格检查,保证正面无划伤、磕碰、杂质、蹦茬等各种质量问题。
顶底、层板、背板等次要部分的板件质量标准可以相对放松一点,但必须保证没有明显磕碰、掉角、蹦茬及严重划伤!3、粘贴要牢固,胶量要适中。
家具生产车间各个工序操作技术要求以及注意事项
生产工序操作技术要求及注意事项一、开料作业要求1、目的通过规范作业程序,推台锯、裁板机开出的工件符合质量要求,避免因不规范操作而造成成本额外损失。
2、适用范围开料作业工序3、设备工具材料卷尺、直角尺、中纤板、刨花板、加工板等。
4、作业准备首先根据零件生产及记录卡中规定的要求,检查应加工原材料的品种、规格、尺寸和数量。
检查待加工材料翘曲度,看其表面是否有凹凸不平或划痕。
用吸尘器清理工作场地,并用气管将工作台吹净,保持工作台随时清洁,不准有硬物存在,以免损伤板材表面。
检查推台锯的开关是否灵敏、可靠。
检查锯片是否锋利,主锯和刻锯是否在一条直线上,试机约一分钟,看运行是否正常。
5、工作内容调解锯片高度。
锯片要高于待加工板厚10-15mm。
移动推台锯的靠块(条),确定加工工件的宽度。
确定基准面。
确定加工工件的宽度将锯边作为准面、飞边约5—10mm。
板件定位。
板件要与靠块(条)靠紧,并将卡尺卡住。
推台锯,裁板机的进料速度根据板厚和硬度进行调整,加工不同厚度板材可更换不同型号的锯片。
操作员在排板时应先看清图纸、木纹、板材厚度、颜色,主机手在开出第一件时要做到首检。
一米以下,正负偏差为毫米;二米以上,正负偏差为毫米以下。
加工完毕后,在“工件生产及检查记录卡”上签字,将工件摆放在指定地点,经质检确认后方可流转。
作业结束时,关闭电源、气源,将工作场地和工作台清理干净。
6、技术要求如出现划伤,磕伤,崩伤等不能修补的工件不能转入下道工序。
7、检查方法目测。
7.1.1目视开料后工件表面是否有碰伤、磕伤、砸伤和崩边等现象,工件的数量、形状是否符合图纸规定要求。
测量。
7.2.1用卷尺测量工件线形尺寸、邻边垂直度,其公差为±0.5mm。
8、注意事项必须保持头脑清醒,不得酒后上岗,机电设备由专人操作。
要求主机手操作,在开短小工件时要用板条向前送料,扶手开始用手去接。
注意靠挡的位置,如用右靠挡开长度时,挡头不能超出主锯片的尾端,约退后1-2厘米;如用右靠挡开宽度时,挡头不得超过主锯片的1/3。
家具厂各种来料品质检验标准
。准标度湿 0.01
要需按 40 页 版 版
CQI
员人验检
仓材木
点地验检
页4第 �页 4 共 改修次 1 第 版A第
题
准标验检材木
标
准标验检质品司公限有器木
期日 / 改修 期日 / 核审
期日 / 准批 期日 / 制编
。力够性黏的贴胶 3.5.4 。误无、确正容内 2.5.4 。求要计设合符体字、色颜、体字 1.5.4 。书明说入签标类各 0.5.4 。确正色颜箱纸 4.4.4 。漏遗无、确正、楚清制印的头唛 3.4.4 。标指的定规合符度硬、度厚、质纸 2.4.4 。mm2±于小应差误寸尺�求要作制合符格规箱外 1.4.4 。箱外 0.4.4 。薄太可不�求要合符度厚膜泡 2.3.4 。力有感手�瘪干可不�实充应泡气 1.3.4 。袋泡气 0.3.4 。mm1±过超不差误�致一板样与度厚。度厚 3.2.4 。标指板样的供提户客可不量重的积体位单。度密 2.2.4 。象现落脱有可不粒颗�松疏于过可不�实结、密紧应感手。感手 1.2.4 。龙丽宝 0.2.4 。致一板样与否是性脆和性弹的棉珠珍验检 2.1.4 。致一否是数克积面位单�度厚的棉珠珍查检板样照对 1.1.4 。棉珠珍 0.1.4 。求要质品 0.4 。 》内告报验检料来《于录记果结验检将员检品 3.3 。视目、量测具工�法方验检 2.3 。尺卡、尺卷�具工验检 1.3 。验检质品 0.3 。程过验检料来材包 。围范用适 0.2 。求要率效的装包乎合�求要户客足满�用作的品产护保到起能装包品产保确 。的目 0.1
要需按 100-QIW
限 号 码 次 本
期 编 页 版 版
CQI
员人验检
仓材木
点地验检
页1第 �页 4 共 改修次 1 第 版 A第
开料质量标准
**家具板式开料章程规范一、开料:尺寸要标准,误差±0.5㎜。
板件按实际数量开料,加工好的部件写好标示,放到指定位臵移交下工序。
1.板材:原材料板件摆放整齐,型号归类,到板叉车卸下要安排合理位臵,一种型号放一叠,留出通道。
余料要用地踏板归类放好,利用好;能用余料的地方尽量用,不准用大板,如有发现按厂规条例处罚100元以上并通报。
开料前计算好板件,想好纹路方向,先开什么,后开什么,余料用在什么地方。
2.锯片:分类摆放,合理利用好,96锯齿片只能锯三胺板和木皮板;72锯齿片只能锯中纤板。
锯三胺板和木皮板要开小锯,小锯要调好,大锯片只能反锯加厚的板件。
三胺板和木皮板正反两面都不能有刮花,锯崩边、很深的小锯子印、边很深的锯片印、发黑现象都是不合格的,需要对木纹花的木皮板要打记号,开好的木皮板要面对面背对背放好,不能拖拉滑动,怕中间杂质刮花木皮。
大件的木皮板板件之间要用5㎜板条隔开,直起直放,不能碰坏边角。
3.现场:要摆放整齐干净,每天要把自己的区域卫生打扫好,一周至少进行一次大扫除。
工具用品用具,下班前要放好。
电闸开关灯要全部关好。
厂里面会有专人检查‘。
4.机器:上班时精神饱满,工作要专心,注意安全。
不能戴手套工作,要戴好口罩和其他劳保用品。
要对机器一周保养打油一次,机器里面清理干净,台面打蜡、防锈油。
检查各档位、跑道顺滑标准。
要经常锯出来边是否成90°,锯斜调回后要检查板对角线是否一致,边垂直。
5.小工:带领好小工工作,没把握不能开机器,要交代小工一些工作方法和整理卫生。
6.职责:严格遵守厂规厂纪,服从领导。
按时按质完成生产任务,不能影响下工序生产。
主管寄语:工厂的目的是把产品的质量效益做好。
每一道工序不能把不良产品流入下工序,造成返工,影响生产进度。
若因开料工序问题,造成违纪。
损失、返工,按厂规执行。
木工部2015年8月13日。
柜身开料工序加工标准
拉尺、钢尺或细线、塞尺
邻边垂直度
对角线长度≥1000mm ,长度差≤2mm;对角线长度<1000mm,长度差≤1mm。
拉尺测量板件对角线
拉尺
二、压板加工标准
工序名称
加工标准
压板
1.板材规格、面底板的木纹方向花色必须符合图纸和有关工艺要求。
2.骨架板件面与板件面压叠面刷胶水足够均匀,接口处双面涂胶,有排孔的位置必须有骨料、严禁空心。需注明板上下面前后方向,便于排孔,避免出错。
柜身开料工序加工标准
一、开料工序加工标准
工序
检验项目
标准要求
检验方法
检验工具
柜身开料
材料
材料基材、饰面纹理、颜色符合图纸、料单要求
核对图纸、料单要求
目测
外观
1)板件可视表面无划伤,周边要光滑无毛刺,不能有明显崩边、崩角现象。
2) 加工件崩缺不得大于1mm2,,小于1mm2的崩缺可以修补,但不得有连体崩缺。
4.要求压面平展,接口密缝,无分层,表面三聚氰胺纸无划(刮)伤、崩裂、压破、凹凸现象,双面板表面不可有钉孔。
5.表面不许有残余胶水框架结构粘压余胶须清理干净。
6.压料厚度允许比成品板件的厚度大0.5mm以内,二次开料长宽度误差±1m。
7.板件长度≤1000mm,翘曲度为1,1000mm<长度≤1500mm翘曲度为2,1500mm<长度≤2400mm 翘曲度≤3.
2)顶\底\层板类板件:宽度公差为±1mm,深度公差为(-1,+0.5)mm。
3)插槽式背板开料高度方向尺寸公差(-1,+1)mm,宽度方向尺寸公差(-2,+1)mm。
4)门板类及其它类板件长宽尺寸公差±1mm。拉Leabharlann 、游标卡尺测量拉尺、游标卡尺
板式家具工序质量标准及检验规范
加工设施名称:项目一、作业前查验要求二、开料板件质量标准三、开料拉槽质量标准开料质量标准页数:共 2页第 1 页电子锯、台锯操作人员要求:须经培训合格,娴熟掌握设施操作、性能、安全防备举措和注意事项。
质量要求1 、板料1)板件中间严重分层开裂,涂胶面贴合面不密切,凹凸不平,粘压移位等板件不行投入本工序生产。
2)饰面板面纸起皱、严重刮伤、纸与板面分层、纸纹方向不正确的板件不行投入本工序生产。
2 、对来件每20 件抽检 2-4 件,发现不良品,再次抽检,发现有10%以上不良品,退回上工序全检,问题严重时,应填写《不合格报告》向上报告。
1 、所开板件须与图纸开料单和有关技术参数中规格、纹路、颜色一致。
2 、产品板件锯(切)面须平直、平坦、圆滑并与板面成直角90°,加工面无黑边、无爆边、无分层、无开裂、无脱纸、无气泡、无显然崩口现象.3 、板件切(锯)面锯齿痕同意在0.1mm 内、锯面斜度≤ 1o。
1、各样规格、地点一定切合图纸和有关技术参数偏差≤0.5mm 要求。
2、要求拉槽无崩裂、烂纸、顺畅、平坦圆滑。
3、深度偏差比图纸尺寸深,宽度同意比图纸尺寸宽,不可以超出。
1、所有加工板件不可以直接接触地面,要求叠放在地台板。
四、产品(板件)码放、防备要求2、堆叠板面(特别注意双面板)叠面不可以有任何易刮(划)伤表面的硬剩余物,要使用纸条分开,禁止贴纸面与面直接堆叠,免得板面与板面互刮。
3、产品(板件)要求不可以堆(停)放在易受潮的地方。
品检责任人:质检首件确认与巡检、作业员全数自检。
编制 /日期:丁宝江/2012-2-10审查/日期:批准/日期:开料质量查验规范页数:共1页第1页合用范围:开料工序查验类型查验机遇每批的第 1 件首件检(块)板件每生产 10-30 件制程检每生产 50-100 件每 20 件中间竣工检每 50 件之间查验数目1件2—6 件6—8 件2—4 件6—8 件查验人员查验工具、方法质检员查验工具:图纸(料单)、操作者卷尺、角尺质检员查验方法:工操作者具丈量、目视质检员履行标准:开料质量标准不良异样判断来料或加工未达工艺图纸要求查验数目内,不良率超10%查验中发现有一个或一个以上的不良品时异样办理由操作者按图纸要求自检无误后方可批量生产。
家具公司板材开料标准(精选5篇)
家具公司板材开料标准(精选5篇)第一篇:家具公司板材开料标准板式开料标准一、开料质量要求:(1)每批开料时,要每件检查,对照图纸工艺规格尺寸是否一致,所开料切割面是否垂直,光滑并与板面成直角,有无里边爆边现象。
线板的木纹意向根据板件部位是否与设计要求相符.(2)开出净尺寸1米以内误差≦0.5㎜,1米至2米以上≦1㎜,对角线误差≦1㎜。
(3)检查板面有无明显划伤、划痕、破损、空心松散、发霉现象。
(4)加工过程中,每批板件50件以上至少抽查5-10件;20-50件至少不少于3-5件;20件以上不少于2件,并符合首件要求。
(5)开斜配料3㎝的宽长尺寸公差不超过1≦㎜。
两端裁锯时必须保持直角。
(6)开出的B线板件锯口平整无破边、崩口、黑边,板面无划伤。
(7)开出的配料无心衬、无严重开裂、腐朽,所有工件无明显的锯痕。
(8)开料完成后的操作者,必须随机抽检2-3件。
二、检查纪录及处理(1)首件检查者与完工抽查结果合格后,填写《工件流程单》。
(2)完工抽检发现不合格品必须重检、全检。
(3)《工件流程单》必须注明板件名称、规格、数量后检查与指令是否相符。
(4)该批加工完毕后,如需批合格,主管必须在《工件流程单》签名,方可流转下道工序作业加工。
排孔标准和要求(1)孔位偏差不准大于0.5㎜,孔径符合要求,孔深在板件原料允许的情况下允许大于0.5㎜。
木销孔定位孔,塑料预埋件孔允许偏深1㎜,但必须保证孔位背面不凸不破为准。
(2)圈孔须与板面垂直(除特殊工件)孔边不准崩烂、发黑、孔槽内黑木销,工件表面干净无压痕、划痕、破损、边角损伤。
(3)分前后左右与正反面板件,必须分类堆放,堆放必须按“十”字堆放,不准上下,左右搞错,一律孔向上统一分类堆放整齐。
(4)排孔作业时,必须作首检,每种规格工件检查首件对照图纸或工艺要求,孔位正确,所造钻头符合规格要求,孔径大小、孔深与图纸要求一致。
(5)加工过程,随机抽查,成批量必须按规定抽验,加工完毕要随机抽验。
家具供货符合国家质量标准和环保标准
家具供货符合国家质量标准和环保标准1实木备料拼板工艺品质标准1、目的:为了控制好备料,拼板工序的品质,确保在标准的工艺流程下生产,降低原材料损耗率,提高产品质量,特制定本标准。
2、适用范围:备料、拼板工序3、作业工具:3.1制作工具:拉锯、风剪、双而刨、多片锯、单片锯、拼扳机、平刨、压刨、指接机、接长机3.2检验工具:卷尺、角尺。
3.3操作标准:成品展示2成品展示・1成品展示・3拼板前涂胶摆放固定成型3.4拼板前期准备:断料(下料)修边机双而刨4、品质工艺要求:4.1按照生产技术部门指定的图纸规格尺寸、数量、质量要求,根据板材的长度、宽度及厚度合理搭配用材。
4.2面料选用树种统一、颜色接近、无虫眼、无死节、无油眼、无爆裂、无腐朽、无钝棱、无红、黑树芯的木材,含水率12%以下, 按材质好坏。
分为面料、垫料、填芯料及颜色要求的筛选。
不符合用料要求及标准的材料不予加工。
垫料选用不能做面料的材料,填芯料选用不能做垫料的材料。
锯路要求平面、光滑、角度正常。
4.3拼板料的拼接面要求平整光滑、底面与拼接面要成直角,不允许有不同木材、颜色、木质、木纹方向的料拼成一个整体,相邻两块板料的湿度不超过2%o同一块拼板料中,料与料之间厚度差不得超过2MM,长度差不得超过3MM。
4.4拼缝线的宽度不允许超过0.2MM,涂胶量且要双面,涂抹均匀不得单面厚涂,以加压有均匀胶水刚挤出为宜。
4.5常规替代材料:胡桃木使用楸木、桦桃木(需要擦底色)樱桃木使用桦桃木、赤杨,黄杨实木椅类用橡胶木橡木使用白栓木4.6封边实木代替:奥古曼、锻木、赤杨、黄杨4.7硬木类(水曲柳、桦木、橡胶木等)加压压力要求12-15kg/cm2, 软木类(奥古曼、黄杨、赤杨等)加压压力要求8-12kg/ cm2加压3 小时以上(25度以上)卸压8小时后才可进行二次深加工。
4.8所有须经车枳和雕刻的台脚或立柱不允许拼松软木质,以免在车床因紧固松紧程度不同影响工艺线大小不一致或因木质松软无法加工。
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板式开料标准一、开料质量要求:(1)每批开料时,要每件检查,对照图纸工艺规格尺寸就是否一致,所开料切割面就是否垂直,光滑并与板面成直角,有无里边爆边现象。
线板得木纹意向根据板件部位就是否与设计要求相符、(2)开出净尺寸1米以内误差≦0、5㎜,1米至2米以上≦1㎜,对角线误差≦1㎜。
(3)检查板面有无明显划伤、划痕、破损、空心松散、发霉现象。
(4)加工过程中,每批板件50件以上至少抽查510件;2050件至少不少于35件;20件以上不少于2件,并符合首件要求。
(5)开斜配料3㎝得宽长尺寸公差不超过1≦㎜。
两端裁锯时必须保持直角。
(6)开出得B线板件锯口平整无破边、崩口、黑边,板面无划伤。
(7)开出得配料无心衬、无严重开裂、腐朽,所有工件无明显得锯痕。
(8)开料完成后得操作者,必须随机抽检23件。
二、检查纪录及处理(1)首件检查者与完工抽查结果合格后,填写《工件流程单》。
(2)完工抽检发现不合格品必须重检、全检。
(3)《工件流程单》必须注明板件名称、规格、数量后检查与指令就是否相符。
(4)该批加工完毕后,如需批合格,主管必须在《工件流程单》签名,方可流转下道工序作业加工。
排孔标准与要求(1)孔位偏差不准大于0、5㎜,孔径符合要求,孔深在板件原料允许得情况下允许大于0、5㎜。
木销孔定位孔,塑料预埋件孔允许偏深1㎜,但必须保证孔位背面不凸不破为准。
(2)圈孔须与板面垂直(除特殊工件)孔边不准崩烂、发黑、孔槽内黑木销,工件表面干净无压痕、划痕、破损、边角损伤。
(3)分前后左右与正反面板件,必须分类堆放,堆放必须按“十”字堆放,不准上下 ,左右搞错,一律孔向上统一分类堆放整齐。
(4)排孔作业时,必须作首检,每种规格工件检查首件对照图纸或工艺要求,孔位正确,所造钻头符合规格要求,孔径大小、孔深与图纸要求一致。
(5)加工过程,随机抽查,成批量必须按规定抽验,加工完毕要随机抽验。
(6)该批完成后检查该批合格数量无误后,在《工件流程单》签名,方可转入下工序加工作业。
拉槽标准与要求(1)拉槽得位置、方向正确、深度、宽度符合图纸要求。
(2)槽口平直、整齐、无损伤,不可有爆边与弯曲,槽宽不允许>0、5㎜,深不允许>0、6㎜,标准为槽深6、5㎜,宽4㎜,槽内无木销。
(3)磨边(角)槽口,磨砂一致,无不平滑现象,无损伤,不可有缺口与弯曲,槽宽、深按工艺图纸要求。
(4)操作前检查工件数量,就是否有不合格板件,加工过程中出现废品要及时报请主管处理,以免影响工序流转。
板式压胶标准(1)板件胶合必须牢固、平整、不允许有分层、脱胶、裂缝、凹凸不平现象。
(2)压磨弧度压出工件弧度符合图纸要求,铺板边角对齐,上下板位置允许移位偏差≦1㎜。
(3)需开槽、排孔得部位不允许有枪钉、打枪钉不能穿出板面、也不允许落在板面上。
(4)涂胶要均匀、到位、不许有过多得胶渗出、浪费原材料。
工件原好必须整齐堆放,防止二次变形。
封边质量标准与要求(1)封边后得产品边角平整光滑、无灰尘、修边补色一致。
(2)封边条粘接牢固、无翘边、无脱胶、无凹凸不平,与水平面平整,修边得工件,用180#240#砂纸将封边得边缘打磨光滑、无断边。
(3)板面无划伤、破边、无过量胶液、不露材质。
(4)封边后得部件,不允许开胶,刮伤板材面与空板面。
(5)修边后用颜色相符得硝基底漆修色,表面小面积撞伤露白,可作修色处理。
(6)加工时要按抽查要求做最初抽查,中间抽查、完工抽查,合格后按规定“十”字堆放并在《工件流程单》上签名。
锣机标准与要求(1)首先检查加工前得工件规格、尺寸就是否相符,然后对使用得模具就是否经审批后得标准样板进行首件加工并检查。
(2)铣型工件得开头就是否与设计要求样板一致,位置方向就是否正确。
(3)加工部位线条流畅、平滑、圆弧、圆棱光滑无刀痕、锯痕、发黑,胶合处不露痕迹、裂缝。
(4)工件尺寸、弧度与图纸、摸板一致(误差±1㎜)。
(5)整批产品完工后,工件数量、质量符合要求后,主管在《工件流程单》上签名,方可在流转下道工序加工作业。
(6)大钉处枪钉不能凸起,不外露、不偏斜,不见连接处上下缝隙不得大于0、1㎜,接头偏差不得大于0、3㎜,工件完工之后要作整体外观全检。
(7)弧形工件无波浪,手感流畅,弧度自然。
(8)工件连接处必须涂胶到位,涂胶要均匀。
(9)部件分部件钉装连接处要保持平整,不要钉头钉尾。
刮灰标准与要求(1)胶水调配合,搅拌均匀,涂胶均匀、充分、不能有积胶、少胶、流挂、胶渣子等现象。
(2)批灰、平整、饱满、腻子不能有下陷、裂缝、漏批、少批等现象。
(3)打磨。
平整光滑、坚实、侧面平直、转角顺滑、无油孔、塞槽、堵孔、工艺线变形等现象。
(4)工件表面无毛刺、无粗糙感、无腻子堆积、不能漏磨、少磨、决不允许不磨。
(5)对开槽工件得槽口,要砂平整,无锯齿状缺口。
(6)每批工件按批量进行检测,对不合格品要及时返工返修,避免不合格流转影响正常得生产销售。
(7)对整批工件得数量、质量符合要求后,主管在《工件流程单》上签名后方可流转下工序加工作业。
贴纸标准与要求(1)木纹纸质量、颜色、版纹要符合图纸要求。
(2)产品表面干净、无污渍、遗胶、粗粒、杂物与露白等现象。
(3)贴纸要严密、平整,胶合牢固,无皱纹,断裂起泡、脱胶与翘边现象。
(4)开线、转角处无离缝、崩烂等现象。
接口不在显眼处。
(5)纸张接缝处得花纹对接自然、平整、孔眼开槽处无纸覆盖。
(6)需批工件、质量、数量相符在《工件流转算》签名方可流转下工序操作。
底漆标准与要求(1)首先确认来料工件就是否符合质量要求。
如有质量问题,及时得返回上工序进行返工维修。
(2)涂膜饱满均匀、光滑、平整、表面平滑光洁。
(3)工件表面无污渍、积油、粘漆、橘皮、发白、针孔、起粒、起泡、龟裂枪与枪痕迹、胶底等现象。
(4)喷涂均匀到位,不留死角,无少喷、漏喷。
(5)开线转角部位,涂膜柔滑,颜色均匀。
(6)需喷工件,数量质量符合要求后,在油漆架上挂上合格牌,并写上日期。
细磨标准与要求(1)工件表面光滑、平整、无明显砂路、波浪、刮(碰)伤等现象。
(2)边角、底漆、木纹纸不能砂穿、无油漆亮点。
(3)雕刻部位与工艺线干磨应均匀一致,不能有粗糙、积油与油漆亮点。
(4)工件必须按工艺要求全面磨到位。
(5)台面、衣柜门板正面不允许补色,其她工件可进行修补,但修补表面必须平整光滑、颜色与补色工件本色基本一致。
(6)双面工件修色与原色相近,无明显色差,色边齐整,无遗漏,光滑自然。
(7)对磨好得工件表面清理,工件表面、孔位、槽位无灰尘,工件摆放整齐。
(8)按批量对上工序得工件数量、质量进行检测,符合加工要求后,并纪录于《工件流程单》上,方可本工序作业。
面漆标准与要求(1)首先确认原料板件就是否符合质量要求,如有质量问题及时返回上工序维修。
(2)颜色、亮度符合色板要求,整体颜色均匀一致,无色差等现象。
(3)涂膜饱满、均匀、光滑、平整、表面光滑、光洁。
(4)产品表面无污渍、积油、粘漆、橘皮、发白、针孔、起粘、起泡、龟裂等痕迹。
(5)开线、转角部位、涂膜柔滑、颜色均匀。
(6)操作者必须目视、手摸、对重要产品部件如门板、角面等全检。
其她辅件自检抽查不低于20﹪。
(7)检查中发现问题及时返工处理。
对需要上工序返工得板件需车间主管填写返工单后方可返工。
安装标准与要求(1)散装产品得安装一定要仓库包好得配件进行安装。
配件及板件必须安装到位、完整、在经过主管确认后方可拆除。
拆除后得配件一定取出放回配件包内。
(2)安装产品得安装要求五金件、配件位置正确无误,接头严密牢固无松动现象。
打镜面胶必须要求镜面与组件进行搓动,保持表面与边缝无胶痕。
(3)五金配件表面无划伤,镀(涂)层牢固、无脱落、生锈、成品表面无明显划落刮(碰)伤允许范围为5㎜。
(4)成品整体尺寸符合图纸要求(误差±0、5㎜)。
(5)产品整体结构牢固,落地平衡,摇动时组件无松动,接缝严密,无明显缝隙±0、5㎜。
(6)抽屉、柜门推拉顺畅、松紧合适,周边缝隙保持均匀。
样品安装就是否到位、完整,洞眼就是否爆边。
(7)镜面、玻璃柜门,清洁无胶痕,胶合、接头严密牢固。
(8)五金、木榫位置正确。
安装平整、牢固,所在位置无锤印。
包装标准与要求(1)对所有进入包装工序得整装/拆装件做全面得质量检查。
所有产品表面整洁,颜色一致。
油漆涂饰效果好,板面无划痕、损伤、边角无异常。
整装件结构严紧、牢固、接口、接缝处符合要求,所有隐蔽处清洁、光滑、无尘、无污迹。
(2)包装前如包装后发现产品质量问题必须及时做好处理。
(3)板件堆放严格按照要求,同一方向,孔朝上,槽朝上,防止孔位不准,封边错边。
(4)产品组建、五金配件齐全,不能漏包、错包。
(5)包装方式要符合防护要求。
包装后摇动纸箱时,纸箱同产品、五金配件包无移位现象。
玻璃、镜面等易碎品符合防震要求。
(6)纸箱规格符合设计要求,外表光滑、平整,无污渍,纸箱内容无误,字迹清晰,易碎品包装纸箱有明显标识,合格证填写规范,字迹工整。
(7)封箱胶平整、牢固。
(8)成品堆放方式应正确,不能超过安全高度2米3米,且要符合防潮要求。
(9)成品包装要求与包装图纸一致。
(10)商标就是否印在指定位置,图案就是否清晰。
(11)成品包装就是否有批号、型号、操作员。