产品质量保证措施

产品质量保证措施为保证焦作神箍制动器有限公司制造的机械设备产品符合国家标准及用户质量要求，特制订此项保证措施：一、切削加工件质量保证措施1、一般要求1.1 零件加工后应符合图纸和有关设计文件的规定。

1.2 零件应按工序检验验收，在前道工序检验合格后，方可转入下道工序制作。

1.3 零件加工表面上，不应用沟痕，碰伤等损坏零件表面，降低零件强度及寿命的缺陷。

1.4铸钢件加工后，如有发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂缝等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的情况下，按照JB/ZQ4000.6-86《铸钢件补焊通用技术条件》的规定补焊，并经检验合格。

2、表面粗糙度2.1本措施引入表面粗糙度各项国家标准2.2表面粗糙度与公差等级：表面粗糙度与公差等级之间不存在因果关系和功能关系。

原则上以表面的功能决定表面的粗糙度。

3、对于图样已给出不平衡力矩限值的零件要做静平衡检测。

如未规定平衡精度，按JB/ZZ4-86《钢体转动件的平衡》规定的平衡精度G16规定。

二、焊接件质量保证措施1、一般要求1.1 焊接结构件的制造应符合图样及有关工艺文件规定。

1.2 用于焊接结构件的原材料（钢板、型钢、钢管等）的钢号、规格、尺寸应符合图样要求。

若不符合要求时，应按工厂材料代用制度代用。

1.3 用于制造焊接结构件的原材料（钢板、型钢、钢管等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）进厂时，需经技术检验部门根据制造厂商的合格证明书，按照工厂原材料入厂验收规定验收后才准入库。

1.4 对无牌号，无合格证书的原材料和焊接材料坚决不使用。

1.5 所使用材料要进行表面预处理。

2、焊接2.1一般要求，合格后才能担任焊接工作。

，凡下雨、下雪及下大雾的情况下，不得进行焊接。

由平炉钢制造的低碳钢结构件，可在任何温度下焊接。

在零度以下焊接时，应遵照下列条件：a 、保证在焊接过程中，焊缝能够自由收缩。

b 、不准用重锤打击所焊接的结构。

c 、焊接前需除尽所焊接件上的冰雪d 、焊接前实行预热2.2 焊接性和焊接预热2.2.1 由平炉制造的低碳钢结构件，可在任何温度下进行焊接。

但为了避免焊接过程中产生的裂纹及脆性断裂，厚度较大的焊接件，焊前也必须根据工艺要求进行预热和缓冷。

2.2.2 普通低合金机构钢制造的焊接件，必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量，零件的厚度，钢结构件的用途和要求进行焊前预热。

2.2.3 受钢板的库存或供料尺寸的限制而采用对焊时，应采用全焊透焊接。

2.2.4 喷丸处理的焊接件，为了防止钢丸钻入焊缝，必须焊接内焊缝，并尽量避免内室和内腔。

如果结构上必须有内室和内腔，则必须进行酸洗，以便达到表面除锈质量Be （对此图样需作标准）。

2.3 焊接结构件的热处理2.3.1 热处理种类和部位，应按图样或有关设计文件中规定。

2.3.2 板厚超过30mm的重要焊件，焊后应立即消除内应力。

2.3.3 有封闭内腔的焊接件，在热处理之前，应在中间隔板适当位置加工工艺孔使其空腔与外界相通。

需在外壁上钻孔的，热处理后要重新堵上。

2.4 焊接接头形式应符合GB985-85《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》GB986-80《埋弧焊接接头的基本形式与尺寸》的规定。

2.5 焊接件的检验2.5.1 焊缝的形式尺寸和焊接结构件的形式尺寸应符合图样，工艺文件的要求。

2.5.2 密封性检验按以下规定进行：在焊接件焊缝的内部涂煤油，外部涂白粉，经过20-30分钟后，涂白粉的表面未出现黑色的油斑时，次焊缝无渗漏。

若与此相反，则应对有缺陷的地方铲除后重焊，然后再试验。

2.5.3 耐压试验时应按下列规定的压力下进行：必须在图样或或订货要求规定的压力下进行。

焊缝规定压力时，必须保持所要求的时间。

如在焊缝上发生泄漏及潮湿，应将缺陷部分铲去重焊，再行试验。

在试验过程中，水压处于试验压力时不准敲击焊缝。

2.5.4 焊缝射线探伤应符合GB3323-82《钢焊缝射线照相及底片等级分类规定》2.5.5 需要进行机械性能试验的焊缝，应在图样或订货技术要求中注明焊缝及机械性能试验种类，试样尺寸GB2694-81～GB2656-81《焊缝金属及焊接头机械性能试验》的规定，试样板焊后与工件经过相同的热处理。

三、铸件质量保证措施1、铸件材料1.1 铸钢1.1.1 碳素铸钢应符合GB5676-85《一般工程用铸造碳钢》的规定。

1.1.2 合金铸钢应符合JB/ZQ4297-86《合金铸钢》的规定。

1.1.3 耐热钢应符合JB/ZQ4298《耐人碳钢》的规定。

2、铸铁2.1 灰铸铁应符合GB5675-85《灰铸铁》的规定。

2.2 球墨铸铁应符合JB/ZQ4302-86《球墨铸铁》的规定。

2.3 耐热铸铁应符合JB/ZQ4303-86《耐热铸铁》的规定。

2.4 耐磨铸铁应符合JB/ZQ4304-86《耐磨铸铁》的规定。

2.5 铸件加工余量、尺寸公差、错箱值等，按JB/ZQ4000.5-86标准执行。

四、锻件质量保证措施1、技术要求1.1 锻件使用的钢锭或轧材的钢号必须符合规定，如果没有相同图样钢号相符的钢锭或轧材时，可按工厂规定的现行材料代用制度代用。

1.2 凡锻造使用之轧材应有保证钢材化学成份和机械性能的出厂证明书，对无证明书的钢材必须在工厂进行化学分析和机械实验后才能进行锻造。

1.3 锻造前必须将钢坯的表面缺陷全部清除掉，不能将带有缺陷的钢坯进行锻造。

1.4 锻件应有适当的锻造比。

1.5 在锻造过程中，锻件毛坯的加热、始锻和终锻温度应按加热及热处理规范进行。

1.6 锻件的形状、尺寸应符合锻件图样和工艺文件要求。

1.7 锻件不应有夹层、折叠、裂纹、锻伤、结疤、夹渣等缺陷，在锻件的非加工面上在保证锻件尺寸的前提下，允许有因清除氧化皮、凹痕等造成的凹穴缺陷。

1.8 锻件不应有白点。

1.9 锻件根据钢号机械性能要求不同，按工厂的规定规程进行热处理。

1.10锻件的机械性能实验，按图样、工艺文件或订货要求的规定可在纵向、横向切面得试样上进行，试验符合JB/ZQ4387-86《优质碳素结构钢》和JB/ZQ4288-86《合金结构钢》的规定。

2、锻件的检验2.1 应按图样的尺寸和形状以及标准的规定进行检查。

2.2 机械性能应符合图样，订货技术要求和JB/ZQ4287-86和JB/ZQ4288-86的规定。

2.3 化学分析按GB223.1-81～GB223.34-84和YB35-78的规定。

2.4 机械性能试验用试样，不允许进行任何热加工。

2.5 拉力试验按GB228-76《金属拉力试验法》的规定；冲击韧性试验按GB229-84《金属夏比（U型缺口）冲击试验法》的规定进行；布氏硬度试验按GB2-231-84《金属材料布氏试验法》的规定进行。

五、装配质量保证措施1、技术要求1.1 装配的零部件必须已经检验合格。

1.2 外购材料与零部件应具有相应的检验及合格证明。

1.3 装配前应对零部件的配合尺寸、特别是滑动面和过盈配合尺寸及相关精度进行复检。

1.4 零部件在装配前必须清除毛刺、飞边、切削、油污、锈斑等，将零件外的尖角、锐边倒钝。

1.5 零件装配前，必须将加工过程使用的焊块、焊点等残留部分清除掉，并铲磨平整。

1.6 装配时各种油槽的边缘应修正成光滑的圆角，并符合设计工艺要求。

1.7 紧固件、密封件、键、联轴器、滚动轴承、滑动轴承、链轮与链条等装配的具体要求，按JB/ZQ4000.9-86中的规定执行。

六、涂装质量保证措施1、技术要求1.1 涂装前要对需要涂装的材料进行喷丸或酸洗处理1.2 铸锻件需涂装的表面不允许有明显的凸起、飞边、毛刺等缺陷。

1.3 焊接结构件需涂装的表面不允许有焊渣、药皮、飞溅、毛刺等。

1.4 除锈后的金属表面必须在规定时间内涂底漆，以免有锈蚀或污染。

1.5 铆焊件相互接触的表面，不封闭的箱形结构表面在连接前要涂防锈漆。

1.6 涂漆时必须严格遵守各种油漆对温度、湿度、重涂间隔时间调配方法，油漆厚度等各项规定。

2、涂装的检验涂层的检验按JB/ZQ4000.10-86标准执行。

七、包装质量保证措施1.包装技术要求1.1 各相关包装设计文件在一般情况下，均应提前三个月完成。

1.2 产品包装工、木工、检验员，均应有包装图，并按图样要求进行包装。

1.3 包装形式分为箱装、捆装、敞装、裸装等。

1.4 焊、铸件或加工精度较低的零部件，可采用裸装、捆装、木类等包装形式。

1.5 精度要求较高或零散件应采用箱装。

1.6 装箱件的清点以装箱单为依据（不论任何一种包装形式，均有装箱单）1.7 箱面标志应符合GB191-85《包装储运图示标》的规定。

2、包装材料2.1 根据国家森林资源和树种情况，所有针阔叶树均可作为包装用材。

2.2 封闭箱所用枕木，框架方材含水量不得超过30%，箱板含水量不得超过12～25%。

2.3 钢筋水泥、菱镁砼、型钢、柳条、苇席、纤维板等也可做包装的替代材料。

质保部。