知识题库

质量知识抢答赛

一、2012年质量管理目标工作

“零事故”：质量5000元以上质量事故为“零”。

“一提升”：提升各单位重点质量指标。

“二降低”：◆降低内部质量损失30%、◆降低外部投诉次数30%

“三提高”：◆现场质量问题处理高效率、◆质量整改高效率、◆质量服务高效率。

二、质量目标:顾客满意度≥90分以上；交付及时率100%；服务响应时间≤24小时；产品交付故障率OEM okm ≤20PPM、售后≤100PPM。

三、质量准则:没有质量意识的人不能当厂长；宁可停产决不粗制滥造；坚持按图纸、按工艺、按标准生产；分配实行质量否决权；寻求检验零缺陷。

四、质量成本的构成：预防成本、鉴别费用、内部故障成本、外部故障成本。

五、外部投诉的主要缺陷：

①瓷件点击穿；②间隙不良；③铆边口漏气；④侧电极不良；⑤瓷件大头开裂；⑥瓷件法兰根部断；⑦铁壳螺纹不良；⑧产品混型；⑨侧电极偏心。

六、质量指标KPI

质量指标制定原则：以提升产品批交检合格率为手段，降低质量损失为目标，参照2011年各项指标实际情况，制订考核、目标指标。

计划指标：参照2010-2011年指标完成情况及目标值制定。

目标指标：以2011年度完成最高的2个月指标的平均值。

七、工艺纪律管理及考核办法的总则：

工艺纪律是公司在产品生产过程中，为维护工艺的严肃性，保证工艺贯彻执行，确保产品质量和安全文明生产而制定的有约束性的规定，工艺纪律是确保公司生产有序进行的重要手段。

八、企业愿景：成为全球一流汽车发动机类零部件供应商。产品方向：点火系统、启动系统、汽车三滤、水泵系统。

九、火花塞产品知识

1、火花塞基本结构：

2、火花塞的分类：

a 、按火花塞热值高低分：冷型火花塞、热型火花塞。

火花塞的热值代表其吸热及散热的快慢。

数值越小，火花塞陶瓷裙部越长，吸热越多，导热距离越长，散热越慢，称为热型火花塞。

热值：4 热值：8 热值：6

数值越大，火花塞陶瓷裙部短，暴露在燃烧塞室的面积越小，吸热越少。导热距离短，散热越快，称为冷型火花塞。 不同的发动机要求使用的火花塞不同,必须匹配。 热负荷高的发动机,应选用冷型火花塞。热负荷低的发动机,应选用热型火花塞。热负荷的高低可以用升功率来评价。

选用的火花塞热值过高，易使火花塞工作温度过低，点火头部产生积炭，引起漏电，使火花塞不能点火；而热值过低，散热不够, 使火花塞工作温度过高，会导致早燃等，易使火花塞头部陶瓷烧损, 电极烧蚀。

b 、按照电极材料分：普通型火花塞和贵金属火花塞。

普通火花塞采用镍合金中心电极和侧电极。为改善电极的导热性能，电极内部常嵌入无氧铜，称为镍包铜电极。

c 、贵金属火花塞，常用的有四种结构形式：

d 、按侧

1 、单铱金产品

铂金产品

铂金片

铱金丝 铂金片 铱金丝

3、火花塞零部件的知识

1、接线螺杆分类：

a、整体式螺杆，SWCH8A镀镍

b、分体式螺杆，SWCH8A镀镍。

2、侧电极分类

a、普通电极：镍锰硅铬合金或INCONEL镍合金、镍钇合金电极；

b、镍包铜电极：芯部：无氧铜+表层：镍锰硅铬合金;

c、贵金属电极:镍合金电极+头部焊接：铂铱合金；

3、中心电极分类

a、普通电极：镍锰硅铬合金或INCONEL镍合金、镍钇合金电极；

b、镍包铜电极：芯部：无氧铜+表层：镍锰硅铬合金;

c、贵金属电极:镍包铜电极+头部焊接：铂铱合金；

4、计量器具知识

1、量具：是指任何用来获得测量的装置。

2、测量仪器的分辨率：是指该测量仪器上最小刻度的值。

3、测量系统：是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，其所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合，也就是说，用来获得测量结果的整个过程。

4、测量系统再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。又称评价人变差(符号AV)。

5、测量系统重复性：指同一个评价人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值（数据）的变差。又称设备变差(符号EV)。

6、为保证计量器具的合理选型和按指定厂家采购，各单位的申购计划必须由计量室审核后采购。购回后，由计量室进行入厂检定，经验收合格后入库或领用，不合格的进行退换。

7、计量器具领用时，需有计量室签字，仓库才予发放，以便统一编号建帐，安排周期检定，并放入量具收集箱，以保证量值正确、统一。

十、火花塞制造

瓷件

1、瓷件主要工艺流程为：配料(喷雾干燥)、等静压成型、隧道窑烧成、素瓷外观检查、上釉(贴花、印字)、电窑烧成、花釉瓷外观检查等。

2、喷雾干燥常见质量问题：

a、粉料容重偏轻，等静压成型时、毛坯磨不起。

b、粉料成型时，脱坯和断坯现象较多。

c、粉料杂质较多，丢渣现象严重。

d、浆料粘度偏大。

3、等静压常见质量问题：

a、毛坯磨不起。

b、毛坯磨削时断小头

c、毛坯开裂

d、毛坯破碎。

4、简述造成釉面不良产生的原因及采取的纠正措施？

1）瓷件表面掉有灰尘、粉料。产品进炉前，用压缩空气吹干净掉在瓷件表面上的灰尘、粉料。

2）换托盘时操作工的手不干净。换托盘时操作工将手擦干净。

3）压头扶正扶太脏、扶正套角度太小。清洗扶正套，更换扶正套。

4）配料盖板太脏及配料工的手太脏。将配料板及手上的脏东西擦干净。

5）釉未烧熟。提高烧成温度，延长循环时间，更换合适的釉料。

6）螺杆氧化致使氧化皮掉在瓷件上。适当降低温度，提高螺杆的电镀质量。

5、瓷件大小头破碎、开裂；瓷件其它部位破碎、开裂的产生原因是什么？

答：喷雾干燥后温度太高，且未经陈腐就生产等静等压毛坯；各工序未做到轻拿轻放；扶正套打破瓷件；瓦丝返工时手工冷压瓦丝造成瓷件大头开裂；中心电极胀裂瓷件小头；吹气压力太大；压缩空气中含有水份；压头位置太低；压实杆变形；釉层太厚。

瓷组件

1、瓷组件控制要点

a、外观：外观控制A类缺陷。

b、尺寸：螺杆球径尺寸、中心电极突出量尺寸、瓷件stick out尺寸。

c、性能：瓷组件漏气试验、拉力试验、3分钟老化试验，电极与玻璃料结合性能。

2、瓷组件漏气其原因是什么？应采取的措施是什么？

原因分析：玻璃料中有杂质；玻璃料配料时不均匀；玻璃料中玻璃粉颗粒太粗；玻璃熔点太低，玻璃密封温度太高；充粉时粉料太少；粉料未压实。

采取措施：玻璃料不用时要盖好盖子；玻璃料配料时配匀；控制玻璃料中玻璃粉颗粒细度；改变配方提高玻璃熔点；降低玻璃密封温度；增加粉料重量；更换磨损、打坏的压实杆或增加压实力。

3、瓷组件卡断的原因？

1）托盘变形；

2）托盘与瓷件不配套；

3）放两个中心电极；

4）电极有毛刺，电极未放到位；

5）瓷件内孔粘砂，电极未放到位；

6）压头与托盘位置错位。

4、充粉自检内容：

①充粉重量须用电子天平称量之后方能输入电脑，严禁不使用电子天平称量而直接输入电脑。

②核对零部件，测量中心电极突出量尺寸，自动进入电脑存档(严禁使用键盘输入)，合格，开机充粉；

③产品进炉试烧；

④压装后检测电阻、粉料结晶（电极是否松动），将检测结果输入电脑，合格继续生产。

5、玻璃密封过程自检内容：过程控制自检至少每4小时检查1次，检查项目包括：电阻值、粉料结晶、螺杆球径、电极是否松动，数据不录入电脑。

6、电阻型产品和导电型产品相互转换时充粉首检内容与要求：

开机核对零部件，检查中心电极突出量尺寸，称粉料重量，输入电脑，合格，先开机充粉；并送产品进炉试烧，压装后检查电阻、粉料结晶，并将检查结果一起输入电脑，送样给成品试验班做漏气、老化、拉力试验，合格方可生产。

壳体部分

冷挤压

1、冷挤压的工序流程。

2

、冷挤压工序常见的缺陷及原因：

a.壳体开裂

原因：原材料的原因（硬度高）、模具原因（工艺成熟的情况下）。

b.壳体导向部位在滚丝后起皮

原因：豆料镦切后有毛刺和豆料端面不光整有裂纹。可在冷挤毛坯时做滚丝验证并在生产过程中适时监控，将风险降低。

c.壳体毛坯同轴度超出图纸要求

原因：设备同轴度不好造成冷挤产品同轴度不符合图纸要求。在生产时加强壳体毛坯同轴度的检测，对该不良现象加以控制。

3、冷挤压工序批量生产前需做哪些准备？

◆生产计划：根据生产生产计划，清点工装、量检具、工艺图，生产或换型。 ◆作业指导书。

◆必要的量具：工艺文件要求的各种量具。

◆设备点检：做好设备点检，确保设备能够处于正常工作状态。设备不正常

要向维修人员或管理人员报告。

◆产品首检：批量生产前，产品须送质量控制人员进行首检。

壳体加工

1、火花塞壳体加工工艺

2、六轴后序常见质量问题及原因：

a.加工尺寸不符合图纸要求

原因：刀具磨损、操作工的调整和自检不够等原因造成产品尺寸不稳定。

b.产品在膨胀槽、铆边口或大孔、内密封面有波纹

原因：设备原因，需检修。壳体二厂在德尔福设备上生产的A系列，是由于装夹的精钻太长，造成壳体内密封面波纹。

c.中径夹伤

原因：1.新装夹头，需配合一段时间才可避免该不良；2.夹头内粘有铁屑造成毛坯中径夹伤。我们通过对该种产品做滚丝验证，只要不会影响滚丝质量就可放行，否则挑选剔除不良。

3、碰焊工序常见质量问题及原因：

a.预弯高度不合格

原因：壳体毛坯装配深度不一致；操作工的调整水平；设备正常与否；

b.焊接不牢（往返45°攀折三次以上)

原因：壳体毛坯装配尺寸不一致；壳体端面毛刺；壳体清洗不干净（壳体二厂的壳体沾有二硫化钼，最影响焊接性能）；设备正常与否；

c.内、外熔块未去干净（内、外熔块都小于0.20mm，特殊厂家除外）

原因：壳体小孔单边；操作工的调整水平；

d.电极端面毛刺大

原因：切刀、支盘刀片磨损导致电极端面毛刺大，影响转盘俢丝。

4、滚丝工序常见质量问题及原因：

a.螺纹毛刺

原因：壳体毛坯原因；操作工调整原因；

b.尺寸不合格：中径尺寸小（止规通）、中径尺寸大（螺纹环规环不进）、中孔小（中孔塞规塞不进）等问题。

原因：操作工调整原因；

c.半截螺纹

原因：送料杆未送到位，造成螺纹未滚到位。（特别是卧式滚丝机）

d.侧电极碰伤：

原因：设备不正常；操作工调整原因；该不良现象主要出现在以侧电极定位的卧式滚丝机和立式滚丝机。

5、侧电极焊疤大不合格描述、不合格影响

1.不合格描述：侧电极焊接处，内熔块按≤0.25mm予以确认。此处去内熔块时粘刀，造成内熔块毛刺。

2.不合格影响：①影响火花塞外观；②严重者产品尖端放电，影响产品的跳火性能。

表面处理

1、表面处理工序常见质量问题及原因：

a.电镀不良题

原因：槽液不合格、设备原因、前处理除油不合格等；都可造成产品电镀不良，

影响产品的防腐性能。检查员只有通过对产品进行盐雾试验，才可发现问题。

b.铆边口起皮

原因：该不良现象也属于电镀不良，但通过盐雾试验检测不出来，只有铆装后才会发现问题。

c.螺纹不合格

原因：产生该不良问题与前道工序（滚丝）有很大关系，但镀层厚度也直接影响产品的螺纹通止。表处理控制员必须对产品的螺纹进行监控，保证产品用镀后环规可通、可止。

d.侧电极起皮

原因：该不良现象与侧电极本身的质量有关，也与电镀液有很大的关系，有待摸索。控制员可用专用检具轻轻往返搬动电极5-10度，如镀层与电极结合不好就会起皮。

e.壳体混型

原因：前序标识不清，造成本工序混型；插挂时混型。杜绝壳体混型，只有加强管理（加强本工序操作工的培训和对前序标识不清晰地产品拒收）才能做到。

2、铆边口起双层皮的原因

◆在电镀过程中出现了断电所致。飞巴上导电铜块与铜座接触不好，定期清理铜座和铜块；定期观察铜座和铜块的接触紧密性，如不好时，可用手砂轮进行打磨；到一定周期就更换铜座和铜块；产品进入镀槽后，操作工都应立即用自来水或蒸馏水淋湿铜座和飞巴上导电铜块。

◆阴极移动速度过快，降低阴极移动速度。

◆行车在运行过程出现了故障，碰到了导电铜杆，使电镀过程中出现了断电

现象，产品应隔离，铆边试验后，如起皮的比例很少或没有，就单独转序，如比例相当大时，此产品由工艺人员进行跟踪铆装。

3、环不进或止不住的原因

◆在电镀过程中，电流出现异常（超过或低于工艺要求），及时调整电流。

◆电镀时间过长或偏短（行车出现异常或突发事情），产品隔离，大比例进行抽查，如有异常，必须全数检查。

总装

1、外观检查检测方法或技术要求：目测/外观：铆边口R处应无明显的皱褶，不允许铁壳开裂，电镀产品无起皮现象，发黑产品不允许严重淬火与擦黑现象，膨胀槽无过烧及变形不够，外密封垫圈无明显压痕以及用手往外拉不能下掉1.5扣螺距。

2、外观检查第二步：

双手夹持火花塞，并将其瓷件小头端

朝上，然后两眼从上往下看，如图所示，

分别检查如下项目：

①瓷绝缘体小头不允许有破损、暗破

等影响产品使用性能的缺陷；

②瓷绝缘体小头不允许有任何目力

可视的脏污；

③瓷绝缘体小头与铁壳内孔的同轴

度小于图纸要求；

④侧电极端面是否损伤，其对中心电极的对称度小于0.4mm；

⑤侧电极修丝后，不得出现上翘或下塌,其侧电极相对于中心电极的覆盖量符合标样要求；

⑥侧电极修丝后不允许压坏；

⑦内密封垫圈不允许漏放、放偏；

⑧外密封垫圈不允许有缺口、毛刺，同时其厚度符合:M10、M12的厚度为

1.0-1.6mm；M14、M18的厚度为1.4-

2.0mm

3、塞间隙流程

A.检验：

⑴根据检验计划，对于手工塞间隙产品（如：多电极产品、视觉检测系统剔出的间隙不合格产品、返工返修产品），检验员必须用专用塞尺或塞针对其间隙进行检测；视觉检测系统检测间隙后的

产品,由控制员用专用塞尺或塞针进行抽检控

制。

⑵左手拿产品（间隙朝上，并且保证侧电极

的被预切端朝向检验员）,右手拿对应型号

的塞片或塞针,塞片或塞针水平且与中心电极

垂直,塞片或塞针通规端能自由通过产品点火间隙、塞片或塞针止端能

自由止住产品点火间隙、且侧电极平整、间隙均匀为合格。

（说明：矮型产品可用视觉检测系统检测）

B.不合格品的处置：

⑴当侧电极出现上翘或下塌时，视为不合格。

⑵针对不合格产品，由检验员挑出，废品放在废品箱内，返工品放返工品箱

内由返工人员进行返工。

C.记录、标识：

根据检验结果,放好标识牌,合格品放《合格证》,返工品放《返工品转序卡》；并如实填写检验记录，且记录必须保持整洁，不得随意涂改。

4、未热铆不合格描述、不合格影响。

①不合格描述：

◆针对未作惰性气体保护的产品，壳体膨胀槽没有任何颜色变化；

◆针对惰性气体保护的产品，膨胀槽没有明显变形；

②不合格影响：

◆影响产品外观；

◆影响产品使用性能含点火及漏气性能等；

5、间隙打拢不合格描述、不合格影响及产生工序。

①不合格描述：产品无点火间隙或侧电极明显下栽；

②不合格影响：◆影响产品外观；◆影响产品点火性能；

③产生工序：总装后序/掉地

6、侧电极覆盖量偏长不合格描述、不合格影响及产生工序。

①不合格描述：侧电极与中心电极覆盖量超过图纸规定基准大于0.5mm（应区分全覆盖及半覆盖）；

②不合格影响：◆影响产品外观；◆严重者将影响产品寿命及使用性能；

③产生工序：铆装、碰焊

7、铆边露肩、卡脖子原因分析、产生影响及采取措施

①原因分析：瓷件装配长太长或太短；壳体装配深度太浅或太深。

②产生影响：火花塞瓷件冲出来；瓷件冲击强度不合格。

③采取措施：严格控制瓷件装配长或壳体装配深度。

8、侧电极上翘、下塌原因分析及采取措施：

①原因分析：瓷组件Stick out尺寸超上、下差；壳体预弯高度超下、上差；未选择合适的内垫圈。

②采取措施：严格控制瓷件肩厚及裙部尺寸；和控制预变高度；正确选择内

密封垫圈。

9、铆边口压痕原因分析及采取措施：

①原因分析：冷铆模不正确、磨损。

②采取措施：按工艺生产，使用正确的模具。

10、铆边口溅火原因分析、产生影响及采取措施

①原因分析：电镀、发兰不良，冷热铆模不配套或热铆模与铆边口接触不良。

②产生影响：影响产品防腐性能。

③采取措施：控制电镀、发兰质量，使用配套的冷热铆模，修复热铆模。

11、火花间隙太大或太小原因分析、产生影响及采取措施：

①原因分析：修丝片不正确；视觉检测系统设置不合理；检查员塞片用错；塞片磨损。

②产生影响: 偶尔打火或打不上火，火花塞积炭，发动机不工作或抖动；不打火或易积炭搭桥。

③采取措施：使用正确的修丝片和塞片，塞片及时送检；合理设置视觉检测系统参数。

12、火花塞漏气原因分析、产生影响、采取措施？

①原因分析：热铆压力、温度太低导致垫圈变形不够；垫圈放偏、放反及未放到位；漏放垫圈；壳体强度太低安装时螺纹拉松；玻璃料柱中有孔洞导致瓷件与螺杆之间漏气；密封座不平整，导致火花塞密封面与密封座之间漏气

②产生影响: 火花塞失效。

③采取措施: 调整热铆压力和温度；垫圈放正及按正确方向放置；每放完一板火花塞垫圈，检查是否有漏放垫圈；玻璃料过筛剔除杂质及结团结块玻璃料；及时修复密封座。

工装模具、检验

1、检验员对外协工装模具成品进行（100%全尺寸检查）。

2、生产厂检验员对自制工装模具进行（工序间半成品和成品100%全尺寸检查）。

3、生产现场投入使用的工装夹具必须（有明确的标识，标明工装名称、有效期、保管人等）内容。

4、所有工装夹具必须由规定的保管人负责维护保管，不使用的工装（须放置在规定的区域），每天生产结束时工装保管人必须及时清理所负责的工装夹具；

5、检验员的三不检：

（1）没有产品图纸、检验文件、检验作业指导书不检；

（2）没有量验具或检验装具不齐不检；

（3）不会操作不能检。

6、质量记录的保存期按《质量记录保存期目录》执行，没有特别规定的，保存期为（2年）。

7、总装在线控制流程图：外观检查螺纹检查壳体六方对边尺寸

检查点火位置尺寸锥座型产品锥度检测中心电极开“V”槽产

品“V”槽检测热态密封试验冲击强度试验。

8、火花塞冲击强度不合格原因分析、产生影响、采取措施？

原因分析: 瓷件体积密度太低；瓷件装配长太短或壳体装配深度太浅导致卡脖子现象；冷铆压力太大。

产生影响: 火花塞失效。

采取措施：提高瓷件密度；控制瓷件装配长及壳体装配深度；减少冷铆压力。

公共题

1、等级缺陷定义：

“A”类不合格品：严重影响产品质量的不合格的原材料、半成品及成品，按拒收、报废或挑选处理。

“B”类不合格品：通过后工序控制不影响成品的不合格原材料、半成品，可采用让步接收或挑选、返工等方式处理。

“C”类不合格品：不影响产品制造、装配及成品质量的不合格原材料、半成品，可采用让步、返工、挑选等方式处理。

2、当出现什么情况时，可以放置红牌：

①当出现影响产品性能的废品；②本工序不良品率在5％以上；③等静压磨削断坯率15%以上。

3、当出现下述情况时，可以设置黄牌，操作工或维修人员须对设备进行停机调整；

①出现严重影响产品外观、一般的产品性能的不良品；

②本工序不良品率达到2％～5％；

③等静压磨削断坯率10％以上；

4、TORCH NGK产品外观质量对标分析，TORCH产品主要差距：

◆螺杆烧成后色泽偏黑、有压印；头部形状不符合图纸要求；

◆铆边口有压膜印；

◆分体式螺杆产品的螺帽上有明显的结膜印；

◆商标型号字迹油墨扩散,颜色较浅且深浅不一致；

5、供应商质量保证协议规定：

①每年所有材料、零部件提交一次ROHS检验报告。

②每批原材料、零部件提交一份质保书：其中须有材料化学成份、材料性能报告。

③每批零件提交5只零件的全尺寸、性能报告，并附样品，样品与报告编号要一一对应（按照《零件尺寸、性能检验报告》格式）。

6、顾客特殊要求

◆针对9015257上海通用产品，侧电极与中心电极应为全覆盖，最短允许偏

离中心电极端面0.2mm，比亚迪K6RTM2允许偏离中心电极端面0.4mm；针对93333323产品应注意辅助间隙，并且规定中心电极端面与侧电极端面允许±

0.30mm的偏离。

◆侧电极不允许歪斜，针对9015257上海通用产品，侧电极与中心电极对称度公差为0.40mm，即不允许单边扭曲超过0.20mm。

◆针对9015257上海通用产品，其“V”形槽处不允许有严重变形、歪斜、毛刺，即开槽位置应为中心电极轴心位置，不允许侧偏现象发生；

◆针对93333323两电极产品，侧电极所冲弧孔应保证均匀、对称，不允许明显尖角。

◆针对D8RC/A7RC大长江产品，产品不允许反垫圈或者外密封垫圈下掉的现象。

7、废品是指不符合规定的技术标准，不能按照原定用途使用，或者需要加工修理才能使用的在制品、半成品或产成品。不论是在生产过程中发现的废品，还是在入库后发现的废品，都应包括在内。

8、废品的种类分为可修复废品和不可修复废品两种。可修复废品，是指经过修理可以使用，而且所花费的修复费用在经济上合算的废品；不可修复废品，则指不能修复，或者所花费的修复费用在经济上不合算的废品。

9、造成产品质量的原因主要来自人、机、料、法、环、测六个方面，简称5M1E。

10、操作工依据工艺文件认真检查本道工序产品质量，做到“不接收缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷”。如发现有缺陷产品，必须立即隔离并报告。

11、工艺文件是指（工艺BOM、作业指导书、检验指导书、产品合格证、产品追溯转序卡、工艺附图、参数对照表、技术通知、标样、设备操作规程等）能够及时而有效地指导员工进行正确而规范化操作的正式文件。

12、职能部门下发的工艺文件应达到“正确、完整、统一、清晰”，并能有效地指导生产。

13、操作者应将每天开工生产的第一批产品和换型时生产的第一批产品自检并送首检。首检工作应严格按照相应的工艺文件规定进行并保留相关文字记录以备查询。

14、标识管理：是指操作者和质量控制员在生产过程中进行的具有追溯性的文字记录。

15、不合格品的定义：在生产过程中发现的不合格物料、半成品以及成品均称为不合格品。