质量控制管理程序

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文件编制和修订情况

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1.目的：

规范和指导本公司品控部在质量控制方面的管理流程。

2.适用范围：

适用于本公司产品从来料到成品出入库的整个生产活动过程。

3.定义：

3.1首件：①批次生产的前三件产品；

②换班后生产的前三件产品；

③设备经维修或调试后所生产的前三件产品。

3.2关键工序: 指对产品质量起决定性作用的工序。。

3.3特殊工序: 指通过检验和试验难以准确评定其质量的过程。

3.4可靠性：产品在规定的条件下、在规定的时间内完成规定的功能的能力。

4.职责和权限：

4.1品控部IQC：负责编制来料检验标准，并对来料实施检验，依检验结果作出判定，并对来料

不良品质问题与供应商进行沟通，跟踪不合格来料的改善和验证。

4.2品控部IPQC：负责编制生产过程中需要的检验作业指导文件，对生产过程中的产品质量实施

控制，并组织对检验中发现的问题进行分析和处理，并对生产异常的处理进行跟进和验证。

4.3品控部QA：负责编制成品检验作业指导文件，对成品实施质量控制，并组织对检验中发现

的问题进行分析和处理，并对异常的处理进行跟进和验证。负责成品最终放行的判定。

4.4品控部经理：负责品保部相关检验标准、作业指导文件的批准。负责自主产品、外购件和外

购检验设备的品质评定，及合格供应商评定，生产品质监管等工作。对涉及产品质量的相关事项

和判定拥有最终判定权利。

5．工作流程图：

（见附件1）

6.工作程序和内容：

6.1来料检验：

6.1.1材料接收

6.1.1.1材料入库、储存、搬运、防护依《物料控制管理程序》执行；

6.1.1.2物料清单（BOM）中标注的A类物料，仓库人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订

单代号、品名、交货数量等并作来料暂收，并开据《送检单》（填写物料基本信息）送检到IQC；送检时依据采购提供该物料的紧急信息标注是否加急。

6.1.1.3物料清单（BOM）中标注的B、C类物料，仓库人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、

订单代号、品名、交货数量等作来料暂收。并开据《送检单》（填写物料基本信息）到IQC；送检时依据采购提供该物料的紧急信息标注是否加急。

6.1.2来料检验

6.1.2.1 A类物料的检验：

6.1.2.1.1 IQC检验员接到《送检单》后，依急件、平件先后次序进行检验安排：急件应在2小时内完成检验，以确保生产之急需。平件根据来料日期在2个工作日内完成检验；当来料批次多时

可延长到5个自然日。

6.1.2.1.2 IQC检验员接到《送检单》后，根据物料信息进行确认。如果发现物料是非合格供方提

供，且非转批量物料，IQC有权拒检，并退回送检部门。新产品或和工程变更的物料，则按三阶

文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。

6.1.2.1.3检验测试项目依《来料检验作业指导书》、图纸、样品等进行，对能试装的物料应结合

试装果进行判定。若确定了“限度样板”时，应参照样品执行检验。抽样方式参考公司抽样标准进行。

6.1.2.1.4 检验仪器及治工具设备的操作方法依据相关仪器操作规范操作。

6.1.2.2 B、C类物料的检验：

6.1.2.2.1 IQC检验员接到《送检单》后，按照《送检单》上的信息对照物料进行确认是否一致，

如果发现物料是非合格供方提供，且非转批量物料，IQC有权拒检，并退回送检部门。新产品或

和工程变更的物料，则按三阶文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。

6.1.2.2.2 B、C类物料确认内容：厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量、规格、批次。

6.1.2.3所有A、B类物料，要求供应商每批交货必须提供出货检验报告。

6.1.2.4 IQC须仔细核对供应商提供的上述资料，并确认其实物与所提交资料是否相符。

6.1.2.5对于需要做委外检测的物料，由IQC填写领料单领料，安排送外检测，送外检验的频率

一般为一年一次，如有特殊情况特殊处理。

6.1.3 已检材料处理

6.1.3.1 A类物料检验完成后，IQC检验员需将结果（合格/不合格）填入《来料检验报告》，《来料检验报告》必须有厂商名称、料号、材料规格、进料数量、抽样数、允收相应数量及结果；若

有特殊要求则依要求处理。合格张贴合格标签. 不合格张贴不合格标签。并将判定结果填写在《送检单》上，返回送检部门。

6.1.3.2 B、C类物料确认完成后，IQC检验员需将结果（符合/不符合）填入《送检单》，返回仓库。合格张贴合格标签.不合格张贴不合格标签。

6.1.3.3物料不合格采购根据物料需求现况决定是否召开MRB评审。不合格物料的使用最终批准

权由品控部经理确定。

6.1.3.4 MRB评审时，由采购负责组织评审，评审可以以会议方式进行，也可以会签意见的方式

进行。如果各部门意见不能达成一致，则由总经理负责对MRB评审作出最终处理意见。

6.1.3.5如评审采取加工处理，由硬件部提供加工方案，加工后的物料须按来料送检流程送品保部

检验。再加工产生的加工费用由采购与供应商确定赔付。

6.1.3.6如评审采取挑选使用，由采购部确定选用数量并组织生产部人员挑选（IQC确认），生产部统计选别工时费用报采购，由采购落实扣款；若需供方进行挑选/加工的，采购联络供方安排

人员来厂重工或拉回重工。

6.1.3.7如评审采取让步接收处理，采购确定让步接收费用，并报财务部和总经理批准。注：若采购产品检测结果如违反国家、行业强制性法规标准和产品企业标准，任何人员无权批准让步。

6.1.3.8对于判定为退货的物料，采购开《退货单》，由采购跟进供方退货；采购需在3个工作日内完成退货。

a)《退货单》应有供应商和采购相关人员签字，外地供应商无法签字的应有采购相关人员签字确

认，签批的《退货单》应一周内组织安排退货。

b)生产过程或仓库发放过程中发现的不合格材料，确认为供货质量问题，对未用部分应及时退货

或拒付货款。针对造成损失的，采购部应负责索赔损失；

c)所有单据应分发至相关部门留底保存，以便对账。

6.1.3.9针对连续两批发生过不良的材料，后续进料IQC将加严检验，其抽样品质水准加严为0.4，连续三批加严检验合格后方可恢复之前的抽样品质水准进行检验。如果后续连续五个批以上再次

不合格，将按照《供应商品质管理协议》对供应商执行相应处理。

6.1.3.10来料检验发生不合格，由IQC向供应商发出《异常联络单》，并要求供应商在规定时间

内回复。IQC负责联络供应商不合格事项的整改跟进和验证供应商的整改效果。

6.1.4已检材料标识

6.1.4.1 合格材料标识

若材料检验合格则IQC须贴上合格标签于材料外箱上，并加盖QC检验章。

6.1.4.2 不合格材料标识

若材料检验不合格则IQC须贴上红色不合格标签于材料外箱上，并加盖QC检验章。