纤维板生产工艺流程图教学内容
中密度纤维板生产线工艺流程
中密度纤维板生产线工艺流程中密度纤维板（Medium Density Fiberboard，MDF）是一种由木纤维或其他植物纤维通过热压工艺制成的一种板材。
它具有均匀的密度、平整的表面、材质坚固、易加工等特点，广泛应用于家具、建筑装饰、包装等领域。
下面将介绍中密度纤维板生产线的工艺流程。
原材料准备：1.木材选择：选择具有优良木纤维的木材作为原料，如松木、杉木、桦木等。
2.原材料处理：将选好的木材进行去皮、去污、锯断、刨平、修整等处理，使其符合生产要求。
木材切削：1.切削机处理：将处理好的木材通过切削机切成合适的长木料，长度一般为3米-5米。
2.刨花机处理：将长木料通过刨花机刨出薄片，薄片的厚度一般为0.5毫米-1.5毫米。
纤维成型：1.薄片处理：将刨出的薄片经过改性处理，如喷涂表面胶粘剂，以提高纤维板的质量。
2.纤维成型：将处理好的薄片通过纤维成型机进行成型，成型时加入少量的胶粘剂，胶粘剂可提高纤维板的黏结力，并使板材表面光滑。
3.热压：将成型好的纤维板放入热压机中进行热压处理，使纤维板的内部纤维更加紧密，提高板材的密度和强度。
修整与涂层：1.修整：将热压后的纤维板进行修整，去除边角毛刺，使板材的尺寸更加精确。
2.涂层：根据生产需求，对板材进行表面涂层处理，如喷涂染色剂、漆膜等，以改善纤维板的外观质感和保护作用。
质检与包装：1.质检：对生产好的纤维板进行质量检查，检查项包括板材尺寸、密度、强度、表面平整度等。
2.包装：将合格的纤维板进行包装，一般采用塑料薄膜包装或纸箱包装，以便运输和储存。
以上是中密度纤维板生产线的主要工艺流程。
在实际生产中，还需要根据具体需求，对工艺进行调整和改进，以提高生产效率和产品质量。
木质复合材料制造纤维板【共55张PPT】
4.6 纤维成型
主要包括板坯铺装、预压和纵横锯裁等。 成型工艺要求：板坯密度均匀稳定，厚薄一致，具有一定的密 实度，保证足够的厚度和尺寸规格，以满足产品质量要求。
铺装成型机械：铺装机分为机械成型、气流成型、机械气 流成型和定向成型等几类。
机械成型
双辊筛网成型机
两反向转动的刷辊将纤维 抛起，细纤维从刷辊两边穿 过筛网，落到成型带上，形 成上下表层，粗纤维不能通 过筛网，只能通过筛板之间 的空隙，铺撒在中间芯层。
热压是指在热量和压力的联合作用下，板坯中的水分气化、蒸发、密度增加、 胶粘剂固化、防水剂重新分布，原料中的各组分发生一系列物理化学变化，从而 使纤维间形成各种结合力，使其制品达到并符合质量要求的过程。
影响热压的因素 原料种类、纤维的分离质量、含水率、树脂的 种类和性能、热压方式，以及热压的温度、压力和时间等等。
木片类型 大型木片 标准木片 小型木片
碎料
木片的组成
木片长度(mm)
组 成(％)
备注
大于30 16—30
6—5 小于5
不超过6—8 不少于70—76 不多于8—12
不多于3—5
不得混人金属 物质，木片含水率 为35%—50%，经 筛选进入再碎机的 大型木片不得超过 木片总量的10%— 20%
木片的筛选和水洗(或干洗)
当代中纤板生产线，基本采用纤维先施胶、蜡，然后干燥的生产工艺流 程。
胶粘剂通过输胶泵送人热磨机的排料阀或气流管道(位于热磨机和干燥 机之间)。纤维借助高压蒸气高速喷出，处于较好的分散悬浮状成，从而
使胶粘剂与纤维得到充分均匀的混合。这种施胶方法称为管道施胶。
纤维干燥ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
干法中纤板热压前板坯的含水率要求在8%—12%，通常热磨纤维含 水率达30%—40%，施加液体胶粘剂后，含水率可达40%～50%，易结团，难以
中密度纤维板的生产工艺流程
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加工生产纤维板的工艺流程
加工生产纤维板的工艺流程引言纤维板是一种常用的人造板材，以木质纤维作为主要原料经过加工制造而成。
本文将介绍加工生产纤维板的工艺流程，包括纤维板的原料准备、纤维板的生产工序以及质量检测等内容。
1. 原料准备1.1 木质纤维的选材与处理首先需要选择适合生产纤维板的木材。
优质的木材应具有均匀的纤维结构和较低的含水率。
在选材过程中，应对木材进行除皮、刨光等处理，以去除表面的污染物和不良部分。
1.2 添加剂的调配在纤维板的生产中，添加剂能够提高纤维板的性能和耐久性。
常见的添加剂包括胶黏剂、填料和防腐剂。
通过正确调配和添加适量的添加剂，可以提高纤维板的强度和稳定性。
2. 纤维板的生产工序2.1 机械粉碎将经过处理的木材进行机械粉碎，使其变成符合要求的纤维状物质。
粉碎后的木材纤维具有较大的比表面积，有利于后续胶合。
2.2 料浆制备将经过机械粉碎的木材纤维与水和添加剂进行混合搅拌，制备成纤维板所需的料浆。
在料浆制备过程中，需要控制料浆的浓度和搅拌时间，确保纤维均匀分散。
2.3 料浆成型将制备好的料浆倒入成型机中，通过成型机的振动和压力使料浆均匀分布在成型模具内，形成纤维板的初步形状。
2.4 热压固化成型后的纤维板需要进行热压固化，以提高纤维板的强度和稳定性。
将成型的纤维板放入热压机中，在高温高压的条件下进行固化处理。
固化的时间和温度需要根据不同纤维板的要求进行调节。
2.5 表面处理经过热压固化后，纤维板的表面还需要进行涂覆处理。
常见的涂覆处理包括印刷、喷涂和涂蜡等。
涂覆处理能够增加纤维板的表面光滑度和美观度。
3. 质量检测3.1 物理性能检测对生产出的纤维板进行物理性能检测，包括强度、耐冲击性、密度等指标。
通过物理性能检测可以判断纤维板的质量是否符合要求。
3.2 外观质量检测对纤维板的外观进行检测，包括表面平整度、色泽一致性等。
外观质量检测可以直观地判断纤维板的外观是否符合要求。
结论以上介绍了加工生产纤维板的工艺流程，包括原料准备、纤维板的生产工序以及质量检测。
中密度纤维板生产工艺规程
中密度纤维板生产工艺规程编制：审核：批准：2006年11月1日颁布执行以木质纤维或其他植物纤维为原料、施加胶粘剂、制成密度在450～88Kg/ｍ3范围的板材称为中密度纤维板。
工艺流程图：截断磁选↗↘↓木料→削片→木片贮存→木片蒸煮→热磨→施胶→施蜡→纤维干燥→纤维贮存→铺装成型→扫平→皮带秤称重→板坯连续预压→板坯齐边→纤维回收板坯横截→同步运输→一号加速运输→二至五号加速运输→小车装板→废板坯回收热压→卸板→翻板冷却→中间堆垛→粗砂→精砂→纵横裁边→检验分等→入库木粉回收利用热能木片制备工段木料贮存→削片→木片贮存1、原料：木质纤维原料，包括采伐剩余物（小径材、枝桠、薪炭材）、造材剩余物（截头）、加工剩余物（板皮、木芯、碎单板及其他下脚料）、以及回收的废旧木材等，要求木材密度在0.4-0.6g/cm3之间,PH=4.0-6.50之间。
常见不能用的树种有: 大叶桉(胶树)、柠檬桉、相思树、鸭脚木、木麻王等。
2、原料贮存场地应平坦，并且要有良好的排水条件，原料堆垛之间留有一定的间隔，保证原料的良好通风与干燥。
为了装卸方便，人工搬运的原料堆高度在2.0-2.5m之间,由机械搬运,允许料堆高度达10m以上。
3、木料进入削片机前要求清除上面铁质等杂物，以免损坏刀片。
进鼓式削片机的原料尺寸：直径或厚度小于160mm。
弯曲太大的和超过要求尺寸的木料，应从弯曲处截断或改小符合要求后再进削片机。
4、鼓式削片机的两片飞刀的伸出量应相同,以保证飞刀与底刀的距离相一致,飞刀与底刀之间的距离保证在0.8-1.0mm。
加工较厚的厚料时，可将飞刀与底刀的距离适当调大些（1-2mm）。
5、刀片要经常更换和研磨，以保持刃口锋利，在正常情况下，飞刀每切削8h 应换一次，底刀每30天更换一次。
6、合格木片尺寸规格：长度16-30mm，宽度15-25mm，厚度3-5mm要求木片大小均匀，切口匀整、光滑、无毛刺，木片外形呈棱型。
7、木片组成要求：木片类型木片长度（mm）组成（%）大型木片>40 不超过5标准木片16～40 不少于75小型木片6～15 不多于15碎木片≤5 不多于58、木片经运输机送入木片料仓贮存，以保证生产的连续化，要求经常清理料仓死角的木片及螺旋口外面的木片。
中密度纤维板生产工艺(共36PPT)
量的纤维都是很有利的。
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〔三〕木片的含水率
木片的含水率以35%～50%为宜。 在纤维板生产中，木片的含水率对纤维别离 的质量影响很大。
〔四〕木片的洁净性
科学合理的进行原料搭配，不仅能保证产品质量，降低本钱，而且能 充配一局部质量高的原料，可以 提高产品的等级。
加工剩余物因树种较杂，各种纤维质量不一样，更应注意搭配使用。
质量较好的原料中适当加一局部质量较差的原料，不仅不会过多的影 响产品质量，而且可以降低生产本钱，扩大原料来源。
纤维素对水具有吸附作用，从纤维素分子的化学结构可以知道， 纤维素分子具有羟基，羟基是较强的亲水性基团，能吸附空气中的水 分子。纤维素有两种聚集状态：结晶区和非结晶区。水分子只能进入 纤维素的非结晶区。纤维素的吸湿能力决定于亲水性羟基的多少、纤 维素的结构、非结晶区的多少以及非结晶区内大分子链排列的疏密程 度等等。
木片应保持一定的洁净性，不得混入金属物 和其它杂质，以保持纤维洁净，防止损伤后续加工 机械和刀具。
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根据半纤维素的性质，可利用它的高吸水性使浆料易于帚 化〔纤丝化〕，有利于纤维别离和增加纤维之间的结合强度。 但大量半纤维素存在，热压时会产生粘板等缺陷，过多的半纤 维素含量还会导致产品吸水性提高。另外，半纤维素的水溶性 对纤维得率及污水处理都不利。因此，纤维别离时必须考虑半 纤维素的特性。
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〔三〕原料的贮存
贮存一定量的原料，主要是为了保证连续化生产，防止出现停工待料的现 象。
原料贮存量的大小，应根据工厂的生产规模、原料来源途径、运 输条件、供给情况以及是否受季节影响等因素来决定。木材原料的贮 存量一般应满足14～30天的生产需要。
纤维板生产工艺流程
生产工艺流程木材经原料堆场堆放后，由装载车运到上料皮带机后进入剥皮谷进行剥皮，然后送到削片机内进行切削加工。
加工好的木片经皮带运输机进入木片仓内贮存。
木片仓底部的出料螺旋将木片送至皮带运输机上，并被送入风洗机内进行筛选，不合格的木片、树皮、砂石等杂物被筛选去除，合格的木片则经皮带机进入木片预热仓内。
预热料仓中的木片，由振动出料装置送入热磨机进料螺旋，经变径螺旋挤压后形成木塞送入立式蒸煮器进行蒸煮软化处理。
软化后的木片经卸料螺旋及进料螺旋将木片送入热磨机的磨室体内进行纤维分离。
热磨机磨出的纤维，在热磨机出料处与同时喷入的石蜡和胶均匀混合后，然后排入干燥管，干燥管通常是120米。
纤维在干燥管道中进行干燥。
干燥管道的加热介质为高温烟气。
风机将湿纤维从干燥管道传送到管道末端的干燥钢架旋风分离器，在此，湿润空气与纤维分离，纤维被干燥至工艺要求的含水率。
为防止纤维在干燥过程中的火灾发生，干燥管道上设有火花自动检测装置和灭火系统，该系统能自动报警并及时灭火。
在旋风分离器的出料口设有防火皮带机，正常情况下，干燥的纤维经防火皮带运输机后由一套气力输送装置将其送至干纤维料仓中贮存。
干纤维料仓主要用于将干燥后的合格纤维缓冲储存，为铺装机提供均匀、充足的干纤维料源。
经过干燥钢架后，纤维再送到铺装钢架再进行筛选，合格的纤维较均匀地落至铺装线的输送网带上，并形成一定厚度的板坯。
铺装好的板坯由成型带送往预压机预压，然后送入热压机中进行热压。
在压力和温度作用下，经过一定时间，板坯被压成工艺要求的密度，同时胶粘剂固化而成为压制好的毛板。
热压后的毛板经翻板冷却机冷却后，由横截锯分割成两块，然后进行堆垛、中间贮存，以使胶粘剂得到充分固化。
毛板经约1天的时间堆放后进入砂光线进行砂光，以砂掉板面的预固化层并保证其厚度公差要求。
砂光后的板由纵向裁切线进行裁切，然后经检验、分门别类后，由叉车送入仓库。
注意：砂光和裁切产生的锯屑、粉尘分别通过一套气力吸尘装置，送往热能中心作燃料。
中密度纤维板制造工艺曲线图(精)
中密度纤维板制造工艺曲线图如下：↗污水处理削片→热磨→干燥→铺装→热压→锯边→砂光→板胚分选→打包出库↑施胶为了使员工能够更好的对中纤板的生产要有足够的了解，在此对上面所讲的工艺制造作详细的介绍：一、1、削片：它是整个板生产中原料的制造车间，主要将松杂木材削成符合生产规格的木片，以备热为纤维分离提供更好的条件。
2、关键词：原料种类、木片规格、松杂木配比。
①原料种类：中纤板生产所用原料的植物纤维，其纤维素含量一般在30％以上，本公司所受用的是木质纤维，它主要包括采伐剩余物（如：小径材、板桠材、火烧材），造材剩余物（截头），加上剩余物（边皮、木芯、碎单板及其他下脚料），以及回收的废旧木材等，也可直接用林区或木材加工企业生产的木片。
②木片规格：木片大小合格、均匀、平整、木片规格一般为：长16－30mm，宽15－25mm，厚3－5mm，我们所采用的削片机类型是鼓式削片机，为了使木片适合生产，以便防止进料螺旋堵，电耗高等，一方面要适时调整飞刀与底刀的间隙，一般调整的间隙为0.8－1.0mm。
另一方面要加强对原料含水率率的适时控制，尽量保证不低于40％，从而使木片整齐均匀，合格率高，碎悄少，也提高刀具使用寿命。
③松杂木配比：因为中纤板的强度取决于纤维的交织性能和结合时的工艺条件，关于纤维形态，在这简要介绍如下：a纤维：它一般分为纤维细胞（俗称纤维）和杂细胞，其中杂细胞的含量多与少决定了纤维质量的好与差，一般而言，针叶材杂细胞含量最低，而阔叶材次之，除了含量影响质量以外，纤维形态、化学组成以及原料的机械加工性能等，相对而言要考虑板材的强度要注意以下几点①长度大，长宽比大的纤维具有较好的结合性能，②细胞壁较薄，壁腔比较小的纤维在纤维分离和热压过程中易压扁，成为带状，柔软性较好，具有较大的接触面积，③长短、粗细纤维的合格搭配可以填补纤维之间的空隙，增大接触面，提高产品密度和结合强度，关于化学组成以及原料的机械加工性能这里不加多述，以下表针材材与阔叶材。
中密度纤维板工艺流程
中密度纤维板工艺流程
《中密度纤维板工艺流程》
中密度纤维板（MDF）是一种由木质纤维和胶合剂制成的板材，具有均匀的密度和良好的强度特性。
下面是中密度纤维板的工艺流程：
1. 原料准备
制作MDF需要大量的木质纤维，通常使用的原料包括木屑、
木屑、锯末等木材的副产品。
这些原料需要经过破碎、干燥和筛分等处理，确保木质纤维的颗粒度和水分含量符合要求。
2. 胶合剂添加
将经过处理的木质纤维与胶合剂混合均匀，以确保纤维能够充分粘合并形成紧密的结构。
常用的胶合剂包括尿素醛树脂、酚醛树脂等，它们能够提供板材所需的强度和耐久性。
3. 料浆形成
将混合好的木质纤维和胶合剂放入成型机器中，经过高温和高压的作用，形成均匀的料浆。
料浆需要在封闭的环境下进行加热和成型，确保其密度和强度符合要求。
4. 热压干燥
将成型好的料浆板放入热压机中进行加热和压缩，以去除水分和增加板材的密度。
热压干燥是MDF制作过程中的重要环节，它能够提高板材的稳定性和耐久性。
5. 表面处理
经过热压干燥的MDF板材需要进行表面处理，通常包括修边、打孔和封边等工艺，以满足不同用途的需求。
6. 成品质检
对制作好的MDF板材进行质量检验，包括密度、强度、平整
度等指标的检测，确保产品符合相关标准和规定。
通过以上工艺流程，生产出来的中密度纤维板具有稳定的性能和良好的质量，广泛应用于家具制造、装饰建材等领域。
中高纤维板生产工艺流程
中高密度板生产工艺流程
（1）工艺流程图
（2）工艺流程说明
①切片：原木经运输机进仓，经切片机切片后进入木片库。
②筛选：通过振动筛进行筛选，将均匀的木片筛选出来，再进入“水洗”工艺。
③水洗：水洗系统对切成规格的木片进行清洗，去除木片中所含的泥石、沙子和其它杂质，保证输送清洁木片至下一工序。
④热磨：热磨是非常关键的生产流程，在此设备中，经过蒸煮的木片在高速旋转的磨片中分离成纤维。
热磨系统是高温高压系统，对木片和纤维同样起到熏蒸作用。
⑤干燥：干燥系统是生产线最大的风送系统，该系统采用高温烟气作为加热介质，将纤维干燥到规定干湿度。
在此系统中进一步去除
有害物质。
⑥铺装：经过干燥后的纤维通过筛选，合格的纤维经运输机、板面秤分别计量后送到铺装机中，铺装出均匀平整的板坯。
⑦热压：连续热压机是生产线最关键的设备，此设备通过温度、压力和生产速度的精密配合，迅速使板坯中胶黏剂固化，将板坯压制成型。
⑧冷却：将成型的素板按张次堆放在专门的区域，让它自行调理，物理应力充分释放。
这个过程大概是两天，冷却后的板材性质会更加稳定，不容易变形。
⑨砂光：使用砂光机对红维板表面进行加工和厚度的校正。
去除板材表面的预固化层，提高板材表面使用率。
裁切按客户所要求的规格，对板子进行尺寸上的规范。
⑩入库：将成品打包，编号，放入仓库。
通风良好和温度恒定的仓库，可以保证产品质量的稳定性。
纤维板生产工艺流程11
纤维板生产工艺流程11纤维板生产工艺流程原木→剥皮→削片→木片筛选→木片储存→磁选→木片水洗→蒸煮（防水剂）↓连续热压←金属探测←板坯预压←纤维铺装←纤维风选←纤维干燥←热磨↓裁片切断→鼓泡厚度检测→翻板冷却→中间储存（养生）→砂光→规格锯切↓包装入库←检验分等密度板力学性能指标1 学术语定义A 静曲强度：人造板受力会变弯，静曲强度就是人造板在受力变弯曲到断裂时所能承受的最大正应压力强度；B 弹性模量：材料在强行变型阶段，正应力与对应正应变的比值（表层密度低会导致不达标）C 内结合强度（平面抗拉强度）：板材在受平面拉力时撕裂的最大拉力强度（受芯层密度影响大，芯层密度≥90%平均密度）1 外观缺陷A外观缺陷缺陷规定允许范围特级一级二级局部松软直径≦80mm不允许1个3个边角缺损宽度≦10mm不允许允许分层鼓泡不允许不允许炭化B 砂光质量砂光质量直接影响板材贴面，油漆等工艺，砂光缺陷有：砂痕，漏砂，表面发毛。
C 板面直观缺点胶斑（白色），水印（黑色），树皮，杂质（黑色）。
2 质量指标含水率: 4-13%；吸水膨胀率不得超出12%；整张板密度偏差不得超过 10% ；以密度分三个类型：800kg/m3 700kg/m3 600kg/m3 （≦15mm不测握钉力）类型静曲强度（mpa)弹性模量(mpa)平面抗拉强度(mpa)正握钉力(N)侧握钉力(N)特级一级二级特级一级二级特级一级二级特级一级二级特级一级二级80型29.424.5 19.6 2070 1960 1850 0.62 0.55 0.49 1450 1350 1250 900 820 74070型19.6 17.2 14.7 1850 174016300.490.440.39125011501050740 660 －60 0型14.716300.39 0.340.201050950850－－－3 厚度尺寸偏差（m m)特级一级二级厚度偏差±0.25±0.30 ±0.35每张板内各个测量点的厚度不得超过其算数平均值的±0.15宽度偏差：±2.0；长度偏差：±3.0；对角线偏差：±3.0。
中密度纤维板生产工艺
1．石蜡防水剂的配制和施加 （1）融熔状石蜡的施加 这种方法是将石蜡加热至融 熔状，直接加到原料中去。 在中密度纤维板生产中，通常是在纤维分离过程中施 加融熔石蜡液．将石蜡液加到磨浆机内，利用高速旋转的 磨盘将石蜡分散成极微小的液滴，与纤维均匀混合并附着 在其表面上。石蜡液的施加还可以采用喷雾法，即借助压 缩空气，使融熔状石蜡液雾化，直接喷入热磨机排料管中， 与纤维混合均匀并附着在纤维的表面上。 通常使用的石蜡均为固体物，其熔点较高。为了降低 石蜡的熔点，提高施加均匀性，可采用混合石蜡液。即将 固体石蜡和液体石蜡按比例混合，一起施加到纤维中去。 其比例随季节不同而改变。加入液体石蜡后，将使融熔石 蜡的成本提高。 融熔状石蜡液容易配制，施加工艺和设备简单，成本低， 不增加纤维的含水率。但施加的均匀性较差，在板面上容 易出现蜡渍，一旦停产降温还易堵塞管道，且耗蜡量较高。 融熔石蜡的施加效果不及石蜡乳液。
3．防水剂对产品性能的影响 在一定的范围内，随石蜡用量的增加，板子的 防水性能提高。石蜡防水剂影响胶黏剂对碎料的粘 结作用，因此，石蜡用量增加，产品的胶合强度会 下降。石蜡防水剂的施加，对板材的表面装饰有一 定影响，如果对板面进行涂饰或印刷图案，防水剂 的存在，将使其受到一定阻碍作用。 石蜡是一种非永久性防水剂，成品在使用较长 时间后，其防水性能会下降。
中密度纤维板用胶： 外 观 乳白色液体 pH 7.0～7.5 固体含量 （50±1）% 粘 度 （25±5）×10-3Pa· s 固化速度 90～120s （100℃） 游离甲醛含量 <0.3% 活 性 期 24h以上 （25℃） 水 溶 性 3～4倍 （20℃蒸馏水） 密 度 1.20±0.05 (g/cm3、20℃)
（2）合成树脂胶 合成树脂胶种类很多，如：脲醛树 脂胶、酚醛树脂胶、三聚氰胺树脂胶和异氰酸酯胶黏剂等。 其中以脲醛树脂胶应用最普遍。 合成树脂胶的耐水性、耐腐性及胶合强度均优于蛋白 质胶。就耐水性、耐老化性等综合性能来看，脲醛树脂胶 稍差，但这种胶黏剂成本较低，热压性能良好，能保持木 材本色，便于染色、油漆等，是制造室内用板的良好胶黏 剂。这种胶黏剂在加入固化剂的情况下，还可冷压胶合， 制板的灵活性还是较高的。酚醛树脂胶和三聚氰氨树脂胶 的耐水性、耐腐性、耐气候性都很好，是制造室外用板的 良好胶黏剂，但成本较高。异氰酸酯胶黏剂的价格较贵， 但使用这种胶黏剂能减少施胶量，缩短热压时间，其胶合 强度也很高，固化胶层的韧性较好，易于切割。异氰酸酯 胶黏剂是一种无水、无溶剂型胶黏剂，在压制板子时，能 使板坯芯层含水率大大降低，可减少鼓泡、分层等缺陷， 不过采用的压力应高一些。
《纤维板生产》课件
热压固化
4
混合，然后通过成型机将混合物压制成
板。
利用高温高压的条件，使混合物中的胶
Байду номын сангаас
粘剂固化，板材获得所需的强度和稳定
性。
原料介绍
木纤维
采用天然木材制作，具有良好的强度和耐用性， 可在纤维板中提供稳定的结构。
胶粘剂
常用的胶粘剂包括尿素甲醛树脂和酚醛树脂， 它们能够使纤维板中的纤维牢固结合。
生产设备和工厂布局
自动化设备
采用先进的自动化设备和生产线，提高生产效率和 质量。
布局设计
合理规划生产车间和仓储区域，确保物料流畅和工 序的高效转换。
生产控制与质量管理
通过严格的生产控制和质量管理，确保纤维板的质量稳定可靠。采用先进的 测试设备和流程，监控每个生产阶段的指标，如厚度、强度和环保指标。
产品特点和应用
1 环保可持续
纤维板采用木纤维制成，是可再生材料，对环境友好，并可以循环利用。
2 轻质坚固
纤维板具有较低的密度，同时具备足够的强度和耐用性，适用于多种应用领域。
市场分析和前景展望
全球纤维板市场持续增长，驱动因素包括建筑业的发展和环保意识的提高。 未来，纤维板将在家具、装饰材料和建筑领域有更广泛的应用。
结束语
纤维板生产是一个复杂而精细的过程，在不断的创新和改进中，为世界提供 多样化和环保的建筑和装饰材料。
《纤维板生产》PPT课件
本课件将介绍纤维板的生产过程、原料概述、设备与工厂布局、生产控制与 质量管理、产品特点与应用、市场分析与前景展望以及结束语。
生产流程
1
原料采集
从可再生资源中采集木纤维，如锯木废
纤维制备
2
料和竹材。
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纤维板生产工艺流程20[ 标签：纤维板,工艺流程]纤维板生产工艺详细操作流程特意为您推荐的相关内容••什么是工艺流程？2回答2009-12-17••哇哈哈是哪里生产的1回答2011-03-15••关于生产前1回答2011-03-14更多纤维板工艺流程相关知识>>•陶瓷纤维板•高密度纤维板•中密度纤维板•硬质纤维板•中密度纤维板生产厂家•高密度纤维板生产工艺•中密度纤维板价格•中密度纤维板国家标准答案生产工艺流程简述1，削片—筛选生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。
原木装载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。
进入削片机的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。
由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。
储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。
软硬木片之比为3：7 或4：6。
混合木片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。
然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。
在除去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎石、污物及金属块等。
木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。
根据我国原料的现状，采用水洗较合适。
但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。
净化后的木片经螺旋运输机和斗式提升机送往热磨间。
2，热磨—施胶—干燥木片经过磁鼓除去切片当中的铁块，进入热磨机前的预蒸料仓临时储存，预蒸料仓的有效容积为6M3，装有料位指示器，可观测木片的过满或空缺。
木片经振动给料器，木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化，增加含水率，蒸煮器配有!射线料位计，用来控制料位和预置蒸煮时间。
木片在蒸煮软化后由运输螺旋送人热磨机进行纤维分离。
在热磨系统中配有起动分离器，热磨机起动时，通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求，这些不合格纤维通过排料阀和排料管进入起动分离器，然后落入废料堆场。
当纤维质量达到生产要求时，排料阀关闭，生产出料阀打开。
与此同时，根据工艺要求将胶料按一定比例调好，定量送往施胶系统，石蜡采用直接加热熔化，然后送往投放装置。
当合格纤维从热磨机出来通过喷射线时，施胶系统把配好的胶料和石蜡均匀地喷射到纤维上，然后一起进入闪急式管道干燥机。
干燥采用蒸汽为介质，以加热空气，施好胶的纤维在管道中被热风吹送前进。
干燥机入口温度为170度，纤维含水率约80%；出口温度75度，纤维含水率为8---10%。
干燥机管道长度为100M，管道直径1250MM。
干燥好的纤维被送入直径为4500MM的高效旋风分离器，在这里将纤维和湿空气分离，湿热空气排到大气中。
干燥纤维能力为5000KG/H，蒸汽耗量最大为8200KG/H，设计风量为95000M3/H，风压为4500PA。
于纤维通过旋转出料器排出至螺旋称重进料机，纤维在这里被准确称出重量。
该装置还可按预置定的胶和纤维的比例控制施胶量，然后纤维被风送至于纤维料仓。
为了避免火灾，干燥系统安装了火花探测和自动灭火系统（另外干纤维仓和铺装机等处也安装有自动报警和自动灭火系统）。
在发生火警的时候，着火纤维可以从出料器后的分流管排出。
有一套气力输送系统把干燥好的纤维以及从铺装机、预压机、板坯修边锯和截断锯等处回收的纤维风送至干纤维料仓。
切片原木经运输机进仓，经切片机切片后进入木片库，通过振动筛进行筛选，将均匀的木片筛选出来，再进入“水洗”工艺。
水洗水洗系统对切成规格的木片进行清洗，去除木片中所含的泥石、沙子和其它杂质，保证输送清洁木片至下一工序。
蒸煮立式蒸煮缸是生产线的重要设备，在该设备中，木片在压力为6-8bar、温度为150-160℃的饱和蒸汽下蒸煮软化。
木片在蒸煮缸中的停留时间为1-3分钟。
立式蒸煮缸属压力容器，可保证去除原木材中可能存在的有害物质。
热磨热磨是非常关键的生产流程，在此设备中，经过蒸煮的木片在高速旋转的磨片中分离成纤维。
热磨机磨室压力8-9bar，温度140-150℃，总装机7000kW，转速1500rpm。
热磨系统是高温高压系统，对木片和纤维同样起到熏蒸作用。
干燥干燥系统是生产线最大的风送系统，该系统采用高温烟气作为加热介质，将纤维干燥到规定干湿度。
在此系统中进一步去除有害物质。
铺装经过干燥后的纤维通过筛选，合格的纤维经运输机、板面秤分别计量后送到铺装机中，铺装出均匀平整的板坯。
热压连续热压机是生产线最关键的设备，此设备通过温度、压力和生产速度的精密配合，迅速使板坯中胶黏剂固化，将板坯压制成型。
养生将成型的素板按张次堆放在专门的区域，让它自行调理，物理应力充分释放。
这个过程大概是两天，称为养生。
养生后的板材性质会更加稳定，不容易变形。
砂光使用砂光机对纤维板表面进行加工和厚度的校正。
去除板材表面的预固化层，提高板材表面使用率。
裁切按客户所要求的规格，对板子进行尺寸上的规范。
入库将成品打包，编号，放入仓库。
通风良好和温度恒定的仓库，可以保证产品质量的稳定性。
答案补充建议你买书看吧！一本可能不够你看。
№柒色√泪水回答采纳率:17.2% 2009-04-15 13:20中密度纤维板生产线工艺流程2009-03-16 22:20QQ：984942767生产工艺流程简述1，削片—筛选生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。
原木装载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。
进入削片机的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。
由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。
储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。
软硬木片之比为3：7 或4：6。
混合木片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。
然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。
在除去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎石、污物及金属块等。
木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。
根据我国原料的现状，采用水洗较合适。
但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。
净化后的木片经螺旋运输机和斗式提升机送往热磨间。
2，热磨—施胶—干燥木片经过磁鼓除去切片当中的铁块，进入热磨机前的预蒸料仓临时储存，预蒸料仓的有效容积为6M3，装有料位指示器，可观测木片的过满或空缺。
木片经振动给料器，木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化，增加含水率，蒸煮器配有!射线料位计，用来控制料位和预置蒸煮时间。
木片在蒸煮软化后由运输螺旋送人热磨机进行纤维分离。
在热磨系统中配有起动分离器，热磨机起动时，通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求，这些不合格纤维通过排料阀和排料管进入起动分离器，然后落入废料堆场。
当纤维质量达到生产要求时，排料阀关闭，生产出料阀打开。
与此同时，根据工艺要求将胶料按一定比例调好，定量送往施胶系统，石蜡采用直接加热熔化，然后送往投放装置。
当合格纤维从热磨机出来通过喷射线时，施胶系统把配好的胶料和石蜡均匀地喷射到纤维上，然后一起进入闪急式管道干燥机。
干燥采用蒸汽为介质，以加热空气，施好胶的纤维在管道中被热风吹送前进。
干燥机入口温度为170度，纤维含水率约80%；出口温度75度，纤维含水率为8---10%。
干燥机管道长度为100M，管道直径1250MM。
干燥好的纤维被送入直径为4500MM的高效旋风分离器，在这里将纤维和湿空气分离，湿热空气排到大气中。
干燥纤维能力为5000KG/H，蒸汽耗量最大为8200KG/H，设计风量为95000M3/H，风压为4500PA。
于纤维通过旋转出料器排出至螺旋称重进料机，纤维在这里被准确称出重量。
该装置还可按预置定的胶和纤维的比例控制施胶量，然后纤维被风送至于纤维料仓。
为了避免火灾，干燥系统安装了火花探测和自动灭火系统（另外干纤维仓和铺装机等处也安装有自动报警和自动灭火系统）。
在发生火警的时候，着火纤维可以从出料器后的分流管排出。
有一套气力输送系统把干燥好的纤维以及从铺装机、预压机、板坯修边锯和截断锯等处回收的纤维风送至干纤维料仓。