液压阀块设计详细要求
液压阀块设计经验
液压阀块设计规范液压阀块的设计大多属于非标设计,需要根据不同的工况和使用要求进行针对性设计,设计阀块时大致分为以下几步:选材、设计、加工与热处理、去毛刺与清洗、表面防锈处理、试验。
1、选材：不同的材料决定了不同的压力等级，首先根据使用压力进行合理选材，一般来说遵循以下原则：工作压力P<6.3MPa时，液压阀块可以采用铸铁HT20一40。
采用铸铁件可以进行大批量铸造，减少工时，提高效率，特别适用于标准化阀块。
6.3MPa≤P<21MPa时，液压阀块可以选用铝合金锻件、20号锻钢或者Q235；低碳钢焊接性能好，特别适合与非标的硬管（使用中很多阀块需要和硬管进行焊接）进行焊接。
P≥21MPa时，液压阀块可以选用35号锻钢。
锻打后直接机加工或者机加工后调质处理HB200-240（一般高压的阀块，往往探伤、机加工与热处理循环进行）。
设计阀块时阀块最初的厚度定为最大通径的5倍，然后根据具体设计逐步才缩小；设计通道时应合理布置孔道，尽量减少深孔、斜孔和工艺孔，先安排大流量通道，最后是先导油通道，各孔道之间的安全壁厚不得小于3～5mm ，还应考虑钻头在允许范围内的偏斜，适当加大相邻孔道的间距；通道内液压油流速不能高于12m/s ，回油通道要比是进油通道大20-40%；阀块进油口，工作口，控制口要加工测压口；各阀口要刻印标号；对于质量较大的阀块必须有起吊螺钉口。
阀体设计的一般规定:1.阀块体的外形一般为矩形六面体。
2.阀块体材料宜采用35钢锻件或连铸坯件。
3.阀块体的最大边长宜不大于600mm ，所包含的二通插装阀插件数量宜不大于8。
4.当液压回路所含的插件多于8个时，应分解成数个阀块体，各阀块体之间用螺栓相互连接，结合面处的连接孔道用O 型密封圈予以密封，组成整体的阀块组。
连接螺栓的矩形性能应不低于12.9级。
5.设计阀块体的主级孔道时应考虑尽可能减小流阻损失及加工方便。
6.主级孔道的直径按公式(1)估算选取：maxv 61.4Q D 式中：D - 孔道直径，mm;Q - 孔道内可能流过的最大工作流量，L/min;vmax - 孔道允许的最大工作液流速，m/s 。
液压阀块设计
液压阀块设计指南液压阀块的设计大多属于非标设计,需要根据不同的工况和使用要求进行针对性设计,设计阀块时大致分为以下几步:选材、加工与热处理、去毛刺与清洗、表面防锈处理、试验。
1、选材：不同的材料决定了不同的压力等级，首先根据使用压力进行合理选材，一般来说遵循以下原则：工作压力P<6.3MPa时，液压阀块可以采用铸铁HT20一40。
采用铸铁件可以进行大批量铸造，减少工时，提高效率，特别适用于标准化阀块。
6.3MPa≤P<21MPa时，液压阀块可以选用铝合金锻件、20号锻钢或者Q235；低碳钢焊接性能好，特别适合与非标的硬管（使用中很多阀块需要和硬管进行焊接）进行焊接。
P≥21MPa时，液压阀块可以选用35号锻钢。
锻打后直接机加工或者机加工后调质处理HB200-240（一般高压的阀块，往往探伤、机加工与热处理循环进行）。
2、阀块的设计与加工设计阀块时阀块最初的厚度定为最大通径的5倍，然后根据具体设计逐步才缩小；设计通道时应合理布置孔道，尽量减少深孔、斜孔和工艺孔，先安排大流量通道，最后是先导油通道，各孔道之间的安全壁厚不得小于3～5mm，还应考虑钻头在允许范围内的偏斜，适当加大相邻孔道的间距；通道内液压油流速不能高于12m/s，回油通道要比是进油通道大20-40%；阀块进油口，工作口，控制口要加工测压口；各阀口要刻印标号；对于质量较大的阀块必须有起吊螺钉口，阀块设计完成后进行加工，其加工工艺大致如下：(1)加工前处理。
加工阀块的材料需要保证内部组织致密，不得有夹层、沙眼等缺陷，加工前应对毛坯探伤。
铸铁块和较大的钢材块在加工前应进行时效处理和预处理。
(2)下料。
一般每边至少留2mm以上加工余量。
(3)铣外形。
铣削阀块6面，每边留0.2-0.4mm粗磨量。
(4)粗磨。
粗磨阀块6面，每边留0.05～0.08mm精磨量，保证每对对应面平行度小于0.03mm，两相邻面垂直度小于0.05mm。
(5)划线。
液压阀块的加工要求，包括尺寸误差、形位误差、表面粗糙度
液压阀块的加工要求，包括尺寸误差、形位误差、表面粗糙度大家好，欢迎来到液压贼船！之前我们聊过很多液压阀块设计方面的知识，而并未涉及阀块的加工要求，今天主要来聊一聊这一方面的内容！一、每个尺寸都要标注公差吗？首先要抛出一个问题，是不是每一个尺寸都要考虑加工精度？事实上，不需要，那什么部位需要有加工精度要求呢？很简单，只有存在装配关系的地方，你才需要留意加工精度，特别是配合表面的精度要求。
拿我们常见的轴类零件来说：一般径向尺寸会有精度要求，因为需要与相应的孔配合（比如轴承之类的）；而在轴向上，并没有什么配合要求，所以尺寸只保留自由精度即可，也就是说不标公差，因为轴向并不存在配合。
二、加工误差知识回顾相信看完我们的问题，有朋友会被什么误差、精度、公差等等概念绕晕了，因此我们先回顾一下加工误差相关的知识。
所谓加工误差包括：尺寸误差、形状误差、位置误差。
1、尺寸误差：加工后实际尺寸和理想尺寸的差值。
2、形状误差：可进一步分为宏观几何形状误差、表面粗糙度。
3、位置误差：工件上各要素之间实际相互位置和理想位置之间的偏差。
光谈误差，不说公差，是一种流氓行为，那么误差和公差到底有什么关系呢？误差与公差的关系：公差是误差的允许变动范围（强调一下，它是一个范围）。
只要误差（误差是一个值，不是范围）不超过公差，那么零件就是合格的。
也就是说，误差是人们加工好零件之后测量的值，而公差是人为为了判定工件合格与不合格而制订出来的一个范围，只要误差落在这个范围内，就算合格，否则就是不合格。
三、与阀块相关的加工误差与阀块相关的加工误差，也无外乎上面所说的尺寸误差、形位误差、表面粗糙度，下面我们一一来看看。
1、尺寸误差我们知道，有关阀块的加工，最多的加工元素就是孔，所以我们要关注的就是孔的尺寸误差。
尺寸误差、公差等级、零件尺寸之间的关系如下表所示：其中：IT12~IT18，用于没有配合需求的尺寸；IT11~IT12，用于不是那么重要的配合尺寸；IT9~IT10，用于仅有一般性要求的配合尺寸；IT7~IT8，用于精度稍高的配合尺寸；IT6，用于重要零件的精密配合尺寸；IT2~IT5，用于特别精密的零件配合尺寸；IT01~IT1，用于量块等标准的高精度量具级别的配合尺寸；对于阀块来说，我们的孔直径一般在3~30mm之间（也就是最左侧栏的基本尺寸），所以着重观察虚线框内的参数即可。
阀体设计
液压阀块的设计一、阀块设计原则1、液压阀块的油路符合液压系统原理图。
并标出全部液压元件的型号名称。
2、阀块设计中海要考虑进油口的方向和位置要与系统总布置及管道连接方式匹配，并考虑安装操作的工艺性。
3、设计时还要考虑元件的安装要求。
例如，单向阀应水平安装，因为垂直安装时阀芯自重可能有影响造成动作失灵。
二、液压阀块上六个表面的功用1、顶面和底面液压阀块块体的顶面和底面为叠加接合面，表面布有公用压力油口P、公用回油口O、泄漏油口L、以及四个螺栓孔。
2、前面、后面和右侧面(1)右侧面：安装经常调整的元件，有压力控制阀类，如溢流阀、减压阀、顺序阀等：流量控制阀类，如节流阀、调速阀等。
(2)前面：安装方向阀类，如电磁换向阀、单向阀等；当压力阀类和流量阀类在右侧面安装不下时，应安装在前面，以便调整。
(3)后面：安装方向阀类等不调整的元件。
3、左侧面左侧面设有连接执行机构的输出油口，外测压点以及其他辅助油口，如蓄能器油孔、接备用压力继电器油孔等。
液压阀块块体的空间布局规划是根据液压系统原理图和布置图等的设计要求和设计人员的设计经验进行的。
经常性的原则如下：(1)安装于液压阀块上的液压元件的尺寸不得相互干涉。
(2)阀块的几何尺寸主要考虑安装在阀块上的各元件的外型尺寸，使各元件之间有足够的装配空间。
液压元件之问的距离应大于5mm，换向阀上的电磁铁、压力阀上的先导阀以及压力表等可适当延伸到阀块安装平面以外，这样可减小阀块的体积。
但要注意外伸部分不要与其他零件相碰。
(3)在布局时，应考虑阀体的安装方向是否合理，应该使阀芯处于水平方向，防止阀芯的自重影响阀的灵敏度，特别是换向阀一定要水平布置。
(4)阀块公共油孔的形状和位置尺寸要根据系统的设计要求来确定。
而确定阀块上各元件的安装参数则应尽可能考虑使需要连通的孔道最好正交，使它们直接连通，减少不必要的工艺孔。
(5)由于每个元件都有两个以上的通油孔道，这些孔道又要与其它元件的孔道以及阀块体上的公共油孔相连通，有时直接连通是不可能的，为此必须设计必要的工艺孔。
液压阀块设计指南与实例
液压阀块设计指南与实例液压阀块设计指南与实例一、引言液压阀块是液压系统中的重要组成部分，用于控制液压系统流体的方向、压力和流量。
本文将详细介绍液压阀块的设计指南与实例，包括阀块的选材、结构设计、孔道布局、阀门选型等方面的内容。
二、阀块选材1、阀块选材的基本要求a：耐压性能：阀块应具备足够的耐压能力，能够承受系统所需的工作压力。
b：耐腐蚀性能：阀块应选择能够防止介质对阀块材料腐蚀的材料。
c：密封性能：阀块的材料应具有良好的密封性能，确保阀块与阀门之间的连接处不会发生泄漏。
d：加工性能：阀块材料应易于加工，以便进行精确的孔道加工和表面处理。
2、常用阀块材料a：铸铁：适用于一般工作压力较低的液压系统。
b：铝合金：重量轻，热传导性能好，但强度较低，适用于中小型液压系统。
c：铜合金：具有良好的耐磨性和导热性能，适用于高速液压系统和高压液压系统。
d：不锈钢：耐腐蚀性能好，适用于酸碱介质工作的液压系统。
三、结构设计1、阀块结构类型a：单阀块结构：阀块中仅包含一个阀门，适用于简单的液压系统。
b：复合阀块结构：阀块中包含多个阀门，可灵活调配，并满足复杂系统需求。
2、阀块结构要求a：阀门间距：阀门之间的间距要足够，以便进行正确的安装和拆卸操作，并减小液压能量损失。
b：阀门布局：根据系统需求，合理布局阀门，使其操作灵活、方便，并充分考虑阻塞和泄漏问题。
c：孔径设计：阀块中的孔径设计应满足系统流量和压力的要求，确保系统运行稳定。
d：强度分析：对阀块的结构进行强度分析，确保其能够承受系统的工作压力和冲击负荷。
四、孔道布局1、孔道布局原则a：空间合理利用：在有限的阀块空间内，合理布局孔道，减小阀块尺寸，提高系统紧凑度。
b：流态分析：通过流态分析确定孔道布局，避免液压能量损失和压力波动。
c：加工方便性：孔道应设计成易于加工的形状，以减少加工难度和提高加工精度。
2、孔道布局实例：（此处可插入一个阀块孔道布局示意图）五、阀门选型1、阀门种类a：止回阀：用于防止流体倒流的阀门。
液压阀块设计
液压阀块设计引言液压阀块是液压系统中的重要组成部分，主要用于调控液压系统中的液压流量和压力。
液压阀块的设计必须考虑各种工作条件和要求，以保证系统的稳定性和可靠性。
本文将介绍液压阀块的设计原则、设计流程和注意事项。
设计原则液压阀块的设计需要遵循以下原则：1.功能性：液压阀块的设计必须满足液压系统的功能需求，包括流量控制、压力调节、方向控制等功能。
2.可靠性：液压阀块设计必须考虑到系统的可靠性和安全性。
阀块的结构必须经过充分的强度计算和材料选择，以确保在高压环境下不会发生泄漏和破裂。
3.紧凑性：液压阀块设计应尽可能紧凑，以节约空间和降低系统的重量。
4.维护性：液压阀块的设计应考虑到维护和维修的便捷性。
易于拆卸和更换的设计能够降低维护成本和停机时间。
设计流程液压阀块的设计流程包括以下几个步骤：1.系统分析：首先需要对液压系统进行全面的分析，包括工作流量、工作压力、工作温度等参数的确定。
2.阀块选型：根据系统分析的结果，选择合适的阀块类型和规格。
一般可以选择单头阀块、双头阀块、多头阀块等。
3.阀芯设计：根据系统要求，设计阀芯的结构和尺寸。
阀芯的设计需要考虑流通通道的尺寸和形状，以及密封材料的选择。
4.阀座设计：设计阀座的结构和尺寸，确保阀座与阀芯之间的密封性和动作的准确性。
5.阀体设计：设计阀体的结构和尺寸，考虑液压系统的工作压力和流量，以确保阀体的强度和刚性。
6.材料选择：选择适合的材料制造阀块，考虑到材料的强度、耐腐蚀性和耐磨性等因素。
7.强度计算：进行强度计算，以验证阀块的结构是否满足设计要求。
8.总装与测试：将设计完成的阀芯、阀座和阀体组装在一起，并进行功能测试和密封性测试。
注意事项在液压阀块的设计过程中，需要注意以下几点：1.流通通道设计：流通通道的设计要尽量简洁，以减少液压阀块内的压力损失和能量损耗。
2.密封性设计：阀块的密封性设计要考虑到工作压力和温度，选择适当的密封材料和密封结构。
3.阀芯和阀座的配合：阀芯和阀座之间的配合要具有适当的间隙和精确的制造精度，以确保阀芯的动作灵活和密封性。
液压阀块设计指引和实例
液压阀块设计指引和实例液压阀块是液压系统中重要的组成部分，它用于控制液压系统中流体的流向、压力和流量。
一个好的液压阀块设计能够提高液压系统的性能、可靠性和效率。
下面是液压阀块设计的一些指南和实例：1.确定系统需求：在进行液压阀块设计之前，需要先明确液压系统的工作条件和要求。
包括工作压力、流量、温度、流体种类等参数。
根据系统需求选择适当的阀芯类型和控制方式。
2.选择适当的阀芯类型：液压阀块中最重要的部分就是阀芯。
常用的阀芯类型包括节流阀、换向阀和溢流阀等。
选择适当的阀芯类型要考虑到液压系统的工作条件，如流量要求、压力要求等。
3.安排阀芯布局：在液压阀块中，多个阀芯通常需要同时工作，因此需要合理安排阀芯的布局。
应根据系统需求和流体的流向来确定阀芯的位置和排列方式，以提高液压系统的效率和反应速度。
4.设计合理的通道和管道：液压阀块中的通道和管道连接着各个阀芯和液压元件。
通道的尺寸和形状对系统的性能和响应速度有着重要的影响。
合理的通道和管道设计可以降低系统的压降和流阻，提高液压系统的效率。
5.考虑泄漏和冲击：液压系统中常常会产生泄漏和冲击现象，这会对系统的性能和工作寿命产生负面影响。
在液压阀块设计中，要尽量减少泄漏和冲击，可以通过选择合适的密封材料和减震措施来实现。
6.考虑安全和可靠性：液压系统在工作过程中可能会面临各种风险和故障，如压力过大、温度过高等。
在液压阀块设计中，要考虑这些风险和故障，并采取相应的安全措施和故障保护措施，以确保系统的安全和可靠性。
以双工位带顶针多路阀为例，介绍液压阀块的设计过程和注意事项。
1. 确定系统需求：假设系统工作压力为20MPa，流量为50L/min，流体种类为液压油。
2.选择适当的阀芯类型：由于需要控制多个工位的流向，选择带顶针的多路阀作为阀芯类型。
3.安排阀芯布局：根据系统的工作要求，确定阀芯的位置和排列方式。
假设系统需要4个工位，每个工位需要控制4个液压缸。
因此，需要设计一个包含16个阀芯的阀块。
液压阀块体设计规范
5.3 阀块体零件工作图 5.3.1 视图安排
阀块体零件工作图的视图安排应符合的规定，各视图须按表 1 进行编号，并标出坐标体系，
右 D
仰 E
Z
主
基准点
X
俯
Z
左
A
B
Y
X
CY
后
F
孔道加工表
见图 3。
图 3 阀块体零件图格式
“4-M12 深 20 孔深 25”。 5.3.7 孔道加工尺寸表
v1.0 可编辑可修改
∶ ∶ B01 ∶ ∶ A02 A01 孔号
表2 孔道加工尺寸表
0,38,45
16
通孔
CV16 F04,B12,D08
55,0,16 25,0,12
坐标
16
97（斜） Q22 C10,D09
6
175
DM10 C10,D02
GB4457~4458－92 机械制图
ZBJ22007－90
液压气动用球涨式堵头安装尺寸
3 术语
液压控制阀块（以下简称阀块） 将多个选定的液压控制阀件集成或组合安装在同一金属块体上，组成具有预定控制功能的 装配体； 阀块体 用于安装选定的各类液压控制阀件，并加工有要求的油路孔道，以组成具有预定的液压控 制功能的金属块体； 主级孔道 阀块体上动力传动油液流经的孔道，一般指与液压动力源、主回油以及液压执行机构工作
3.3.7. 孔口结构代号示例： CV32 － 通径为 32mm 的标准二通插装阀插件安装孔； CV32A － 通径为 32mm 的加深的二通插装阀插件安装孔； DM14 － M14×内六角螺塞安装孔。
液压阀块设计经验
液压阀块设计规范液压阀块的设计大多属于非标设计,需要根据不同的工况和使用要求进行针对性设计,设计阀块时大致分为以下几步:选材、设计、加工与热处理、去毛刺与清洗、表面防锈处理、试验。
1、选材：不同的材料决定了不同的压力等级，首先根据使用压力进行合理选材，一般来说遵循以下原则：工作压力P<时，液压阀块可以采用铸铁HT20一40。
采用铸铁件可以进行大批量铸造，减少工时，提高效率，特别适用于标准化阀块。
≤P<21MPa时，液压阀块可以选用铝合金锻件、20号锻钢或者Q235；低碳钢焊接性能好，特别适合与非标的硬管（使用中很多阀块需要和硬管进行焊接）进行焊接。
P≥21MPa时，液压阀块可以选用35号锻钢。
锻打后直接机加工或者机加工后调质处理HB200-240（一般高压的阀块，往往探伤、机加工与热处理循环进行）。
常用液压阀阀体材料选用表2、阀块的设计与加工设计阀块时阀块最初的厚度定为最大通径的5倍，然后根据具体设计逐步才缩小；设计通道时应合理布置孔道，尽量减少深孔、斜孔和工艺孔，先安排大流量通道，最后是先导油通道，各孔道之间的安全壁厚不得小于3～5mm，还应考虑钻头在允许范围内的偏斜，适当加大相邻孔道的间距；通道内液压油流速不能高于12m/s，回油通道要比是进油通道大20-40%；阀块进油口，工作口，控制口要加工测压口；各阀口要刻印标号；对于质量较大的阀块必须有起吊螺钉口。
阀体设计的一般规定:1.阀块体的外形一般为矩形六面体。
2.阀块体材料宜采用35钢锻件或连铸坯件。
3.阀块体的最大边长宜不大于600mm ，所包含的二通插装阀插件数量宜不大于8。
4.当液压回路所含的插件多于8个时，应分解成数个阀块体，各阀块体之间用螺栓相互连接，结合面处的连接孔道用O 型密封圈予以密封，组成整体的阀块组。
连接螺栓的矩形性能应不低于级。
5.设计阀块体的主级孔道时应考虑尽可能减小流阻损失及加工方便。
6.主级孔道的直径按公式(1)估算选取：maxv 61.4QD 式中：D - 孔道直径，mm;Q - 孔道内可能流过的最大工作流量，L/min;vmax - 孔道允许的最大工作液流速，m/s 。
液压阀块设计指南及实例
精心整理液基本准范本准定了液系程中依照的基本准。
、符号及定是指用作油路的分、集和的渡体，也许用来安装板式、插装式等件的的基，在其上拥有外接口和通各外接口或件的流道，各流道依照所的原理正确的沟通。
液的要求和步要求（1）可靠性高，保证孔道不油；（2）构凑，占用空小；（3）油路，力失小；（4）易于加工，助工孔少；（5）便于布管；（6）各控制操作方便。
步（1）依照在系中的部署和管路布局初步确定各外接油口在上的相地址，并依照流量确定接格；（2）依照工作原理、系布局、各自己特点和性能初步确定各控制在上的安装地址；（3）并屡次化各外接口和件的流道，使各流道依照所的原理正确、合理的沟通。
液的要点的油口4.1.1 考系管路走向，同考扳手操作空；于地址周边且易接的油口，尽量或用不同样通径的管接和胶管以便于区分。
1SAB熨平板分集流4.1.2 上的各油口旁均注注油口（比方： P、A、T、B、A1、A2、B1、B2、M1、M2⋯⋯），其中，板式安装面的油口在上体，而用于与胶（）管相接的外接油口和口旁必在体上打相印，保安装管接（或法）后不将覆盖，印距离相油口大于 7mm（可在技要求中注明），详尽可附 A 工程示例。
上的外接油口、口依照管接接尺寸，沉孔外径、深度和螺深度均留有合适的余量，防范安装干涉。
详尽可依照管接螺格由表 1 确定，并按《路机液管接螺用沉孔格系列》沉孔外径行整。
2 油口尺寸表示表 1油口介绍尺寸管接头螺纹管接头止口外径油口沉孔外径油口沉孔深度油口螺纹深度形位公差d1d7d4a1b1W精心整理M10× 114≥ 15≤ 1≥ 80.1M12× 1.517≥ 18≤ 1.5≥ 120.1M14× 1.519≥ 20≤ 1.5≥ 120.1M16× 1.521.9≥ 23≤ 1.5≥ 120.1M18× 1.523.9≥ 25≤ 2≥ 120.1M20× 1.525.9≥ 27≤ 2≥ 140.1M22× 1.527≥ 28≤ 2.5≥ 140.1M26× 1.531.9≥ 33≤ 2.5≥ 160.2M27× 232≥ 33≤ 2.5≥ 160.2M33× 239.9≥ 41≤ 2.5≥ 180.2M42× 249.9≥ 51≤ 2.5≥ 200.2M48× 255≥ 56≤ 2.5≥ 220.2G1/814≥ 15≤ 1≥ 80.1G1/418.9≥ 20≤ 1.5≥ 120.1G3/822≥ 23≤ 2≥ 120.1G1/226.9≥ 28≤ 2.5≥ 140.1G3/432≥ 33≤ 2.5≥ 160.2G139.9≥ 41≤ 2.5≥ 180.2 G1-1/449.9≥ 51≤ 2.5≥ 200.2G1-1/255≥ 56≤ 2.5≥ 220.2表 2 公制管接头螺纹对应沉孔规格（优选系列）螺M10× 1M12× 1.5M14× 1.5M16× 1.5M18× 1.5M20× 1.5M22× 1.5M26× 1.5纹沉Φ 15Φ 20Φ 22Φ 24Φ 25Φ 28Φ 28Φ 34孔（ +0.4 ，0）（ +0.4 ，0）（ +0.4 ，0）（ +0.4 ，0）（ +0.4 ， 0）（ +0.4 ，0）（ +0.4 ， 0）（ +0.4 ，0）螺M27× 2M33× 2M42× 2M48× 2纹沉Φ 34Φ 42Φ 52Φ 56孔（ +0.4 ，0）（ +0.4 ，0）（ +0.4 ，0）（ +0.4 ，0）表 3 英制管接头螺纹对应沉孔规格（优选系列）螺G1/8G1/4G3/8G1/2G3/4G1G11/4G11/2纹沉Φ 15Φ 22Φ 24Φ 28Φ 34Φ 42Φ 52Φ 56孔（ +0.4 ，0）（ +0.4 ，0）（ +0.4 ，0）（ +0.4 ，0）（ +0.4 ， 0）（ +0.4 ，0）（ +0.4 ， 0）（ +0.4 ，0）阀块与阀件的连接4.2.1 合理选择各控制阀的结构形式，同时应防范阀块集成度过高，特别应防范在同一阀块上集成过多的螺纹插装阀，否则会使阀块工艺孔成倍增加，油路曲折，压力损失高，同时造成加工、检验和排故困难；但是对于功能相关，油路并联的板式阀组应尽量集成，以便简化系统管路。
液压阀块设计指南与实例
液压阀块设计基本准则1范围本标准规定了液压系统阀块设计过程中应遵循的基本准则。
2术语、符号及定义阀块阀块是指用作油路的分、集和转换的过渡块体，或者用来安装板式、插装式等阀件的的基础块，在其上具有外接口和连通各外接口或阀件的流道，各流道依据所设计的原理实现正确的沟通。
3液压阀块的设计要求和步骤3.1设计要求（1）可靠性高，确保孔道间不窜油；（2）结构紧凑，占用空间小；（3）油路简单，压力损失小；（4）易于加工，辅助工艺孔少；（5）便于布管；（6）各控制阀调节操作方便。
3.2设计步骤（1）根据阀块在系统中的布置和管路布局初步确定各外接油口在阀块上的相对位置，并根据流量确定接头规格；（2）根据阀组工作原理、系统布局、各阀本身特性和维护性能初步确定各控制阀在阀块上的安装位置；（3）设计并反复优化各外接口和阀件间的流道，使各流道依据所设计的原理实现正确、合理的沟通。
4液压阀块的设计要点4.1阀块的油口4.1.1设计阀块时应考虑系统管路走向，同时应考虑扳手操作空间；对于位置相近且易接错应尽的油口，量设计或选用不同通径的管接头和胶管以便于区分。
图 1 SAB 熨平板分集流块4.1.2 阀块上的各油口旁均应标注注油口标识（例如： P 、A 、 T 、B 、A1、A2、 B1、B2、M1、M2⋯⋯），其中，板式阀安装面的油口标识仅在图纸上体现，而用于与胶（钢）管相连接的外接油口和测压口旁则 必须在阀块体上打相应钢印，为保证安装管接头（或法兰）后不将标识覆盖，钢印距离相应油口边缘大于 7mm （可在技术要求中注明），具体可见附录 A 阀块工程图示例。
4.1.3 阀块上的外接油口、测压口应根据管接头连接尺寸设计，沉孔外径、深度和螺纹深度均应留有合 适的余量，避免安装时干涉。
具体可根据管接头螺纹规格由表 1确定，并按《路机液压阀块管接头螺纹用沉孔规格系列》对沉孔外径进行圆整。
表1 阀块油口设计推荐尺寸管接头螺纹 管接头止口外径 油口沉孔外径 油口沉孔深度 油口螺纹深度 形位公差图 2 油口尺寸示表2 公制管接头螺纹对应沉孔规格（优选系列）表3 英制管接头螺纹对应沉孔规格（优选系列）4.2 阀块与阀件的连接4.2.1合理选择各控制阀的结构形式，同时应避免阀块集成度过高，尤其应避免在同一阀块上集成过多的螺纹插装阀，否则会使阀块工艺孔成倍增加，油路曲折，压力损失高，同时造成加工、检验和排故困难；但是对于功能相关，油路并联的板式阀组应尽量集成，以便简化系统管路。
液压阀块设计详细要求
液压阀块设计规范1。
阀块体的外形一般为矩形六面体。
2.阀块体材料宜采用35钢锻件或连铸坯件.3.阀块体的最大边长宜不大于600mm，所包含的二通插装阀插件数量宜不大于8.4。
当液压回路所含的插件多于8个时，应分解成数个阀块体，各阀块体之间用螺栓相互连接,结合面处的连接孔道用O型密封圈予以密封，组成整体的阀块组。
连接螺栓的矩形性能应不低于12。
9级。
5.设计阀块体的主级孔道时应考虑尽可能减小流阻损失及加工方便。
6。
主级孔道的直径按公式（1）估算选取：式中:D - 孔道直径,mm；Q - 孔道内可能流过的最大工作流量，L/min;vmax - 孔道允许的最大工作液流速，m/s。
一般，对于压力孔道,vmax不大于6m/s;对于回油孔道，vmax不大于3m/s.（一般取压力孔道不超过8m/s，回油孔道不超过4 m/s）按公式（1)估算出的孔道直径应园整至标准的通径值。
7。
当主级孔道与多个插件贯通时，为减小贯通处的局部流阻损失，宜采用与插件孔偏贯通的方法(使主级孔道的中心线与插件孔的中心线偏移)。
一般使主级孔道中心线与插件孔孔壁相切.同时也可以加大孔道通径，加大的通径应不超过GB2877的规定.8.为改善深孔工艺性，设计时可考虑增大孔径或采用两端钻孔对接的方法.（为避免钻头损坏,通常钻孔深度不易超过孔径的25倍)9.设计时应尽量避免在阀块体内设置复杂连接的控制孔道和三维斜孔，应充分利用控制盖板内的控制孔道,或采用先导控制块等专用的控制孔道连接体.先导孔道的直径应与GB2877的规定一致。
若因工艺需要而减小先导孔道的直径时，应作验算，确认不至影响对主级阀的控制要求。
10. 应避免采用倾斜孔道.必须倾斜时，孔道的倾斜角度应不超过35°，并须保证孔口的密封良好。
对主级斜孔，应在有关视图上标注出因斜孔加工而造成的椭园孔口的长轴尺寸。
11。
当较小孔道孔径不大于25mm时，两相邻孔道孔壁之间的距离应不小于5mm；较小孔道孔径大于25mm时，两相邻孔道孔壁之间的距离应不小于10mm。
液压阀块的结构和设计
液压阀块（油路板、集成块）的结构和设计一、油路块的结构油路块是一块较厚的液压元件安装板，用螺钉将板式液压元件安装在油路板的正面或者各个侧面（保持底面或某一个面为安装固定面），在正面对应的孔与液压阀的各孔相通，各孔间按照液压系统原理图的通路要求，在油路板内部钻纵、横孔道，在孔口开有螺纹，安装管接头用以接管。
为避免孔道过长、过多而不便于加工，在一块油路板上安装元件的数量一般不超过10~12个。
油路板边长不宜大于400mm。
油路板内部孔道数量较多且又互相交叉时，为了便于设计和制造，减少工艺孔，可将油路板的厚度分为三层，第一层为泄露油和控制油孔的通道（L层），其孔径较小；第二层为压力油孔通道（P层）；第三层为回油孔通道（O层）。
如果元件数量并不多，尽可能将压力油孔通道和回油孔通道布置在同一层内，以减小油路板的厚度。
二、油路板的设计1、确定油路板的数量对于较简单的液压系统，当液压元件数量不超过10~12个时候，整个液压系统只需集中在一个油路板上（视现场情况需要而定）；若元件数量较多，则需要进行分解。
2、根据液压系统原理图，进行三维建模设计为在油路板上布置元件方便起见，先根据选型的液压元件的外形轮廓尺寸（含油口尺寸、安装尺寸），建立三维实体模型，然后在三维空间中，确定各元件底面上油口位置、尺寸及在空间相互连通关系，进而确定油路块实体模型。
建立三维实体模型后，再分别建立其二维视图。
3、元件位置的布置（1）一般应使方向阀阀芯置于水平方向。
如果将电磁阀垂直方向放置，由于阀芯自重可能影响造成动作失灵。
（2）元件之间距离一般取5~10mm。
电磁换向阀的电磁铁外壳可以伸出油路板外面，并尽量伸出于阀板的同一侧。
注意留出扳手空间。
（3）尽可能将与主压力油路相通的各元件油口沿坐标轴排列在一条直线上，以便于用一个横向孔（工艺孔）将其连接起来，再与液压泵压力油管接口连接，以减少钻孔（工艺孔）的数量。
（4）压力表开口布置在油路板的最上方，如果必须放在中间，则应留出安装压力表的位置。
液压阀块设计
液压阀块设计引言液压阀块是将液压系统中的液体流动和压力转换为动力的重要组成部分。
其设计合理与否直接影响到液压系统的稳定性和性能。
本文将介绍液压阀块的设计原则、常用材料以及一些常见的阀块设计要点。
设计原则在设计液压阀块时，应遵循以下几个基本原则：1.安全性原则：阀块应具备足够的强度和刚度，以承受系统中的压力和载荷，保证系统的安全运行。
2.可靠性原则：阀块的设计应考虑到所有可能出现的故障情况，并采取相应的措施，以保证系统的可靠性。
3.高效性原则：阀块的设计应尽可能减小流通阻力，提高系统的工作效率。
4.经济性原则：在满足系统性能要求的前提下，尽可能减小阀块的材料和加工成本。
常用材料液压阀块通常采用高强度、耐腐蚀的材料制造，以确保其耐压和使用寿命。
常见的材料包括：•铸铁：铸铁具有较高的强度和良好的耐蚀性，适用于一般液压系统中的阀块制造。
•铸钢：铸钢具有较高的强度和韧性，在高压液压系统中广泛应用于阀块制造。
•铝合金：铝合金具有良好的导热性能和轻质化特点，适用于高温液压系统中的阀块制造。
•不锈钢：不锈钢具有优异的耐腐蚀性能，可用于耐酸碱液体的液压系统的阀块制造。
阀块设计要点1. 流通通道设计合理的流通通道设计是阀块设计的关键。
在设计流通通道时，应考虑以下因素：•路径：流通通道应尽可能直接，减小流体流动的阻力。
•直径：通道直径应根据液体流量和压力损失来确定，以保证系统的正常运行。
•分流：在设计过程中，应合理设置分流通道和连接通道，以方便不同液路的连接和控制。
2. 强度和刚度阀块在液压系统中承受较大的压力和载荷，因此在设计阀块时，应考虑其强度和刚度。
通常采取以下措施：•增加壁厚：增加阀块的壁厚可以提高其强度和刚度，但也会增加其重量和成本。
•增加加强筋：在阀块上设置适当的加强筋可以提高其刚度和抗弯能力，但也会增加制造难度和成本。
3. 密封设计良好的密封设计是阀块正常工作的关键。
在设计密封结构时，应注意以下几点：•密封方式：可采用O型圈、平面密封或其他密封方式，根据实际情况选择合适的密封结构。
液压集成阀块的设计
液压集成阀块的设计液压集成阀块是一种高效、可靠的液压控制元件，它将多个液压阀组合在一起，形成一个整体，具有结构紧凑、安装方便、维护简单等优点。
液压集成阀块的设计是关键，它直接影响到阀块的性能和使用寿命。
本文将从液压集成阀块的设计要点、设计流程和设计注意事项三个方面进行阐述。
一、液压集成阀块的设计要点1. 阀块的结构设计：液压集成阀块的结构设计应该紧凑、合理，尽量减少管路连接，降低泄漏风险。
同时，阀块的结构应该考虑到维修保养的便利性，方便更换损坏的部件。
2. 阀块的流路设计：液压集成阀块的流路设计应该合理，避免液压油在流动过程中产生过大的压力损失。
同时，阀块的流路设计应该考虑到液压系统的工作条件，如流量、压力等参数。
3. 阀块的材料选择：液压集成阀块的材料选择应该考虑到液压油的性质和工作环境的要求，如耐腐蚀、耐磨损、耐高温等特性。
4. 阀块的密封设计：液压集成阀块的密封设计应该严格按照液压系统的要求进行，保证液压油不会泄漏，同时避免过度紧固导致密封件损坏。
二、液压集成阀块的设计流程1. 确定液压系统的工作条件：液压集成阀块的设计应该根据液压系统的工作条件进行，如流量、压力、温度等参数。
2. 绘制阀块的流路图：根据液压系统的工作条件，绘制阀块的流路图，确定阀块的结构和流路。
3. 选择阀块的材料：根据液压油的性质和工作环境的要求，选择合适的材料，如铝合金、钢材等。
4. 设计阀块的密封结构：根据液压系统的要求，设计阀块的密封结构，保证液压油不会泄漏。
5. 进行阀块的模拟分析：利用计算机辅助设计软件，进行阀块的模拟分析，验证阀块的性能和可靠性。
6. 制造阀块的样品：根据设计图纸，制造阀块的样品，进行实际测试和验证。
7. 进行阀块的批量生产：根据样品的测试结果，进行阀块的批量生产。
三、液压集成阀块的设计注意事项1. 阀块的结构应该紧凑、合理，尽量减少管路连接，降低泄漏风险。
2. 阀块的流路设计应该合理，避免液压油在流动过程中产生过大的压力损失。
液压阀块设计详细要求内容
液压阀块设计规1.阀块体的外形一般为矩形六面体。
2.阀块体材料宜采用35钢锻件或连铸坯件。
3.阀块体的最大边长宜不大于600mm，所包含的二通插装阀插件数量宜不大于8。
4.当液压回路所含的插件多于8个时，应分解成数个阀块体，各阀块体之间用螺栓相互连接，结合面处的连接孔道用O型密封圈予以密封，组成整体的阀块组。
连接螺栓的矩形性能应不低于12.9级。
5.设计阀块体的主级孔道时应考虑尽可能减小流阻损失及加工方便。
6.主级孔道的直径按公式(1)估算选取：式中：D - 孔道直径，mm;Q - 孔道可能流过的最大工作流量，L/min;vmax - 孔道允许的最大工作液流速，m/s。
一般，对于压力孔道，vmax不大于6m/s;对于回油孔道，vmax不大于3m/s。
（一般取压力孔道不超过8m/s，回油孔道不超过4 m/s）按公式(1)估算出的孔道直径应园整至标准的通径值。
7.当主级孔道与多个插件贯通时，为减小贯通处的局部流阻损失，宜采用与插件孔偏贯通的方法(使主级孔道的中心线与插件孔的中心线偏移)。
一般使主级孔道中心线与插件孔孔壁相切。
同时也可以加大孔道通径，加大的通径应不超过GB2877的规定。
8.为改善深孔工艺性，设计时可考虑增大孔径或采用两端钻孔对接的方法。
（为避免钻头损坏，通常钻孔深度不易超过孔径的25倍）9.设计时应尽量避免在阀块体设置复杂连接的控制孔道和三维斜孔，应充分利用控制盖板的控制孔道，或采用先导控制块等专用的控制孔道连接体。
先导孔道的直径应与GB2877的规定一致。
若因工艺需要而减小先导孔道的直径时，应作验算，确认不至影响对主级阀的控制要求。
10. 应避免采用倾斜孔道。
必须倾斜时，孔道的倾斜角度应不超过35°，并须保证孔口的密封良好。
对主级斜孔，应在有关视图上标注出因斜孔加工而造成的椭园孔口的长轴尺寸。
11. 当较小孔道孔径不大于25mm时，两相邻孔道孔壁之间的距离应不小于5mm;较小孔道孔径大于25mm时，两相邻孔道孔壁之间的距离应不小于10mm。
液压阀块设计经验_★★★★
液压阀块设计规范液压阀块的设计大多属于非标设计,需要根据不同的工况和使用要求进行针对性设计,设计阀块时大致分为以下几步:选材、设计、加工与热处理、去毛刺与清洗、表面防锈处理、试验。
1、选材：不同的材料决定了不同的压力等级，首先根据使用压力进行合理选材，一般来说遵循以下原则：工作压力P<6.3MPa时，液压阀块可以采用铸铁HT20一40。
采用铸铁件可以进行大批量铸造，减少工时，提高效率，特别适用于标准化阀块。
6.3MPa≤P<21MPa时，液压阀块可以选用铝合金锻件、20号锻钢或者Q235；低碳钢焊接性能好，特别适合与非标的硬管（使用中很多阀块需要和硬管进行焊接）进行焊接。
P≥21MPa时，液压阀块可以选用35号锻钢。
锻打后直接机加工或者机加工后调质处理HB200-240（一般高压的阀块，往往探伤、机加工与热处理循环进行）。
常用液压阀阀体材料选用表材料常用工况适用介质类别材料牌号代号PN/Mpa t/℃灰铸铁HT200Z≤1.6 ≤200水、蒸汽、油类等HT250 氨≤2.5 氨≥-40可锻铸铁KT30-6KT30-8K ≤2.5300氨≥-40球墨铸铁QT400-18QT400-15Q ≤4.0 ≤350高硅铸铁NSTSi-1S G ≤0.6 ≤120 硝酸等腐蚀介质优质碳素钢ZG200、ZG250、WCA、WCB、WCCC≤16.0 ≤425 水、蒸汽、油类等氨、氮氢气等A3、10、20、25、35≤32.0 ≤200铬钼合金钢12CrMo、WC615CrMoZG20CrMo IP5410 540 蒸汽类Cr5MoZGCr5Mo≤16.0 ≤550 油类铬钼钒合金钢12Cr1MoV15Cr1MoVZG12Cr1MoVZG15Cr1MoVWC9V P5714 570 蒸汽类镍、铬、钛耐酸钢1Cr18Ni9TiZG1Cr18Ni9TiP ≤6.3≤200 硝酸等腐蚀介质-100～-196 乙烯等低温介质≤600高温蒸汽、气体等 镍铬钼钛耐酸钢 1Cr18Ni12Mo2Ti ZG1Cr18Ni12Mo2TiR ≤20.0 ≤200 尿素、醋酸等 优质锰钒钢 16Mn 15MnVI ≤16.0 ≤450 水、蒸汽、油品类 铜合金 HSi80-3 T ≤4.0 ≤250 水、蒸汽、气体类2、阀块的设计与加工设计阀块时阀块最初的厚度定为最大通径的5倍，然后根据具体设计逐步才缩小；设计通道时应合理布置孔道，尽量减少深孔、斜孔和工艺孔，先安排大流量通道，最后是先导油通道，各孔道之间的安全壁厚不得小于3～5mm ，还应考虑钻头在允许范围内的偏斜，适当加大相邻孔道的间距；通道内液压油流速不能高于12m/s ，回油通道要比是进油通道大20-40%；阀块进油口，工作口，控制口要加工测压口；各阀口要刻印标号；对于质量较大的阀块必须有起吊螺钉口。
液压阀块有哪些部件组成？设计时的注意事项有哪些？
液压阀块有哪些部件构成？设计时的注意事项有哪些？液压阀块，将多个选定的液压把握阀件集成或组合安装在同一金属块体上，构成具有预定把握功能的装配体。
依据结构，可划分为条形块、小板块、盖板、夹板；依据用途，可划分为阀安装底板、泵阀块、规律阀块、叠加阀块、专用阀块、集流排管和连接块等多种形式。
液压油缸定制厂家共享液压阀块的构成液压系统中，液压阀块由阀块体、安装在阀块体上的液压阀、管接头、附件等元件构成。
1、阀块体阀块体是其它液压元件的承装载体，又是油路连通的通道体，是集成式液压系统的关键部件。
一般接受长方体外型，材料一般用铝或可锻铸铁。
阀块体上分布有与液压阀有关的安装孔、通油孔、连接螺钉孔、定位销孔，以及公共油孔、连接孔等，为保证孔道正确连通而不发生干涉有时还要设置工艺孔。
2、液压阀液压阀一般为标准件，包括各类板式阀、插装阀、叠加阀等，由连接螺钉安装在阀块体上，实现液压回路的把握功能。
3、接头管件用于外部管路与阀块的连接。
各种阀和阀块体构成的液压回路，要对液压缸等执行机构进行把握，以及进油、回油、泄油等，必需与外部管路连接才能实现。
4、其它附件包括管道连接法兰、工艺孔堵塞、油路密封圈等附件。
液压油缸定制厂家共享液压阀块的设计要点1.总体原则液压方块的设计须严格遵奉阀块总体积尽量小、内部油道走向清楚简洁、油道压损小，总装紧凑便于操作的总原则。
2.材料选择不同的材料计划了不同的压力等级，依据使用压力进行合理选材：工作压力<6.3MPa时，可接受铸铁HT20一40。
接受铸铁件可以进行大批量铸造，削减工时，提高效率，特别适用于标准化阀块。
6.3MPa≤工作压力<21MPa时，可以用铝合金锻件、20号锻钢或者Q235；低碳钢焊接性能好，特别适合与非标的硬管（使用中很多阀块需要和硬管进行焊接）进行焊接。
工作压力≥21MPa时，选用35号锻钢，锻打后直接机加工或者机加工后调质处理HB200—240（一般高压的阀块，往往探伤、机加工与热处理循环进行）。
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液压阀块设计规范1.阀块体的外形一般为矩形六面体。
2.阀块体材料宜采用35钢锻件或连铸坯件。
3.阀块体的最大边长宜不大于600mm，所包含的二通插装阀插件数量宜不大于8。
4.当液压回路所含的插件多于8个时，应分解成数个阀块体，各阀块体之间用螺栓相互连接，结合面处的连接孔道用O型密封圈予以密封，组成整体的阀块组。
连接螺栓的矩形性能应不低于12.9级。
5.设计阀块体的主级孔道时应考虑尽可能减小流阻损失及加工方便。
6.主级孔道的直径按公式(1)估算选取：
式中：
D -孔道直径，mm;
Q -孔道内可能流过的最大工作流量，L/min;
vmax -孔道允许的最大工作液流速，m/s。
一般，对于压力孔道，vmax不大于6m/s;对于回油孔道，vmax不大于3m/s。
（一般取压力孔道不超过8m/s，回油孔道不超过4 m/s）
按公式(1)估算出的孔道直径应园整至标准的通径值。
7.当主级孔道与多个插件贯通时，为减小贯通处的局部流阻损失，宜采用与插件孔偏贯通的方法(使主级孔道的中心线与插件孔的中心线偏移)。
一般使主级孔道中心线与插件孔孔壁相切。
同时也可以加大孔道通径，加大的通径应不超过GB2877的规定。
8.为改善深孔工艺性，设计时可考虑增大孔径或采用两端钻孔对接的方法。
（为避免钻头损坏，通常钻孔深度不易超过孔径的25倍）
9.设计时应尽量避免在阀块体内设置复杂连接的控制孔道和三维斜孔，应充分利用控制盖板内的控制孔道，或采用先导控制块等专用的控制孔道连接体。
先导孔道的直径应与GB2877的规定一致。
若因工艺需要而减小先导孔道的直径时，应作验算，确认不至影响对主级阀的控制要求。
10. 应避免采用倾斜孔道。
必须倾斜时，孔道的倾斜角度应不超过35°，并须保证孔口的密封良好。
对主级斜孔，应在有关视图上标注出因斜孔加工而造成的椭园孔口的长轴尺寸。
11. 当较小孔道孔径不大于25mm时，两相邻孔道孔壁之间的距离应不小于5mm;较小孔道孔径大于25mm 时，两相邻孔道孔壁之间的距离应不小于10mm。
若较小孔径小于10mm时，孔壁间距离可以缩小到4mm（一般以该值为基准）。
但在结构布局受限时，若孔内压力小于6.3MPa时，可以缩小到3mm。
也可按以下方式校核：（考虑到细长孔，钻孔时可能会偏，实际应在计算结果的基础上适当加大。
）
孔间距计算公式：δ=P*d2*[σ] δ= (P*d)/(2*[σ])。
（[σ] =σb/n）
式中：P —最大工作压力,MPa ;[σ] —块体材料的许用应力,MPa ;σb —块体材料的抗拉强度,MPa ;n —安全系数。
（取相邻两孔计算值的最大值）
12. 为避免污染物的沉积，对于相通的孔道，孔深一般应到与之相通的孔道的中心线为止。
（这样加工孔道截面偏小，能损较大，钻尖建议到达孔对面壁上。
）
13.主级孔道的外接油口一般采用法兰连接。
对于通径为25mm以下的较小油口，也可采用螺纹连接。
先导孔道的外接油口宜采用螺纹连接。
标准法兰。
SAE J518法兰或Parker油口连接法兰采用．
油口连接管接件采用Parker产品或GB2878－90标准接头。
14. 工艺孔道应采用螺塞、法兰等可拆方式封堵，以便孔道的清理、清洗和检查。
螺塞的螺纹应符合GB2878的规定。
在位置不允许时，对直径不大于12mm的孔道，允许采用球涨式堵头封堵。
球涨式堵头的安装尺寸应符合ZBJ22007的规定。
（参照标准：JB/T 9157－1999液压气动用球涨式堵头安装尺寸）
15.主级孔道和主要的先导孔道上应设置必要的检测口，以便检测液压回路的工作参数。
检测口一般应安装具快速连接功能的测压接头。
16.阀块体的所有外接油口、检测口均应有油口标记，油口标记应与液压原理图上的相应标记一致。
17. 应在阀块体的醒目部位，预留铭牌安装位置。
18.阀块体应有吊装结构，一般采用吊环螺钉。
19.采用锻件毛坯时，应经正火处理以消除残余内应力。
必要时应进行无损探伤以检查其内部质量。
20.棱边倒角2×45°，阀体较小时则倒角1.5×45°。
21.各油道孔口应保持尖边，勿倒角，但应去尽毛刺。
各管接头螺纹孔口倒角深度应不大于螺距的二分之一。
22.去毛刺、飞边，认真清除孔道内切屑、杂质，并清洗干净。
23.在各油口旁打上相应的油口标记钢印，钢印距孔口不小于6mm(以不影响O型密封圈的密封性能为准)。
24. 当阀块体表面采用化学镀镍处理时，镀层厚0.008～0.012mm。
25.加工完毕后的阀块体应有防锈、防尘等防护措施，表面应封盖，并存放于清洁干燥的场所。
26孔道的编号除板式液压阀或二通插装阀盖板等的安装螺纹孔外，阀块体上的所有孔道均应予以编号。
编号由一位字母代号和两位数字序号组成。
首位字母代号表示孔道所在的视图表面，应与视图编号一致，即：A-主视图；B-左视图；……依次类推。
后两位数字序号为孔道顺序号，对各视图表面，分别按从上到下，从左到右的顺序各自编号。
例如：A01为主视图上第一号孔；B09为左视图上第9号孔等等。
孔道编号应标注在相应的孔口旁，且不致引起混淆、误会的地方。
27 孔道的加工尺寸将孔道分为基孔和孔口结构两个部分，所有孔道的加工尺寸均可分为基孔尺寸及孔口结构尺寸，并以“孔道加工尺寸表”的形式标明该两部分尺寸。
不予编号的螺纹孔不列入“孔道加工尺寸表”，应直接在相应视图上标注其加工尺寸，如：“4-M12深20孔深25”。
28.1“孔号”栏应填写按26编制的孔道编号。
28.2“坐标”栏应填写孔道中心线与阀块体表面交点的三坐标数值。
28.3“孔径”栏应填写基孔的加工直径。
28.4“深度”栏应填写基孔的深度，深度规定为从孔道所在的视图表面算起。
对于斜孔，应在深度数值后加注“（斜）”字样，斜孔深度应从斜孔中心线与视图表面的交点算起。
28.5“孔口结构”栏应填入孔口结构代号，用以表示孔口的结构形式和加工尺寸。
无孔口结构的孔道，本栏不必填写。
．
28.6“相通孔号”栏应填入与该孔道直接相连通的其它孔道的编号，间接连的通孔一律不予填入。
28.7“备注”栏应填入孔道剖面符号等必要的说明。
对于斜孔，必须绘出其剖面图，以表示出孔道倾斜方向及倾斜角度，将剖面符号填入本栏。
28.8 应在阀块体图样的适当位置绘制出相应代号的孔口结构局部剖面图，所有的有关
加工尺寸、符号及技术说明均应标注在该剖面图上，并在剖面图上方标明孔口结构的代号。
对于尺寸作局部改动的二通插装阀安装孔，应在相应规格标准安装孔剖面图旁绘出该非标准孔剖面图，仅标注改动的尺寸和要求，并注明：“其余尺寸按（标准孔代号）”。