材料失效分析
材料失效分析
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谢谢欣赏
主讲：xxx
成分分析
通过能谱仪对断口表 面的成分进行了分析 。分析结果表明，断 口表面存在一定程度 的氧化和腐蚀现象， 但并未发现其他异常 元素
失效分析过程
失效分析过程
力学性能测试
为了评估材料的力学性能，对断裂的零部件 进行了拉伸、冲击和硬度测试。测试结果显 示，材料的强度和硬度均符合设计要求，但 冲击韧性较低。这表明材料对于冲击载荷的 抵抗能力较弱
CHAPTER 2
失效分析过程
失效分析过程
宏观检查
首先，对断裂的零部件进行了 宏观检查。观察断口的形貌和 分布，发现断裂起始于零件的 表面，并呈现出疲劳断裂的特 征。断口附近没有明显的塑性 变形，也未发现其他异常现象
微观结构分析
失效分析过程
为了进一步了解材料 的微观结构，对断口 附近进行了金相显微 镜观察。结果显示， 断口附近的晶粒大小 不均匀，部分晶粒明 显粗大。同时，在断 口表面发现了一些微 小的夹杂物和裂纹
CHAPTER 4
改进建议
改进建议
根据上述分析结果，提出以下改进建议
对材料的制造过程进行严格控制：确保 晶粒大小均匀，减少微观结构的不均匀 性
加强表面处理工艺：减少表面夹杂物和 对冲击载荷的抵抗能力
对零件的设计进行重新评估：降低工作 应力，提高零件的实际使用寿命
失效分析过程
有限元分析
为了更好地了解零件的工作应力 分布和疲劳寿命，对零部件进行 了有限元分析。分析结果表明， 在正常工作条件下，零件的应力 分布较为均匀，但某些局部区域 存在较高的应力集中。此外，根 据疲劳寿命预测，该零件的疲劳 寿命应该远大于其实际工作时间
材料失效分析
材料失效分析材料失效分析指的是对材料在使用过程中发生失效的原因进行分析研究。
材料失效分析的目的是为了找出失效的根本原因，并采取相应的措施，以避免类似的失效再次发生。
本文将对材料失效分析的方法、步骤和案例进行探讨。
材料失效分析的方法主要包括观察、实验和理论分析。
观察是通过对失效材料的外观进行细致观察，寻找异常的现象或特征，以确定失效的类型和程度。
实验是通过对失效材料进行性能测试，比如强度测试、硬度测试、断裂韧度测试等，以确定失效的原因和机制。
理论分析是通过对材料的结构、组成和使用条件等方面进行分析，以确定失效的根本原因。
材料失效分析的步骤包括采集失效材料样品、外观观察、性能测试、理论分析和结论总结。
首先，需要采集失效材料的样品，并进行标记和记录，以便后续的观察和测试。
然后，通过对失效材料的外观进行观察，寻找异常的现象或特征。
接下来，对失效材料进行性能测试，以确定失效的原因和机制。
在进行性能测试时，可以使用一些常见的测试方法，比如拉伸试验、冲击试验、疲劳试验等。
同时，还可以进行显微结构观察和化学分析，以进一步确定失效原因。
最后，根据观察和测试结果，结合理论分析，得出失效的根本原因，并提出相应的改进措施或预防措施。
以下是一个材料失效分析的案例：某企业生产的铝合金产品在使用过程中出现断裂失效的问题。
首先，对失效的产品进行了观察，发现断裂面上存在明显的晶粒沿晶断裂和脆性断口；然后，对失效产品进行了拉伸试验，发现其强度和韧性均明显低于设计要求；接着，通过金相显微结构观察和化学分析，发现材料中存在夹杂物和析出物，并且晶粒有明显的不均匀性。
综合观察和测试结果，并结合理论分析，得出了以下结论：失效的原因是材料中的夹杂物和析出物导致了晶粒的不均匀性，从而降低了材料的强度和韧性。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：提高熔炼过程的质量控制，减少夹杂物和析出物的含量；优化热处理工艺，改善晶粒的均匀性；加强材料的检验和品质管理，确保产品的质量符合设计要求。
工程材料失效分析方案
工程材料失效分析方案背景工程材料在使用过程中可能会发生失效，这不仅会影响项目的进度和质量，还会导致经济损失。
因此，需要建立一套完整的工程材料失效分析方案，对失效原因进行深入研究，提高工程材料的使用效率和质量。
目的本文旨在建立一套全面的工程材料失效分析方案，从失效原因、检测方法和预防措施等方面进行探讨，以提高工程材料的使用效率和质量，减少因材料失效而导致的风险和损失。
失效原因工程材料失效的原因很多，常见的有以下几种：1.化学腐蚀：当工程材料与环境中的化学物质发生反应时，可能会导致材料的腐蚀和失效。
2.热失效：高温会使材料的结构发生变化，从而影响其性能和使用寿命。
3.疲劳失效：工程材料在长时间的交替载荷作用下，可能会产生疲劳裂纹，导致材料失效。
4.水蚀划伤：工程材料在长时间的水蚀和划伤作用下，可能会导致表面的蚀刻和严重磨损，从而失效。
5.震动磨损：当工程材料在振动环境下使用时，可能会出现局部疲劳、磨损和裂纹等问题，导致失效。
6.动态荷载失效：当工程材料暴露在动态荷载下时，可能会造成材料变形、疲劳和断裂等失效现象。
以上仅列出了部分失效原因，实际上还有很多其他的因素可能会导致工程材料失效，因此，我们需要建立一套完整的分析方案和检测方法。
检测方法为了准确判断工程材料是否遭受了失效，需要采用一些科学的检测方法，这样可以大大提高失效分析的准确性和可靠性。
以下是几种常用的检测方法：1.金相分析：通过对工程材料的金相组织进行观察和分析，可以推断出材料的组成、结构和工艺特征，从而判断材料是否发生了失效。
2.热失效检测：通过显微结构和物理性能测试等方法，揭示高温下材料的变形和失效现象。
这种检测方法适用于温度较高的材料，如钢材、合金等。
3.疲劳测试：通过在工程材料上施加循环载荷，模拟实际使用环境，从而判断材料的疲劳性能和使用寿命。
疲劳测试可分为高周疲劳和低周疲劳两种。
4.化学分析：通过对环境中的化学成分进行测试，推断出材料是否与环境发生了化学反应，从而判断材料的耐腐蚀性。
材料失效分析方法综述
材料失效分析方法综述材料失效是指材料在使用过程中，无法满足其设计要求或者正常使用寿命结束的情况。
对于工程领域而言，材料失效可能导致设备或结构的损坏、事故的发生甚至人身安全的威胁。
因此，准确判断材料失效的原因和机制，对于提高材料的可靠性和寿命至关重要。
在这篇文章中，我们将综述几种常用的材料失效分析方法，包括金相分析、红外光谱分析、热分析、X射线衍射分析和扫描电子显微镜分析等。
金相分析是一种常见的材料失效分析方法。
它通过观察材料的组织结构，来确定可能的失效机制。
通过光学显微镜观察材料的显微组织，可以发现一些常见的失效问题，如晶体缺陷、夹杂物、晶粒长大不良等。
金相分析可以提供宝贵的信息，帮助确定疲劳、腐蚀、断裂等失效机制，并指导进一步的材料改进和工艺优化。
红外光谱分析是一种利用材料对红外光的吸收和散射来识别和分析材料的方法。
材料中不同的化学成分和它们之间的结合方式会导致不同的红外光谱特征。
通过对材料的红外光谱进行分析，可以确定材料中存在的化学成分和它们的状态，从而判断失效的原因。
例如，红外光谱分析可以用来检测材料的老化程度、化学变化、污染物等。
热分析是通过对材料在不同温度下的性质变化进行监测和分析的方法。
常用的热分析技术包括差示扫描量热法（DSC）、热重分析（TGA）和热膨胀测量等。
这些技术通过测量样品在升温和降温过程中的热力学性质变化，如热流、质量损失和尺寸变化等，来推断材料的热稳定性、热老化、热膨胀系数等信息。
热分析可以帮助确定材料失效是由于热老化、热应力或温度变化导致的。
X射线衍射分析是一种材料结构和相变分析的重要技术。
它利用X射线与材料相互作用的规律，通过观测和分析材料衍射的特征，可以确定材料的晶体结构、晶体缺陷和相变等信息。
X射线衍射分析可以帮助研究人员了解材料的结晶状态、晶格畸变和应力状态等。
对于失效材料的分析，X射线衍射可以确定材料中是否存在晶体缺陷或相变，从而推断失效机制。
扫描电子显微镜（SEM）是一种通过扫描材料表面，并利用电子束与材料相互作用产生的各种信号来观察和分析材料表面形貌和微观结构的方法。
材料失效分析论文
二、我国材料磨损失效的研究以及进展
一些传统工艺正在逐步被更 换和改变
马鞍山东友集团与东洋铁
例如，宁国耐磨材料总厂从
球公司合资引进的金属模磨 球生产线
日本新东公司引进的 VRH 法 铸钢生产线
这种金属模磨球生产线也已
在我国自行研制成功并在江 西东乡铜矿得到成功应用
这使耐磨产
品的生产效率大大提高，质 量更加稳定并为我国的耐磨 材料产品走
一、前言
作为科技支柱之一的材 料技术的发展直接关系 到国家经济、科技
材料失效分析的建立是 发
决能力，代表了一个国 家的科学技术发展水平 和管理水平
的发展水平，材料失效 问题普遍存在于各类材 料中，它直接影响着
达国家工业革命的一个 重要起点，材料的失效 分析和预测预防工作
磨损、
产品的质量，关系到企 业的信誉和生存
材料的磨损过程往往是多因素共同作用的系统过 程和动态过程，有其特殊性和复杂性 影响材料磨损性能的各种因 素包括：①摩擦副材料(包括材质和表面处理) ②技术(包括剂和方 式) ③环境条件(包括温度、气氛和介质) ④摩擦条件(包括接触形 式、运动形式、负荷以及速度)
三、磨损失效的模式以及原因
⑤结构设计 ⑥管理 对一个具体 的磨损失效问题而言，如何透过现象看本质，在上述诸多影响因素 中，找到起主导作用的因素，并提出合理的预防应对措施，是解决 问题的难点和关键所在
二、我国材料磨损失效的研究以及进展
究磨损和耐磨材料的机构和生产企业已有好几百家，耐磨易损件的 总产量每年可达几百万吨 其中，有的生产企业年产量已超过四万 多吨，产值在 2 亿元以上 所以，耐磨材料行业已在工业中占有相 当的比重 (3)耐磨材料新技术、新工艺和新产品正在不断开发和应用 近 年来，已从国外引进和自制了几条生产线并采用了一些先进的设备，
材料失效分析及案例
材料失效分析与预防及案例分析一、失效零件由于某种原因，导致其尺寸、形状、或材料的组织与性能发生变化而不能完满地完成指定的功能。
二、失效危害性1、失效导致机械不能正常工作，降低生产效率，降低产品质量，误工误事。
2、失效导致机械不能工作，停工停产，造成重大经济损失。
3、失效导致机毁人亡三、失效分析失效分析:判断零件失效性质、分析零件失效原因、研究零件失效的预防措施的技术工作。
四、失效分析内容1、判断失效性质：畸变失效、断裂失效、磨损失效、腐蚀失效。
2、分析失效原因：设计、材料、加工、装配、使用、维护。
3、研究失效的预防措施：修改设计、更换材料、改进加工、合理装配、正确使用、及时维护。
五、失效分析技术金相分析技术，断口分析技术，力学性能测试技术，理化分析测试技术，晶体结构分析技术，无损检测技术，应力分析技术。
六、失效案例汽车离合器壳体开裂失效分析1、粗视分析离合器壳体由铝合金铸造而成。
一个壳体破断为两部分，一个壳体一侧的裂纹长220mm, 另一侧有一条15mm长的裂纹。
裂纹的起始位置均在壳体侧面下方的交界处。
壳体侧面的内表面呈135°和90°夹角, 无明显的过渡园角。
裂纹扩展方向与该处所受拉应力的方向垂直。
2、现场调研离合器安装情况：离合器左边与发动机相联, 右边与变速器相联。
离合器壳体受到较大弯矩作用。
发动机工作时, 壳体受到强烈振动。
壳体下部受到瞬时大的拉应力作用, 在应力集中处容易产生裂纹造成开裂或破断。
3、立体显微镜下观察断裂面有放射状撕裂棱。
断面上有许多闪光的小点, 同时发现有园形、椭园形的空洞。
最大的一个椭园形孔洞尺寸为0.6mm×1.2mm。
这些空洞的内表面呈熔融金属凝固态, 为铸造缺陷气孔。
4、显微分析观察裂纹形态及扩展方向。
裂纹端部位于壳体两侧面内表面相交处, 裂纹上及其附近有大大小小的气孔, 裂纹垂直于壳体边缘扩展。
金相显微组织由白色的a固溶体+灰色的条状及小块状的Si晶体+黑色细针状Al-Si-Fe化合物组成。
工程材料失效分析方案
工程材料失效分析方案一、前言工程材料是现代工程中不可或缺的一部分，它们承载着重要的结构功能，直接影响到工程的安全性、稳定性和耐久性。
然而，在使用过程中，工程材料往往会出现各种失效情况，例如裂纹、腐蚀、疲劳等，这些失效现象会影响到工程的正常运行，甚至造成严重的事故。
因此，工程材料失效分析显得至关重要。
本文将从失效分析的目的、方法和实施步骤等方面进行详细介绍，希望可以为相关领域的工程师提供一些指导。
二、失效分析的目的失效分析的主要目的是为了确定工程材料失效的原因，帮助人们找出如何避免类似情况再次发生的方法。
具体来说，失效分析的目的包括以下几个方面：1. 确定失效原因：通过对失效样品的实验分析，确定失效的具体原因，包括物理损坏、化学腐蚀、热疲劳等。
2. 提出改进建议：根据对失效原因的分析，提出相应的改进建议，包括选择更合适的材料、改进生产工艺、加强监测检测等。
3. 提高工程质量：通过对失效案例的分析，总结经验教训，提高工程质量，避免类似失效再次发生。
三、失效分析的方法失效分析通常采用的方法包括实验室试验、现场调查、模拟仿真和文献调研等。
具体来说，失效分析的方法主要有以下几种：1. 实验室试验：通过对失效样品进行金相分析、扫描电镜观察、拉伸试验等实验，确定失效的具体原因。
2. 现场调查：深入现场，对失效部件进行观察、测量和采集样品，了解失效环境、使用条件和维护保养情况等。
3. 模拟仿真：通过建立失效模型，进行材料性能仿真和寿命预测，确定失效的可能原因。
4. 文献调研：查阅相关文献、标准和规范，了解失效案例的历史数据，分析失效趋势和规律。
四、失效分析的实施步骤失效分析的实施步骤通常包括以下几个阶段：失效样品接收、现场调查、实验室试验、数据分析和报告撰写。
1. 失效样品接收：首先需要收集失效样品，并记录失效的具体情况，包括失效部位、失效形式、失效时间、使用条件等。
2. 现场调查：对失效部件进行现场观察和测量，并采集相应的样品，了解失效环境、使用条件和维护保养情况等。
材料失效分析与评估技术研究
材料失效分析与评估技术研究材料的失效是指材料在使用过程中，质量和性能发生了变化，无法继续满足使用要求。
材料失效不仅会导致生产成本的增加，还会造成安全事故和经济损失。
因此，材料失效分析与评估技术的研究具有重要的意义。
一、材料失效的分类材料失效主要分为化学失效、物理失效和力学失效三种类型。
1. 化学失效：是指材料受到化学物质侵蚀、氧化、水解等化学反应而引起的失效。
2. 物理失效：是指材料在使用过程中受到晶界、缺陷、裂纹、硬度、磨损、疲劳等因素的影响而引起的失效。
3. 力学失效：是指材料受到外力作用而导致结构破坏、形变和变形等失效。
二、材料失效分析的方法材料失效分析是为了了解并分析材料失效的原因和机制，从而提出避免和消除材料失效的措施。
目前，材料失效分析的方法主要包括以下几种：1. 金相分析：通过显微镜观察材料的结构变化，分析材料的组织、晶粒大小、相变、缺陷等情况，从而得出失效的原因。
2. 化学分析：通过化学分析手段，分析材料中的化学成分和杂质等物质的含量和种类，判断材料的质量是否符合要求。
3. 机械测试：通过拉伸、弯曲、压缩、冲击等实验手段，测试材料的力学性能，并根据结果分析材料失效的原因。
4. 热学测试：通过热膨胀、热传导、热稳定性等实验手段，测试材料的热学性能，并根据结果分析材料失效的原因。
三、材料失效评估的方法材料失效评估是为了评估材料失效对产品安全性的影响程度，并制定相应的措施来避免或减少失效对产品使用和安全带来的损失。
目前，材料失效评估的方法主要包括以下几种：1. 失效模式与影响分析（FMEA）：FMEA分析是一种系统性的分析方法，它通过分析所有可能存在的失效模式和深度评估失效对系统的影响，确定失效的优先级，从而合理地制定预防和纠正措施。
2. 材料失效事故分析（MAA）：MAA是一种详细描述材料失效事故发生过程和原因的分析方法，它可以分析事故的直接和间接原因，找出失效的根本原因，为制定有效的预防措施提供依据。
材料失效分析
材料失效分析材料失效是指材料在使用过程中由于各种原因而导致性能下降或完全失效的现象。
材料失效不仅会造成经济损失，还可能引发严重的安全事故。
因此，对材料失效进行分析具有重要的意义。
首先，材料失效的原因有很多种，比如材料本身的缺陷、外部环境的影响、使用条件的不当等。
其中，材料本身的缺陷是造成失效的主要原因之一。
例如，金属材料中的氧化、腐蚀、疲劳等都可能导致材料失效。
此外，外部环境的影响也是造成材料失效的重要因素。
比如，高温、高湿度、化学介质等都会对材料的性能产生影响，进而导致失效。
另外，使用条件的不当也是造成材料失效的重要原因。
如果材料在使用过程中受到过大的载荷、温度、湿度等影响，就会加速材料的老化和失效。
其次，对于材料失效的分析方法也有很多种。
常见的方法包括断口分析、金相分析、电镜分析、化学分析等。
断口分析是通过对材料的断口形貌进行观察和分析，来判断材料失效的原因。
金相分析是通过对材料的组织结构进行观察和分析，来判断材料的性能和失效原因。
电镜分析是通过电子显微镜对材料的微观结构进行观察和分析，来判断材料的微观性能和失效原因。
化学分析是通过对材料的化学成分进行分析，来判断材料的化学性能和失效原因。
最后，对于材料失效的预防也是非常重要的。
通过对材料失效的分析，可以找出失效的原因，从而采取相应的措施来预防失效的发生。
比如，可以通过改进材料的制备工艺，提高材料的质量；可以通过改变使用条件，减少外部环境的影响；可以通过改进设计，减少材料受到的载荷。
此外，还可以通过对材料进行监测和检测，及时发现材料的异常情况，采取相应的措施进行修复和更换。
总之，材料失效分析是非常重要的，可以帮助我们找出失效的原因，从而采取相应的措施来预防失效的发生，保证材料的正常使用和安全性能。
希望通过对材料失效的分析，可以提高材料的使用寿命和安全性能，减少经济损失和安全事故的发生。
材料学中的失效分析与预测
材料学中的失效分析与预测材料学是研究物质的结构、性质以及制备与应用的学科。
在材料科学与工程领域，人们常常关注材料的失效问题，即该材料在特定工况下无法满足设计所要求的性能。
为了准确理解和解决材料失效问题，失效分析与预测成为了重要的研究方向。
一、失效分析失效分析是指对材料发生失效的原因和机制进行研究和分析的过程。
通过失效分析，我们可以了解材料失效的各种类型和发生机理，为预测和预防失效提供依据。
失效分析通常包括以下几个步骤：1. 样品收集与准备失效分析首先需要收集失效的样品，通常是从实际工程中获得。
样品应该尽可能保持原貌，包括失效特征、工作环境等。
为了准确分析失效原因，还需要对样品进行必要的准备工作，如切割、抛光等。
2. 观察和表征失效样品需要通过显微镜、扫描电镜等工具进行观察和表征。
这些技术可以对样品的表面形貌、微观组织结构以及化学成分进行分析，从而揭示失效的本质和机制。
3. 失效模式与机理分析通过观察和表征，可以确定失效样品的失效模式和机理。
失效模式通常包括断裂、腐蚀、疲劳等，而失效机理则涉及材料的物理、化学性质以及外界环境等多个因素。
通过充分理解失效模式和机理，我们可以更好地预测和预防失效的发生。
4. 失效原因的确定根据失效模式和机理，结合实验与理论分析，可以逐步确定材料失效的具体原因。
这些原因可能包括缺陷、应力、环境因素等，需要综合考虑。
二、失效预测失效预测是根据材料在特定条件下的性能和可靠性，对其未来的失效行为进行预测和评估的过程。
失效预测可以帮助我们预先采取相应的措施，避免材料的失效，提高产品的可靠性。
1. 可靠性建模与评估失效预测首先需要建立可靠性模型，通过考虑材料的各种因素，如应力、温度、湿度等，来预测材料的可靠性。
可靠性评估可以基于统计学方法或物理机理等进行，以获得更准确的失效预测结果。
2. 仿真与模拟借助计算机仿真与模拟技术，可以对材料的失效行为进行模拟与预测。
通过建立数学模型和物理模型，考虑各种因素的影响，可以得到材料在不同条件下的失效情况，为工程设计和产品改进提供指导。
材料失效分析
所谓失效——主要指机械构件使用过程中由于尺寸、形状或材料的组织或性能发生变化而引起的机械构件不能完好完成指定功能或丧失原来设计功能的现象。一个机械零部件被认为是失效，应根据是否具有以下三个条件中的一个为判据：
（1）零件完全破坏，不能工作；
（2）严重损伤，继续工作不安全；
（3）虽能暂时安全工作，但已不能满意完成指定任务。上述情况的任何一种发生，都认为零件已经失效。
（3）现场记录及残骸的收集
断裂失效发生后，要求分析人员亲临现场，深入了解发生时的各种条件和事故过程。对于散落的碎片，均应观察其所处位置、环境、取向，经详细记录或摄影方可移动。同时还应注意损坏构件与其他构件之间的关系，并且记录。
收集碎片应尽可能齐全，尤其是首先断裂的部分。除沾着的腐蚀性介质应即时洗去，对端口上的其他物质，一般不处理，待进行详细断口观察后再处理。
实际情况中，要对实际失效进行全部模拟是很难做到的，但是对其中一个或者两个参数或参量进行模拟，还是可以办到的。
6.综合分析
失效分析进行到一定阶段，需要对各种检查和实验所得结果和基本实验数据进行全面的分析研究。
一般而言，可以从各种检测结果、实验数据和记录的综合分析中，得出失效分析的一种或几种主要原因，并且提出改进措施。
2.断口分析
断口分析是断裂失效分析的最重要的分析过程。
断口观察包括宏观和微观观察。
（1）断口的宏观观察
断口的宏观观察是指用肉眼、放大镜、光学显微镜及扫描电镜的低倍观察。
首先用肉眼或放大镜观察断裂构件的外貌，应特别注意构件碎片的表面观察，看看有无加工缺陷，是否存在应力集中地薄弱环节以及表面损伤。
接着，根据断口的宏观特征来确定裂纹源及裂纹的扩展方向。
材料失效分析
材料科学中的材料失效分析
材料科学中的材料失效分析材料科学是一门研究材料结构、性质、制备、加工和应用的学科。
在科学技术大发展的今天，材料成为人们生活和科技发展的重要组成部分。
如何保证材料的可靠性和稳定性成为科学家们研究的重点之一。
在材料科学中，材料失效分析是一项关键的工作。
一、材料失效的原因材料失效是指材料在使用或储存过程中性能不再满足要求或出现完全破坏的现象。
材料失效的原因很多，主要包括以下几个方面。
1. 材料自身的缺陷。
材料制备过程中，如原材料质量受到影响、制造过程中的疏漏、工艺参数调整不当等原因可能导致材料本身存在质量缺陷。
这些缺陷可能是材料结构上的缺陷，如气孔、非金属夹杂物、晶体缺陷等；也可能是化学成分上的缺陷，如硬度、强度等参数的变化。
2. 材料的外部因素。
外部因素包括环境、载荷和使用条件等。
3. 材料的老化。
随着材料的使用时间的增长，材料的物理和化学性质会发生变化，导致材料的失效。
二、材料失效分析的方法1. 可视化检查。
通过肉眼或显微镜观察样品的表面，检查是否存在裂纹、变形等异常现象。
2. 超声波测量。
超声波测量是一种常用的无损检测方式，可检测不同深度的缺陷。
3. 化学分析。
通过化学分析方法，检测样品中的化学成分是否有变化，从而判断是否存在材料质量问题。
4. 机械性能测试。
机械性能测试是指对样品进行拉伸、弯曲和压缩等力学测试，通过测试结果判断其物理和力学性能。
三、材料失效分析的应用材料失效分析在实际应用中有着广泛的应用。
1. 产品质量控制通过对材料失效分析结果的分析，可以检测产品是否存在质量问题。
如汽车制造行业采用材料失效分析方法检测零部件质量，从而提高汽车制造的质量和品牌形象。
2. 新材料研发在新材料研发过程中，材料失效分析是非常重要的一步。
研究人员通过对材料失效原因的探究，可以改进材料制备工艺，提高材料的使用寿命和可靠性。
3. 保险理赔材料失效分析也被广泛应用于保险理赔领域。
例如在工程和设备损坏的理赔过程中，保险公司需要对材料失效的原因进行分析，以判断损坏是否属于保险范围内。
材料失效分析
材料失效分析——金属的疲劳破坏1。
1材料失效简介材料失效分析在工程上正得到日益广泛的应用和普遍的重视。
失效分析对改进产品设计、选材等提供依据，并可防止或减少断裂事故的发生;可以提高机械产品的信誉，并能起到技术反馈作用,明显提高经济效益.大力开展失效分析研究，无论对工业、民生、科技发展，都具有极其重要的作用.所谓失效-—主要指机械构件由于尺寸、形状或材料的组织与性能发生变化而引起的机械构件不能完满地完成指定的功能。
亦可称为故障或事故.一个机械零部件被认为是失效,应根据是否具有以下三个条件中的一个为判据：（1）零件完全破坏，不能工作；（2）严重损伤，继续工作不安全；（3）虽能暂时安全工作，但已不能满意完成指定任务。
上述情况的任何一种发生，都认为零件已经失效。
机械零部件最常见的失效形式有以下几种: 1.断裂失效:通常包括塑性（韧性)断裂失效；低应力脆性断裂失效;疲劳断裂失效； 蠕变断裂失效；应力腐蚀断裂失效。
2。
表面损伤失效:通常包括磨损失效;腐蚀失效；表面疲劳失效 3。
变形失效：包括塑性变形失效；弹性变形失效，同一种零件可有几种不同失效形式。
一个零件失效，总是由一种形式起主导作用，很少以两种形式主导失效的.但它们可以组合为更复杂的失效形式，例如腐蚀磨损、腐蚀疲劳等。
2.1疲劳破坏飞机、船舶、汽车、动力机械、工程机械 、冶金、石油等机械以及铁路桥梁等的主要零件和构件,大多在循环变化的载荷下工作，疲劳是其主要的失效形式。
金属疲劳是指材料、零构件在循环应力或循环应变作用下,在一处或几处逐渐产生局部永久性累积损伤,经一定循环次数后产生裂纹或突然发生完全断裂的过程。
当材料和结构受到多次重复变化的载荷作用后,应力值虽然始终没有超过材料的强度极限，甚至比弹性极限还低的情况下就可能发生破坏，这种在交变载荷重复作用下材料和结构的破坏现象，就叫做金属的疲劳破坏。
2.2疲劳断裂的特征 1、疲劳断裂应力1σ（周期载荷中的最大应力 max σ)远比静载荷下材料的抗拉强度b σ低,甚至比屈服强度s σ也低得多。
工程材料中的材料失效分析
工程材料中的材料失效分析在工程建设中，材料是非常重要的一环，如果材料出现了失效，可能会对整个工程产生非常严重的影响。
因此，材料失效分析就显得特别的重要。
材料失效通常分为两种情况：一种是渐进式失效，另一种是突然失效。
渐进式失效是指材料在长时间的使用过程中产生的逐渐损耗，最终导致失效；而突然失效是指材料在某一个瞬间发生失效，通常是由于材料所承受的力量或者其他外部因素突然突破了材料的极限所导致。
材料失效通常会导致严重的后果，比如可能会造成重大的事故，影响行车安全，建筑物出现倒塌等等。
因此，在工程建设中，必须注重对材料失效的分析和预测。
下面，我将从材料失效的原因、检测方法和预防措施等方面进行探讨。
一、材料失效的原因材料失效通常是由一些内在的或者外在的因素引起的，这些因素可能包括：1.材料的强度过低，无法承受所受到的负荷；2.材料的质量不过关，其中含有太多的缺陷和杂质；3.材料的锈蚀和腐蚀，使其强度逐渐降低；4.材料的老化，使其性能逐渐下降；5.材料的设计与使用环境不协调，以及使用中受到的损伤等等。
以上这些因素通常都会影响到材料的使用寿命，如果处理不当，可能会导致材料失效。
二、材料失效的检测方法为了防止材料失效，通常都要进行定时检测。
目前常用的材料失效检测方法主要有以下几种：1.无损检测法无损检测法是指通过对材料的物理特性进行测量，来评估材料的状态。
2.破坏性检测法破坏性检测法是指通过对材料进行损伤，然后对损伤后的材料进行测试，从而得出材料的性能参数，比如抗拉强度、抗压强度等。
3.超声波测试法超声波测试法是指利用超声波的传播性质来检测材料中的缺陷、异物等，从而评估材料的状态。
4.微观分析法微观分析法是指利用显微镜等工具来观察材料的微观结构，从而评估材料的状态和特性。
5.电化学测试法电化学测试法是通过建立电化学反应体系，来分析材料中的腐蚀过程，从而评估材料的状态。
以上这些方法都有其优缺点，在实际中需要结合具体情况选用。
材料失效分析
材料失效分析一、名词解释1.缝隙腐蚀：由于金属表面与其他金属或非金属表面形成狭缝或间隙，并有介质存在时在狭缝内或近旁发生的局部腐蚀称缝隙腐蚀。
2.腐蚀疲劳：是材料在循环应力和腐蚀介质的共同作用下产生的一种失效形式。
3.解理断裂：金属材料在一定条件下，当外加正应力达到一定数值后，以极快速率沿一定晶面产生的穿晶断裂，因与大理石断裂类似，故称这种断裂为解理断裂。
4.解理：一般而言，如果某种矿物的晶体，在有些方向上比较脆弱、容易“受伤”，破裂面通常就沿着脆弱的方向裂开，并且表面平整光滑，这种破裂面的性质被称为解理。
5.磨损：相互接触并作相对运动的物体由于机械、物理和化学作用，造成物体表面材料的位移及分离，使表面形状、尺寸、组织及性能发生变化的过程。
6.冲蚀磨损：亦称浸蚀磨损，它是指流体或固体以松散的小颗粒按一定的速度和角度对材料表面进行冲击所造成的磨损。
7.粘着磨损：也称咬合（胶合）磨损或摩擦磨损。
是相对运动物体的真实接触面积上发生固相粘着，使材料从一个表面转移到另一表面的一种现象8.失效：是指产品因微观结构和外观形态发生变化而不能满意地达到预定的功能。
根据其严重性，失效也可称为事件、事故或故障。
9.失效分析：通常是指对失效产品为寻找失效原因和预防措施所进行的一切技术活动，也就是研究失效现象的特征和规律，从而找出失效的模式和原因。
10.应力腐蚀：主要是金属材料在特有的合金材料环境下，由于受到应力或者特定的腐蚀性介质影响，产生的一种滞后开裂或滞后断裂的腐蚀性破坏现象。
11.氢脆：由于氢导致金属材料在低应力静载荷下的脆性断裂，也称为氢致断裂。
12.蠕变：金属材料在外力作用下，缓慢而连续不断地发生塑性变形的现象。
13.疲劳：材料、零件和构件在循环加载下，在某点或某些点产生局部的永久性损伤，并在一定循环次数后形成裂纹，或使裂纹进一步扩展直到完全断裂的现象。
二、单选题&三、判断题1.失效类型：初期失效、随机失效、耗损失效。
机械工程中的材料失效分析
机械工程中的材料失效分析材料失效是机械工程中一个重要的课题，它涉及到材料的性能、结构和使用环境等多个因素。
材料失效不仅会影响机械设备的正常运行，还可能导致严重的事故和损失。
因此，对材料失效的分析和预防显得尤为重要。
一、材料失效的分类材料失效可以分为两大类：功能失效和结构失效。
功能失效是指材料无法完成其设计或预期的功能，例如机械设备无法正常工作、电子元件无法传导电流等。
结构失效是指材料在受力或使用过程中发生破坏或损坏，例如金属构件的断裂、塑料零件的变形等。
二、材料失效的原因材料失效的原因多种多样，主要包括以下几个方面：1. 力学因素：材料的受力状态是导致失效的重要因素。
过大或过小的载荷、应力集中、疲劳循环等都可能引发材料的失效。
2. 化学因素：材料在使用环境中可能受到腐蚀、氧化等化学作用，导致其性能下降或破坏。
3. 热力因素：温度对材料性能的影响也是导致失效的重要原因。
过高或过低的温度都可能引发材料的脆化、膨胀等问题。
4. 环境因素：材料在特定的使用环境中可能受到湿度、尘埃、辐射等环境因素的影响，导致失效。
5. 制造因素：材料的制造过程中可能存在缺陷、杂质、不均匀性等问题，这些都可能导致材料失效。
三、材料失效的分析方法为了准确分析材料失效的原因，工程师们常常采用以下几种方法：1. 外观分析：通过对失效材料的外观进行观察和分析，可以初步判断失效的类型和可能的原因。
例如，断裂面的形态、变色、腐蚀痕迹等都可以提供有价值的信息。
2. 金相分析：通过对失效材料进行金相切片和显微镜观察，可以获取材料的组织结构信息。
这对于判断材料的强度、硬度、晶粒尺寸等参数是非常重要的。
3. 化学分析：通过对失效材料进行化学成分分析，可以确定材料中存在的杂质、含量和相对比例等，从而判断其质量状况和可能的失效原因。
4. 力学性能测试：通过对失效材料进行拉伸、硬度、冲击等力学性能测试，可以评估材料的强度、韧性、脆性等性能，并进一步判断失效原因。
材料失效分析范文
材料失效分析范文材料失效分析是指对材料在使用过程中遭受失效的原因进行系统的分析和研究。
材料失效可能会带来安全隐患、物质损失以及环境污染等问题。
因此，进行材料失效分析对于材料的开发、设计、制造和使用具有重要的意义。
下面将从失效形式和原因两个方面进行材料失效分析的介绍。
一、失效形式在材料失效分析中，我们首先需要关注材料失效的形式。
常见的材料失效形式包括以下几种：1.疲劳失效：材料在长期的受力状态下出现裂纹，并最终导致断裂。
疲劳失效主要发生在循环加载的材料中，如金属材料和复合材料。
2.腐蚀失效：材料与介质发生化学反应引起的失效。
腐蚀失效主要包括普通腐蚀、应力腐蚀和腐蚀疲劳等。
3.磨损失效：是指材料表面由于摩擦、冲蚀或研磨等作用而逐渐损耗，最终导致功能丧失。
4.弹性失效：材料在长期受力状态下出现塑性变形，超过其弹性极限并导致失效。
5.热失效：材料在高温环境下发生相变、膨胀或氧化等物理和化学变化，导致失效。
二、失效原因材料失效的原因主要包括以下几个方面：1.设计不合理：材料的失效可能是由于设计上的问题引起的。
例如，材料在设计时未能考虑到受力状态、环境因素或负荷变化等情况。
2.质量问题：材料的质量问题也是导致失效的主要因素之一、例如，材料制造过程中存在工艺不合理、材料本身存在缺陷或杂质等问题。
3.介质环境：材料失效可能与工作介质的性质和环境有关。
例如，介质的腐蚀性、温度、湿度等因素可能引发材料的腐蚀或热失效。
4.使用条件：材料的使用条件也是导致失效的一个关键因素。
例如，材料受到过大的负荷、频繁的振动或温度变化等情况可能导致失效。
5.维护不当：材料在使用过程中的维护不当可能导致失效。
例如，材料的拆卸、安装、维修或保养不规范可能造成材料的损伤或失效。
三、失效分析方法对于材料失效的分析，我们可以采用以下的步骤和方法：1.收集失效样品：通过现场调查和样品采集等方式，获得失效的材料样品。
2.失效分析：利用显微镜、扫描电镜等仪器对失效样品进行观察和分析，发现失效的表面形貌、组织结构等信息。
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材料失效分析——金属的疲劳破坏1.1材料失效简介材料失效分析在工程上正得到日益广泛的应用和普遍的重视。
失效分析对改进产品设计、选材等提供依据，并可防止或减少断裂事故的发生；可以提高机械产品的信誉，并能起到技术反馈作用，明显提高经济效益。
大力开展失效分析研究，无论对工业、民生、科技发展，都具有极其重要的作用。
所谓失效——主要指机械构件由于尺寸、形状或材料的组织与性能发生变化而引起的机械构件不能完满地完成指定的功能。
亦可称为故障或事故。
一个机械零部件被认为是失效，应根据是否具有以下三个条件中的一个为判据：（1）零件完全破坏，不能工作；（2）严重损伤，继续工作不安全；（3）虽能暂时安全工作，但已不能满意完成指定任务。
上述情况的任何一种发生，都认为零件已经失效。
机械零部件最常见的失效形式有以下几种： 1.断裂失效：通常包括塑性（韧性）断裂失效；低应力脆性断裂失效；疲劳断裂失效； 蠕变断裂失效；应力腐蚀断裂失效。
2.表面损伤失效：通常包括磨损失效；腐蚀失效；表面疲劳失效 3.变形失效：包括塑性变形失效；弹性变形失效,同一种零件可有几种不同失效形式。
一个零件失效，总是由一种形式起主导作用，很少以两种形式主导失效的。
但它们可以组合为更复杂的失效形式，例如腐蚀磨损、腐蚀疲劳等。
2.1疲劳破坏飞机、船舶、汽车、动力机械、工程机械 、冶金、石油等机械以及铁路桥梁等的主要零件和构件，大多在循环变化的载荷下工作，疲劳是其主要的失效形式。
金属疲劳是指材料、零构件在循环应力或循环应变作用下，在一处或几处逐渐产生局部永久性累积损伤，经一定循环次数后产生裂纹或突然发生完全断裂的过程。
当材料和结构受到多次重复变化的载荷作用后，应力值虽然始终没有超过材料的强度极限，甚至比弹性极限还低的情况下就可能发生破坏，这种在交变载荷重复作用下材料和结构的破坏现象，就叫做金属的疲劳破坏。
2.2疲劳断裂的特征 1、疲劳断裂应力1σ（周期载荷中的最大应力 max σ）远比静载荷下材料的抗拉强度b σ低，甚至比屈服强度s σ也低得多。
2、不管是脆性材料或延性材料，其疲劳断裂在宏观上均表现为无明显塑性变形的脆性突然断裂，故疲劳断裂一般表现为低应力脆断。
3、疲劳破断是损伤的积累，积累到一定程度，即裂纹扩展到一定程度后才突然断裂。
断裂前要经过较长时间的应力循环次数N （＝104；105；106……）才断裂，所以疲劳断 裂是与时间有关的断裂。
在恒应力或恒应变下，疲劳将由三个过程组成：裂纹的形成（形核）；裂纹扩展到临界尺寸；余下断面的不稳定断裂。
在宏观上可清楚看到后二个过程。
4、材料抵抗疲劳载荷的抗力比一般静载荷要敏感得多。
疲劳抗力不仅决定于材料本 身，而且敏感地决定于构件的形状，尺寸、表面状态、服役条件和所处环境等。
5、疲劳断裂一般是穿晶断裂。
疲劳的研究可归纳为宏观和微观二方面：宏观方面从分析疲劳应力或应变着手，研究疲劳载荷下的力学规律，建立起一系列疲劳抗力指标为正确选材和安全设计提供直接或间接资料；微观方面从微观机制着手研究在疲劳载荷下金属内部的组织结构的改变和断口形态，寻找疲劳裂纹产生的原因和裂纹扩展的机制及影响因素，从而寻找提高疲劳抗力的途径。
目前的趋向是把宏观和微观结合起来。
综合研究金属疲劳断裂问题。
2.3机械零件疲劳断裂失效形式按交变载荷的形式不同，可分为拉压疲劳、弯曲疲劳、扭转疲劳、接触疲劳、振动疲劳等；按疲劳断裂的总周次的大小（N f）可分为高周疲劳（N f＞105）和低周疲劳（N f＜104）；按零件服役的温度及介质条件可分为机械疲劳（常温、空气中的疲劳）、高温疲劳、低温疲劳、冷热疲劳及腐蚀疲劳等。
但其基本形式只有两种，即由切应力引起的切断疲劳及由正应力引起的正断疲劳。
其它形式的疲劳断裂，都是由这两种基本形式在不同条件下的复合。
1、弯曲疲劳断裂金属零件在交变的弯曲应力作用下发生的疲劳破坏称为弯曲疲劳断裂。
弯曲疲劳又可分为单向弯曲疲劳、双向弯曲疲劳及旋转弯曲疲劳三类。
其共同点是初裂纹一般源于表面，然后沿着与最大正应力垂直的方向向内扩展，当剩余截面不能承受外加载荷时，构件发生突然断裂。
（1）单向弯曲疲劳断裂像吊车悬臂之类的零件，在工作时承受单向弯曲负荷。
承受脉动的单向弯曲应力的零件，其疲劳核心一般发生在受拉侧的表面上。
疲劳核心一般为一个，断口上可以看到呈同心圆状的贝纹花样，且呈凸向。
最后断裂区在疲劳源区的对面，外围有剪切唇。
构件的次表面存在较大缺陷时，疲劳核心也可能在次表面产生。
在受到较大的应力集中的影响时，疲劳孤线可能出现反向（呈凹状），并可能出现多个疲劳源区。
（2）双向弯曲疲劳断裂某些齿轮的齿根承受双向弯曲应力的作用一。
零件在双向弯曲应力作用下产生的疲劳断裂，其疲劳源区可能在零件的两侧表面，最后断裂区在截面的内部。
两个疲劳核心并非同时产生，扩展速度也不一样，所以断口上的疲劳断裂区一般不完全对称。
材料的性质、负荷的大小、结构特征及环境因素等都对断口的形貌有影响，其趋势与单向弯曲疲劳断裂基本相同。
（3）旋转弯曲疲劳断裂许多轴类零件的断裂多属于旋转弯曲疲劳断裂。
旋转弯曲疲劳断裂时，疲劳源区一般出现在表面，但无固定地点，疲劳源的数量可以是一个也可以是多个。
疲劳源区和最后断裂区相对位置一般总是相对于轴的旋转方向而逆转一个角度。
由此可以根据疲劳源区与最后断裂区的相对位置推知轴的旋转方向。
当轴的表面存在较大的应力集中时，可以出现多个疲劳源区。
此时最后断裂区将移至轴件的内部。
2、拉压疲劳断裂拉压疲劳断裂最典型例子是各种蒸汽锤的活塞杆在使用中发生的疲劳断裂。
在通常情况下，拉压疲劳断裂的疲劳核心多源于表面而不是内部，这一点与静载拉伸断裂时不同。
但当构件内部存在有明显的缺陷时，疲劳初裂纹将起源于缺陷处。
此时，在断口上将出现两个明显的不同区域，一是光亮的圆形疲劳区（疲劳核心在此中心附近），周围是瞬时断裂区。
在疲劳区内一般看不到疲劳弧线，而在瞬时断裂区具有明显的放射花样。
应力集中和材料缺陷将影响疲劳核心的数量及其所在位置，瞬时断裂区的相对大小与负荷大小及材料性质有关。
3、扭转疲劳断裂各类传动轴件的断裂主要是扭转疲劳断裂。
扭转疲劳断裂的断口形貌，主要有三种类型。
（1）正向断裂断裂表面与轴向成45角，即沿最大正应力作用的平面发生的断裂。
单向脉动扭转时为螺旋状；双向扭转时，其断裂面呈星状，应力集中较大的呈锯齿状。
（2）切向断裂 断面与轴向垂直，即沿着最大切应力所在平面断裂，横断面齐平。
（3）混合断裂横断面呈阶梯状，即沿着最大切应力所在平面起裂并在正应力作用下扩展引起的断裂。
正向断裂的宏观形貌一般为纤维状，不易出现疲劳弧线。
切向断裂较易出现疲劳弧线。
4、振动疲劳断裂许多机械设备及其零部件在工作时往往出现在其平衡位置附近作来回往复的运动现象，即机械振动。
机械振动在许多情况下都是有害的。
它除了产生噪音和有损于建筑物的动负荷外，还会显著降低设备的性能及工作寿命。
由往复的机械运动引起的断裂称为振动疲劳断裂。
当外部的激振力的频率接近系统的固有频率时，系统将出现激烈的共振现象。
共振疲劳断裂是机械设备振动疲劳断裂的主要形式，除此之外，尚有颤振疲劳及喘振疲劳。
振动疲劳断裂的断口形貌与高频率低应力疲劳断裂相似，具有高周疲劳断裂的所有基本特征。
振动疲劳断裂的疲劳核心一般源于最大应力处，但引起断裂的原因，主要是结构设计不合理。
因而应通过改变构件的形状、尺寸等调整设备的自振频率等措施予以避免。
单向弯曲载荷下下的疲劳断口 双向弯曲载荷下的疲劳断口2.4疲劳断裂失效的一般特征金属零件在使用中发生的疲劳断裂具有突发性、高度局部性及对各种缺陷的敏感性等特点。
引起疲劳断裂的应力一般很低，断口上经常可观察到特殊的、反映断裂各阶段宏观及微观过程的特殊花样。
1、疲劳断裂的突发性疲劳断裂虽然经过疲劳裂纹的萌生、亚临界扩展、失稳扩展三个元过程，但是由于断裂前无明显的塑性变形和其它明显征兆，所以断裂具有很强的突发性。
即使在静拉伸条件下具有大量塑性变形的塑性材料，在交变应力作用下也会显示出宏观脆性的断裂特征。
因而断裂是突然进行的。
2、疲劳断裂应力很低循环应力中最大应为幅值一般远低于材料的强度极限和屈服极限。
例如，对于旋转弯曲b σσ)6.0~4.0(1=-疲劳来说，经107次应力循环破断的应力仅为静弯曲应为的20～40%；对于对称拉压疲劳来说，疲劳破坏的应力水平还要更低一些。
对于钢制构件，在工程设计中采用的近似计算公式为：或3、疲劳断裂是一个损伤积累的过程疲劳断裂不是立即发生的，而往往经过很长的时间才完成的。
疲劳初裂纹的萌生与扩展均是多次应力循环损伤积累的结果。
在工程上通常把试件上产生一条可见的初裂纹的应力循环周次（N 0）或将N 0与试件的总寿命N f 的比值（N 0/ N f ）作为表征材料疲劳裂纹萌生孕育期的参量。
疲劳裂纹萌生的孕育期与应力幅的大小、试件的形状及应力集中状况、材料性质、温度与介质等因素有关。
4、疲劳断裂对材料缺陷的敏感性金属的疲劳失较具有对材料的各种缺陷均为敏感的特点。
因为疲劳断裂总是起源于微裂纹处。
这些微裂纹有的是材料本身的冶金缺陷，有的是加工制造过程中留下的，有的则是使用过程中产生的。
各因素对f N N /0值影响的趋势 影 响 因 素变 化 对f N N /0值影响的趋势 应力幅增加 降低 应力集中加大 降低 材料强度增加 升高 材料塑性增加 降低 温 度升高 降低 腐蚀介质 强 降低5、疲劳断裂对腐蚀介质的敏感性金属材料的疲劳断裂除取决于材料本身的性能外，还与零件运行的环境条件有着密切的关系。
对材料敏感的环境条件虽然对材料的静强度也有一定的影响，但其影响程度远不如对材料疲劳强度的影响来得显著。
大量实验数据表明，在腐蚀环境下材料的疲劳极限较在大气条件下低得多，甚至就没有所说的疲劳极限。
2.5疲劳断口形貌及其特征一、疲劳断口的宏观形貌及其特征由于疲劳断裂的过程不同于其他断裂，因而形成了疲劳断 裂特有的断口形貌，这是疲劳断裂分析时的根本依据。
典型的疲劳断口的宏观形貌结构可分为疲劳核心、疲劳源区、疲劳裂纹的选择发展区、裂纹的快速扩展区及瞬时断裂区等五个区域。
一般疲劳断口在宏观上也可粗略地分为疲劳源区、疲劳裂纹扩展区和瞬时断裂区三个区域，更粗略地可将其分为疲劳区和瞬时断裂区两个部分。
大多数工程构件的疲劳断裂断口上一般可观察到三个区域，因此这一划分更有实际意义。
二、疲劳断口的微观形貌特征)(285.01b s σσσ+=-疲劳断口微观形貌的基本特征是在电子显微镜下观察到的条状花样，通常称为疲劳条痕、疲劳条带、疲劳辉纹等。
疲劳辉纹是具有一定间距的、垂直于裂纹扩展方向、明暗相交且互相平行的条状花样。
延性疲劳辉纹是指金属材料疲劳裂纹扩展时，裂纹尖端金属发生较大的塑性变形。