铜矿湿法开采工艺流程
氧化铜矿湿法精炼工艺
5.方茴说:“那时候我们不说爱,爱是多么遥远、多么沉重的字眼啊。
我们只说喜欢,就算喜欢也是偷偷摸摸的。
”6.方茴说:“我觉得之所以说相见不如怀念,是因为相见只能让人在现实面前无奈地哀悼伤痛,而怀念却可以把已经注定的谎言变成童话。
”7.在村头有一截巨大的雷击木,直径十几米,此时主干上唯一的柳条已经在朝霞中掩去了莹光,变得普普通通了。
8.这些孩子都很活泼与好动,即便吃饭时也都不太老实,不少人抱着陶碗从自家出来,凑到了一起。
9.石村周围草木丰茂,猛兽众多,可守着大山,村人的食物相对来说却算不上丰盛,只是一些粗麦饼、野果以及孩子们碗中少量的肉食。
氧化铜矿槽浸-萃取-电积工艺方案一、原料及产品1、原料:来自刚果的铜钴精矿作为本公司的主要原料,其数量与成份如下:数量:223000吨/年(干基)成份:Cu 5%;2、产品(1)电积铜数量:10000吨/年,符合国家标阴极铜化学成分要求。
二、工艺流程说明铜品位Cu 5%的原矿先经破碎、筛分工序处理。
经处理后的原矿粒度小于20毫米后送磨矿工序。
磨矿是将矿料进一步磨致符合要求:-100目占90%以上。
日处理量为:600吨/天经磨矿工序处理的矿料进入浸出工序,浸出为连续作业,控制条件如下:温度控制在50-70℃,PH值控制在1.5--2.0。
铜浸出率:>95%1.“噢,居然有土龙肉,给我一块!”2.老人们都笑了,自巨石上起身。
而那些身材健壮如虎的成年人则是一阵笑骂,数落着自己的孩子,拎着骨棒与阔剑也快步向自家中走去。
5.方茴说:“那时候我们不说爱,爱是多么遥远、多么沉重的字眼啊。
我们只说喜欢,就算喜欢也是偷偷摸摸的。
”6.方茴说:“我觉得之所以说相见不如怀念,是因为相见只能让人在现实面前无奈地哀悼伤痛,而怀念却可以把已经注定的谎言变成童话。
”7.在村头有一截巨大的雷击木,直径十几米,此时主干上唯一的柳条已经在朝霞中掩去了莹光,变得普普通通了。
8.这些孩子都很活泼与好动,即便吃饭时也都不太老实,不少人抱着陶碗从自家出来,凑到了一起。
铜矿湿法厂工艺简介
浸
出
萃余液返回 Cu0.4g/l Fe5~6g/l H2SO49.0g/l 再生有机相 Cu2.5g/l
开路萃余液 Cu0.08g/l
萃
取
反 萃 电积前液 Cu 45~50g/l Fe ≤4g/l H2SO4160~180g/l
硫酸 电积后液 Cu ≥35g/l Fe 2~3g/l H2SO4 160~180g/l
电 沉 积
电 铜
开路废电积液
4
堆浸车间简介
•
•
堆浸车间共有筑堆、接拆管道、喷淋、溶液调度四道工序。
喷淋工段:堆场粒度≤70mm,堆场高度8-10m,浸出液自流至富液池和贫液 池,富液抽到萃取工段,贫液重新返回堆场。
含铜矿石成分: • 蓝辉铜矿、黄铜矿、铜蓝、硫砷铜矿及少量辉铜矿、斑铜矿等。
工业类型: • 属含硫砷铜矿的单一硫化铜矿石,易于湿法选冶加工。
铜矿生物湿法提铜技术属清洁型工艺,具有投资省、成本低、流程短、易操 作、反应温和、对环境友好、能耗低,能获得高纯金属铜,可适应成分更贫、 更难提取的非传统矿产资源开发利用等特点
铜湿法厂共有四个生产车间:堆浸车间、选冶车间、环保车间和机电车间
3
微生物湿法炼铜工艺流程
微生物+酸性溶液 矿 石
浸出液 Cu 1.8~2g/l Fe 5~6g/l H2SO4 8.0g/l 负载有机相 Cu5.53g/l
铜矿生物浸出菌种: • • 氧化亚铁硫杆菌 氧化硫硫杆菌
5
堆浸系统建设
堆浸防渗措施简介
7杆菌或铁硫杆菌 FeS2 + 7O2 + 2H2O ==== 2FeSO4 + 2H2SO4
•
氧化亚铁杆菌或铁硫杆菌 Fe2(SO4)3 + Cu2S + 2O2 ===== 2FeSO4 + CuSO4
湿法炼铜课件
02
01
03
铜是一种紫红色金属,具有良好的导电性和延展性。
铜在常温下不易氧化,但在高温或潮湿环境中易与氧 气、硫、氮等气体反应。 铜与多种金属元素可形成合金,如青铜、黄铜等。
铜的氧化还原反应
铜在溶液中可发生氧化还原反 应,如铜与硝酸银反应生成硝 酸铜和银。
在氧化还原反应中,铜的化合 价可升高或降低,取决于反应 条件和配位体。
湿法炼铜的历史与发展
湿法炼铜的历史可以追溯到古代中国,当时人们已 经知道用铁和硫酸铜溶液反应来制取铜。
随着科技的发展,现代湿法炼铜技术已经广泛应用 ,成为全球铜提炼的主要方式。
近年来,随着环保要求的提高和资源的日益枯竭, 湿法炼铜技术也在不断改进和优化。
湿法炼铜的工艺流程
01 矿石破碎与磨细 将铜矿石破碎并磨细成粉状,以便更好地与浸出剂接 触。
,保持空气流通。
03
废弃物处理
湿法炼铜过程中产生的废弃物应按照国家有关规定进行妥善处理,避免
对环境和人类健康造成危害。同时,应积极探索废弃物的资源化利用途
径,实现可持续发展。
05
湿法炼铜的经济效益与社会效益
经济效益的分析
降低生产成本
湿法炼铜工艺通过优化流程和减 少能耗,有效降低了铜的生产成
本,提高了企业的经济效益。
就业机会创造
推动技术创新
湿法炼铜技术的不断研发和应用,推 动了相关领域的技术创新和产业升级 。
湿法炼铜产业的发展为当地创造了就 业机会,缓解了就业压力,促进了社 会稳定。
湿法炼铜的未来发展前景
技术进步
随着科技的不断进步,湿法炼铜 技术将不断优化和完善,提高生
产效率和产品质量。
环保要求提升
随着全球环保意识的提高,湿法 炼铜产业将面临更严格的环保法 规和标准,推动产业绿色发展。
金属冶炼中的湿法冶炼
生物浸出法
总结词
利用微生物的生物化学作用,将矿物中的金 属离子转化为可溶性化合物的过程。
详细描述
生物浸出法是一种相对较新的湿法冶炼方法 ,通过特定的微生物(如氧化硫杆菌、氧化 铁杆菌等)与矿物作用,将矿物中的金属离 子转化为可溶性的化合物。该方法具有环保 、低能耗等优点,适用于处理一些低品位、 难处理的矿物资源。
酸浸法
总结词
利用酸与矿物中的金属离子反应,将金属溶解在溶液中的方法。
详细描述
酸浸法是湿法冶炼中常用的一种方法,通过将矿物与酸(如硫酸、盐酸、硝酸等)混合,使矿物中的 金属离子与酸发生反应,溶解在溶液中。该方法适用于处理一些硫化物和氧化物矿物,如铜、锌、镍 等。
碱浸法
总结词
利用碱与矿物中的金属离子反应,将金属溶解在溶液中的方法。
有色金属
01
铜、锌、铝、镍等。
应用
02
这些金属在工业中应用广泛,采用湿法冶炼可以降低能耗和减
少环境污染。
工艺流程
03
通过选择适当的溶剂和条件,将矿石中的有用成分溶解并与其
他杂质分离,再通过置换、电解等方法得到金属。
钢铁工业中的应用
钢铁工业
铁、铬、锰等。
应用
湿法冶炼在钢铁工业中主要用于从铁矿石中提取 铁元素,以及生产特殊钢材。
推动科技进步
湿法冶炼技术的发展促进了化学、 冶金和材料科学等相关领域的科技 进步,推动了相关产业的创新和发 展。
湿法冶炼的历史与发展
历史回顾
未来展望
湿法冶炼的历史可以追溯到古代,如 中国的水法炼铜技术。随着科技的不 断进步,现代湿法冶炼技术也在不断 发展和完善。
未来,湿法冶炼技术的发展将更加注 重环保、节能和资源循环利用,通过 技术创新和产业升级,推动金属冶炼 行业的可持续发展。
有色行业智能铜冶炼(湿法)设计标准
有色行业智能铜冶炼(湿法)设计标准摘要:一、引言二、有色行业智能铜冶炼(湿法)设计标准概述1.设计原则2.设计目标3.设计范围三、智能铜冶炼(湿法)工艺流程1.原料准备2.湿法冶金工艺3.铜金属提取4.废物处理与资源化利用四、智能铜冶炼(湿法)设备选型与布局1.设备选型2.设备布局五、智能铜冶炼(湿法)自动化控制系统1.控制系统架构2.数据采集与处理3.过程控制与优化六、环保与节能措施1.废气处理2.废水处理3.节能措施七、经济效益与社会效益分析八、结论与展望正文:一、引言随着我国经济的快速发展和科技进步,有色金属行业逐渐向清洁、高效、智能化的方向发展。
智能铜冶炼(湿法)作为有色金属冶炼的重要技术之一,具有生产过程环保、资源利用率高、产品质量好等优点,已成为当前行业研究的热点。
本文旨在探讨有色行业智能铜冶炼(湿法)的设计标准,为相关工程设计提供参考。
二、有色行业智能铜冶炼(湿法)设计标准概述1.设计原则在智能铜冶炼(湿法)设计过程中,应遵循以下原则:(1) 安全第一:确保生产过程安全可靠,消除潜在安全隐患。
(2) 环保优先:采用清洁生产工艺,减少污染物排放,实现绿色环保。
(3) 节能降耗:采取有效节能措施,降低生产成本,提高资源利用率。
(4) 自动化与信息化:实现生产过程自动化与信息化管理,提高生产效率。
2.设计目标(1) 提高铜金属提取率,降低成本。
(2) 实现生产过程自动化、信息化,提高生产效率。
(3) 确保生产过程安全、环保,降低对环境的影响。
3.设计范围本文主要涉及智能铜冶炼(湿法)的设计范围包括:工艺流程、设备选型与布局、自动化控制系统、环保与节能措施等。
三、智能铜冶炼(湿法)工艺流程1.原料准备(1) 铜矿石破碎、研磨。
(2) 矿浆制备。
2.湿法冶金工艺(1) 浸出过程。
(2) 固液分离过程。
(3) 铜金属提取过程。
3.铜金属提取(1) 电积过程。
(2) 铜金属精炼过程。
4.废物处理与资源化利用(1) 废气处理。
铜矿湿法厂工艺简介PPT课件
安全培训与演练
03
定期对员工进行安全培训和演练,提高员工的安全意识和应对Biblioteka 突发事件的能力。THANKS
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铜矿湿法厂工艺简介ppt 课件
• 铜矿湿法厂工艺概述 • 铜矿湿法厂原料处理 • 铜矿湿法厂浸出工艺 • 铜矿湿法厂萃取工艺 • 铜矿湿法厂电解工艺 • 铜矿湿法厂环保与安全
01
铜矿湿法厂工艺概述
铜矿湿法厂的定义与特点
定义
铜矿湿法厂是一种采用湿法冶金 工艺处理铜矿石的工厂,通过化 学反应将铜从矿石中提取出来。
磨碎
将破碎后的矿石通过球磨机、棒磨机等磨碎成细粉,以便进 行后续的浸出、萃取等工艺。
原料的化学性质与处理方法
酸性物质
铜矿石中含有硫化物、氧化物等酸性物质,需加入碱性物质进行中和,防止对 设备造成腐蚀。
有价金属
铜矿石中常伴生有铁、锌、钴等有价金属,可采用浮选、重选等方法进行分离。
原料的物理性质与处理方法
混合是将浸出液与有机溶剂混合,使铜离子进入有机 相;萃取是将铜离子从水相转移到有机相;洗涤是为 了去除杂质离子;反萃取是将铜离子从有机相转回水 相;再生是为了循环使用萃取剂。
萃取工艺流程包括混合、萃取、洗涤、反萃取、再生 等步骤。
常用的设备有混合澄清槽、萃取塔、洗涤塔、反萃取 塔等。
萃取液的成分与性质
排放标准
根据国家相关法律法规和标准, 铜矿湿法厂的废水排放应达到国 家或地方规定的排放标准,确保
水质达标。
有害气体处理与排放
有害气体来源
铜矿湿法厂在生产过程中会产生多种有害气体,如硫化氢、二氧 化硫、氮氧化物等。
处理方法
有害气体的处理方法包括吸收、吸附、催化燃烧、生物处理等。根 据不同气体的性质和处理要求,选择合适的处理工艺。
湿法炼铜_精品文档
湿法炼铜湿法炼铜是一种重要的冶金工艺,用于从含铜矿石中提取纯铜。
这种方法以其高效性和环境友好性而受到广泛关注。
湿法炼铜的工艺过程可以分为四个关键阶段:浸出、萃取、电积、电解精炼。
首先是浸出阶段。
在这一阶段,将含铜矿石粉末与稀硫酸溶液反应,使铜溶解在溶液中。
该反应生成了一种被称为浸出液的含有铜离子的溶液。
这一阶段的关键是控制反应条件,例如温度和pH值,以确保高效的铜溶解。
接下来是萃取阶段。
在这一阶段,通过将浸出液与有机溶剂接触,有机溶剂中的铜离子与水溶液中的铜离子进行交换。
这种交换使铜离子从水相转移到有机相中。
正因为如此,这一阶段也被称为“萃取”。
一般来说,多数湿法炼铜方法中采用的有机溶剂是一种含有特定配位物的液体。
该有机溶剂能够与铜离子形成稳定的络合物,从而促进铜离子的转移。
随后是电积阶段。
在这一阶段,有机溶剂中的铜离子被还原成纯铜,并沉积在电解槽的阴极上。
这一阶段的目标是在阴极上形成均匀厚度的铜层,以获得高纯度的铜产品。
在电积过程中,需要精确控制电流和电解槽的条件,以实现高质量的铜沉积。
最后是电解精炼阶段。
在这一阶段,通过将电积得到的铜产品作为阳极,并将其浸入含有铜离子的电解液中,使阳极的铜溶解回溶液中。
这样,不纯度物质和其他杂质将被移动到电解液中并被分离,而高纯度的铜则在阴极上重新沉积。
这种电解过程可多次重复,以进一步提高铜的纯度。
湿法炼铜相对于其他炼铜方法有许多优势。
首先,湿法炼铜过程中不需要高温,相比干法炼铜过程更加节能。
其次,湿法炼铜是一种环保的方法,因为其涉及的溶液和有机溶剂可以通过再循环来减少废物的产生。
此外,湿法炼铜可以用于不同类型的矿石,包括低品位的矿石,这在一些地区具有重要意义。
最后,湿法炼铜还可以提供高品质的铜产品,可以在不同的应用领域广泛使用。
总结而言,湿法炼铜是一种高效、环保的冶金工艺,用于从含铜矿石中提取纯铜。
它包括浸出、萃取、电积和电解精炼四个关键阶段。
相比于其他炼铜方法,湿法炼铜具有许多优势,例如节能、环保和可适应不同的矿石类型。
湿法炼铜工艺流程
湿法炼铜工艺流程
湿法炼铜是一种常见的炼铜方法,下面将介绍湿法炼铜的工艺流程。
首先,湿法炼铜的原料是含铜矿石,如黄铜矿、黄铜硫矿等。
矿石经过破碎和磨矿处理,得到细粉末或浆料状的矿浆。
接下来,将矿浆经过搅拌和水洗净化处理。
这一步骤的目的是去除杂质和不含铜的矿石,将纯净的矿浆用于后续的处理。
然后,将纯净的矿浆经过浮选处理。
浮选是通过物理化学方法,将含有铜的矿石与其他杂质分离的过程。
通常会使用气体和药剂,使铜矿石悬浮在浮液中,然后利用气泡的粘附作用,将铜矿石从浮液中分离出来。
浮选后的铜矿石会进一步进行浓缩处理。
浓缩是通过过滤和沉淀等方法,将含有铜的矿石浓缩成铜精矿。
铜精矿是含有较高铜含量的固体物质,可以进一步进行提炼。
接下来,将铜精矿经过烧结处理。
烧结是将铜精矿加热至一定温度,以使其结合成一块块坚固的颗粒。
烧结后的颗粒可以更好地进行冶金处理。
然后,将烧结后的颗粒放入转炉中进行冶炼。
在冶炼过程中,通过加热和搅拌,使铜精矿中的铜和其他金属分离。
冶炼的结果是得到含有高纯度铜和其他金属的液体。
最后,通过电解或电解精炼的方法,将液体中的铜纯化。
电解是利用电流通过电解液,将铜离子还原为纯铜金属的过程。
电解精炼可以得到高纯度的铜。
综上所述,湿法炼铜的工艺流程包括破碎磨矿、水洗净化、浮选、浓缩、烧结、冶炼和电解等步骤。
这一工艺流程能够将含铜矿石中的杂质分离,得到纯净的铜金属。
湿法炼铜是一种常用且有效的炼铜方法。
火法冶炼铜及湿法冶炼铜工艺介绍
题,不利于贵金属等有价伴生元素的回收, 因此在工业上未得到广泛应用。
• 我国铜冶炼主要以火法冶炼为主,总产量占全 部铜产量约96%,我国也是采用铜冶炼工艺种 类最多的国家,国际上先进的铜冶炼技术在我 国大多已采用,且生产规模远大于其它国家, 同时仍存在大量采用落后生产工艺、污染严重 的中小型铜冶炼企业,根据《有色金属产业调 整和振兴规划》的要求,铜冶炼行业规划目标 是:按期淘汰落后产能,节能减排取得积极成 效,企业重组取得进展,创新能力明显增强, 资源保障能力进一步提高。
• 火法炼铜的原则流程如下,流程图见图
• 铜精矿(15~30%Cu)——造锍熔炼——冰 铜 (铜锍25~70%Cu)——吹炼——粗铜 (98~99%Cu)——火法精炼——阳极铜 (99%Cu)——电解精炼——电铜(99.9599.98%Cu)。
• 火法炼铜生产过程一般由以下几个工序组 成:备料、熔炼、吹炼、火法精炼、电解 精炼,最终产品为电解铜。配套工序:阳 极泥处理、余热回收、余热发电、烟气收 尘、烟气制酸、循环水系统等。
• 火法冶炼铜主要产物环节如下:
• 除火法工艺外,近20 年来湿法炼铜工艺也取 得了长足的进步,湿法工艺不仅可以处理一些 难选的氧化矿和表外矿、铜矿废石等,而且随 着细菌浸出和加压浸出的发展,亦可以处理硫 化铜矿石,并能获得较好的经济效益,从而大 大拓宽了铜资源综合利用范围。该法是在常温 常压或高压下,用溶剂浸出矿石或焙烧矿中的 铜,经过净液,使铜和杂质分离,而后用萃取 -电积法,将溶液中的铜提取出来。对氧化矿 和自然铜矿,大多数工厂用溶剂直接浸出;对 硫化矿,一般先经焙烧,而后浸出。
火法冶炼及湿法冶炼 铜工艺介绍
• 铜的冶炼工艺有火法冶炼和湿冶炼两种 方法。
铜湿法冶炼的工艺特点及流程
铜湿法冶炼的工艺特点及流程?铜湿法冶炼工艺流程的方法有哪些呢?铜湿法冶炼工艺流程是怎么样的呢?铜湿法冶炼工艺流程有图吗?我们还是慢慢来介绍下铜湿法冶炼工艺流程的有关知识吧。
所谓的铜湿法冶炼是指:利用溶剂将铜矿、精矿或焙砂中的铜溶解出来,再进一步分离、富集提取的方法。
中国的湿法冶炼起源比较早。
《神农本草》中就有铜湿法冶炼的记载。
而在国外,直到十六世纪才采用湿法冶金技术获得海绵铜。
那么全铜网专家马上为我们介绍下“铜湿法冶炼工艺流程”的相关知识。
铜湿法冶炼的工艺特点及流程?铜湿法冶炼工艺流程的优点:1、主要金属和伴生金属的回收率更高;2、工艺更加灵活;3、能耗比较小;4、比较容易解决环境保护问题;5、冶金过程易于实现机械化和自动化。
在说铜湿法冶炼工艺流程之前,我们先来了解下铜湿法冶炼的方法:包括了1、焙烧-浸出净化-电积法:用于处理硫化铜精矿。
2、硫酸浸出—萃取—电积法:用氧化矿、尾矿、含铜废石、复合矿石。
3、氨浸—萃取—电积法:用于处理高钙、镁氧化铜矿或硫化矿的氧化砂。
铜湿法冶炼的工艺特点及流程?知道了铜湿法冶炼的方法,我们来分别了解下铜湿法冶炼工艺流程:如下1、焙烧-浸出净化-电积法:(1)硫化铜精矿的焙烧:、铜湿法冶炼的焙烧的目的:焙烧是首道工序,使炉料进行硫酸化焙烧,其目的是使绝大部分的铜变为可溶于稀硫酸的(:1!3O4和〇11〇〇13O4,而铁全部变为不溶的氧化物(Fe2〇3),产出的3〇2供制酸。
b、焙烧过程热力学:c、焙烧过程动力学:焙烧是固一气间的多相反应。
反应速度取决于矿粒表面上的化学反应速度和气相中氧分子扩散到矿粒表面的速度。
当温度较低时,化学反应速度小于气体的扩散速度,过程总速度取决于表面反应的条件并服从阿累尼乌斯指数定律。
当温度较高时,化学反应速度迅速增大并超过气体扩散速度,过程总速度取决于气体的扩散速度。
d、焙烧设备及经济指标:沸腾炉:一般为圆形(个别厂用长方形:)。
炉壳用钢板焊成,内衬耐火砖。
铜矿的湿法浸出与盐焙炉冶炼
湿法浸出是一种化学浸 出方法,用于提取铜矿
中的铜。
反应过程:首先将铜矿 粉碎,然后加入酸或碱 溶液,通过搅拌、加热 等手段促进反应进行。
原理:利用酸或碱溶 液与铜矿中的铜化合 物反应,将铜离子溶
解在溶液中。
浸出液中铜离子的浓 度可以通过控制反应 条件进行调整,以达
到最佳浸出效果。
硫酸:用于铜矿的氧化浸出,具有强酸性和氧化性 氯化物:用于铜矿的还原浸出,具有强还原性和络合能力 氨水:用于铜矿的氨浸出,具有碱性和络合能力 柠檬酸:用于铜矿的柠檬酸浸出,具有络合能力和抗沉淀能力
湿法浸出:成本 低,但设备投资 大,能耗高
盐焙炉冶炼:设 备投资小,能耗 低,但成本较高
综合考虑:根据 铜矿品位、规模 、地理位置等因 素选择合适的方 法
发展趋势:随着 环保要求的提高 ,湿法浸出逐渐 被盐焙炉冶炼取 代
湿法浸出: 废水产生量 大,需要处
理和回收
盐焙炉冶炼: 废气排放量 大,需要净 化和处理
浸出剂添加:向矿石中加入浸 出剂,如硫酸、硝酸等,使铜
离子进入溶液。
固液分离:将浸出后的固体残 渣与溶液分离,得到铜离子溶
液。
铜离子还原:将铜离子溶液中 的铜离子还原为铜单质,得到
铜粉。
铜粉干燥:将洗涤后的铜粉进 行干燥处理。
矿石准备:将铜矿石粉碎至一 定粒度,并混合均匀。
溶液净化:对铜离子溶液进行 净化处理,去除杂质离子。
搅拌速度:搅拌速度会影 响浸出剂与矿石的接触和 反应效果
压力:压力会影响浸出剂 的渗透和反应效果
焙烧:将预热后的物料放入 盐焙炉中,在特定温度下进 行焙烧,使铜矿石中的铜元 素被还原出来。
预热:将混合物料预热至一定 温度,使还原剂和熔剂充分反 应。
铜的湿法冶金
1)建厂投资和生产费用低,生产成本低于火 法,具有很强的市场竞争力;
2)以难选矿难处理的低品位含铜物料为原料, 独具技术优越性;
3)无废气、废水和废渣污染,符合清洁生产 要求;
4)拥有可靠的特效萃取剂市场供应。
28
硫化矿用稀酸浸出的速度较慢,但有细菌存 在时可显著加速浸出反应。
若浸出的对象是贫矿、废矿,所得浸出液含 铜很低,难以直接提取铜,必须经过富集,萃取技 术能有效地解决从贫铜液中富集铜的问题。
2)大气污染问题:只要以硫化矿为原料火法处 理,都不同程度地存在着二氧化硫对大气的污染。
基于上述两个原因,湿法炼铜近年来有了较大 发展。
3
3、湿法炼铜的方法和工艺
根据含铜物料的矿物形态、铜品位、脉石成 分的不同,主要分以下三种: 1)焙烧—浸出净化—电积法
用于处理硫化铜精矿。 2)硫酸浸出—萃取—电积法
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2、浸出
(1)氧化铜矿堆浸 适用于硫酸溶液堆浸的铜矿石铜氧化率要求
较高,铜主要应以孔雀石、硅孔雀石、赤铜矿石等 形态存在。脉石成分应以石英为主,一般SiO2含量 均大于80%,而碱性脉石CaO、MgO含量低、二者 之和不大于2%~3%。矿石含铜品位从0.1%~0.2%。 浸出过程的主要化学反应是:
海绵铜。
1
国内外应用: 国外:美国亚利桑那州乌矿建成了世界上第一个
工业规模的浸出—萃取—电积(简称L—SX—EW) 工厂。1997年智利建成世界上最大的L—SX—EW法 炼铜工厂,其生产能力为22.5万吨/年,产品达到伦 敦金属交易所A级铜标准。合计:200万吨,占20%。
国内:海南(83年)建成了我国第一个L—SX— EW工厂。以后陆续在云南、中条山、西藏尼木、新 疆伽师、嫩江、江西等地建有一批湿法炼铜厂。目 前湿法炼铜厂的生产能力达20万吨/年。
湿法炼铜原理
湿法炼铜原理
湿法炼铜是一种常用的冶炼方法,通过将铜矿石与水和化学溶剂混合,利用物理和化学反应来提取铜金属。
它的主要原理包括以下几个步骤:
1. 破碎和磨矿:将铜矿石破碎成较小的块状,并使用磨机将其磨成细粉。
这样有利于提高矿石表面积,使之更容易与水和化学溶剂发生反应。
2. 浸矿:将粉状的铜矿石与水混合,形成矿浆。
在浸矿过程中,水中的氧和硫酸等离子与铜矿石中的铜元素发生化学反应,生成铜离子。
3. 萃取:通过向矿浆中添加化学溶剂,如有机相(通常是含有萃取剂的有机溶剂),将铜离子从矿浆中萃取出来。
化学溶剂与含铜离子的矿浆中的其他杂质发生选择性溶解和反应,使铜离子从溶液中分离出来。
4. 脱水:在萃取过程中,溶剂中吸收了很多水分,这会降低其效率。
因此,需要对溶剂进行脱水处理,使其重新准备好萃取铜离子的工作。
5. 铜的电解:将从化学溶剂中萃取出的铜离子溶液传输到电解槽中,通过电解过程将铜离子还原成固态的铜金属,然后收集和提取这些铜金属。
总之,湿法炼铜通过浸矿、萃取、脱水和电解等步骤将铜矿石
中的铜元素提取并纯化成金属铜。
这种方法相对简单,运行成本较低,因此在铜冶炼中得到广泛应用。
湿法冶炼工艺
根据不同金属的化学性质,采用适当的还原剂或置换剂将金属从其化合物中提取出来。
金属提取
02
01
03
04
05
02
CHAPTER
原料准备与处理
主要来源于铜矿山的开采,含有高品位的铜矿物。
铜精矿
主要来源于锌矿山的开采,含有高品位的锌矿物。
锌精矿
主要来源于铅矿山的开采,含有高品位的铅矿物。
铅精矿
质量
纯度
07
CHAPTER
湿法冶炼的环保与安全
湿法冶炼过程中产生的废水需经过严格的处理,确保达标排放,减少对环境的污染。
废水处理
对湿法冶炼过程中产生的废气进行收集和处理,降低对大气环境的污染。
废气治理
对湿法冶炼产生的废渣进行资源化利用,如回收有价金属、制作建筑材料等。
废渣利用
03
资源循环利用
经济价值
湿法冶炼能够生产出高纯度、高质量的金属产品,具有较高的经济价值。
将矿石破碎并磨细至一定粒度,以便进行后续的化学反应。
矿石破碎与磨细
通过电解、蒸馏、精馏等方法对提取出的金属进行精炼,提高其纯度。
金属精炼
利用合适的酸、碱或盐类溶液将矿石中的有价金属转化为可溶性的化合物,实现与脉石的分离。
浸出
通过沉淀、萃取、离子交换等方法对浸出液进行净化与分离,得到高纯度的金属或化合物。
实现资源的循环利用,减少浪费,提高资源利用率。
01
能效评估
对湿法冶炼工艺进行能效评估,找出能效低下的环节,进行改进和优化。
02
节能技术应用
采用先进的节能技术,如余热回收、能量梯级利用等,降低能耗。
THANKS
感谢您的观看。
铜的湿法冶金
机相,水相即为萃余液返回用于浸出矿石。
12
2)反萃 以适量的废电解液与负载有机相进行搅拌
混合,负载有机相中的铜离子转入硫酸(废电
解)溶液中,即成为富铜电解液,反萃后的卸 载有机相(再生有机相)返回用于萃取。富铜 液送往电解车间沉积铜。
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二、焙烧-浸出-电积法
(Roasting- Leaching- Electrowinning)。
11.5-22
10 17~19 4
10~12
180~270 20 15- 25
15
220 20~25 5
9
825 --53
20
3、焙烧矿的浸出与净化
(1)浸出过程
焙砂中Cu主要以CuSO4 、CuO•CuSO4 、Cu2O、 CuO存在,而Fe以Fe2O3 存在。当用稀硫酸作溶剂 时 , 除 CuO•Fe2O3 不 溶 外 , 其 余 都 溶 于 硫 酸 生 成 CuSO4。Fe2O3不溶于硫酸,但少量的FeSO4 也溶于 其中。 影响浸出反应速度的因素是温度,溶剂浓度和 焙砂粒度,通常温度在80~90℃,H2SO4>15g/L, 焙砂粒度小于0.074mm,采取搅拌浸出。
若浸出的对象是贫矿、废矿,所得浸出液含
铜很低,难以直接提取铜,必须经过富集,萃取技
术能有效地解决从贫铜液中富集铜的问题。
29
2、浸出
(1)氧化铜矿堆浸
适用于硫酸溶液堆浸的铜矿石铜氧化率要求
较高,铜主要应以孔雀石、硅孔雀石、赤铜矿石等
形态存在。脉石成分应以石英为主,一般SiO2 含量 均大于80%,而碱性脉石CaO、MgO含量低、二者
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(3)浸出净化设备
浸出和净化都可在带机械搅拌的耐酸槽内进 行,浸出时可加絮凝剂加速沉淀,在Fe(OH)3 成胶 状沉淀时,可吸附溶液中的As、Sb、Bi等杂质一同 除去。
湿法炼铜工艺流程
湿法炼铜工艺流程
湿法炼铜工艺流程包括以下步骤:
1. 粗铜冶炼:将原材料(例如铜矿石)破碎和浸泡,使用高温和化学反应从中提取出粗铜。
2. 粗铜溶解:将粗铜放入溶解器中,通过高温和化学反应使其溶解成铜盐水,同时生成硫酸和铁盐等副产物。
3. 阴极电积:将铜盐水转移到电解槽中,放置阴极(通常为铜板)和阳极(通常为铅板)进行电积。
正极的电子流会将铜离子转变为固体铜,从而形成纯铜。
4. 精炼:再将纯铜进行精细化处理,以去除其中的杂质和杂物。
精炼的方法可以是电积精炼或遇到氨水精炼。
5. 成品铜:最终得到高纯度的铜产品,可以用于制造导线、管道、电子设备、建筑材料等。
这个工艺流程需要维持高温和反应时间较长,因此对能源和资金要求较高。
铜矿湿法开采工艺流程
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1. 预处理。
破碎,将原矿破碎至合适的粒度,便于后续处理。
铜矿开采流程
铜矿开采流程
铜矿开采流程包括:
1. 矿山规划与设计:选定矿床,规划开采布局和巷道建设。
2. 露天开采或地下开采:前者通过剥离表土、爆破岩石、装载运输矿石;后者则挖掘竖井、斜井和巷道深入矿体。
3. 矿石破碎与筛选:通过颚式破碎机、圆锥破碎机等设备将矿石破碎至合适粒度,进行初步筛选去除废石。
4. 选矿提纯:通过浮选、磁选等工艺将铜矿石与杂质分离,得到铜精矿。
5. 冶炼加工:将铜精矿送入冶炼厂,通过火法冶炼(如闪速炉、炼铜炉)或湿法冶炼(如硫酸浸出、电积法)得到粗铜或电解铜。
6. 后续精炼:粗铜进一步精炼以提高纯度,产出符合市场要求的产品。
各个环节均需严格遵守环保与安全规定,确保资源的有效利用与可持续发展。
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铜矿湿法开采工艺流程
英文回答:
The process of wet copper mining involves several steps, including exploration, extraction, beneficiation, and refining. Let me walk you through each of these steps.
Exploration: Before starting the mining process, extensive exploration is conducted to identify potential copper deposits. This involves geologists conducting surveys, collecting samples, and analyzing the data to determine the presence and quality of copper ore.
Extraction: Once a copper deposit is identified, the extraction process begins. This typically involves open-pit mining, where large machinery is used to remove the
overlying soil and rock to expose the copper ore. The ore
is then drilled, blasted, and loaded onto trucks to be transported to the processing plant.
Beneficiation: At the processing plant, the copper ore undergoes beneficiation, which involves crushing, grinding, and separating the valuable copper minerals from the waste rock. This is typically done using froth flotation, a process that utilizes chemicals and air bubbles to selectively separate the copper minerals from the gangue minerals.
Refining: After beneficiation, the copper concentrate is further processed to remove impurities and obtain high-purity copper. This involves smelting the concentrate in a furnace to separate the copper from other elements. The resulting copper matte is then subjected to additional refining processes, such as electrolysis, to produce pure copper cathodes.
To illustrate the wet copper mining process, let's consider an example. Imagine a mining company exploring a potential copper deposit in a remote area. Geologists conduct surveys and collect samples, which are analyzed in the laboratory. Based on the results, the company decides to proceed with extraction.
The company invests in heavy machinery and equipment to start open-pit mining. The overlying soil and rock are removed, and the copper ore is extracted using drilling and blasting techniques. The ore is loaded onto trucks and transported to the processing plant nearby.
At the processing plant, the ore is crushed and ground into a fine powder. Froth flotation is then used to separate the copper minerals from the waste rock. Chemicals and air bubbles are added to the slurry, causing the copper minerals to attach to the bubbles and rise to the surface, forming a froth. The froth is skimmed off and the copper concentrate is collected.
The copper concentrate is transported to a smelter for further processing. In the smelter, the concentrate is heated in a furnace to separate the copper from impurities. The resulting copper matte is then subjected to electrolysis, where an electric current is passed through the solution to produce pure copper cathodes.
中文回答:
铜矿湿法开采的工艺流程包括勘探、提取、选矿和精炼等几个步骤。
让我为您逐一介绍每个步骤。
勘探,在开始采矿过程之前,需要进行广泛的勘探工作,以确定潜在的铜矿床。
这涉及到地质学家进行调查、采集样品和分析数据,以确定铜矿石的存在和质量。
提取,一旦确定了铜矿床,就开始提取过程。
通常采用露天开采的方式,使用大型机械移除上覆的土壤和岩石,暴露出铜矿石。
然后对矿石进行钻孔、爆破,并装载到卡车上运送到处理厂。
选矿,在处理厂,铜矿石经过选矿处理,包括破碎、磨矿和将有价值的铜矿物与废石分离。
通常使用气泡浮选法进行,该过程利用化学品和空气泡沫选择性地将铜矿物与脉石分离。
精炼,经过选矿处理后,铜精矿进一步加工以去除杂质并获得高纯度的铜。
这包括将精矿在炉中熔炼,将铜与其他元素分离。
然后将得到的铜锭进行进一步的精炼过程,如电解,以生产纯净的铜阳极板。
为了说明湿法铜矿开采的过程,让我们举个例子。
想象一个采
矿公司在偏远地区勘探潜在的铜矿床。
地质学家进行调查和采样,
并在实验室进行分析。
根据结果,公司决定进行提取工作。
公司投资购买重型机械和设备,开始露天开采。
移除上覆的土
壤和岩石,使用钻孔和爆破技术提取铜矿石。
矿石被装载到卡车上,运送到附近的处理厂。
在处理厂,矿石被破碎和磨成细粉。
然后使用气泡浮选法将铜
矿物与废石分离。
在浆液中加入化学品和空气泡沫,使铜矿物附着
在泡沫上升到表面,形成泡沫。
将泡沫撇去,收集铜精矿。
铜精矿被运送到熔炉进行进一步加工。
在熔炉中,将精矿加热
以将铜与杂质分离。
得到的铜锭随后经过电解处理,通过溶液通电
产生纯净的铜阳极板。