加工中心编程
数控加工中心编程
机床维护与保养
01
02
03
定期检查
定期对数控加工中心进行 全面检查，包括电气系统、 液压系统、气动系统等， 确保各部件正常运转。
润滑保养
按照机床制造商的推荐， 定期对机床进行润滑保养， 保证机床各运动部件的顺 畅。
清理与清洁
保持机床的清洁和整洁， 定期清理切屑和污垢பைடு நூலகம்防 止对机床精度和使用寿命 造成影响。
高编程效率。
加工循环可以根据工件的形状和 尺寸，自动完成一系列的加工操 作，如粗加工、半精加工和精加
工等。
固定循环则是用于完成特定加工 操作的程序段，如钻孔、攻丝等。
加工策略选择
01
加工策略是指在进行数控加工时所采用的方法和手段，它涉及 到如何选择合适的刀具、切削参数、加工循环等。
02
根据不同的加工要求和工件特性，可以选择不同的加工策略，
切削参数优化
总结词
切削参数的合理设置是数控加工中心编程优化的重要方面，能够显著提高加工效率和加工质量。
详细描述
切削参数包括切削深度、切削速度、进给速度等，这些参数的设置需要根据加工材料、刀具类型和加 工要求进行合理调整。通过试验和优化，找到最佳的切削参数组合，以实现高效、高质量的加工效果 。
加工策略优化
编程前的准备工作
根据零件图纸和工艺要求， 制定合理的加工工艺流程和
加工路线。
确定加工零件的材料、尺寸 和精度要求。
01
根据机床的规格和刀具库，
选择合适的刀具和夹具。
02
03
确定切削参数，如切削速度、 进给速度和切削深度等。
04
05
进行工件原点设定和刀具补 偿设置，以确保加工精度和
安全性。
加工中心的操作与编程
加工中心的操作与编程加工中心是一种高精度、高效率的机械设备，广泛应用于汽车、航空航天、电子、模具制造等领域。
在加工中心的操作与编程中，需要掌握一定的技术和知识。
本文将详细介绍加工中心的操作与编程。
一、加工中心的操作1.开机与关机开机前需要检查机床的各个部位是否正常，并进行相关的准备工作，如清扫工作台、夹具的安装等。
在开机时，需要按照正确的操作步骤进行，启动机床的电源、气源和液压系统，等待系统自检完毕后，可以进行后续操作。
关机时，应将机床切断电源，并进行相应的清理工作。
2.手动操作手动操作是指通过手轮、手柄等进行机床的移动、定位和手动换刀等操作。
在进行手动操作时，需要熟悉机床的各个轴线的运动方向和手柄的使用方法，通过手柄控制机床的位置、进给和速度等参数，实现工件的精确定位和切削加工。
3.自动操作自动操作是指通过编程的方式，将切削加工的各项参数输入机床控制系统，实现工件的自动化加工。
在进行自动操作前，需要进行相关的准备工作，如输入程序、选择合适的加工刀具等。
编程方面需要掌握机床的相关编程语言，如G代码、M代码等，并了解编程规范和格式。
二、加工中心的编程1.手工编程手工编程是指通过手工输入代码的方式进行编程，可以根据加工要求，编写相应的切削路径、切削深度、进给速度等加工参数。
在手工编程时，需要熟悉机床的工作原理和编程规范，掌握编程语言和相应的代码格式。
2.自动编程自动编程是指通过计算机辅助设计（CAD）软件或计算机辅助制造（CAM）软件，根据工件的图纸和加工要求，自动生成相应的加工程序。
在进行自动编程时，需要有一定的CAD和CAM软件的操作能力，能够对工件进行三维建模、路径规划和切削参数的设定，生成合适的加工程序。
在进行加工中心的编程时，需要注意以下几点：1.精确理解工件的图纸和加工要求，确定加工路径和加工顺序。
2.根据工件的材料和加工要求，选择合适的刀具和加工参数。
3.设定合适的进给速度和主轴转速，确保加工效率和加工质量。
加工中心编程操作与实例
加工中心编程操作与实例一、加工中心编程操作步骤1.了解加工中心的基本结构和功能特点：加工中心通常由工作台、主轴、刀库、刀库换刀器、切削液系统等组成。
不同的加工中心可能会有不同的结构和功能，因此在进行编程操作之前，需要对具体的加工中心进行了解。
2.制定加工工艺：根据产品的要求和加工中心的能力，制定出适合的加工工艺。
包括选择合适的切削工具、切削速度、进给速度、进给深度等。
3.绘制零件CAD图纸：根据产品的要求，使用CAD软件绘制出产品的三维图形。
图纸中应包含零件的几何尺寸、加工面等重要信息。
4.转换为加工程序：将CAD图纸转换成加工中心识别的加工程序。
常用的编程语言有G代码和M代码。
G代码用于控制各个轴的运动，M代码用于控制辅助功能，如冷却液的开关等。
5.生成刀补偿：根据加工工艺和切削工具的尺寸，计算出刀补偿的数值，并在加工程序中进行设置。
刀补偿可以纠正因刀具磨损或切削力变化导致的尺寸偏差。
6.模拟验证：在实际加工之前，可以使用加工中心的仿真软件对加工程序进行模拟验证。
模拟过程中可以检查加工路径、切削条件等，确保程序的正确性。
7.上传加工程序：将编写好的加工程序上传到加工中心的控制系统中。
可以通过U盘、网络等方式进行上传。
8.运行加工程序：在加工中心上选择对应的加工程序，并进行短暂的手动操作，确认加工路径和其他参数均正确无误后，即可启动自动化加工。
二、加工中心编程操作实例1.钻孔加工：假设要对一块工件进行多个孔的钻孔加工。
首先根据孔的尺寸和位置，在CAD软件中绘制相应的图形。
然后将图形转换成加工程序，设置好刀补偿和切削参数。
最后上传程序到加工中心，进行自动化加工。
2.铣削加工：假设要对一块工件进行表面铣削加工。
首先根据工件的形状，在CAD软件中绘制出相应的曲面。
然后将曲面转换成加工程序，设置好刀补偿和切削参数。
最后上传程序到加工中心，进行自动化加工。
3.雕刻加工：假设要在一块工件上进行精细的雕刻加工。
加工中心编程与操作
加工中心编程与操作
一、数控加工中心编程
1、编写程序
数控加工中心程序的编写，是将程序表示成控制程序控制加工中心的程序，以控制加工中心的工作过程。
编程主要要按照加工中心操作手册中的操作方法及要求进行编程，根据不同的加工内容，分析预先确定加工坐标系统，确定工件坐标系和工装坐标系，绘制加工的坐标系，规划加工的路径和坐标系，制定主轴和副轴的选择，选择加工工具，确定转弯，再规定加工的转速，选择通过编程机构控制其转速，完成程序的编写，根据程序的加工步骤将程序编写完成。
2、优化程序
优化加工程序是指在保证加工质量的前提下，尽可能减少加工时间和减少加工费用，以提高加工效率的过程。
常见的优化手段有：缩短加工时间，增加加工质量，减少加工物料，减少加工能耗，减少加工中出现故障的可能性，合理使用机床加工时间，增设机床，合理搭配工具，选择新型加工工艺。
二、数控加工中心操作
1、检查机床
在操作数控加工中心之前，首先要检查机床，检查机床有无损坏，有无漏油，各接口无松动现象，仪表显示正常，进给系统无阻塞等。
2、使用加工刀具
在使用加工刀具之前。
加工中心编程详解
Z Y b
Z
0 R3
R30
终点 A O X
R30
O X B
a
起点
图2 优弧与劣弧的编程
第2章 数控加工程序
图3 整圆的编程
21
表2
类别 增量编程 绝对编程 从A 点顺时针一周
整圆的程序
从B 点逆时针一周 G18 G91 G02 X0 Z0 I0 K30.F100 G18 G90 G02 X0 Z-30. I0 K30.F100
X_ Y_ X_ Z_ Y_ Z_
I_ J_ R I_K_ R J_K_ R
F F F
说明：
（1）X、Y、Z 在G90时，圆弧终点坐标是相对编程零点的绝
对坐标值。 在G91时，圆弧终点是相对圆弧起点的增量值。 I、J、K是圆心坐标，是相对于圆弧起点的增量值，I是 X方向，J是Y方向，K是Z方向。圆心坐标在圆弧 插补时不得省略，不论是绝对值方式(G90)，还 是增量方式(G91)，圆心坐标总是相对圆弧起点 的增量值。当系统提供R编程功能时，I、J、K 可不编，当两者同时被指定时，R指令优先，I、 J、 K无效；
y
X（机床坐标系）
O
G54：（352.715, -273.86）
O
x
（工件坐标系）
第2章 数控加工程序
12
3、加工平面设定（插补平面选择）指令G17、G18、G19
格式：G17（或G18，或G19） G17 选择XOY平面插补 G18 选择XOZ平面插补 G19 选择YOZ平面插补 说明： （1）适应于以下情况的平面定义： A、定义刀具半径补偿平面； B、定义螺旋线补偿的螺旋平面； C、定义圆弧插补平面。 （2）当在G41、G42、G43、G44刀补时，不得变换定义平面； （3）一般的轨迹插补系统自动判别插补平面而无须定义平面； （4）三联动直线插补无平面选择问题； （5）系统上电时，自动处于G17状态； （6）注意的是，移动指令与平面选择无关，例如指令“G17 G01 Z10” 时，Z轴照样会移动。
加工中心编程100例简单
加工中心编程100例简单1. 前言加工中心是一种高效的数控机床，广泛应用于各种加工行业，如汽车零部件制造、航空航天工业、机械制造等。
加工中心编程是一项重要的技能，掌握好编程技巧可以提高加工效率、确保加工质量。
本文将介绍100个简单的加工中心编程例子，涵盖了常见的加工操作和编程技巧，旨在帮助读者快速入门加工中心编程。
2. 例子列表2.1. 直线插补•例子1：在X轴上移动10mm：G01 X10•例子2：在Y轴上移动5mm：G01 Y5•例子3：在X轴上移动到15mm，Y轴上移动到8mm：G01 X15 Y82.2. 圆弧插补•例子4：逆时针方向画一个半径为5mm的圆弧：G02 X5 Y0 R5•例子5：顺时针方向画一个半径为5mm的圆弧：G03 X0 Y5 R5•例子6：逆时针方向画一个半径为3mm的圆弧，起点在当前位置，终点位于X轴上1mm，Y轴上1mm：G02 X1 Y1 R32.3. 钻孔•例子7：在当前位置钻一个直径为10mm的孔：G81 X0 Y0 Z-10 R10•例子8：在X轴上移动到20mm，Y轴上移动到10mm，在（20，10）处钻一个直径为5mm的孔：G81 X20 Y10 Z-10 R5•例子9：在当前位置钻一个直径为8mm的孔，孔深为15mm：G81 X0 Y0 Z-15 R82.4. 螺纹加工•例子10：在X轴上移动到30mm，Y轴上移动到20mm，在（30，20）处加工一个内螺纹，螺纹直径为10mm，螺距为2mm：G33 X30 Y20 Z-10 D10 P2•例子11：在当前位置加工一个外螺纹，螺纹直径为8mm，螺距为1mm：G32 X0 Y0 Z-8 D8 P1•例子12：在X轴上移动到40mm，Y轴上移动到30mm，在（40，30）处加工一个外螺纹，螺纹直径为6mm，螺距为0.5mm：G32 X40 Y30 Z-6 D6 P0.52.5. 刀具补偿•例子13：在当前位置加工一个直径为10mm的孔，同时刀具半径补偿为2mm：G41 D10•例子14：在X轴上移动到50mm，Y轴上移动到40mm，在（50，40）处加工一个直径为6mm的孔，同时刀具半径补偿为3mm：G42 X50 Y40 D6•例子15：在当前位置加工一个直径为8mm的孔，同时刀具半径补偿为1mm：G43 D82.6. G函数•例子16：在当前位置暂停0.5秒：G04 P0.5•例子17：设置进给率为100mm/min：G01 F100•例子18：设置主轴转速为8000转/分钟：M03 S80002.7. 其他操作•例子19：将当前位置设为工件坐标系原点：G54 X0 Y0•例子20：将当前位置设为相对坐标系原点：G91 G92 X0 Y03. 总结本文介绍了100个简单的加工中心编程例子，覆盖了直线插补、圆弧插补、钻孔、螺纹加工、刀具补偿、G函数和其他操作。
CNC加工中心程序代码大全
CNC加工中心程序代码大全在现代制造业中，CNC 加工中心凭借其高精度、高效率和高自动化程度，成为了生产各种复杂零部件的重要设备。
而要让这些加工中心按照我们的设计要求精确地加工出零件，就离不开程序代码的编写。
下面，就为大家详细介绍一下常见的 CNC 加工中心程序代码。
一、准备功能代码（G 代码）G 代码是 CNC 编程中最常用的代码之一，用于指定各种加工操作的模式和功能。
G00 快速定位：使刀具以最快的速度移动到指定的位置，常用于刀具的快速接近和返回。
G01 直线插补：用于在两个点之间进行直线加工。
G02 顺时针圆弧插补：指定刀具沿着顺时针方向加工圆弧。
G03 逆时针圆弧插补：与 G02 相反，刀具沿着逆时针方向加工圆弧。
G04 暂停：让刀具在指定的时间内停止运动。
G17、G18、G19 分别指定加工平面为 XY 平面、XZ 平面、YZ 平面。
G20、G21 分别指定编程单位为英寸和毫米。
G28 返回参考点：使刀具返回机床坐标系的参考点。
G40 刀具半径补偿取消：取消之前设置的刀具半径补偿。
G41 刀具半径左补偿：在刀具移动方向的左侧进行半径补偿。
G42 刀具半径右补偿：在刀具移动方向的右侧进行半径补偿。
G43 刀具长度正补偿：增加刀具的长度补偿值。
G49 刀具长度补偿取消：取消刀具长度补偿。
G54 G59 工件坐标系选择：可以预先设置多个工件坐标系，通过这些代码进行选择。
二、辅助功能代码（M 代码）M 代码主要用于控制机床的各种辅助动作。
M00 程序暂停：当程序执行到 M00 时，机床停止运动，按下启动按钮后继续执行。
M02 程序结束：表示整个程序的结束，机床停止所有动作。
M03 主轴正转：使主轴顺时针旋转。
M04 主轴反转：使主轴逆时针旋转。
M05 主轴停止：停止主轴的转动。
M06 换刀：执行换刀操作。
M08 冷却液开：打开冷却液。
M09 冷却液关：关闭冷却液。
M30 程序结束并返回：程序结束后，机床返回程序开头。
加工中心最详细讲解编程操作实例
加工中心最详细讲解编程操作实例加工中心是一种高效率、高精度的机床，广泛应用于各种金属加工领域。
它能够通过数控系统控制刀具的运动轨迹，实现复杂零件的加工。
在加工中心的编程操作中，常用的编程语言有G代码和M代码。
本文将详细讲解加工中心的编程操作，并给出一个实例。
编程前的准备工作：在编程前，我们需要了解机床的结构和加工工艺要求，还需要获取零件的图纸和加工工艺流程，以便于编写合理的程序。
编写程序的步骤：1.选择编程方式：根据实际情况选择直线插补编程方式或者圆弧插补编程方式。
2.设置坐标系：根据机床的坐标系，设置工件坐标系或者机床坐标系。
3.定义刀具：根据刀具尺寸和刀补，定义刀具的参数和类型。
4.设定工件原点：确定工件坐标系的原点位置，以便于后续运动的参考。
5.运动轨迹描述：根据加工图纸，描述刀具的运动轨迹，包括直线运动和圆弧运动等。
6.切削数据设定：根据加工要求，合理设定切削速度、进给速度和切削深度等参数。
7.编写完整程序：将以上步骤编写成完整的程序，包括G代码和M代码。
编程实例：下面以一个简单的加工任务为例，进行编程操作的详细讲解。
加工任务：在一块正方形工件上加工一个圆形凸起。
1.设置坐标系：假设工件坐标系原点为工件的左下角。
G90G54G17G49G402. 定义刀具：假设使用直径为10mm的铣刀。
T1M6S30003. 设定工件原点：假设工件原点为距离工件底边10mm的位置。
G92X10Y104.运动轨迹描述：以一定的半径和角度，描述刀具的运动轨迹。
G1Z5G3X30Y30I20J205. 切削数据设定：设定切削速度为1000mm/min，进给速度为200mm/min。
F1000F2006.编写完整程序：将以上步骤组合成完整的程序。
%O001(加工程序)G90G54G17T1M6S3000G92X10Y10G1Z5G3X30Y30I20J20G1Z5M30以上就是一个简单的加工中心编程操作的实例。
加工中心操作与编程
加工中心操作与编程加工中心是一种高精度的机床，广泛应用于航空航天、汽车、电子、模具等领域。
在加工中心操作和编程方面，需要掌握一定的专业知识和技能，以确保高质量的加工效果。
在本文中，将介绍加工中心的操作和编程的基本知识，并提供一些实用的技巧和建议。
一、加工中心的操作1.工作准备：在进行加工中心的操作之前，需要进行一些工作准备，包括清洁机床、检查刀具和工件、安装夹具等。
同时，还需要对机床进行开机、校准和预热等操作。
3.参数设置：在进行加工中心的操作之前，需要对一些参数进行设置，以适应不同的加工需求。
参数设置包括切削速度、进给速度、切削深度、刀具半径补偿等。
不同的加工需求需要不同的参数设置。
4.刀具调整：在进行加工中心的操作之前，需要对刀具进行调整和装夹。
刀具调整包括刀具长度补偿、刀具半径补偿等。
同时，还需要检查刀具和夹具的状态，确保刀具和夹具的正常工作。
5.运动控制：在进行加工中心的操作过程中，需要对机床进行运动控制。
运动控制包括机床的定位、进给和插补等。
通过合理的运动控制，可以实现加工过程的高精度和高效率。
6.监测和调整：在进行加工中心的操作过程中，需要不断监测和调整机床的状态。
监测包括温度、振动和刀具磨损等。
通过合理的调整，可以确保机床的稳定性和加工效果。
二、加工中心的编程1.G代码：G代码是加工中心编程的基础，用于控制机床的运动。
常用的G代码包括G00、G01、G02、G03等。
在进行加工中心编程时，需要根据加工需求选择合适的G代码。
2.M代码：M代码是加工中心编程的补充，用于控制机床的辅助功能。
常用的M代码包括M03、M05、M08、M09等。
在进行加工中心编程时，需要根据加工需求选择合适的M代码。
3.坐标系：在进行加工中心编程时，需要确定坐标系的起点和方向。
常用的坐标系包括绝对坐标系和相对坐标系。
绝对坐标系是以机床的参考点作为起点，以零点作为方向；而相对坐标系是以刀具的起点作为起点，以刀具的运动方向作为方向。
加工中心编程操作与实例
加工中心编程操作与实例加工中心是一种集铣、钻、攻、镗、锯等多种工艺于一体的数控机床，它广泛应用于航空、航天、汽车、模具等行业。
加工中心编程操作是指根据零部件的要求和加工中心的功能，编写加工程序，实现自动化加工。
下面将详细介绍加工中心编程操作的步骤，并给出一个实际的编程示例。
1.确定工件加工的工艺要求，包括尺寸、形状、表面粗糙度等。
根据工艺要求选择合适的切削刀具、切削参数以及加工顺序。
2.绘制工件的几何图形，可以使用CAD软件或手绘。
在图纸上标注加工的尺寸和位置，便于后续程序的编写。
3.编写加工程序。
加工程序通常使用G代码和M代码编写。
G代码描述刀具的运动轨迹，M代码描述辅助功能的操作，如冷却、换刀等。
编写加工程序需要根据加工中心的控制系统来确定合适的指令格式和语法。
4.调试程序并进行仿真。
在编写完加工程序后，需要通过加工中心的仿真软件进行验证，模拟加工过程，确保程序的正确性和可行性。
如果有错误或问题，及时修改和调整。
5.导入程序到加工中心。
将调试完成的加工程序导入到加工中心的控制系统中，准备开始加工。
在导入程序之前，需要确保程序与机床的通讯设置正确无误。
6.加工中心的自动加工操作。
加工中心的自动加工操作可以根据程序的要求，自动完成工件的加工过程。
加工过程中需要监控切削力和刀具磨损情况，及时进行调整和更换。
下面给出一个加工中心编程操作的实例，以便更加具体地了解：假设有一个航空零部件的加工任务，工件材料为铝合金，要求加工出一组孔眼和螺纹孔。
1.根据工艺要求，选择合适的铣刀和钻头，并确定加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
2.使用CAD软件绘制工件的几何图形，标注加工尺寸和位置。
确定孔眼和螺纹孔的直径和深度。
3.编写加工程序。
例如，孔眼的加工程序如下：G90G54G17G0X-20.Y-20.S3000M3G43Z100.H1M9M5G28G91Z0M304.通过加工中心的仿真软件对加工程序进行验证和调试，检查运动轨迹和加工顺序是否正确，调整切削参数。
加工中心编程实例
选刀和换刀方式：
主轴箱回参考点，主轴准停。
机械手抓刀 （主轴上和刀库上）
取刀： 活塞杆推动机械手下行。
交换刀具位置： 机械手回转180°。
装刀： 活塞杆上行，将更换后的刀具装入主轴和刀库。
4、机械手换刀动作过程
刀库移动-主轴升降式换刀过程
1
分度：将刀盘上接收刀具的空刀座转到换刀所需的预定位置。
01
02
03
04
卧式加工中心: 箱体类、模具
龙门式加工中心: 大型、重型和形状复杂零件
复合加工中心（五面体加工中心）
立式加工中心: 板材类、壳体类、凸轮、模具
加工中心的分类：
第二节、加工中心自动换刀装置
1、自动换刀装置(ATC) 自动换刀装置的用途是按照加工需要，自动地更换装在主轴上的刀具。自动换刀装置是一套独立、完整的部件。
3、加工程序
第五节 加工中心编程实例
3、加工程序
第五节 加工中心编程实例
第一节 概述
第六章 加工中心程序编制
1、加工中心及其组成
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
1
具有自动换刀装置,能自动地更换刀具，在一次装夹中完成铣削、镗孔、钻削、扩孔、铰孔、攻丝等加工，工序高度集中。
2
带有自动摆角的主轴或回转工作台的加工中心，在一次装夹后，自动完成多个面和多个角度的加工。
由于加工中心具备了高刚度和高功率的特点，故在工艺上可采用大的切削用量，以便在满足加工精度条件下尽量节省加工工时。
选用加工中心作为生产设备时，必须采用合理的工艺方案，以实现高效率加工。
加工中心的工艺特点
CNC加工中心程序代码大全
CNC加工中心程序代码大全在现代制造业中，CNC 加工中心凭借其高精度、高效率和高自动化程度，成为了生产各类精密零件和复杂工件的重要设备。
而要让 CNC加工中心按照我们的设计要求精确地加工出产品，就离不开程序代码的编写。
接下来，就为您详细介绍一下常见的CNC 加工中心程序代码。
首先，我们来了解一下 G 代码。
G 代码是 CNC 编程中最常用的指令之一，用于控制机床的运动方式和动作。
G00 指令代表快速定位，它能让刀具以最快的速度移动到指定的位置。
比如，G00 X100、 Y50、 Z20、就表示刀具快速移动到 X 坐标为100、Y 坐标为 50、Z 坐标为 20 的位置。
G01 指令用于直线插补，实现刀具沿着直线进行切削运动。
例如，G01 X80、 Y60、 Z15、 F100、这里的 F100 表示切削进给速度为100mm/min。
G02 和 G03 指令分别用于顺时针和逆时针圆弧插补。
假设要加工一个半径为30 的顺时针圆弧，起点坐标为（50，40），终点坐标为（80，70），则可以写成 G02 X80、 Y70、 R30、。
接下来是 M 代码。
M 代码主要用于控制机床的辅助功能。
M03 表示主轴正转，M04 则是主轴反转，而 M05 用于主轴停止。
M08 是打开冷却液，M09 则关闭冷却液。
M30 表示程序结束，并返回程序开头。
除了 G 代码和 M 代码，还有一些其他常用的代码。
T 代码用于选择刀具，比如 T01 表示选择 1 号刀具。
S 代码用于设定主轴转速，例如S1000 表示主轴转速为1000r/min 。
F 代码除了在 G01 指令中用于设定切削进给速度外，在螺纹加工中也有重要作用。
在编程时，还需要注意一些编程规则和格式。
程序一般由程序号、程序内容和程序结束符组成。
程序号用于区分不同的程序，通常以“O”开头加上数字，如 O0001 。
坐标值可以使用绝对值编程或增量值编程。
绝对值编程时，坐标值是相对于工件坐标系原点的绝对位置；增量值编程则是相对于前一个位置的增量。
加工中心宏程序编程实例与技巧方法
G00 X45 Y-15 ；
Z3
Z3
G01 Z-5 F100
G01 Z-5 F100
#10=0；给角度赋0初值 R10=0；给角度赋0初值
WHILE #10 LE 360 DO 1；AA：
#11=40*COS[#10]； R11=40*COS(R10)；
#12=30*SIN[#10]；
R12=30*SIN(R10)；
G01 X#11 Y#12 ；
G01 X=R11 Y=R12 ；
#10=#10+1；
R10=R10+1；
END 1
IF R10<= 360 GOTOB AA
X45 Y15；
X45 Y15；
G00 Z30
G00 Z30
X0 Y0 M05
X0 Y0 M05
M30
M30
数控加工技术
三、SIEMENS参数编程程序跳转
1.无条件跳转
GOTOB LABEL （向后跳转， 向程序头跳转）
GOTOF LABEL （向前跳转， 向程序尾跳转）
2.条件跳转
IF 表达式 GOTOB LABEL（向后 跳转，向程序头跳转） ○ IF 表达式 GOTOF LABEL（ 向前跳转，向程序尾跳转）
LABEL 为程序段标示符
数控加工技术
数控加工技术
四、编程示 例
数控加工技术
五、SIEMENS与FANUC用户宏程序20编24/11/11 程对照
长半轴40、短半轴30的椭圆
G54 G90 G00 Z30
G54 G90 G00 Z30
M03 S800
M03 S800
G00 X45 Y-15 ；
用户宏程序编程
加工中心编程指令
G00:快速定位
G00 IP ：绝对值编程时，是终点坐标：增量编程时，是刀具移动的距离。
G00分为两种模式第一种是以直线插补完成各轴的快速定位，另一种是以点位控制完成各轴的快速定位。
G01:直线插补
G01 IP F：绝对值时是终点坐标。
增量值时是刀具移动的距离。
F：刀具的进给速度。
G02：顺时针圆弧插补或螺旋插补
G02X_Y_Z_I_J_R_F_:顺时针方向的圆弧插补。
I表示：X轴从起点到圆弧圆心的距离。
J表示：Y轴从起点到圆弧圆心的距离。
K表示：Z轴从起点到圆弧圆心的距离。
（I。
J。
K三点的值可由圆心坐标减起点坐标计算。
）
R表示：圆弧半径
F表示:沿圆弧的进给速度。
G03：逆时针圆弧插补或螺旋插补
G15：极坐标指令
G16：极坐标指令取消
G17：选择XY平面
\G18：选择XZ平面
G19：选择YZ平面。
G20：英制编程
G21：公制编程。
G40：取消刀具半径补偿
G41：左侧道具半径补偿
G42：右侧道具半径补偿。
G43：刀具长度补偿
G49：取消刀具长度补偿
G54-G59：选择工件坐标系（1-6）
G81：钻孔固定循环
G80：取消钻孔固定循环
G82:带有暂停的钻孔固定循环
G83：深孔钻削固定循环
G84：功丝固定循环
G85：镗孔，不停顿，进给速度退出。
G86：镗孔，主轴停，快速退出
G87：背镗孔固定循环
G90：绝对方式编程
G91：增量方式编程。
加工中心编程操作与实例
加工中心编程操作与实例加工中心编程操作是指对加工中心进行编程设置，以实现对工件的精确加工和定位。
加工中心编程操作需要对机床的结构和控制系统有一定的了解，并且需要掌握相应的编程语言和编程技巧。
下面将介绍加工中心编程操作的步骤和实例。
1.了解工件要求：了解工件的形状、尺寸、材料等信息，明确加工要求和精度要求。
2.选择合适的编程语言：加工中心的编程语言一般有G代码和M代码，G代码用于控制运动轨迹和切削刀具的位置，M代码用于控制辅助功能。
根据加工要求选择合适的编程语言。
3.创建加工程序：根据加工要求，创建加工程序，包括对加工路径、切削刀具、切削速度、进给速度等进行设置。
加工程序可以采用手动编程，也可以使用CAM软件生成。
4.选择工装夹具：根据工件的形状和尺寸，选择合适的工装夹具，并进行安装和调整。
5.安装加工刀具：根据加工要求，选择合适的切削刀具，并进行安装和调整。
6.调试程序：在进行实际加工之前，需要进行程序的调试和验证，确保程序的正确性和可靠性。
可以通过手动模式和单步模式进行调试。
7.开始加工：调试完成后，就可以开始进行实际加工操作。
在加工过程中，需要密切关注加工状态，确保加工质量和安全性。
以一块铝合金工件的加工为例，介绍加工中心编程操作的实例。
1.了解工件要求：工件是一块方形的铝合金板材，尺寸为100mm×100mm×10mm，需要在上表面进行平面铣削，并在四个角上钻孔。
2.选择合适的编程语言：根据加工要求，选择G代码和M代码进行编程。
3.创建加工程序：创建加工程序，并设置切削路径、切削刀具、切削速度和进给速度等参数。
如使用G代码指令G1进行直线插补，使用G2/G3进行圆弧插补，使用M3/M4控制主轴启动和停止。
4.选择工装夹具：选择合适的工装夹具，如机床上的刀具夹持装置，确保工件在加工过程中的稳定性和精确性。
5.安装加工刀具：根据加工要求，选择合适的平面铣刀和钻孔刀具，并进行安装和调整。
木工加工中心编程操作流程
木工加工中心编程操作流程木工加工中心是一种现代化的加工设备，可以完成木材的切割、雕刻、打孔等工艺过程。
编程操作是木工加工中心使用的重要环节，正确的编程操作流程可以提高生产效率和加工质量。
下面将介绍木工加工中心的编程操作流程。
1. 设定加工参数在进行编程操作之前，首先需要设定好加工参数，包括刀具直径、转速、进给速度、切削深度等。
这些参数根据具体的加工要求进行调整，确保加工过程中能够达到理想的效果。
2. 导入CAD图纸将需要加工的零件CAD图纸导入到木工加工中心的控制系统中。
通过控制系统可以对CAD图纸进行放大缩小、旋转、平移等操作，以便更好地进行编程。
3. 创建加工路径根据CAD图纸的几何形状和加工要求，创建加工路径。
加工路径包括切割路径、轮廓路径、孔加工路径等，需要根据实际情况进行合理规划，确保木材可以被准确加工出理想的形状。
4. 选择刀具根据加工路径的需求选择合适的刀具。
不同形状和尺寸的刀具适用于不同的加工任务，正确选择刀具可以提高加工效率和加工质量。
5. 编写加工代码根据加工路径和刀具选择编写加工代码。
加工代码是木工加工中心控制系统能够识别和执行的指令，包括移动坐标、选择刀具、设定加工参数等内容。
6. 检查程序编写完加工代码之后，需要进行程序的检查。
检查程序是否符合加工要求、是否有错误和冲突，确保程序可以正常执行并加工出理想的零件。
7. 上传程序将编写好的加工程序上传到木工加工中心的控制系统中。
通过控制系统可以对程序进行调试和优化，确保木工加工中心可以按照程序精确地进行加工操作。
总之，木工加工中心的编程操作流程需要严谨细致，只有正确地设定加工参数、导入CAD图纸、创建加工路径、选择刀具、编写加工代码、检查程序和上传程序，才能够顺利进行加工操作，提高生产效率和加工质量。
希望以上介绍能够帮助您更好地了解木工加工中心的编程操作流程。
数控加工中心编程方法
数控加工中心编程方法数控加工中心编程是指利用计算机编程软件，根据零件的几何特征和加工要求，生成数控机床所需要的加工程序的过程。
数控编程是数控加工的核心环节之一，是将设计师的设计意图转化为数控机床能够识别和执行的指令和数据的过程。
数控加工中心是一种多功能、高精度的加工设备，广泛应用于航空航天、汽车、模具、机械等行业。
编程是数控加工中心操作的关键，一般常见的编程方法有手工编程、自动编程和图形编程等。
以下将对这些编程方法进行详细介绍。
1. 手工编程：手工编程是指由程序员根据零件的图纸、工艺要求和加工能力等编写加工程序的过程。
手工编程需要掌握数控机床的工作原理、加工工艺和编程语言等知识，编程过程中需使用数学计算和代码输入等技巧。
手工编程的优点是灵活性高、适用性广，但需要编程人员具备较高的技术水平和经验。
2. 自动编程：自动编程是指利用专门的数控编程软件，根据零件的CAD模型和相关参数，自动生成数控机床所需要的加工程序的过程。
自动编程的优点是高效、精确，能够快速生成加工程序并减少人为因素带来的错误。
自动编程适用于批量生产、复杂零部件的加工，并能够通过算法优化加工路径、减少切削时间和刀具磨损等。
3. 图形编程：图形编程是将零件的CAD模型与数控机床的控制系统相连接，通过图形界面进行交互式编程的过程。
在图形编程中，程序员可以通过鼠标点击、拖拽或绘图工具等方式，直观地生成加工程序。
图形编程的优点是操作简单、易学易用，能够减少编程的复杂性和错误。
图形编程适用于简单零部件的加工，尤其适用于初学者和非专业人士。
无论采用哪种编程方法，数控加工中心编程的核心是生成一系列的加工指令，包括刀具半径补偿、坐标系变换、进给速度和切削速度等。
编程过程中需要关注切削力、刀具磨损和工件变形等因素，以保证零件加工的精度和表面质量。
同时还需要根据加工工艺和机床特点，选择合适的刀具、切削参数和加工路径等。
此外，数控编程中还需要考虑安全性和可维护性等因素。
加工中心的编程步骤
加工中心的编程步骤一、概述加工中心是一种高精度、高效率的数控加工设备，广泛应用于模具制造、航空航天、汽车制造等领域。
在加工中心的加工过程中，编程是非常关键的一步。
本文将详细介绍加工中心的编程步骤。
二、准备工作在进行加工中心编程之前，需要进行以下准备工作：1. 确定零点：根据零件图纸和机床坐标系确定机床的零点位置。
2. 确定刀具：根据零件图纸和刀具库选择合适的刀具。
3. 编写程序：根据零件图纸和加工要求编写程序。
三、编程步骤1. 建立坐标系：根据机床坐标系建立程序坐标系，并设置坐标轴方向和旋转角度。
2. 加载刀具：根据程序需要加载所需刀具，并设置刀具补偿值。
3. 设定进给速度：根据材料性质和切削条件设定进给速度。
4. 设定转速：根据材料性质和切削条件设定主轴转速。
5. 设定冷却液：根据材料性质和切削条件设定冷却液流量和压力。
6. 设定切削深度：根据加工要求设定切削深度。
7. 设定加工路径：根据零件图纸和加工要求设定加工路径，包括进刀点、轮廓线、孔等。
8. 编写程序：根据以上步骤编写程序，并进行调试。
四、程序调试在编写完程序后，需要进行程序调试。
主要包括以下几个方面：1. 程序检查：对编写的程序进行检查，确保没有语法错误和逻辑错误。
2. 机床模拟：使用机床模拟软件对程序进行模拟，检查程序运行情况和加工效果。
3. 实际加工：在实际机床上进行试加工，检查程序的正确性和稳定性。
五、总结编程是数控加工中的关键步骤之一。
在进行加工中心编程时，需要充分考虑零件图纸、材料性质、切削条件等因素，并按照一定的步骤进行操作。
同时，在完成编程后需要进行严格的调试，确保程序正确稳定。
加工中心简单的手动编程方法
加工中心简单的手动编程方法
手动编程方法是在没有自动编程软件或CAD/CAM系统的情况下，通过手动输入G代码和M代码来编写机床程序。
下面是一个简单的手动编程方法示例：
1. 确定加工对象和工件的几何形状和尺寸。
这可以通过图纸、模具或零件的物理测量来获得。
2. 转到加工中心的控制面板，并将机床切换到手动模式。
3. 使用手动控制面板上的X、Y和Z轴移动手柄或按钮，将刀具移动到加工起点位置，并使用手摇或数显手轮进行微调。
4. 在控制面板上找到程序输入功能，并进入手动编辑模式。
5. 使用G代码和M代码来编写加工程序。
例如，G00表示快速定位，G01表示直线插补，G02和G03表示圆弧插补，M03表示主轴正转，M05表示主轴停止等。
具体的G代码和M代码指令可以参考加工中心的操作手册。
6. 根据加工对象的几何形状和尺寸，依次输入相应的G代码和M代码指令，以实现所需的加工操作。
注意，确保在移动刀具之前设置好适当的刀具补偿和进给速率。
7. 编写完加工程序后，可以进行模拟测试。
这可以通过手动输入相关的轴移动指令，然后观察刀具路径和加工效果来完成。
8. 测试通过后，可以将手动编写的程序保存到机床的存储器中，并随时调用和执行。
需要注意的是，手动编程方法需要对G代码和M代码指令有一定的了解，并且需要对机床的操作有一定的熟悉度。
此外，手动编程方法适用于一些简单的加工操作，对于复杂的加工任务，建议使用自动编程软件或CAD/CAM系统来实现自动化编程。
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加工中心手工编程代码组及其含义“模态代码” 和“一般” 代码“模态代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。
定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。
反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。
每一个代码都归属其各自的代码组。
在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。
一.G代码：1 G00格式1G00 X_ Y_ Z_这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。
2. 非直线切削形式的定位我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。
刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。
3. 直线定位刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。
2.G01直线插补指令格式1. 格式G01 X_ Y_ Z_F_这个命令将刀具以直线形式按Ｆ代码指定的速率从它的当前位置移动到命令要求的位置。
对于省略的坐标轴，不执行移动操作；而只有指定轴执行直线移动。
位移速率是由命令中指定的轴的速率的复合速率。
3. G02/G03 圆弧切削指令格式1. 格式圆弧在 XY 面上G02 ( G03) X_ Y_ R_F_;X，Y指定圆弧终点坐标，R指定圆弧半径值，当圆弧大于180时R 值用负数；例如做一个圆弧半径20弧度大于180度后面的R值表示为R-20，小于等于180的圆弧R都为正值。
或G02 ( G03 ) I_ J_ F_;这种做圆弧格式主要用来做整圆，I,J分别对应为X,Y的左边差值，记住圆心相对于圆弧起点的差值，X的差值填在I后边Y的差值填在J后面，例如圆弧起点坐标（X50,Y0）圆心坐标（X0，Y0）编程为G02(G03)I-50J0,J0可以省略.说明G02顺时针圆弧，G03逆时针圆弧。
4.G40/G41/G42 刀具直径偏置功能 (G40/G41/G42)1. 格式G41 X_ Y_;G42 X_ Y_;当处理工件(“A”) 时，就像下图所示，刀具路径(“B”) 是基本路径，与工件(“A”)的距离至少为该刀具直径的一半。
此处，路径“B” 叫做由 A 经 R 补偿的路径。
因此，刀具直径偏置功能自动地由编程给出的路径 A以及由分开设置的刀具偏置值，计算出补偿了的路径B。
就是说，用户能够根据工件形状编制加工程序，同时不必考虑刀具直径。
因此，在真正切削之前把刀具直径指派为刀具偏置值；用户能够获得精确的切削结果，就是因为系统本身计算了精确的补偿了的路径。
在编程时用户只要插入偏置向量的方向 (举例说， G41：左侧， G42：右侧)和偏置内存地址 (例如， D2：在“D” 后面是从 01 到 32的两位数字)。
所以用户只要输入偏移内存号码 D (根据 MDI)，只不过是由精确计算刀具直径得出的半径。
2. 偏置功能G40: 取消刀具直径偏置G41: 偏置在刀具行进方向的左侧G42: 偏置在刀具行进方向的右侧5.G43/G44/G49 刀具长度偏置 (G43/G44/G49)1. 格式G43 Z_ H_;G44 Z_ H_;G49 Z_;2. 偏置功能首先用一把铣刀作为基准刀，并且利用工件坐标系的 Z 轴，把它定位在工件表面上，其位置设置为 Z0。
(☼见 G92：坐标系设置)请记住，如果程序所用的刀具较短，那么在加工时刀具不可能接触到工件，即便机床移动到位置 Z0。
反之，如果刀具比基准刀具长，有可能引起与工件碰撞损坏机床。
为了防止出现这种情况，把每一把刀具与基准刀具的相对长度差输入到刀具偏置内存，并且在程序里让 NC 机床执行刀具长度偏置功能。
G43: 把指定的刀具偏置值加到命令的 Z 坐标值上。
G44: 把指定的刀具偏置值从命令的 Z 坐标值上减去。
G49: 取消刀具偏置值。
在设置偏置的长度时，使用正/负号。
如果改变了 (+/-) 符号， G43 和 G44 在执行时会反向操作。
因此，该命令有各种不同的表达方式。
举例说：首先，遵循下列步骤度量刀具长度。
1.把工件放在工作台面上。
2.调整基准刀具轴线，使它接近工件表面上。
3.更换上要度量的刀具；把该刀具的前端调整到工件表面上。
4.此时 Z 轴的相对坐标系的坐标作为刀具偏置值输入内存。
通过这么操作，如果刀具短于基准刀具时偏置值被设置为负值；如果长于基准刀具则为正值。
因此，在编程时仅有 G43 命令允许您做刀具长度偏置。
3. 举例G00 ZO;G00 G43 Z0 H01;G00 G43 Z0 H03;或者G00 G44 Z0 H02;或者G00 G44 Z0 H02;G43, G44 或 G49 命令一旦被发出，它们的功效会保持着，因为它们是“模态命令”。
因此， G43 或 G44 命令在程序里紧跟在刀具更换之后一旦被发出；那么 G49 命令可能在该刀具作业结束，更换刀具之前发出。
注意 1) 在用 G43 (G44) H 或者用 G 49 命令的指派来省略 Z 轴移动命令时，, 偏置操作就会像 G00 G91 Z0 命令指派的那样执行。
也就是说，用户应当时常小心谨慎，因为它就像有刀具长度偏置值那样移动。
注意 2) 用户除了能够用 G49 命令来取消刀具长度补偿，还能够用偏置号码 H0 的设置(G43/G44 H0) 来获得同样效果。
注意 3) 若在刀具长度补偿期间修改偏置号码，先前设置的偏置值会被新近赋予的偏置值替换。
标系就被取消。
以上命令也能够用于取消局部坐标系。
6. G54-G59 工件坐标系选择(G54-G59)1. 格式G54 X_ Y_ Z_;2. 功能通过使用 G54 – G59 命令，来将机床坐标系的一个任意点 (工件原点偏移值) 赋予 1221 – 1226 的参数，并设置工件坐标系（1-6）。
该参数与 G 代码要相对应如下：工件坐标系 1 (G54) ---工件原点返回偏移值---参数 1221工件坐标系 2 (G55) ---工件原点返回偏移值---参数 1222工件坐标系 3 (G56) ---工件原点返回偏移值---参数 1223工件坐标系 4 (G57) ---工件原点返回偏移值---参数 1224工件坐标系 5 (G58) ---工件原点返回偏移值---参数 1225工件坐标系 6 (G59) ---工件原点返回偏移值---参数 1226在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系 1 (G54) 。
在有“模态”命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。
除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可立刻变更G54~G59 的参数。
工件外部的原点偏置值能够用 1220 号参数来传递。
7. G73 高速深孔钻削循环(G73)1. 格式G73 X__Y__Z__R__Q__P__F__K__X_ Y:孔位数据Z_:从R点到孔底的距离R_:从初始位置到R点的距离Q_:每次切削进给的切削深度P_:暂停时间F_:切削进给速度K_:重复次数2. 功能进给孔底快速退刀。
8. G74 左螺旋切削循环(G74)1. 格式G74 X__Y__Z__R__Q__P__F__K__X_ Y:孔位数据Z_:从R点到孔底的距离R_:从初始位置到R点的距离Q_:每次切削进给的切削深度P_:暂停时间F_:切削进给速度K_:重复次数2. 功能进给孔底主轴暂停正转快速退刀。
9. G76 精镗孔循环(G76)1. 格式G76 X__Y__Z__R__Q__P__F__K__X_ Y:孔位数据Z_:从R点到孔底的距离R_:从初始位置到R点的距离Q_:每次切削进给的切削深度P_:暂停时间F_:切削进给速度K_:重复次数2. 功能进给孔底主轴定位停止快速退刀。
10. G 80 取消固定循环进程 (G80)1. 格式G80;2. 功能这个命令取消固定循环方式，机床回到执行正常操作状态。
孔的加工数据，包括 R 点， Z 点等等，都被取消；但是移动速率命令会继续有效。
(注)要取消固定循环方式，用户除了发出G80 命令之外，还能够用 G 代码 01 组 (G00, G01, G02, G03 等等) 中的任意一个命令。
11. G 81 定点钻孔循环(G81)1. 格式G81 X_Y_Z_R_F_K_;X_ Y:孔位数据Z_:孔底深度（绝对坐标）R_:每次下刀点或抬刀点（绝对坐标）F_:切削进给速度K_:重复次数（如果需要的话）2. 功能G81 命令可用于一般的孔加工。
12. G84 攻丝循环(G84)1. 格式G84 X_Y_Z_R_P_F_K_;X_ Y:孔位数据Z_:孔底深度（绝对坐标）R_:每次下刀点或抬刀点（绝对坐标）P_:暂停时间F_:切削进给速度K_:重复次数2. 功能主轴顺时针旋转执行攻丝，当到达孔底时，为了回退，主轴以相反方向旋转，这个过程生成螺纹。
在攻丝期间进给倍率被忽略，进给暂停不停止机床，直到返回动作完成。
在指定G84之前，用辅助功能使主轴旋转。
当G84指令和M代码在同一个程序段中指定时，在执行第一个定位动作的同时，执行到R点的同时加偏置。
二.M代码：代码及其含义辅助功能包括各种支持机床操作的功能，像主轴的启停、程序停止和切削液节门开关等等。
三.程序编辑注意点直线建立刀补，圆弧进刀，圆弧退刀，直线退刀补，切记建立刀补后记得取消刀补建立刀补起点跟取消刀补终点重合，避免刀路走偏。
下面是以走80*80的正方形为例：圆弧进刀的圆弧半径为R25特别提示，做外轮廓时优先采用G41左刀补顺时针方向铣削，有利于工件光洁度。
O1234;程序头以英文字母O开头后跟四位数G40G80G49;取消一些固定循环指令（相当于恢复系统初始值）G91G28Z0;固定主轴抬到换刀点T1M6;换第一把刀G54G90G00X65Y0;选择加工坐标系快速定位到下刀点S2000M03;设定主轴转速每分钟2000转正转G43Z50H1;调用刀具长度正补偿下刀到安全高度Z2;插补下刀点G01Z-20F50;以直线直接下刀进给速度每分钟50毫米G41Y25D01F200;走直线建立刀补左补偿G03X40Y0R25;圆弧进刀G01Y-40;X-40;Y40;X40;Y0;G03X65Y-25R25;圆弧退刀G40G01Y0;走直线取消刀补G00Z100;抬刀Y150;M30程序结束打孔程序模板注意G99，G98的区别G99打孔抬刀到R点，G98打孔抬刀到初始平面。
O1234G40G80G49G91G28G00Z0T1M6G54G90G00X0Y0S2000M03G43Z50H1G99G81X0Y0Z-10R2F50X30Y30Y-30X-30Y30G0Z100G90Y150M30极坐标编程O5G40G80G49G91G28Z0T1M6S2000M3G54G90G00X60Y0 G43G0Z50H1Z2G01Z-10F50G41Y10D01F200G03X50Y0R10G16极坐标打开G01X50Y-60 X代表半径Y代表角度跟绝对坐标编程本质区别Y-120 负120度，半径不变Y-180 负180度Y-240 负240度Y-300 负300度Y-360 负360度G15关掉极坐标G03X60Y-10R10G40G01Y0G00Z100Y150M30镜像O12; 子程序G00X55.36Y0;子程序里的定位在子程序里省略了些主程序里有的东西G01Z-10F50;G41Y20D01F200;G03X35.36Y0R20;G01X0Y-35.36;X-35.36Y0;G03X-55.36Y20R20;G40G01Y0;G0Z10;M99;子程序结束用M99013镜像的主程序G40G49G69G80G91G28Z0T1M6S2000M03G90G54G00X0Y0G43Z50H1Z2M98P00010012调用子程序O0012一次G51.1Y0镜像指令，此处关于X轴镜像M98P00010012再次调用O0012程序一次G50.1取消镜像指令G00Z100Y150M30说明：子程序调用用M98指令调用子程序M98后面跟P地址P后面跟八位数值，前四位指定调用的次数，后八位指定调用的程序号，例如M98P00010012 意思是调用子程序O0012一次。