转炉除尘原理
转炉干法除尘
干法除尘的工艺流程及工作原理干法除尘的工艺流程及工作原理一、干法除尘的工艺流程：Ⅰ高温、未净化的转炉烟Ⅲ高温未净化的转炉烟粗灰Ⅴ冷却后、粗净化的转炉烟细灰Ⅶ冷却后、净化的转炉烟气Ⅷ合格Ⅸ冷却后，合格的转炉煤二、干法除尘设备工作原理：1、干法除尘的设备组成：通过对干法除尘设备的功能来看，干法除尘的设备主要分成五大块，分别为转炉烟气的冷却设备（即EC系统）、转炉烟气的净化设备（即EP系统）、转炉烟气的动力设备（即ID风机）、转炉煤气的回收和排放设备（切换站和煤气冷却器）、粉尘排放设备（即EC粗输灰系统和EP细输灰系统）。
2、转炉烟气冷却设备（EC系统）转炉冶炼时，含有大量ＣＯ的高温烟气冷却后才能满足干法除尘系统的运行条件。
蒸发冷却器入口的烟气温度为800～12000C，出口温度的控制应根据静电式除尘器的入口温度而定，一般EC的出口温度控制在200～3000C，才能达到静电除尘器的要求。
为此，EC系统采用14杆喷枪进行转炉烟气的冷却，喷枪通过双流喷嘴对蒸汽和冷却水进行混合，达到冷却水的雾化效果，提高冷却水与气流的接触面积，使得转炉烟气得到良好、均匀的冷却。
喷射水与转炉烟气在运行的过程中，水滴受烟气加热被蒸发，在汽化过程中吸收烟气的热量，从而降低烟气温度。
蒸发冷却器除了冷却烟气外，还可依靠气流的减速以及进口处水滴对烟尘的润湿将粗颗粒的烟尘分离出去，达到一次除尘的目的。
灰尘聚积在蒸发冷却器底部由链式输送机排出。
蒸发冷却器还有对烟气进行调节改善的功能，即在降低气体温度的同时提高其露点，改变粉尘比电阻，有利于在静电除尘器中将粉尘分离出来。
除了烟气冷却和调节以外，占烟气中灰尘总含量约15%的粗灰也在蒸发冷却器中进行收集、排放。
另外，通过对喷射水流量的控制（水调节阀），可控制EC的出口温度，使之达到静电式除尘器所需要的温度。
3、转炉烟气净化设备（EP系统）静电除尘器为圆筒形静电除尘器，它是转炉烟气干法除尘系统中的关键除尘设备，其主要技术特点为：①优异的极配形式。
转炉干法除尘
干法除尘的工艺流程及工作原理干法除尘的工艺流程及工作原理一、干法除尘的工艺流程：Ⅰ高温、未净化的转炉烟Ⅲ高温未净化的转炉烟粗灰Ⅴ冷却后、粗净化的转炉烟细灰Ⅶ冷却后、净化的转炉烟气Ⅷ合格Ⅸ冷却后，合格的转炉煤二、干法除尘设备工作原理：1、干法除尘的设备组成：通过对干法除尘设备的功能来看，干法除尘的设备主要分成五大块，分别为转炉烟气的冷却设备（即EC系统）、转炉烟气的净化设备（即EP系统）、转炉烟气的动力设备（即ID风机）、转炉煤气的回收和排放设备（切换站和煤气冷却器）、粉尘排放设备（即EC粗输灰系统和EP细输灰系统）。
2、转炉烟气冷却设备（EC系统）转炉冶炼时，含有大量ＣＯ的高温烟气冷却后才能满足干法除尘系统的运行条件。
蒸发冷却器入口的烟气温度为800～12000C，出口温度的控制应根据静电式除尘器的入口温度而定，一般EC的出口温度控制在200～3000C，才能达到静电除尘器的要求。
为此，EC系统采用14杆喷枪进行转炉烟气的冷却，喷枪通过双流喷嘴对蒸汽和冷却水进行混合，达到冷却水的雾化效果，提高冷却水与气流的接触面积，使得转炉烟气得到良好、均匀的冷却。
喷射水与转炉烟气在运行的过程中，水滴受烟气加热被蒸发，在汽化过程中吸收烟气的热量，从而降低烟气温度。
蒸发冷却器除了冷却烟气外，还可依靠气流的减速以及进口处水滴对烟尘的润湿将粗颗粒的烟尘分离出去，达到一次除尘的目的。
灰尘聚积在蒸发冷却器底部由链式输送机排出。
蒸发冷却器还有对烟气进行调节改善的功能，即在降低气体温度的同时提高其露点，改变粉尘比电阻，有利于在静电除尘器中将粉尘分离出来。
除了烟气冷却和调节以外，占烟气中灰尘总含量约15%的粗灰也在蒸发冷却器中进行收集、排放。
另外，通过对喷射水流量的控制（水调节阀），可控制EC的出口温度，使之达到静电式除尘器所需要的温度。
3、转炉烟气净化设备（EP系统）静电除尘器为圆筒形静电除尘器，它是转炉烟气干法除尘系统中的关键除尘设备，其主要技术特点为：①优异的极配形式。
转炉OG除尘安全操作规程
转炉OG除尘安全操作规程前言随着工业生产的发展，工业炉窑的使用越来越广泛，而排放出来的废气在环境保护方面的问题更加引起人们的重视，而除尘器的安全性也成为了我们必须重视的问题。
本文档旨在规范转炉OG除尘器的安全操作，确保生产过程顺利、安全。
基本概念除尘器除尘器是一种用于从燃烧和其他工业进程产生的废气中或空气中去除颗粒的设备，其工作原理是靠“惯性离心力+导流+沉淀”三种原理进行除尘，通过除尘器能够有效地减少环境污染和保护人们的健康。
转炉OG除尘器转炉OG除尘器是指经过松散物料输送器在物料上部和下部进行加湿的转炉除尘器，是通过将物料与烟气混合，并进行湿式除尘，最终达到净化空气的目的。
安全规程操作前的准备1.操作人员应具备相关专业技能，并且熟悉转炉OG除尘器的原理和方法2.在操作前必须确定好即将处理的废气类型、浓度和操作条件，并进行确认3.排除转炉OG除尘器及周边区域的火源，禁止吸烟4.翻修、维修和更换设备前，必须切断电气和电子设备的电源，并做好安全防护措施。
5.为了防止操作人员被烟气中的毒物所伤害，必须佩戴好专业防护口罩，同时进行防护服的穿戴。
操作中的注意事项1.操作时必须按照操作规程进行，不可随意更改或调整操作参数。
2.当出现渗漏或者漏电现象时，必须立即停机处理，并进行安全隔离。
3.在操作过程中，必须注意设备的运行状况和烟气的颜色、质量等变化，对异常情况必须及时采取处理。
4.为了保证设备的正常运行和稳定性，必须按照要求进行定期维护和保养。
5.操作完毕后，必须向工作人员通知烟气的参数，并切断电源，关闭阀门等设备。
废弃物处理转炉OG除尘器处理结束后产生的废弃物，需要进行处理，避免对环境造成污染。
1.废气的处理应符合环保标准，并根据国家政策进行处理。
2.废气处理过程必须符合国家环保标准，并配备专业的处理设备进行处理。
3.建立完整的废气处理档案，并开展定期检验。
总结转炉OG除尘是我国重点发展的节能降耗技术，对于减轻工业排放对环保的负面影响、维护人民健康和保护环境都具有重要的意义。
湿式电除尘器在转炉煤气回收系统中的运用
湿式电除尘器在转炉煤气回收系统中的运用三加压回收的转炉煤气含尘量大，导致加压机叶轮积灰严重，检修任务繁重，设备损耗大。
由于煤气含尘量大使得用户很受限制，为了更好地满足用户需求，进一步扩大用户，提高转炉煤气利用率，节约能源，减少转炉煤气的放散，达到环保要求，三加压新建1台卧置式湿法电除尘器。
电除尘器由马鞍山市双益机械制造有限公司设计、制造，于2004年3月投运。
理论处理煤气量为33000m3/h，除尘效果达到设计要求，即电除尘器出口含尘量?10mg/m3，电场电压为50kV。
1 除尘器除尘原理介绍1.1 除尘器原理全部过程可分为几个阶段:分子离子化，把电荷传给灰尘颗粒，把灰尘颗粒从气流中分离出来，使其沉降到沉淀极上，用水把灰尘从沉淀极上冲洗下来，并把电除尘器中含灰的水排出电除尘器之外。
煤气离子化是决定煤气净化的主要过程。
为了使中性气体分子转化为离子，或者使气体得到电子或丢失掉电子。
如得到电子则变成带负电荷的离子，如丢掉电子时气体则变成带正电的离子。
为了使中性气体转变为离子，必须使其受到电场力的作用，即杂电场中有高压(几万伏)电晕极放电，使气体离子化。
中性分子的气体是电解质，也就是它不导电。
当提高电场强度，给电晕极电流时，在电晕电极上积聚电子，然而此时没有电流，在图1中所表示的这种情况相当于曲线1,2段。
当达到一定的电场强度时引起电晕放电。
此时自由电子出现，气体离子化过程开始，并拌有吱吱的声音和蓝光一即电晕放电。
电晕放电开始时的电场强度称为临界电场强度(kV/cm)。
与临界电场强度相适应的是临界电压。
如板式电除尘器为24kV。
对于以管子做沉淀极和以金属丝做电晕极的系统，其临界电晕电压可由下列公式确定: uo=EoR1ln(R2/R1)对于以板做沉淀极和以金属丝做电晕极的系统，其临界电晕电压可由下列公式计算uo = EoR1 (πH/d—Ln2πR1/d)式中:uo为临界电压，V;Eo为临界电场强度，V/m;R1为电晕极半径，m;R2为管式沉淀极半径，m;H为板式沉淀极和电极间的距离，m;d为相邻电晕极间的距离，m。
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究随着经济和社会的发展，钢铁生产已经成为许多国家不可或缺的行业之一。
炼钢过程中，转炉炼钢是一个非常重要的工艺流程。
然而，炼钢过程中释放出大量的烟尘和废气，给环境造成了很大的污染。
因此，对炼钢生产过程中的污染治理工作是非常重要的。
本文将对转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究进行探讨。
一、转炉干法除尘系统的原理在炼钢废气治理中，转炉干法除尘系统是一种常用的治理方法。
该系统的主要原理是利用机械力和离心力将煤气中的粉尘和颗粒物脱除出来。
该系统通常由除尘器、旋风分离器、旋转式喷淋器、出水口等部分组成。
其主体部分是除尘器，其工作原理如下：废气从除尘器的进气管进入除尘器内部，在进入过程中经过了预处理段的净化。
落下的颗粒物通过旋风分离系统，沉下到料斗中。
此时废气已经分离了一定量的颗粒物，在旋风分离器内，煤气受到离心作用，使其速度降低，并将其中的颗粒物和粉尘分离出来。
随后，煤气流入旋转式唧筒中。
在这里，水通过压力喷嘴和旋转式喷淋器进行喷淋，与废气发生接触，使煤气中的颗粒物和粉尘被溶解并冲入水面中。
在煤气净化的过程中收集的毒物也被波浪冲走。
最后，净化后的废气通过排气管排放或再利用。
整个除尘系统的操作过程大大降低了煤气中污染物的浓度，达到了保护环境和节约能源的效果。
1、处理效率高：煤气经过除尘器的物理吸附、静电吸附与旋风分离，将微小的颗粒粉尘从煤气中分离出来，使其浓度和体积大大降低，达到高效的净化效果。
2、应用广泛：该系统不仅适用于钢铁、建筑等重工业中的烟雾净化，还适用于煤矿，化工等其他制造业中的废气净化。
3、维护简单：转炉干法除尘系统的维护操作相对比较简单，易于维护。
4、技术成熟：该系统的技术已经相对成熟，大部分钢铁企业已经普及了该除尘系统，也具备了一定的经济效益。
三、煤气回收技术的分析在钢铁生产中，煤气是非常宝贵的资源。
随着技术的不断革新，将废气回收并再利用，已成为炼钢业的一种新技术。
转炉除尘系统原理
转炉除尘系统原理
转炉除尘系统是指通过采用一系列除尘设备来净化转炉废气中的颗粒物和有害气体，以保护环境和确保工人安全。
该系统的工作原理包括以下几个步骤：
1. 预处理：废气首先经过一个预处理过程，包括除尘器与旋风分离器的结合。
这一步骤主要用于去除大颗粒物和固体颗粒物。
2. 除尘过程：废气接着进入一个电除尘器。
在这个过程中，废气通过精确排列的电极，而颗粒物被带电并被捕获在带有相反电荷的集尘板上。
最终，在高电压电极的电场力作用下，被捕获的颗粒物被移除。
3. 中和过程：除尘后的废气进入一个中和塔。
在中和塔中，酸性废气中的有害气体通过加入中和剂而被中和。
这一步骤主要用于处理硫化氢等酸性气体。
4. 二次除尘：废气进一步进入一个布袋除尘器。
在这个过程中，废气通过一系列滤袋，而细小的颗粒物被滤网捕获。
最终，在机械振动或加气反吹的作用下，被捕获的颗粒物被移除。
5. 排放：经过以上步骤的处理，废气中的颗粒物和有害气体已经大幅减少。
最后，净化后的废气可以通过烟囱排放到大气中，以达到环保要求。
总的来说，转炉除尘系统通过预处理、电除尘、中和、布袋除
尘等一系列工艺步骤，将废气中的颗粒物和有害气体去除，以保护环境和确保工人的健康安全。
吨转炉干法除尘系统粉尘排放影响因素及解决措施
吨转炉干法除尘系统粉尘排放影响因素及解决措施前言吨转炉是用于钢铁冶炼的一种设备，随着钢铁工业的不断发展，吨转炉在钢铁冶炼中的应用越来越广泛。
在吨转炉使用过程中，粉尘排放一直是一个非常关注的问题，因为粉尘排放不仅会对环境产生影响，而且还会对人们的健康产生影响。
本文将围绕吨转炉干法除尘系统粉尘排放影响因素及解决措施进行阐述。
吨转炉干法除尘系统的工作原理吨转炉干法除尘系统是一种采用干法除尘技术的除尘设备。
其工作原理是将含有粉尘的烟气通过干法除尘设备，使得粉尘得到收集，从而达到减少粉尘排放的效果。
该系统由多级除尘器组成，包括旋风除尘器、布袋除尘器和静电除尘器等，其中布袋除尘器的除尘效果最为明显。
粉尘排放影响因素在吨转炉干法除尘系统中，粉尘排放的影响因素主要包括以下几方面。
烟气温度烟气温度是影响粉尘排放的一个重要因素。
在炉膛内热气流不断对钢水进行熔炼，因此烟气温度相当高。
如果烟气温度过高，除尘设备在处理烟气时就会出现一些问题，从而使得粉尘排放量增加。
烟气含尘量烟气中含尘量是影响粉尘排放的另一个重要因素。
如果烟气中含尘量过高，除尘设备的过滤速度就会变得很快，从而使得粉尘排放量增加。
布袋除尘器的运行状态布袋除尘器的运行状态也会影响粉尘排放。
如果布袋除尘器的过滤速度过快，就会导致烟气经过的时间较短，从而使得粉尘无法完全收集。
如果过滤速度过慢，就会导致布袋除尘器的处理能力下降，从而使得粉尘排放量增加。
除尘设备的维护除尘设备的维护也是影响粉尘排放的因素之一。
如果除尘设备长时间没有进行清理或更换滤袋等维护工作，就会导致滤袋阻力过大，从而使得粉尘排放量增加。
粉尘排放的解决措施为了减少吨转炉干法除尘系统中的粉尘排放，我们需要采取一些相关的解决措施。
以下是一些值得尝试的措施。
降低烟气温度我们可以通过利用余热进行烟气预冷的方式来降低烟气温度，从而减少对除尘设备的影响。
提高布袋除尘器的过滤速度通过更换布袋材料或更改布袋除尘器的结构，可以达到提高过滤速度的效果。
炼钢转炉除尘工艺
炼钢转炉除尘工艺是一个复杂的过程，它涉及到转炉炼钢过程中的烟尘产生、输送和净化。
这个过程需要考虑到各种因素，如烟尘的来源、浓度、温度和成分等。
下面将详细介绍炼钢转炉除尘工艺的原理、方法和技术。
一、工艺原理炼钢转炉除尘工艺的主要原理是利用机械或者过滤方法捕获烟尘中的颗粒物。
常见的除尘方法包括重力沉降、惯性碰撞、静电捕集和过滤等。
转炉炼钢过程中产生的烟尘主要是氧化铁粉尘等固体颗粒物，以及二氧化硫等气体。
通过将这些颗粒物收集并处理，可以有效地减少对环境的污染。
二、工艺方法1. 湿法除尘：将烟尘通过喷水装置进行洗涤，利用水滴和颗粒物的惯性碰撞来捕获颗粒物。
这种方法适用于处理含水量较高的烟尘。
2. 干法除尘：利用滤袋等过滤装置，通过过滤颗粒物来达到除尘的目的。
这种方法适用于处理含水量较低或需要回收粉尘的烟尘。
3. 联合除尘：结合湿法和干法两种除尘方式，既可以通过洗涤来捕获湿性颗粒物，也可以通过过滤来捕获干性颗粒物。
三、技术应用1. 高效除尘器：利用先进的静电捕集技术，可以将烟尘中的颗粒物高效地捕获下来。
同时，可以根据烟尘的特性和浓度选择合适的除尘器类型，以达到最佳的除尘效果。
2. 智能控制系统：通过智能控制系统，可以实时监测烟尘的浓度和成分，并根据实际情况调整除尘设备的运行参数，以达到最佳的除尘效果和节能减排的目的。
3. 粉尘回收利用：对于回收的粉尘，可以进行进一步的处理和加工，如制成建筑材料、化工原料或冶金辅助材料等，实现资源的再利用。
四、注意事项1. 设备维护：定期对除尘设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和除尘效果。
2. 环保标准：遵守国家和地方的环保标准，确保烟尘排放符合规定。
3. 安全生产：在操作除尘设备时，要确保设备的安全和人员的安全，避免发生事故。
总之，炼钢转炉除尘工艺是炼钢生产中不可或缺的一环，通过采用合理的工艺原理、方法和技术，可以实现高效、环保的烟尘处理。
同时，要注意设备的维护和环保标准的遵守，确保生产的安全和环境的可持续发展。
转炉干法一次除尘[整理]
![转炉干法一次除尘[整理]](https://img.taocdn.com/s3/m/c2b2b07226d3240c844769eae009581b6bd9bd8e.png)
转炉已一次干法除尘技术1 转炉干法除尘技术背景转炉煤气干法除尘是鲁奇（Lurgi）和蒂森（Thyssen）公司20世纪60年代末合作开发的。
转炉干法除尘的基本原理是对经汽化烟道后的高温煤气进行喷水冷却，将煤气温度由900℃～1000℃降低到200℃左右，采用电除尘器进行处理。
转炉干法除尘系统主要包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气切换、煤气冷却器、放散烟囱、除灰系统等。
与湿法除尘（OG）法比较，干法除尘有以下优点：.除尘效率高。
净化后烟气含尘量为10mg/Nm3～20mg/Nm3，如有特殊要求可降至5mg/Nm3。
.系统阻力小，耗能低，风机运行费低，寿命长，维修工作少。
.在水、电消耗方面具有明显的优越性。
.不需要泥浆沉淀池及污泥处理设施。
.含铁干粉灰压块后可直接供转炉利用。
2 首钢京唐干法除尘设施的技术特点及实施情况首钢京唐炼钢厂采用2+3的“全三脱”两步法冶炼生产模式。
配置2座300t脱磷转炉和3座300t脱碳转炉。
脱磷转炉平均冶炼周期25min ，脱碳转炉平均冶炼周期28min。
正常情况下，实行2+3转炉全量脱磷、脱碳处理，转炉与板坯连铸机采用3对3的高效快节奏的生产模式。
在欧洲转炉干法除尘技术应用非常普遍，但是欧洲钢厂均没有采用“全三脱”转炉两步法冶炼技术。
在日本“三脱”转炉两步法冶炼技术应用很多，却没有采用转炉干法除尘的实例。
首钢京唐钢铁公司是世界上第一个在“全三脱”两步法冶炼的大型快节奏转炉上采用干法除尘技术的钢厂。
该工艺特点是：“三脱”处理后的铁水，已基本不含Si，C、Mn 含量也有较大的降低。
但是在工业化生产中仍需解决以下两个问题，对“三脱”处理后铁水进行吹炼，开吹后的炉气量和炉气中的CO含量是否会显著增加？如采用干法除尘是否会增加卸爆发生频率？为了实现在“全三脱”冶炼的转炉上应用煤气干法电除尘技术，技术团队对国外进行了考察调研和认真分析研究。
分析结论认为：与常规吹炼相比，“三脱”铁水吹炼前期炉气中CO比率不会增加，这对减少卸爆有利。
几种常见转炉煤气的除尘技术汇总
几种常见转炉煤气的除尘技术汇总目前转炉煤气除尘主要分为干法除尘、半干法除尘和湿法除尘。
转炉煤气产生后首先进入汽化冷却烟道，煤气温度由1500℃降至900℃，然后再进入煤气除尘系统。
1除尘技术汇总1干法除尘转炉煤气进入蒸发冷却器，经雾化喷嘴喷出水雾将煤气直接冷却到200℃，喷水量根据煤气放热量精确控制，所喷出的水雾完全蒸发；喷水降温的同时对煤气进行了调质处理，使粉尘的比电阻有利于电除尘器的捕集。
蒸发冷却器可以捕集煤气中30%左右的粉尘（主要为大颗粒粉尘）。
冷却调质后的烟气进入静电除尘器，荷电粉尘在电场力的作用下向集尘极运动并在其上沉积，煤气含尘量进一步降低。
净化后的煤气再送往煤气冷却器降温到70℃左右。
最后根据煤气中一氧化碳和氧气含量决定对其回收或者放散。
2半干法除尘转炉煤气进入蒸发冷却器，蒸发冷却器雾化喷嘴喷入的水雾完全蒸发，吸收煤气热量，煤气冷却降温至200℃，然后送往环缝可调喉口文氏管进行精除尘。
在文氏管喉口处喷入的循环水雾化后和煤气中粉尘充分接触，粉尘被润湿，含尘水滴进入脱水器和煤气分离，煤气得到进一步除尘。
3湿法塔文除尘转炉煤气进入喷淋洗涤塔，喷淋洗涤塔通过喷入大量冷却水将煤气温度降至饱和温度（约70℃）并捕集煤气中粗颗粒的粉尘，达到粗除尘的目的。
然后转炉煤气送往环缝可调喉口文氏管作进一步的精除尘。
在文氏管喉口处喷入的循环水雾化后和煤气中粉尘充分接触，粉尘被润湿，含尘水滴进入弯头脱水器和旋流脱水塔，含尘水滴和煤气分离，实现进一步除尘。
环缝可调喉口文氏管除了起到除尘作用，还兼作调节转炉炉口微差压的作用。
4湿法二文除尘转炉煤气进入溢流文氏管(一文)，在溢流文氏管喷入大量冷却水使煤气温度降至饱和温度，同时除去煤气中的粗颗粒的粉尘，再进入重力挡板脱水器脱水。
脱水后进入RD矩形文氏管（二文）进行精除尘，含尘水滴在弯头脱水器、旋流脱水器中和煤气进行分离，转炉煤气实现进一步除尘。
2除尘方式比较1干法静电除转炉煤气干法静电除尘有以下缺点：爆炸问题和二次扬尘问题。
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究随着工业化的快速发展和城市化进程的加快，环境污染成为了一个严重的问题。
煤气是工业生产中产生的一种废气，其中包含了大量的颗粒物和有害气体，如果排放到大气中会对环境和人体健康产生严重的影响。
对煤气进行处理和回收成为了一种重要的环保手段。
转炉干法除尘系统煤气回收就是其中的一种方法。
本文将对转炉干法除尘系统煤气回收进行分析与研究，探讨其在环保方面的应用和发展前景。
一、转炉干法除尘系统煤气回收的原理及方法转炉干法除尘系统是一种常见的工业除尘设备，它通过吸附、沉降、过滤等方法将煤气中的颗粒物物理上从气体中分离出来，从而达到净化空气的目的。
而煤气回收则是对煤气中的有用成分进行提取和回收利用，减少对环境的污染。
在转炉干法除尘系统中，煤气回收可以通过物理吸附和化学吸附的方式进行。
物理吸附是指以吸附剂材料将煤气中的有用成分吸附到其表面，然后通过升温或其他手段将其释放出来。
而化学吸附则是指将煤气中的有害气体或有用成分与一定的化学剂发生化学反应，生成一种新的物质，从而将其分离出来。
在转炉干法除尘系统中，煤气回收可以通过预处理和后处理两个阶段进行，预处理阶段主要是对煤气进行粗处理，去除大部分的颗粒物和有害气体；后处理阶段则是对煤气进行精细处理，提取和回收其中的有用成分。
优点：1. 可有效净化煤气，降低颗粒物和有害气体的排放浓度，减少对环境的污染；2. 可回收煤气中的有用成分，提高资源利用率，降低能源消耗；3. 技术成熟，设备稳定可靠，操作维护方便，运行成本低。
缺点：1. 设备投资较大，需要占用一定的场地，增加生产成本；2. 需要配套其他辅助设备和化学药剂，带来额外的运行费用；3. 对操作技术和管理水平要求较高，需要专业人员进行操作和维护。
转炉干法除尘系统煤气回收在工业领域有着广泛的应用。
在煤炭、化工、冶金、电力等行业，煤气回收可以有效净化煤气，提高资源利用率，降低排放浓度，符合国家环保政策的要求。
转炉湿法一次除尘的原理
转炉湿法一次除尘的原理转炉湿法一次除尘是一种常用的工业烟气净化技术，适用于钢铁冶炼等高温烟气处理过程中的颗粒物和废气治理。
该技术主要通过在烟气中加入水喷淋，利用水的吸附作用，将大部分的颗粒物和有毒气体捕集并去除，进而净化烟气，保护环境和人们的健康。
转炉湿法一次除尘的原理和过程如下：1. 烟气进入上部排烟筒：烟气从转炉排出后，进入上部排烟筒，进入除尘器系统。
排烟筒中设置出口阀门，通过调节阀门的开启程度可调节烟气的流速和烟道压降。
2. 喷水系统：在进入除尘器之前，烟气会通过灭火器喷水系统。
该系统主要通过调节水的喷淋量和角度，将烟气中的颗粒物湿化，使其变得更易沉积在水滴上。
3. 除尘轮：烟气进入除尘器之后，会遇到除尘轮。
除尘轮是一个旋转的金属片，通过高速旋转搅拌烟气和水滴，使颗粒物与水滴进行充分接触和湿化，同时也增加了烟气的涡流，促进颗粒物的沉降。
4. 引导板：为了增加除尘效果，除尘器中还设置了一系列的引导板。
引导板有助于改变烟气的流动方向，使烟气在除尘器中停留更长的时间，增加颗粒物与水滴的接触机会。
5. 水滴与颗粒物的接触和混合：在除尘轮和引导板的作用下，烟气中的颗粒物与喷洒的水滴充分接触和混合。
水滴中的溶解金属离子可以与灰尘中的无机物相结合形成水溶解物，以及可溶解气体和有机物的吸附效果。
6. 颗粒物的沉降和去除：由于水滴中的重力作用以及旋转力的作用，颗粒物会与水滴混合物一起快速沉降，并通过排水系统进行排除。
除尘器中设置了集水槽和排水管道，将带有颗粒物的水送入沉淀池和过滤装置，再经过处理后排放或回收。
7. 净化后的烟气排出：经过除尘处理后，烟气中的大部分颗粒物和废气得以去除，烟气成为更加清洁和无害的排放物。
转炉湿法一次除尘的优点包括：除尘效果好，可以同时去除颗粒物和有毒气体；低能耗，不需要额外的能量供应；操作简单，维护方便；净化效果稳定，可靠性高。
然而，转炉湿法一次除尘也存在一些缺点，如水的消耗量大，对水源的依赖性较强；处理后的废水需要进一步处理或回收；对于细颗粒物的去除效果相对较差等。
转炉一次除尘工作原理
转炉一次除尘工作原理
转炉一次除尘工作原理如下：
转炉一次除尘是利用电磁原理进行粉尘捕集的方法。
在转炉内产生的高温气流中，含有大量的烟尘颗粒物。
通过高压设备产生的电场，在烟尘颗粒物与电场之间形成电场空间，从而产生静电力。
当烟尘颗粒物经过电极时，受到静电力的作用，被引诱到电极上沉积，从而实现了颗粒物的捕集。
转炉一次除尘设备主要由电场装置、高压电源和收集器等组成。
当高温气流通过电场装置时，电场装置中的电极产生高电压，形成电场空间。
烟尘颗粒物在电场空间中受到静电力的作用，被吸引到电极上。
同时，由于电场装置产生的高电压能够形成较强的电场强度，使得烟尘颗粒物的电荷极化，增加了烟尘颗粒物之间的相互作用力，进一步增加了烟尘颗粒物的沉积效率。
转炉一次除尘设备的收集器是用来收集被沉积在电极上的烟尘颗粒物。
通过定期清理和处理收集器中的烟尘颗粒物，可以有效地控制烟尘排放，达到环境保护的要求。
总的来说，转炉一次除尘是通过利用电磁原理，利用静电力将烟尘颗粒物从高温气流中捕集到电极上，从而实现除尘的过程。
该方法具有高效、节能、环保等特点，广泛用于铁钢冶炼等行业中。
转炉除尘原理
转炉一次除尘设备：转炉一次除尘系统采用两文一塔式的湿法除尘或采用塔文加二文式的半干法除尘，除尘设备投入成本低，运行稳定，除尘效果好，完全满足国家有关标准，除尘系列产品适用转炉容量由20至210吨。
湿法除尘设备主要包括：一文定径（可调径）溢流文氏管、重力脱水器、R-D 阀可调二文喉口、90°弯头脱水器、旋风丝网脱水器（旋风复挡脱水器）、溢流水封箱等设备。
另外，根据用户要求又开发了半干法除尘，主要包括：冷却蒸发塔、环缝式二文喉口、90°弯头脱水器、旋风丝网脱水器（旋风复挡脱水器）、溢流水封箱等设备。
我公司开发的转炉除尘设备有多项专有技术，包括二文喉口供水方式设计、RD阀专用喷嘴、带破渣捅针的炉口微差压取样控制装置、微差压全自动闭环自动控制、PLC内置调节系统等。
另外，二文喉口液压伺服系统输出扭矩大，反应速度快，可以在微差压闭环工作状态下，炉口压差控制在±10Pa之内，在需要煤气回收的工作场合有较大的技术优势。
由于采用了多项专有技术，除尘设备在控制精度、除尘效果、系统工作稳定性等方面有极大的技术优势，可以长期稳定运行在全自动微差压闭环状态下，除尘效果完全达到国家相关标准，除尘设备在韶钢、武钢、新余、安阳钢铁公司等转炉上使用，效果十分理想，其主要特点有：RD阀二文喉口用水量、水嘴、水箱供水等经过专门设计，水箱压力均衡，可以在阀体内建立完整的水封面，用水量小，在同样除尘、冷却效果下用水量最小，其除尘效果及尾气排放标准优于国家标准。
微差压取压检测部分采用专有的取压环管、破渣捅针控制及氮气反吹扫装置，保证取压系统工作稳定可靠，这套系统运行后可以在炼完每一炉钢后自动投入工作，完成破渣及吹扫过程，保证微差压系统工作稳定，不会出现堵塞现象。
液压驱动机构输出转矩大，正常工作输出扭矩可以达到20000NM以上，伺服阀采用美国MOOG公司进口伺服阀，反应速度快，运行稳定，故障率低。
因此可以保证可调喉口的动态反应性能及减小炉口压差波动范围。
转炉煤气干法除尘讲义1
转炉煤气干法除尘系统1、转炉干法除尘的技术背景转炉煤气干法除尘是鲁奇（Lurgi）和蒂森（Thyssen）公司20世纪60年代末合作开发的。
转炉干法除尘的基本原理是对经汽化烟道后的高温煤气进行喷水冷却，将煤气温度由900℃～1000℃降低到200℃左右，采用电除尘器进行处理。
转炉干法除尘系统主要包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气切换站、煤气冷却器、放散烟囱、除灰系统等。
与湿法除尘（OG）法比较，干法除尘有以下优点：－除尘效率高。
净化后烟气含量为10mg/Nm3～20mg/Nm3,如有特殊要求可降至10mg/Nm3以下。
－系统阻力小，耗能低，风机运行费低，寿命长，维修工作少。
－在水、电消耗方面具有明显的优越性。
－不需要泥浆沉淀池及污泥处理设施。
－含铁干粉灰可定期送至烧结厂回收利用。
2、干法除尘的简介所谓的干法除尘是相对于湿法除尘而言，转炉一次除尘系统一直以来以OG 法（湿法除尘）为主，OG法及湿法除尘,该方法存在的最大缺点是能耗高、耗水量大、污水处理复杂、运行成本高。
而干法除尘最大的优点是能耗低、耗水量小、环保效果明显。
干法除尘的核心是温度的控制，包括EC（蒸发冷却器）出入口的温度，EP （静电除尘器）出入口的温度，如何保证上述温度的控制是保证干法除尘系统正常运行的前提，温度控制的基础就是保证在EP的电场内不出现气流冷凝的现象，即在电场不会出现潮湿现象，吸附的灰尘是干燥的，不潮湿。
如果气流温度过低，所产生的灰尘将出现板结现象，造成EC粗输灰系统及EP细输灰系统的堵塞，并且潮湿的灰尘容易挂在阴极线和阳极板上，不容易下落，造成阴极线的肥大，减小了极距，导致电场的放电频率增加，容易引起卸爆，并且影响除尘器的除尘频率，更严重的是加剧电场内设备的腐蚀，降低设备的使用寿命。
另外气流温度过低，将造成风机内积水现象，增大风机叶轮的腐蚀程度；但是气流的温度过高将造成设备的额外烧损，降低电场的除尘效果。
因此，对于干法除尘而言，气流温度的控制是非常重要的，通过干法除尘的运行，对于除尘器的入口温度应控制在160～180℃为最佳，此时能够保证气流含有一定的水汽，并且保证气流在除尘器内不会冷凝，不会造成电场内的放电次数的加剧，也不会造成灰尘的潮湿，又能保证电场内的设备不会遭到破坏。
吨转炉干法除尘系统粉尘排放影响因素及解决措施
吨转炉干法除尘系统粉尘排放影响因素及解决措施前言吨转炉烟气含有大量的粉尘，如果不进行除尘处理，就会对环境造成严重污染。
干法除尘系统是一种常用的除尘处理方法，但是其粉尘排放效率受到很多影响因素的影响。
本文将围绕吨转炉干法除尘系统的粉尘排放影响因素及解决措施进行探讨。
吨转炉干法除尘系统工作原理吨转炉干法除尘系统是一种通过过滤网等物理方式将粉尘进行分离的除尘方法。
具体而言，其工作原理如下：1.烟气通过辅助风机和烟囱排放到大气中。
2.烟气进入除尘器，经过预处理设施进行加湿、冷却等处理。
3.经过预处理后的烟气进入平行板式过滤器，其中的粉尘颗粒将被粘附在过滤网上，而洁净的气体则通过出口进入大气中。
影响因素吨转炉干法除尘系统的粉尘排放效率可受到多种因素的影响：烟尘颗粒大小烟尘颗粒越小，其相对表面积和等离子体效应都越大，容易和气体发生化学反应并聚集在一起，从而增加其沉积效率，同时也增加了过滤设备的阻力和能耗。
因此，合理控制烟尘颗粒大小可以提高除尘效率，降低运营成本。
进口烟气温度及含水量进口烟气温度越高，烟气中水分的含量就越大，这些因素都可能影响除尘器的运行效率。
此外，进口烟气温度不稳定、含水量波动等因素，也会影响除尘器的运行稳定性和除尘效率。
因此，设置预处理设施对烟气进行调节和处理可以提高除尘效率。
滤料材料及型号滤料的材料、型号、厚度等因素都会影响除尘器的运行效率。
选择合适的滤料材料和型号，可以提高除尘效率，减少不必要的能耗和维护成本。
经济效益除尘器的经济效益不仅与除尘效率、运行成本等因素有关，还与政策、环保评估等因素有关。
为了达到最佳的经济效益和环保效益，需要制定合理的粉尘排放标准和运营策略。
解决措施针对以上影响因素，吨转炉干法除尘系统可采取以下措施来提高除尘效率：滤料优化优化滤料材料和型号、调整滤料的厚度、密度等参数，可以提高除尘器的能效和运行效率。
预处理设施合理设置烟囱增加反应时间，对进口烟气温度、湿度和含尘量进行调节和处理，以减少不必要的影响因素，提高除尘效率。
转炉干法除尘
1.1、转炉除尘概述1.2、转炉干法除尘技术的发展1.3、干法除尘的优点1.4、干法除尘的特点一、转炉干法除尘概述1.1转炉除尘概述目前，转炉烟气净化回收系统主要有“湿法”和“干法”两种。
前者以日本的OG法为代表，采用双级文丘里湿法来捕集转炉烟气中的粉尘。
后者以德国的LT法为代表，采用干式电除尘器捕集转炉烟气中的粉尘。
我国现有的转炉煤气净化与回收系统，大多采用传统的湿法除尘技术(OG法)。
一、转炉干法除尘概述1.2转炉干法除尘技术的发展LT法是由德国鲁奇(Lurgi)、蒂森(Thyssen)二家公司在上一世纪60年代末联合开发的一项技术。
LT是Lurgi和Thyssen的缩写。
1980年最先成功的在Thyssen的400t转炉投入使用。
自此，LT法经历了30多年的发展，技术上日趋成熟，目前世界上有几十套LT系统在投入使用。
1994年，我国宝钢二炼钢最先引进LT法回收技术。
此后，山东莱芜钢铁公司、包钢二炼钢等转炉先后也采用了该技术。
1.3干法除尘的优点转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，可实现转炉无能耗炼钢的目标。
除尘效率高。
经LT除尘器净化后，煤气残尘含量（标态）最低为１０mg/m3，比OG系统的100 mg/m3低。
转炉干法除尘技术既满足冶金工业可持续发展的要求，也符合国家产业和环保政策。
一、转炉干法除尘概述1.3干法除尘的优点✓无污水、污泥。
从冷却器和LT系统排出的都是干尘，混合后压块，可返回转炉使用。
✓电能消耗量低。
从综合电耗来看，LT系统的电耗量要远低于OG系统电耗量。
✓投资费用高，但回收期短。
若改造老厂设备，投资费用还可降低许多。
✓采用ID风机，结构紧凑，占地面积小，投资费用可降低许多。
一、转炉干法除尘概述1.4干法除尘的特点✓技术要求较高，回收煤气在进入电除尘器之前，必须具有可靠的、精确的温度和湿度控制，同时要求在实际操作中要严格安全运行等制度。
转炉一次除尘系 统
的脱水效率及设备的正常运行，一般叶片间距 太大会降低脱水效率，太小会造成堵塞。一般 情况下间距采用160~200mm。
弯头脱水器的技术性能
• 弯头脱水器入口流速应不大于12m/s，出口 气流速度应低于入口，可取8m/s，脱水器 内的截面流速取5~10m/s。
• 风机全压：27000Pa，其中机前压力： -20000Pa，机后压力：7000Pa
• 一文收缩段喷水流量：200~250t/h，供水 压力：0.4~0.6MPa
• 一文溢流水流量：~50t/h，供水压力： 0.4~0.6MPa
• 一文隔热水套水流量：~80t/h，供水压力： 0.4~0.6MPa
• 二文收缩段喷水流量：~50t/h，供水压力： 0.4~0.6MPa
• 二文喉口喷水流量：~200t/h，供水压力： 0.4~0.6MPa
• 弯头脱水器冲洗水流量：~25t/h • 湿旋脱水器冲洗水流量：~25t/h
抽风房安全操作规程
• 1、开新炉前或接班时，必须检查各系统各种 指示联系信号、安全阀、汽包压力表、水位计、 煤气自动分析仪和报警装置处于良好状态。不 得随意自行关闭、损坏、拆卸、调试等不利于 仪器正常运行的行为。
• 二级文氏管设计是否合理直接关系到整 个OG系统除尘的效果。
• 二级文氏管的阻力一般在 1000~1400mmH2O。
90°弯头脱水器
• 弯头脱水器主要是利用含污水滴的气流进入脱 水器后，因受惯性及离心力作用，水滴被甩至 脱水器的叶片及器壁上沿壁流下，通过排水槽 排走。弯头脱水器起粗脱水作用。
汽化烟道简介
• 汽化烟道主要由活动烟道、炉口段烟道、固定 Ⅰ段烟道、固定Ⅱ段烟道、末段烟道组成。
转炉汽化冷却及除尘
240转炉汽化冷却及除尘本章主要介绍转炉烟气、烟气净化及回收处理设备、转炉的二次除尘、钢渣及含尘污水处理等内容。
转炉吹炼过程中，可观察到在炉口排出大量棕红色的浓烟，这就是烟气。
烟气的温度很高，可以回收利用，烟气是含有大量CO 和少量CO 2及微量其他成分的气体，其中还夹带着大量氧化铁、金属铁粒和其他细小颗粒的固体尘埃，这股高温含尘气流冲出炉口进入烟罩和净化系统。
炉内原生气体叫炉气，炉气冲出炉口以后叫烟气。
转炉烟气的特点是温度高、气量多、含尘量大，气体具有毒性和爆炸性，任其放散会污染环境。
我国1996年颁布了《大气污染物综合排放标准》(GBl6297—1996)， 规定工业企业废气(标态)含尘量不得超过120 mg/m 3，标准从1997年1月1日开始执行。
对转炉烟气净化处理后，可回收大量的物理热、化学热以及氧化铁粉尘等。
12.1 烟气、烟尘的性质在不同条件下转炉烟气和烟尘具有不同的特征。
根据所采用的处理方式不同，所得的烟气性质也不同。
目前的处理方式有燃烧法和未燃法两种，简述如下。
(1) 燃烧法。
炉气从炉口进入烟罩时，令其与足够的空气混合，使可燃成分燃烧形成高温废气经过冷却、净化后，通过风机抽引并放散到大气中。
(2) 未燃法。
炉气排出炉口进入烟罩时，通过某种方法，使空气尽量少的进入炉气，因此，炉气中可燃成分CO 只有少量燃烧。
经过冷却、净化后，通过风机抽入回收系统中贮存起来，加以利用。
未燃法与燃烧法相比，未燃法烟气未燃烧，其体积小，温度低，烟尘的颗粒粗大， 易于净化，烟气可回收利用，投资少。
12.1.1 烟气的特征12.1.1.1 烟气的来源及化学组成在吹炼过程中，熔池碳氧反应生成的CO 和CO 2，是转炉烟气的基本来源；其次是炉气从炉口排出时吸入部分空气，可燃成分有少量燃烧生成废气，也有少量来自炉料和炉衬中的水分，以及生烧石灰中分解出来的CO 2气体等。
冶炼过程中烟气成分是不断变化的，这种变化规律可用图 12—1来说明。
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转炉一次除尘设备：转炉一次除尘系统采用两文一塔式的湿法除尘或采用塔文加二文式的半干法除尘，除尘设备投入成本低，运行稳定，除尘效果好，完全满足国家有关标准，除尘系列产品适用转炉容量由20至210吨。
湿法除尘设备主要包括：一文定径（可调径）溢流文氏管、重力脱水器、R-D 阀可调二文喉口、90°弯头脱水器、旋风丝网脱水器（旋风复挡脱水器）、溢流水封箱等设备。
另外，根据用户要求又开发了半干法除尘，主要包括：冷却蒸发塔、环缝式二文喉口、90°弯头脱水器、旋风丝网脱水器（旋风复挡脱水器）、溢流水封箱等设备。
我公司开发的转炉除尘设备有多项专有技术，包括二文喉口供水方式设计、RD阀专用喷嘴、带破渣捅针的炉口微差压取样控制装置、微差压全自动闭环自动控制、PLC内置调节系统等。
另外，二文喉口液压伺服系统输出扭矩大，反应速度快，可以在微差压闭环工作状态下，炉口压差控制在±10Pa之内，在需要煤气回收的工作场合有较大的技术优势。
由于采用了多项专有技术，除尘设备在控制精度、除尘效果、系统工作稳定性等方面有极大的技术优势，可以长期稳定运行在全自动微差压闭环状态下，除尘效果完全达到国家相关标准，除尘设备在韶钢、武钢、新余、安阳钢铁公司等转炉上使用，效果十分理想，其主要特点有：RD阀二文喉口用水量、水嘴、水箱供水等经过专门设计，水箱压力均衡，可以在阀体内建立完整的水封面，用水量小，在同样除尘、冷却效果下用水量最小，其除尘效果及尾气排放标准优于国家标准。
微差压取压检测部分采用专有的取压环管、破渣捅针控制及氮气反吹扫装置，保证取压系统工作稳定可靠，这套系统运行后可以在炼完每一炉钢后自动投入工作，完成破渣及吹扫过程，保证微差压系统工作稳定，不会出现堵塞现象。
液压驱动机构输出转矩大，正常工作输出扭矩可以达到20000NM以上，伺服阀采用美国MOOG公司进口伺服阀，反应速度快，运行稳定，故障率低。
因此可以保证可调喉口的动态反应性能及减小炉口压差波动范围。
可调文氏管喉口控制系统可以方便的完成微差压闭环自动运行，自动运行时系统工作稳定，炉口压差波动范围可以控制在±10Pa范围内，煤气回收效果好，系统自动运行稳定，操作简便，现已经在国内很多厂家运行，使用情况良好。
R-D喉口控制系统采用SIEMENS公司S7系列PLC，并采用PLC内部PID运算，辅助以多项压力趋势、压力范围计算，使PID调节性能大大优于普通PID调节器，而且PLC内部PID调节器无论从反应速度，故障率等方面都有很大优势。
控制系统配置工业以太网接口，可以与转炉上位机或转炉PLC系统通讯，完成信号传送，减少点对点传送可能产生的信号故障及模拟量信号传送损失，操作人员可以很方便的在现场、炉前控制室或风机房完成监控和操作。
另外，在产品制造过程中，为保证产品加工质量，所有原材料进厂时都需要进行质量检验，保证原材料合格率，在设备制造加工过程中完全按照国家标准，同时厂内有完善的质量检验设备，完全可以保证出厂设备的质量。
转炉一次除尘工艺对比分析我国2008年重点企业转炉平均冶炼能耗是5.74 kg/t钢，而国外和国内先进转炉都实现了负能炼钢。
主要原因是我国转炉总体容量小、装备控制水平低、一次除尘和煤气回收利用工艺落后，导致部分转炉不回收或回收水平低。
因而，转炉成为我国钢铁工业节能减排的薄弱环节。
目前，应用的转炉一次除尘法有很多，但共有的特点是都采用两级文氏管。
目前有10多座转炉采用新一代OG 湿法、有20多座大中型转炉采用干法、50多座转炉采用半干塔文法，超过60%的转炉仍在使用传统OG湿法。
转炉一次除尘现有工艺及特点尽快淘汰传统OG湿法已成为共识，但该采用哪种工艺还有不同观点。
不同企业有不同要求，现在企业采用的一次除尘工艺及其特点如下：1.干法干法主要有引进的LT法、DDS法，也有国产系统。
其优点：一是回收煤气粉尘浓度低，可达10mg/Nm3；二是吨钢节电3～4 kWh/t钢；三不需要庞大的循环水处理系统。
主要问题是对转炉的装备、操作要求高，自动控制连锁多，中小转炉由于装备低不敢采用，还有干法排放不稳定、存在爆炸隐患、设备维修费用高。
干法从工业应用到现在几十年，全球转炉采用总共不到100座，大部分在中国并且存在不同程度的问题。
除了操作维护原因外，工艺本身还有改进之处。
2.新一代OG湿法新一代OG湿法有引进的系统，也有全国产的。
它采用一座空心饱和洗涤塔替代传统的一级文氏管，系统阻力降低3 kPa，排放浓度可以达到50mg/Nm；能耗有所降低。
主要问题是没有减少水处理环节。
3. 半干塔文法半干法除尘是全国产化新工艺，粉尘浓度可降低到50或20mg/Nm3、节能1～4 kWh/t钢、减少水处理量50%～90%。
比较分析比较转炉一次除尘工艺，应从正确理解除尘的任务开始。
实际上转炉炉气含有70～200 g/Nm3（或10～20 kg/t 钢）的粉尘，所以，除尘的首要任务是一个固气分离、减少粉尘排放、回收利用粉尘的过程；第二个任务是由于烟气中CO含量最高达90%，且烟气温度达1500℃，因此，要回收转炉煤气和余热；第三个任务是采用湿法除尘相应带来了供排水和水处理的任务。
简单地说，转炉除尘的任务就是在最大限度地回收利用粉尘、转炉煤气和余热的前提下，能量消耗最少和运行费用最低。
1、粉尘浓度和粉尘利用有关粉尘浓度的标准要求有三个：一是烟囱和厂房顶环保排放标准要求；二是现场岗位卫生要求；三是回收煤气粉尘浓度要求。
现行的环保排放标准是100mg/Nm3，同时对企业还有相应的粉尘排放总量控制要求。
一些先进的内控标准已经降低到50甚至20 mg/Nm3；岗位卫生和煤气利用一般要求粉尘浓度在10 mg/Nm3。
转炉一次除尘的主要考核指标是放散烟囱的粉尘浓度，而如果一次除尘效果不好，引起二次除尘超过设计能力，则厂房屋顶和岗位粉尘超标。
干法回收煤气粉尘浓度可以达到10 mg/Nm3，实际放散在20～30 mg/Nm3，但不稳定，有时会超过正常值；新一代OG法回收和放散粉尘浓度在50mg/Nm3的水平；半干塔文法一般也在50 mg/Nm3，有的达到20 mg/Nm3。
煤气回收到煤气柜后还需再用湿式电除尘器进行二次净化，以达到10 mg/Nm3。
实际上采用环缝除尘器可以直接达到10 mg/Nm3以下的水平，这主要是通过加大文氏管的进出口压差，就可达到18～20 kPa，不再需要通过湿式电除尘，但是能耗比较高。
转炉除尘回收的粉尘都得到了循环利用，但工艺和方式不同，成本差别较大。
干法回收粉尘可以在炼钢厂内压球用于转炉造渣，也可送烧结或球团做原料；湿法都是采用真空压滤污泥或直接以水过滤泥浆形式送烧结做原料。
有些研究是回收利用粉尘中的锌，但实际应用不多。
2、转炉煤气和余热回收利用转炉煤气回收的先进水平超过100m3、CO平均含量超过60%。
回收煤气多用做燃料，也有研究做化工原料的。
总体来说，传统湿法存在回收量和热值低，回收后放散等问题，而干法、新一代OG法和半干塔文法都对煤气回收有所提高，但区别不大；对余热的回收也没有区别：都是1500℃烟气进入除尘系统，到出口温度降到900℃，吨钢回收超过100 kg的粉尘、压力为2～4 MPa的蒸汽，蒸汽用于钢水真空处理、发电、采暖、并网等，但也有许多转炉蒸汽回收量少、压力低、放散多，特别是北方许多钢厂夏季放散多。
而900℃以下的余热，目前都没有回收利用，同时还要消耗一定量的补充冷却水，存在双重浪费。
许多研究期望能回收利用这部分余热，主要集中用余热锅炉生产蒸汽，但还没有实际应用。
尽快改造转炉除尘工艺技术，提高煤气和余热回收利用水平是转炉节能、实现负能炼钢的最主要因素和改善领域。
3、供排水和污水处理不同的转炉除尘工艺供排水和水处理区别很大。
干法采用干式蒸发冷却、干收灰和干除尘，大幅度减少了供排水和污水处理量，这是其最主要的优点之一。
但不足的是现在的干法工艺还不彻底，回收的煤气还是通过湿法循环冷却，循环水量也比较大。
而新一代OG法与传统湿法最大的问题就是供排水和水处理量太大，造成投资、占地和运行费用都高。
半干塔文法因为采用了蒸发冷却，供排水与包括煤气冷却水的干法相同，只是污水中污泥仍然比较多；而如果采用干式蒸发冷却塔，则也不需要传统的污水处理系统，原因一是因为采用了蒸发冷却，排水温升很少不需要循环冷却塔系统，二是因为喷嘴孔径大不容易堵塞，循环水不需要多级过滤，只需一级粗过滤就可以。
从长远看，转炉除尘供排水有两个不同发展方向：一是采用余热锅炉或其它间接冷却方法，采用不消耗水的全干法；另一个方向是仍然采用循环水，但要有效利用污水余热和不用传统的水处理系统。
也就是说，无论如何发展，传统的转炉污水处理系统都会在不远的将来全部被淘汰。
4、能耗和设备维修传统转炉一次除尘的电耗在8 kWh/t钢左右，由于传统转炉一次除尘普遍存在的处理能力不足引起二次除尘烟气量大等，导致二次除尘电耗也在8 kWh/t钢，转炉除尘合计能耗高达16 kWh/t钢。
干法系统总阻力只有6 kPa （不到传统湿法的30%），因而干法一次除尘电耗一般在3～4 kWh；新一代OG法系统总阻力在20～22 kPa（比传统湿法约少3 kPa）、半干塔文法总阻力在17～19 kPa（比传统湿法少5 kPa），都对减少一次除尘电耗有所改进，但都不彻底。
无论采用哪种除尘器，进出口烟气压差越高，粉尘浓度就越低，这是文氏管除尘器自身的特性。
因此，从节能角度看，应该尽快淘汰文氏管。
国内还有许多研究试图采用布袋除尘器，不仅存在是否可行的问题，即使成功其能耗也比较高。
由于采用干式电除尘存在较多问题，因此，值得关注的是采用湿式电除尘器，国内外都有研究。
从生产实践看，采用半干塔文工艺的设备维修量最少，其它工艺都存在维修量多的问题。
现有湿法的局部改进我国现有600多座转炉，大部分采用湿法除尘，特别是约200座30 t及以下转炉、100多座20t以下的，都还在采用传统OG湿法。
按照国家钢铁工业振兴规划，这些转炉将被陆续淘汰。
在淘汰前还需要运行一段时间的仍然采用传统湿法的转炉，应该本着少投入、多节省、见效快原则，参考国内的成熟经验，对一次除尘进行局部改进。
这些改进主要是在供排水、喷嘴方面更新换代，可以利用日常检修时间、正常维修备件费用进行。
具体改进之处有以下几点：（1）一次风机叶轮采用细雾喷嘴连续水膜保护清洗，可以迅速解决叶轮粘灰、引起振动、被迫降速或停炉检修等一系列难题；（2）更新换代一文、二文喷嘴类型，改进布置方式，与传统OG法相比较，可以在减少30％～50%水量的前提下，得到更好的冷却、除尘效果；（3）增加脱水器喷嘴：转炉煤气带水不仅导致黑雨，还浪费风机效率，如何强调脱水除雾都是应该的。