模具设计abs电器

塑料模具设计

ABS 电器盖

技术要求：1、外表无痕，表面粗糙度Ra3.2；

2、未注倒角R0.5，未注尺寸公差取MT5 级精度；

3、大批量生产。

一．塑件的工艺性分析

1．使用性能、制件技术要求和生产要求使用性能、该塑件为盖状，用于防尘。根据要求，采用大批量生产，采用注塑成型。

2．了解塑件材料

ABS 属于热塑性无定型料，流动性中等，溢边值为0.04 毫米左右，吸湿性强，成型前须

充分干燥。

4．塑件表面质量分析

①必须避免在塑件的分型面处出现毛边；

②注意通孔处不出现锐边；

③表面粗糙度只有塑件外形要求Ra3.2，其它部位没有较高粗糙度要求。

5．塑件的结构工艺性分析

（1）塑件厚度为 2 ㎜，壁厚均匀，塑件成型性能良好；

（2）塑件本身有一定斜度，利于脱模；

（3）从塑件结构看，设置一个分型面。

注射机的选择

（一）注射机的初选

1．塑件的体积计算塑件的体积计算利用

PRO/E 软件进行三维实体建模，并可直接通过软件进行分析，查询到塑件的体积为：

2．计算塑件的质量

根据“中国模具设计大典”[3]查得：ρ=1.02——1.16g/cm3，根据塑件形状及尺寸，采用一模一腔的模具结构, 塑件和浇注系统的质量:

W 总=ρ（V 件+V 浇）

=1.09×20.46

=22.3 g

3.注塑机的初选择

查手册ABS 的注射压力600～1000（10 ）帕，塑件较简单，取P=70Mpa

（1）塑件投影面积计算A=117×60-25×40=60.20cm

（2）型腔压力计算P 腔=2/3×P=46.7Mpa

（3）锁模力计算

根据计算，查表（2—33）初选螺杆式注射机：XS-ZY-60。

（二）注射机有关参数的校核和最终选择

1．模具闭合高度的校核

模具闭合高度的校核安装模具的高度应满足：Hmin＜H＜Hmax

设计模具高度为H 总=237mm

由于XS-ZY-60 型注射机所允许模具的最小厚度为Hmin180mm，最大厚度为Hmax200mm,所以，模具闭合高度不能满足安装要求。

改选XS-ZY-125 型，最大装模高度Hmax=300mm，最小装模高度Hmin=200mm H 总=237mm 介于二者之间，满足模具厚度安装要求。

2. 注射机有关参数

XS-ZY-125 型注射机的主要参数

3．模具开模行程校核

模具开模行程应满足：Sm

其中：Sz 为最大开模行程，查注射机XS-ZY-125 型Sz=300mm，

Sm 为模具的开模行程；

Sm=塑件的高度+浇注系统的高度+顶件的顶出高度+（5-10）mm =15+50+20+7=92mm 可见Sm

4.模具安装部分的校核

该模具的外形尺寸为250mm×250mm ，XS-ZY-125 型注射机模板最大安装尺寸为428mm×458mm，故能满足模具安装要求。

5．注塑机的参数校核

可见满足校核式，即所设计模具注射量满足XS-ZY-125 最大注射量要求。

②注射机压力的校核P 机≥P 塑P 机——注射机的最大注射压力，

P 塑——成型塑件所需的注射压力，

一般ABS 取100～120Mpa，XS-ZY-125 注射机的最大注射压力P 机=150Mpa，可见

XS-ZY-125 注射机满足ABS 注射压力的要求。

综合验证，XS-ZY型注射机完全能满足此模具的注射要求。

盖注塑模的结构设计

1.分型面的选择和确定

按塑件结构，有两种分型面方案

方案1 与方案2 相比，方案1 型芯设在动模，开模后塑件包在型芯上留在动模，符合分型面设计原则，简化了模具结构，且缩短了流道，节约材料，提高经济效益，故采用方案1 设计故采用方案设计。

2.型腔数目的确定及型腔的排列

根据小批量生产要求，本模具采用一模一腔塑件型腔设置在模具对称中心一模一腔，一模一腔成型。

3.浇注系统的设计

分析：

由于一模一腔，将浇注系统设在塑件中央孔处，如果采用轮辐浇口，模具结构简单，易于加工，但需要修剪浇口，如不慎，会损伤塑件孔壁；若采用潜伏式浇口，不但避免塑件侧壁因修剪浇口而损伤，而且浇口能自动切断，模具结构也不算太复杂，提高了经济效益。因此确定采用潜伏式浇口采用潜伏式浇口。采用潜伏式浇口。

浇注系统结构如下图

①主流道尺寸设计

查表得知XS-ZY-125 型注射机的喷嘴孔直径d0=Φ4、喷嘴球半径R0=12，故，取模具浇口套主流道小端直径为

d= d0+0.5=4+0.5=4.5mm

模具浇口套主流道球面半径为

R= R0+（1～2）=6+2=8m

将主流道设计成圆锥形，锥度取4°。

②分流道的形状及尺寸

由于制件较小、ABS 流动性较好，并且考虑加工方便，分流道截面取半圆形，半圆直径Φ=8。分流道设置在分型面。

③进料位置的确定

潜伏式浇口采取对称分布，两点进浇，浇口设在杆上。

④冷料穴的设计

冷料穴设置在主流道的末端，采用倒锥形的拉料穴拉料。

4、成型零件结构设计

考虑到塑件的外形简单，采取整体式型腔结构，外形完整无拼缝。

型芯形状由于有圆弧面，为方便加工和更换，设计为组合式，将镶件以台阶方式固定在大型芯上，大型芯底面也加工成台阶式，固定在型芯固定板上。

5.推出机构的选择

为便于进料，内侧设置防转推杆，由于塑件内形是弧面，为保证塑件在推出时不变形，均设计为成型推杆，推杆台阶部分应防转。采用推杆推出机构，加工简单，更换方便，推出效果好。

6.排气结构设计