钣金件工艺流程图
钣金件中2-3种工艺的加工流程
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常见的钣金加工工艺包括剪板、折弯、冲孔、切割、打磨等。
钣金员工手册钣金工艺技术流程(PPT 43页).ppt
工艺知识
建百年海信，创国际名牌
工艺要求：
①模具状态必须完好。 ② 2、7、8号机最大保管高度不能超过 400mm,3、4、5、6号机不能超过450mm. ③调节模具时，查看表盘，注意模具变 化，防止滑块过度低，而撞模。注意保
管块及内部垫块与卸料板的闭合。
滑块
螺栓
T形槽
安全要求：
①工作过程中必须佩戴齐备劳保用品. ②工作过程中禁止任何人进入设备的危险 区域。 ③操作工必须注意力集中，换模过程中不 能一心两用。 ④工作过程中随时清理模具，防止杂物进 入模具工作面，影响工件质量。 ⑤工作过程中若操作人员离开设备必须按 下急停开关。 ⑥生产过程中局部清扫模具时，须按下急 停开关,万用开关打至停止状态。
开启点焊设备
备料
上件
点焊操作
下件
柜机后板涂银漆
装仓储笼
9
工序名称：开工启艺冲知识
压设备 1、大冲压设备：
工作内容：
①提前10分钟打开设备左侧红色防滑钢板盖下压缩空气开关. ②打开设备主电源。 ③用钥匙将操作面板电源控制旋钮打至“开”。 ④按下操作面板上“开机”按钮，待绿色指示灯停止闪烁后 按下复位键解除保护限制。 ⑤用钥匙将万用开关打至“寸动”。
工艺知识
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2、小冲压模具：
工作内容： ①准备所需的工装工具，36#扳手、螺栓（根据模具不同选择）、压铁。 ②调节操作面板上的调频旋钮自右往左转至27Hz，右侧调频器显示数值红色27：00。 ③先调节滑块至上死点上表盘指针至上方12点位置，查看微调显数器上的数值是否适合模具所需保管 高度（此时微调显数器的显示高度应比模具保管高度大5cm,例如：模具保管高为350,微调显数应为： 355），如不适合则转动操作按钮下方微调调节旋钮至下或将滑块调至所需保管高度。 ④将模具安装到设备上。 A设备工作台左右两侧各一人分别手持扳手。 B叉车将模具送至工作台上并落下，此时模具螺栓槽与设备工作台螺栓槽应对齐。 C持扳手人员将扳手一端放于已对齐的螺栓槽内，将模具挡住，待叉车退出后用扳手校正模具,使模具 螺栓槽与设备螺栓槽对齐良好。将螺栓放置于螺栓槽内，但不紧固。 ⑤确认设备微调显数器显示的高度值是否合适，频率及平衡缸、离合器的气压是否正常。调正好后， 将万用开关置于寸动，符号为箭头上往下连续两个 。 ⑥打开急停开关，操作按钮中间右侧开关，轻点双手操作按钮，落于下死点，上表盘指针在6点位置 上，模板螺栓槽与设备滑块螺栓槽对齐。用微调将滑块落于上模板上，滑块处于下死点位置。此时滑 块与上模板处于闭合状态，紧固上模板与滑块的前后螺栓，下模不要紧固。 ⑦上模板螺栓紧固完毕后使滑块上升，当滑块带动上模上升至上死点表盘12点时，摘下模具保管块后 落下滑块至下死点，当模具导柱与导槽接近于闭合时，注意滑块下降速度一定要慢，双手轻点操作按 钮，至下死点后开启，注意此时模具不能相撞。滑块试冲两次，然后将滑块落于下死点，紧固下模螺 栓升起滑块，试冲一次后调节滑块，至所需工作高度。 ⑧调模后用模具试冲一个工件，经检验合格后，将频率调节到50Hz，万用转换开关调节至单次行程， 符号为上箭头下箭头，计数器清零，将不必要的工装工具放回原处，方可进行工作。
钣金件加工流程.pptx
有要压死边的工件首先将工件折弯到30°—40°,然后用整
.折弯；折弯就是将2D的平板件，折成功D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也有一定折弯顺 序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。
I折弯条数是T=3.0mm以下6倍板厚计算槽宽如:T=I.0、
V=6.0
F=I.8、T=I.2、V=8、F=2.2xT=I.5、
V=I0、F=2.7xT=2。V=I2、F=4.0
.表面处理.表面处理T殳有磷化皮膜、电镀五彩锌、铭酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类 ,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类 表面处理;铭酸盐、氧化一般用于铝板及铝型材类表面处理;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定.
.尺寸较多的地方要加放大图
.需喷涂保护地方须表示
四、板金加工的工艺流程，根据银金件结构的差异,工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。
1.下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式①.剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料 成形准备加工，成本低，精度低于0.2,但只能加工无孔无切角的条料或块料。
d.激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来.
.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避 免滑牙.一般用于板厚比较薄的镀金加工.当板厚较大时,如2.0,2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边.
钣金前处理 工艺流程图
2、在无检测手段的情况和场合下，可根据工作的
磷酸、 草酸等 三、浓
PH值1-2点
三、浓度控制 PH值控制为8-9点
四、浓度配比及时间控制
四、浓度配比及时间控制
品名 建浴浓度 使用温度 浸泡时间 品名 建浴浓度 使用温度
除锈剂 15-20%
常温
10-15分钟 表调剂
浸泡0.20.3%
常温
五、产品检测及管理方法：
浸泡时间 10-15分钟
五、产品检测及管理方法 1、总酸度
控制瓶：中吸，
加入钠酚溶酞液
滴定化至钠红溶
液的添毫加升5
公斤TX液添加1公斤促进剂，浓度上升为1个点。
处理量而补充。
3、处理时如采用搅拌的方法，可加速油脂的去除。 4、处理液处理一定量的工作后，如继续加脱脂剂
已不能使除油脱脂顺利进行，则应及时更换槽液。 5、除油后需将工件用水洗净才能进入下道工序。
五、产品检测及管理方法：
浸泡时间 1-2分钟
1、视处理工件的锈迹轻重，将本品稀释
1、将计量好的TX-318先用少量水（最好热水），
至15-20%将除锈或去氧化皮的工件
将其充分溶解，然后加入槽中搅拌均匀，
浸泡时间视锈迹轻重而定。
测定总碱度，PH值8-9即可使用。
2、处理液在处理一定量的工件后，其除 锈效
品名 建浴浓度 使用温度 浸泡时间
脱脂粉 脱脂剂
5-7% 5-8%
常温
10-15分钟
五、产品检测及管理方法 1、总碱度控制：吸取槽液10毫升于200毫升烧
瓶中，加入酚酞红色消失为终点。所耗
0.1N盐酸或硫酸溶液的毫升数即为“点数”
每吨处理液添加1公斤TX-118提高总碱度0.7点。
第三章汽车钣金修理的基本工艺(第3节)
• ④加强个人防护，高空作业时，不要触及高压线；雨天不要露天焊接。
• （3）焊接卫生防护措施：
• ①通风设施是消除焊接尘土的危害和改善劳动条件的有力措施，其作 用是使作业地带的空气环境符合卫生条件，故应确保通风设施正常工作。 • ②在厂房内施焊，必须保证在焊接过程中所产生的有害物质及时排出， 并原则上进行净化处理。 • ③电弧焊时必须使用有防护玻璃的面罩，不随便更换滤光玻璃，穿白 色工作服，以反射强光照射。
•
•图3-86
塞焊
第三章汽车钣金修理的基本工艺(第3 节)
• 4、CO2气体保护焊技术在车身中的应用：（如图3-87所示） • 步骤1：用工具撬动底板，使接缝对平齐，如图3-87a所示。 • 步骤2：用夹子夹持工件，并在关键点上进行点焊定位，如图3-87b 所示。 • 步骤3：用工具调整对缝高度差，并施点焊定位，如图3-87c所示。 • 步骤4：准备就绪，进行对接焊，如图3-87d所示。
• （2）直线往复运条法： • 直线往复运条法是焊条末端沿焊缝纵向做来回直线摆动的运条方法，如 图3-63b所示。
• （3）锯齿形运条法： • 锯齿形运条法是焊条末端做锯齿形连续摆动的前移运动，并在两边转 折点处稍停片刻的运条方法，如图3-63c所示。
• （4）月牙形运条法： • 月牙形运条法是焊条末端做月牙形左右连续摆动的前移运动，并在两 边转折点处稍停片刻的运条方法，如图3-63d所示。
•
4、手工电弧焊焊接安全操作：
• （1）钣金工夜间从事焊接工作时，需用电灯照明，电灯使用的安全电 压是36V。对于潮湿的环境，人体电阻减小，规定使用电压为12V。凡在金属
附： 车身钣金工艺流程图：
1.汽车钣金维修工艺管理规定1.1汽车钣金维修作业规范：汽车钣金维修是对整个车身及其附属设施进行维修和修理，其作业范围为：车身各骨架件、车身壳体所有金属或非金属冲压制件（包括前、后车门、前后翼子板、车顶盖、机舱盖、行李箱盖、前后保险杠、车底版等）以及消声器、挡泥板、后视镜、车身所有密封装饰件和车身内外装饰板条。
1.2钣金件的装配要求：钣金部件装回原车，要安原来的连接方式安装在原位，铆螺钉应平贴紧固，原来用螺丝连接的不可用焊接的方法连接。
部件较多、结构较复杂的车型，装配时要注意顺序，应遵循先框架、后内外覆盖件，由里及表的原则，避免出现返工。
安装时，不仅要注意板材件之间的装配关系，还要考虑钣金件与该车其他总成之间的位置关系。
同时还要做到边安装边矫正，安装过程中，若发现配合不当或不易装配的情况，应认真观察仔细测量分析，找出症结，确保装配质量。
1.3钣金维修工艺要求：1.3.1车身骨架各连接处应牢固，各加强板和覆盖件应无裂纹和脱焊现象。
1.3.2车身覆盖件应平整无凹凸，曲面线条圆顺均匀，表面光滑，左右对称，缝隙应均匀齐平，机舱盖和行李箱盖开闭灵活，所止可靠。
1.3.3门窗应关闭严密，行车无异响，不透风，不漏水，开关灵活，玻璃升降自如，车门合页不松旷，门锁牢固可靠，密封条粘结牢固。
1.3.4车身内外饰板应符合原厂要求，无凹凸或弯曲，表面无裂痕和铆击印，紧固件排列整齐，安装牢固。
1.4车身钣金修复后，车身骨架及钣金件外形等各部尺寸和工作性能应基本达到原厂要求。
注：各部尺寸及要求参阅相关车型《维修手册》车身部分。
1.5车身钣金维修工艺过程（图示）2涂料的调配工艺及要求：2.1在进行车身喷涂或补漆前，应先确认漆膜类型，即用打磨法在需要喷涂的部位进行打磨，直至露出金属为止，然后观察漆膜结构进行确认。
2.2对有车身漆膜颜色代码的车型，按以下程序及要求调配：a)在被修补的车身上查出其颜色编号并输入电脑；b)根据电脑提供的颜色配比方案选定所需要的漆种；c)根据修补面积计算涂料总用量并输入电脑，电脑会根据配比方案给出各种成分的用量d)用电子天平称取各种色漆及溶剂，并由混漆机将其调匀；e)再进行电脑调漆时，电脑提供的数据只能作为参考值，不能完全依赖电脑配色系统。
钣喷标准工艺流程图
目的 方法
填平凹陷
1.按39^。重量比例充分调和原子灰与 固化剂 1.灰刀竖直成60度将原子灰用力薄 刮 上去，以填平所有砂纸痕及孔穴 3丨相对平放灰刀进行第2或第3遍刮 灰 (注意1.原子灰边缘的收边，一定要 从厚到薄过度好 1原子灰要刮在研磨的范围内〕
厚到薄过度好
工具、 材料
各种刮刀片、混合原子灰板 原子灰
棉手套、防尘口罩、眼镜
号数：60~80~120~180~220~280~320360=400=500
目的 方法
让旧漆膜里的每道漆层平滑 过渡，避免原子灰印和新喷 上去的漆膜收缩
1.用双动研磨机以一定的倾 斜05度），配上卩80砂 纸， 将旧漆膜里的每道漆 层，磨 为间距约为10隱 2丨分别按顺序配上对应的砂 纸磨去砂纸痕
(准备相应零部件、作业方 法、
交车时间、注意事项）、
工具、 测量工具、车身尺寸图 材料
劳保
棉手套、帽子、安全鞋
目的
拆下相关的零部件，以便进 行粗拉伸作业
方法
1、拆下相关的零部件，作 好 标记存放在专用的地方 2、同时对车体相关部位进 行 保护
工具、 材料
零部件存放架、纸标签
劳保
棉手套、帽子、安全鞋
修补作业）
工具、 材料
「800~「1500水磨砂纸 或抹布、溶剂
劳保
防溶剂手套、防毒口罩
2清洁、除油
目的 方法
避免因旧漆面残留的各种杂质（如 含 硅酮的抛光腊）所造成修复过程 中出 现的走珠、附着不良、水泡等 缺陷
1喷上除油剂 2两块抹布，一块先以来回方向擦掉 漆面残留物，然后在溶剂挥发前用 另 块一布以单方向进一步抹净
介子机、焊丝、带式打磨机 叩 0带式砂带纸
1-钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程一、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体要领:1、按设计图纸、按工艺规程、按操作流程，定员定岗。
2、在生产过程中车间共划分为五个工序:A、下料，B、数控加工，C、折弯成形，D、焊接、E、喷塑。
3、对技术部设计人员下达的设计图认真领会理解，编程人员按图编制：钣金下料尺寸清单,工艺展开图、板材剪切顺序排列图、清理通用、借用件的加工数量等。
4、必须掌握结构设计图上,提出的技术要求,工艺要求，对数控编程中，能否保障对设备、冲模的保护作用，若有冲突，及时向设计人员反馈，对结构件图纸的修正。
5、按生产部下达的生产计划数量(台)套数，组织各工序的加工制造过程。
二、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体操作:1、下料工序：收到图纸后,按图纸要求到仓库领料,(因钢材仓库是开放式的,必须由仓库保管员填写领料单及领料记录表,由主管部门审核签字)。
在未剪板下料前,将剪板机前后靠山用卷尺量好.对好,调好板厚开剪的间隙(开剪的常规间隙定为板厚的1:0.8)。
在剪第一块时,自检一次,用卷尺量长度.宽度.看毛刺是否按图纸要求，再互检一次，是否达到图纸及工艺要求，达到图纸要求以后方可继续剪料。
下料时尽量保持轻拿轻放,摆放整齐。
剪板数量大于20刀次时,中途自检.互检一次,用尺量一下长度.宽度有没有变动;没有变动达到图纸要求继续下料,直至结束为止。
结束时要终检一次,按图核对一下长度.宽度.厚度和数量,没有差错后,将摆放整齐的料板及图纸用平板推车转交下道工序。
2、数控加工工序:收到剪好的板料及设计图后,对一下图纸和所剪板料是否和图纸上要求相符,然后开始按图选择转塔式冲床模具,进行编程处理工作。
在转塔式冲床上的模具,一定要注意模具的水平.垂直,上模的模柄和下模的压板一定要锁紧。
模具安装完毕后,按图纸尺寸定好靠山,开始冲孔.开角，冲完一块时，按图自检互检一次，确认无误后方可继续加工。
钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程图一、引言钣金车间是一个专门进行金属板材加工和成型的生产部门。
本文将详细介绍钣金车间的生产流程图，包括从原材料准备到最终产品出厂的各个环节。
二、原材料准备1. 采购原材料：钣金车间需要采购各种金属板材，如钢板、铝板等。
采购部门负责与供应商联系，确定采购数量和交货时间。
2. 材料检验：收到原材料后，质检部门对材料进行检验，包括尺寸、材质等方面的检查，确保材料符合要求。
三、下料与切割1. 下料准备：根据产品的设计图纸，制定下料方案，确定所需的板材尺寸和数量。
2. 下料操作：使用剪板机、数控切割机等设备，将原材料按照设计要求进行切割和下料。
四、成型与冲压1. 折弯成型：使用折弯机对下料后的金属板材进行折弯成型，根据产品要求进行多次折弯操作。
2. 冲压：使用冲压机进行冲孔、拉伸等操作，将金属板材加工成所需的形状。
五、焊接与组装1. 焊接准备：根据产品要求，将需要焊接的零部件准备齐全，包括焊接材料、焊接设备等。
2. 焊接操作：使用焊接机器人或手工焊接，将零部件进行焊接，确保焊接质量和强度。
3. 组装：将焊接好的零部件按照设计要求进行组装，使用螺丝、螺母等固定件进行连接。
六、表面处理1. 打磨：使用砂轮机、砂纸等工具对产品表面进行打磨，去除毛刺、凹凸等不平整部分。
2. 喷涂：使用喷涂设备，对产品进行喷涂，包括底漆、面漆等，以增加产品的美观性和耐腐蚀性。
七、质量检验1. 外观检查：对成品进行外观检查，包括表面光洁度、涂装质量等方面的检查。
2. 尺寸检测：使用测量工具，检测产品尺寸是否符合设计要求。
3. 功能测试：对产品进行功能测试，确保产品的性能和可靠性。
八、包装与出厂1. 包装准备：根据产品的特点和运输方式，选择合适的包装材料和方法。
2. 包装操作：将产品进行包装，包括使用泡沫、纸箱等材料进行保护和固定。
3. 出厂：完成包装后，将产品送至出厂仓库，等待发货。
九、结语以上为钣金车间生产流程图的详细介绍。
钣金工艺流程表【精选文档】
钣金工艺流程表钣金基础介绍(一）,钣金业的发展非常迅速，所以应该了解一下钣金加工的基本常识。
一。
材料的选定。
钣金加工一般用到的材料：有冷轧板(SPCC）、镀锌板(SECC）、铜板、铝板、不锈钢板、铝材等.其作用各不相同.至于如何选用，一般需从其用途及成本上来考虑。
1。
冷轧板。
简称SPCC，用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用.2.镀锌板.简称SECC,用于表面处理是烤漆件使用。
在无特别要求下,一般选用SPCC,可减少成本.3.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用，有时不作处理.跟据客户要求而定。
4.铝板。
一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.5。
不锈钢板。
分镜面不锈钢和雾面不锈钢，它不需要做任何处理。
6.铝型材。
一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.主要起支撑或连接作用,大量用于各种插箱中.二．钣金加工的工艺流程。
对于任何一个钣金件来说，它都有一定的加工过程，也就是所谓的工艺流程。
随着钣金件结构的差异，工艺流程可能各不相同，但总的不超过以下几点.1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来.2。
绘制展开图。
也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件。
3。
下料。
下料的方式有很多种，主要有以下几种方式:a．剪床下料。
是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸。
若有冲孔、切角的,再转冲床结合模具冲孔、切角成形。
b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形。
其优点是耗费工时短，效率高，可减少加工成本，在批量生产时经常用到.c．NC数控下料。
NC下料时首先要编写数控加工程序。
就是利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来。
d．激光下料。
是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来。
4.翻边攻丝。
翻边又叫抽孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再在抽孔上攻丝。
钣金制作的基本工艺PPT(最新版)
图3-20 角ห้องสมุดไป่ตู้扭曲的矫正
图3-21 圆钢变形的矫正
（13）焊接件的矫正：
◆L形焊接件角度的矫正 矫正方法：图3-22所示为由两根角钢垂直地焊在一起构成的L形焊 接件，冷却后焊接角度会发生变化。 ◆矩形框架的矫正 矫正方法：如图3-23所示为矩形焊接件。框架AD与BC边出现双边弯 曲现象时，可将框架立于平台上，外弯边AD朝上，BC边两端垫上垫板， 捶击凸起点E如果四边都略有弯曲，可分别向外或向内捶击凸起处。
图3-22 L形焊接件角度的矫正
图3-23 矩形框架的弯曲矫正
当尺寸误差不太大时，把框架竖起来，捶击较长一边的端头，使 其总长缩短。如∠B和∠D小于90°，采用图3-24所示的方法，捶击B点 使其扩展。
二、机械矫正工艺
手工矫正效率低，劳动强度大， 仅适用于对小件的矫正。对于尺寸较 大的工件，则采用专用机械进行矫正。
整平方法：如图3-25所示，轴辊的间隙 根据板厚进行调节。矫正的质量取决于辊子 的精度。
图3-25
金属板料的机械整平
（2）滚压已预先成型的工件： 滚压方法：如图3-26所示，首先将工件下面的辊子换成较工件之上的 辊子曲率略小的辊子，然后利用急松装置将底辊升起，同时将工件置于辊 子之间，调整底轮的压力，使工件能在适度的压力之下在辊子间滑动。
图3-36 弯S形件的程序
（2）弯n形件。如图3-37所示，先弯成α角，再用衬垫弯成β角， 最后完成θ角。弯曲封闭的盒子时，其方法步骤与弯形件大致相同， 最后夹在台钳上，使缺口朝上，再向内弯折成形。
图3-37 弯n形件的程序
2、弧形弯曲： 以圆柱面弯曲为例，首先在板料上画出若干与弯曲轴线平行的等分 线。作为弯曲时的基准线，后用槽钢作为胎具，将板料从外端向内弯折。 当钢板边缘接触时，将对接缝焊接几点。将零件在圆钢管上敲打成形， 再将接缝焊牢。捶击时，应尽量使用木锤，以防板料变形，如图3-38所 示。
钣金制作工艺流程图
乐图钣金制作工艺流程锯床↗确认图纸金工→压铆↗↗设计→展开平面图→制造部→数冲→折弯→齐套→磷化→成型→打磨↘↘编程激光→补焊→打磨→清焊渣→喷塑→装机→成品包装设计根据客户提供的三维结构图和提供的部件图及零件图展开零件平面图，在平面图中标出外形尺寸，孔径，孔距。
转入编程，并指定加工流程（另附设计工作流程）设计人员将图纸流转到制造部，制造部按零件图要求，分三中形式进行加工一、对于方管及槽钢一类的零件，转入金工车间加工，按已下程序加工①按图纸长度要求到阿玛达H-250SAH锯床进行下料加②下料后的毛坯料需要钻孔的零件采用数冲加工模版，来对工件定位③先钻R1.5定位孔④按图纸要求的孔径尺寸钻孔⑤攻丝、拉铆、压铆等后续加工的孔，攻丝采用攻丝和手工攻丝机相结合的方法加工⑥需沉孔的零件，选用合适尺寸的90°钻头或沉孔器，进行沉孔加工⑦拉铆采用手动拉铆枪完成以上工序后，经检验确认合格后转入齐套库二、对于需要激光加工的零件，按要求激光切割，切割的零件，经检验合格后转入齐套库三、对于需要板材加工的零件部安装板，及前后门板顶底板，侧板、前后屏蔽框，部支架等钣金工件需要数控冲床来加工，来保证零件的度要求，操作工，按展开尺寸的要求，板材的厚度要求，来对板材进行数冲加工（数冲加工的程序另附）对加工完的平面零件检验，合格后转入到修毛刺工序，修毛刺接到数冲转来的板材进行逐一拆除连接部位，对零件的四周毛边修锉，修锉的工具有修边器具，平锉，半圆锉等工具来修毛刺，对修毛刺零件做到、不刮手、无尖角，边角圆润滑，经检验合格后零件与图纸一起流转到折弯处。
四、折弯接到平面料和加工图之后按以下程序加工①看清图纸的技术要求，工艺要求②对加工的来料进行材质与料厚的分类摆放；③要求对称加工的零件，对称摆放整齐④料厚一样的板料放在一起⑤模具的选用，1.0mm用V6下摸，1.5mm用V8下模，2.0mm 用V12下模，2.5mm用V14下模，3.0用V16下模，确保料后一样，加工后零件R角一致，（折弯机加工的参数另附）⑥对要求提前压铆螺母的零件是先折一道边，压铆后再折二道弯，要看清工艺流程。
钣金加工工艺流程图
钣金加工工艺流程1简介1.1简介按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。
本规阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。
1.2关键词钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接2下料下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。
钣金下料方式主要为数冲和激光切割2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工围为冷扎板、热扎板小于或等于3.0mm,铝板小于或等于4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm2.2冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
图2.2.1 冲孔形状示例材料圆孔直径b 矩形孔短边宽b高碳钢 1.3t 1.0t低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t铝0.8t 0.5t* 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。
表1冲孔最小尺寸列表2.3数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。
（图1.4）图2.3.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图2.4折弯件与拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1）图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
表2用于螺钉、螺栓的过孔*要求钣材厚度t≥h。
表3用于沉头螺钉的沉头座与过孔*要求钣材厚度t≥h。
表4用于沉头铆钉的沉头座与过孔2.6激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工围为冷扎板热扎板小于或等于20.0mm, 不锈钢小于10.0mm 。
钣金加工工艺设计流程及加工原理等PPT课件
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1
主要板材
• 1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成 本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
• 2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电 镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平 板件。
• 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、 P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料 用于喷涂件。SGCC锌.花板分为有锌花（花 2
翻边：又叫抽孔、翻孔，就ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ在一个较小的基孔上
抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄
的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，
一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚
度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，
可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤
薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，
焊接符号:Δ 角焊， Д、I型焊， V型焊接， 单边V型焊接（V） 带钝 边V型焊接（V）， 点焊（O）， 塞焊或槽焊（∏）， 卷边焊（χ）， 带钝边单边V型焊（V）， 带钝之U型焊， 带钝的J型焊，封底焊， 逢焊
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22
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此时这个料件就是属于欠料了，这时红色的部分就不 能在这个零件上
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折弯边至少要5mm，不然会折不出来，若一定得这个3mm 的折边，而且此件不能用焊接，这是就需要钣金公司把折 弯边加大5mm折弯成型后再剪切，此时加工成本就高了
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左边的料件是折不出来的，
因为最后一刀刀具与料件干涉，
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4
• 焊接：焊接定义：被焊材料原子与分子距 京达晶格距离形成一体
• ① 分类：a 熔化焊：氩弧焊、CO2焊、 气体焊、手工焊
钣金工件工艺流程卡
加工工艺流程卡
名称
图号
KD-1801-01-001支架
KD-1801-01-001
材料名称、牌号及技术条件
计划数量
序号
工序
工序内容
操作工
合格
数量
不合格数
数量确认
下料
镀锌板1.1*1250*2190每张大板剪730mm 3张小板,每张小板剪22件,一张大板下66件，保证工件下料尺寸730*57mm
检验确认
12
攻丝4孔
将组焊好的工件攻丝，要求螺纹清晰，无滑丝
检验确认
13
铆1点
完工件焊1点，焊接牢固，无漏焊脱焊，无焊疤，
模具确认
检验确认
14
攻1孔
将组焊好的工件攻丝，要求螺纹清晰，无滑丝
检验确认
15
捆支架
完工件产品有无攻2孔、4孔、铆2点、铆1点
检验确认
库管确认
模具确认
检验确认73Fra bibliotekT翻边要求工件放到位无偏移，两翻边孔完好无打平现象
模具确认
检验确认
8
25T翻边
要求工件放到位无偏移，
模具确认
检验确认
9
打Z
要求工件放到位无偏移，
模具确认
检验确认
10
攻丝6孔
将组焊好的工件攻丝，要求螺纹清晰，无滑丝
检验确认
11
焊加强块
工件与已攻丝加强块组焊，工件与加强块孔对齐，牢固，无漏焊，脱焊，无焊疤
检验确认
2
冲缺冲孔
冲缺冲所有孔，要求工件放到位，断面毛刺小于0.2 mm，
模具确认
检验确认
3
折弯
工件折弯，要求工件放到位，保证折弯尺寸20 mm，
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1.使用锌系磷化液，浓度为30﹪，磷化时间控制在20-25分钟，磷化膜厚度1使用锌系磷化液，浓度为30﹪，磷化时间控制在20-25分钟，磷化膜厚度1 30﹪，磷化时间控制在20 分钟 微米；磷化槽底每半个月清理一次沉淀物； 清洗零件， 3微米；磷化槽底每半个月清理一次沉淀物；2.清洗零件，并定期更换清洗水 。
中和、 中和、表调
对除锈后零件进行中和处理，中和溶液PH值控制在7 PH值控制在 时间1 分钟； 1.对除锈后零件进行中和处理，中和溶液PH值控制在7-8，时间1-3分钟；2. 对中和处理后零件进行表调处理，零件在表调剂中浸泡时间3 对中和处理后零件进行表调处理，零件在表调剂中浸泡时间3-5秒。
磷化、清洗 磷化、
烘
干
烘箱问题升温至180°+/-5 烘箱问题升温至180°+/-5°，保温15-20分钟。 180 保温15-20分钟。 15 分钟
检
验
检查产品涂层外观质量，无流挂、气泡、针孔、露底、堆粉等缺陷， 检查产品涂层外观质量，无流挂、气泡、针孔、露底、堆粉等缺陷，检查涂层 厚度
上海梓灏五金机械有限公司 2011年 2011年4月
除锈、 除锈、清洗
1.使用15﹪-30﹪硫酸Байду номын сангаас液对清洗后的表面进行除锈处理，除锈时间控制在30使用15﹪ 30﹪硫酸溶液对清洗后的表面进行除锈处理，除锈时间控制在3015 30 40分钟 出水前检查除锈效果； 清洗零件，并定期更换清洗水。 分钟， 40分钟，出水前检查除锈效果；2.清洗零件，并定期更换清洗水。
刮腻子、打磨 刮腻子、
采用导电腻子进行刮涂表面，待干后对工件进行打磨砂平整， 采用导电腻子进行刮涂表面，待干后对工件进行打磨砂平整，必要时可进行二 次补刮、打磨。 次补刮、打磨。
喷
粉
喷粉时考虑先内后外，重点关注内部阴角，防止露底、堆粉出现；粉层厚度控 喷粉时考虑先内后外， 重点关注内部阴角， 防止露底、 堆粉出现； 制在60 80微米 60- 微米。 制在60-80微米。
钣金件涂装工艺流程图
流程图
脱脂、 脱脂、清洗
工艺流程控制要点
用专用脱脂剂进行去油处理，脱脂时间控制在15 25分钟 15- 分钟， 1.用专用脱脂剂进行去油处理，脱脂时间控制在15-25分钟，脱脂时对工件进 行山下翻动； 脱脂后对零件进行清洗，上下翻动零件，并定期更换清洗水。 行山下翻动；2.脱脂后对零件进行清洗，上下翻动零件，并定期更换清洗水。