钻孔桩施工应急预案和应急措施

钻孔桩施工应急预案和应急措施

本工程钻孔灌注桩施工，因受工程地质条件及水文地质条件的影响较大，决定了钻孔桩施工质量的一次成功性，因此，施工过程受到许多因素的制约，必须对钻孔桩施工中常见的事故隐患和风险有足够的认识和采取有效应对措施。

（1）、钢护筒埋设质量及钻进过程中的应急措施

①、防止钢护筒产生径向变形

对钢护筒的加工过程的质量进行严格把关，严格控制钢护筒的制作精度，对加工好的钢护筒严格验收。验收合格后，在钢护筒内部设置防变形支撑。钢护筒的存放要采取相应措施，如采用砂垫、单层存放等，保证钢护筒不会产生径向变形或弯曲。

②、防止钢护筒埋设过程中发生扭曲变形

钢护筒埋设按照施工规范要求施工，钢护筒要垂直，顶口要保证水平。

③、防止孔内坍塌

钻进时，及时检测泥浆质量，若泥浆质量不能满足要求时,可以加入膨润土进行改善。清孔时要始终保证水头高度不损失，下放钢筋笼时要垂直下放，不碰撞孔壁。

④、防止钻孔偏斜

A、钻机安装应平稳坚实，避免钻机在钻进时摇晃。开孔前调整钻头对中，机架垂直；开始时采取低速钻进，待钻至护筒底1.0m以下后正常钻进。

B、钻孔过程中随时对钻机的位移、机架的垂直度、钻头和孔心的吻合情况进行检测。

⑤、防止钻孔缩颈

钻孔桩产生缩颈后先进行综合分析，找出缩颈的真正原因，针对具体情况采用调整泥浆指标，回填碎石，加大钻头直径等办法处理。

⑥、防止孔壁坍塌埋笼

钻孔达到图纸规定深度，且成孔质量符合要求后，应立即进行清孔。清孔时，防止桩孔的任何塌陷，桩的钢筋笼应及时放入孔内。如果混凝土不能紧接在钢筋笼放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移出。对于坍塌面积较大，无法成孔的钻孔桩采用粘土回填，待粘土自然沉降稳定后，再次开钻钻进。

(2)、水下灌注混凝土质量事故的应急措施

水下灌注混凝土质量事故的预防应从两方面来解决，其一是加强管理，严把混凝土拌和质量关，其次是提高施工人员的素质和操作水平，减少人为的差错。常见事故的原因及预防的技术措施一般有如下几个方面：

①掉管预防措施

导管吊点处应拴接牢固，导管接头处螺纹套环要拧紧，避免导管在灌注过程中掉落造成断桩。

②导管堵塞的预防措施

混凝土灌注时间过长，上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，导致混凝土灌注极为困难，造成堵管。因此，要尽可能提高混凝土灌注速度，开始灌注混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；灌注混凝土过程中，应匀速向导管料斗内灌注，如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出，可能导致堵管。

混凝土的质量是堵塞导管的主要原因，必须把好质量关。还有混凝土和易性不好或离析使石子聚集在一起流动性差，导致堵管。导管使用后应及时冲洗，保证导管内壁干净光滑。如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通，在下部提取导管上下振击。

③导管漏水的预防措施

导管使用前须做密封试验，灌注前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。

④导管拨出混凝土面的应急措施

导管拔出混凝土面有两种原因：①当导管堵塞时，一般采用上下提振法，使混凝土强行流出，但如果此时导管埋深很少，极易提漏。②因泥浆过稠，在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离混凝土面，也就产生提漏。灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏。特别是灌注后期，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此，必须严格按照规程用规定的测深锤测量孔内混凝土表面高度，并采用灌入量认真核对，保证提升导管不出现失误。

如果误将导管拔出混凝土面，必须及时处理。孔内混凝土面高度较小时，终止浇注，重新成孔；孔内混凝土面高度较高时，可以用二次导管插入法，其一是导管底端加底盖阀，插入混凝土面1.0m左右，导管与料斗内注满混凝土时，将导管提起约0.5m，底盖阀脱掉，即可继续进行水下浇注混凝土施工。由于要克服泥浆对导管的浮力，混凝土面较深时，不宜采用；此方法使用时，必须由有经验的工程师现场指导，导管长度、吊预制混凝土球阀铁丝长度、铁丝抗拉强度、混凝土面实际位置等数据，必须在事先正确确定。提升导管要准确可靠，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程。

⑤混凝土上返不流畅的预防措施

混凝土配合比中水灰比、砂率、粗骨料最大粒径都应严格控制，混凝土坍落度控制在18～22cm，要有良好的流动性、和易性，用料上优先采用中粗沙，级配较好的碎石，集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。为提高混凝土的和易性及增加初凝时间，在正常的混凝土配合比中添加缓凝型高效减水剂，并在尽可能短的时间内灌注完毕。

⑥导管被混凝土埋住或卡死的预防措施

导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、灌注速度、孔内护壁泥浆状态来决定，一般情况下，以2～6m为宜。如果导管插入混凝土中的深度较大，供应混凝土间隔时间较长，且混凝土和易性稍差，极易发生“埋管”事故。如果预料到不能及时供应混凝土(如超过1小时)，混凝土运输距离远等因素时，除混凝土中加缓凝剂外，导管插入混凝土中的深度不宜太小，据已往经验，以5～6m为宜，每隔15min左右，将导管上下活动几次，幅度以2.0m左右为宜，以免使混凝土产生初凝假象。

⑦桩身有夹渣、夹泥、蜂窝等事故的预防措施

在混凝土灌注过程中，须不断测定混凝土面上升高度，并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、长度，以免发生桩身夹渣、夹泥、蜂窝事故。泥浆过稠，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，增加了灌注混凝土的阻力。因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。

⑧桩顶空心

产生桩顶空心的因素有：导管插入混凝土中的深度较大，混凝土坍落度小，桩顶空心呈不规则漏斗形，其深度、位置与导管拔出时的位置、桩顶混凝土状态有关。导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。防止桩顶空心，灌注结束前导管插入混凝土中深度不超过6.0m；灌注结束后，导管拔出混凝土之前，导管上下活动几次，幅度不超过50cm。尽可能缩短灌注时间，避免使桩顶混凝土产生假凝现象、降低桩顶混凝土的流动性。