优化白车身修磨工艺提高劳动生产率研究
汽车零件生产中的工艺优化提高生产效率与产品质量的关键
汽车零件生产中的工艺优化提高生产效率与产品质量的关键汽车零件生产中的工艺优化随着汽车产业的快速发展和市场需求的不断增长，汽车零件生产工艺的优化变得尤为重要。
通过工艺优化，可以提高生产效率和产品质量，从而增强企业的竞争力。
本文将探讨汽车零件生产中的工艺优化，以及其对生产效率和产品质量的关键作用。
一、工艺优化的概念和意义工艺优化指的是通过对生产过程中各个环节的细致分析和改进，以及采用先进的设备和技术，使生产过程更加高效、精确和可控。
工艺优化可以从多个方面提高生产效率，包括缩短生产周期、降低成本、提高产品质量等。
通过工艺优化，企业可以实现更高的产能和更好的产品性能，提升竞争力并满足市场需求。
二、工艺优化在汽车零件生产中的关键作用1. 生产周期缩短在汽车零件生产过程中，通过工艺优化可以减少不必要的中间环节和操作，加快生产进度，从而缩短生产周期。
例如，采用先进的生产设备和自动化技术可以实现零件的快速加工和装配，而不需要依赖人工操作，提高生产效率。
2. 成本降低通过工艺优化，企业可以优化物料配送、生产线布局和工作流程，减少资源浪费和生产环节中的不必要费用。
此外，通过工艺优化，企业还可以降低产品的次品率和维修成本，提高产品质量，降低售后服务成本。
3. 产品质量提升工艺优化能够优化原材料的选择和处理方式，改进生产工艺流程，提高产品的精度和一致性。
例如，在汽车发动机零件的生产中，通过优化焊接工艺、材料选择和热处理工艺，可以提高发动机的耐久性和可靠性，提升产品质量。
4. 资源利用率提高优化工艺可以提高生产设备和资源的利用率，避免生产过程中的不必要浪费。
通过采用智能制造技术和优化生产计划，实现生产过程的智能化和自动化，可以充分利用生产资源，提高资源利用效率。
5. 环境友好工艺优化可以减少生产过程中的能耗和排放，降低对环境的影响。
例如，通过优化汽车喷涂工艺和采用环保材料，可以减少废气和废水的排放，保护环境。
三、工艺优化的实施步骤在实施工艺优化前，企业需要进行详细的工艺分析和评估，确定需要改进的环节和目标。
浅谈商用车白车身冲压件材料利用率的提升方法
浅谈商用车白车身冲压件材料利用率的提升方法摘要：为提高驾驶室材料利用率，从工艺方面解析提高材料利用率的方法。
通过冲压工艺优化、落料工艺优化及废料二次利用三个方面，阐述材料利用率提升的常用方法。
通过实践验证，该方法可有效提高商用车白车身冲压件材料利用率，提高产品市场竞争力。
关键字：材料利用率；冲压工艺优化；落料工艺优化；废料二次利用；商用车驾驶室是由大量的钣金冲压件组成，近年来随着钢材价格的不断上涨，商用车生产成本不断增加。
在市场竞争日趋激烈的今天，提高材料利用率，降低材料成本，显得尤为重要。
本文主要从工艺方面，浅析提高材料利用率的常用方法。
从工艺方面，提高材料利用率的主要方向分为：冲压工艺优化、落料工艺优化及废料二次利用三个方面。
一、冲压工艺优化冲压工艺优化的主要方法分为：减少工艺补充、采用浅拉延工艺、开口拉延、一模两件/左右合模设计、合理选择压料面形状和优选成形工艺等。
1、减少工艺补充因为商用车驾驶室大部分的零件结构复杂，多数为空间曲面结构，所以多采用拉延工艺完成零件制作。
为了顺利拉延出合格的制件，需要在原本零件的基础上增加部分材料，该部分材料称之为工艺补充。
因为该部分材料不是零件需要，属于废料，所以增加了零件的材料消耗，降低了零件的材料利用率。
因此减小拉延工艺补充是一种有效的材料利用提升方法。
工艺补充主要由6个部分组成，具体见图1：图1 工艺补充图示1—修边余量； 2—凸模圆角； 3—侧壁深度； 4—凹模圆角；5—压料管理面； 6—拉延筋；在不影响零件冲压成形性和后期模具日常维护的前提下，严格控制工艺补充组成部分的数值，优选最小值，减小工艺补充。
①.减少修边余量修边余量是冲压件修边线距凸模圆角边缘的距离。
在模具开发和使用过程中，钳工对模具型面进行推光打磨，会导致凸模圆角的磨损，圆角半径变大，从而影响到修边线。
为消除凸模圆角磨损对修边线的影响，一般修边余量取3~5mm。
②.选择合理的凸模圆角半径拉延时，凸模圆角半径过大，该处的板料变薄较小，不易出现开裂，有利于制件成型，但是会增加材料消耗；凸模圆角半径过小，制件侧壁受力加大，靠近凸模圆角处材料受力增大，板料易于变薄，制件易开裂，不利于制件成型。
优化车身分总成装配工艺提高劳动生产率的研究
优化车身分总成装配工艺提高劳动生产率的研究作者：张英伟来源：《经营管理者·上旬刊》2017年第08期摘要：装配工艺是白车身制造过程的重要一环，主要工作内容是把四门、前后盖、翼子板装配到车身骨架上，装配一般是白车身输出焊装车间前的最后一步正常工艺。
一汽-大众汽车有限公司为了保证车身匹配质量，在门盖、翼子板装配工艺方面投入了大量的人力，这直接降低了企业的劳动生产率，且在国内乘用车市场竞争日趋激烈的背景下，将消弱企业的竞争力。
提高劳动生产率，成为公司提高市场竞争力的一个重要研究课题。
本文就着眼于在保证现有产品质量的前提下，通过优化装配工艺，减少人员投入，提高劳动生产率。
关键词：劳动生产率辆份消耗工时装配工艺工艺优化一、基础理论及前提介绍在汽车整车制造领域，企业一般使用“劳动生产率”这一指标来衡量生产效率。
广义上的劳动生产率是指劳动者在一定时期内创造的劳动成果与其相适应的劳动消耗量的比值。
劳动生产率水平可以用同一劳动在单位时间内生产某种产品的数量来表示，单位时间内生产的产品数量越多，劳动生产率就越高；也可以用生产单位产品所耗费的劳动时间来表示，生产单位产品所需要的劳动时间越少，劳动生产率就越高。
在一汽-大众汽车有限公司，以“辆份消耗工时”来衡量劳动生产率的高低，即生产单辆份车所投入的直接人时，其计算公式为：辆份消耗工时=投入直接人员数量×工作时间÷产量（单位：小时）辆份消耗工时越大，代表劳动生产率越低；反之则越高。
本文以一汽-大众汽车有限公司佛山工厂一期焊装车间VW（大众车型）装配工段为研究区域，其生产模式是混线生产大众Golf A7及Golf Sportsvan两款车型。
由于VW两款车型工艺几乎没有任何差异，所以本文研究中简化认为只有一款车型。
目前VW装配工段生产班制按单班次8小时、三班制运行，日产900台。
二、 VW装配工段工艺现状VW装配工段主要为后道工序提供完整的白车身，其工作内容是将VW四门、前后盖、翼子板总成通过特定的连接件、工具装配到车身骨架上，同时保证各总成与车身骨架之间的平度、间隙匹配质量。
汽车白车身质量控制思路与方法的探讨
汽车白车身质量控制思路与方法的探讨摘要：加强对白车身进行质量控制是提高汽车整体质量的重要环节之一，也是一个比较复杂的生产过程。
而汽车行业的飞速发展使得汽车生产的规模越来越大，生产效率也越来越高，在这种快节奏的生产模式下，如何控制好白车身的质量是一个非常有挑战性的生产环节，也是不断提高汽车生产技术的必然要求。
接下来，就汽车白车身质量控制思路与方法展开论述。
关键词：汽车白车身；质量控制；思路；方法引言汽车白车身是汽车成品的前身，即已完成焊接但并未涂装的汽车结构体。
针对汽车制作过程中白车身焊制质量的管控是一项甚为繁杂的综合性工程，其关联到冲压过程技术分析、冲模构架的完整配置、冲压过程检定器具的运用、焊接技术指标分析、焊接紧固模式的设定、元器件允许偏差的恰当选定及科学分配等多项内容，另外还包括模具制作、工件夹具的调定等重点工作。
完整利用冲压、焊制工程知识和检测技艺，切实做好新款汽车白车身研发及制作过程中的质量管控，可有效缩短白车身半成品构架的研发周期、优化产品品质、减少制作费用，且由产品工艺品质着眼，可推进实现汽车白车身的顺利生产。
1加强白车身质量控制的重要意义白车身作为汽车的构成要件之一，承载着汽车的其他要件，是人们最直观看到的部分。
加强白车身的质量控制不仅关系到汽车的外观，也影响着汽车的整体质量和性能，其质量水准也是衡量一个汽车企业生产工艺和水平的重要标尺。
在白车身的整个生产过程中涉及到很多生产工艺，只有加强对每个生产环节的工艺控制，才能有效保障白车身的质量。
生产工作中，焊接点质量控制、白车身涂胶质量控制方法、白车身的尺寸控制方法、选装件区分质量控制方法、扭矩控制方法和表面质量控制方法这六种生产工艺是最主要的生产方法，因而，加强对这六种生产工艺的应用和控制，对于提高白车身的车身质量，提高企业的经营效益有着非常重要的意义。
2产品数据传输的准确性2.1产品设计的数据模型化传统的汽车白车身开发与制造方式是以主模型、主样板、主图板的结合来作为形状和尺寸的确定依据，车身开发与设计大多数采用逆向工程。
关于白车身人工点焊质量控制的研究
关于白车身人工点焊质量控制的研究发布时间：2021-09-30T09:21:06.364Z 来源：《福光技术》2021年14期作者：高子璐代劭磊[导读] 焊点的工艺设计很重要，合理设计焊点的间距、点数等能有效保证白车身焊接强度。
长城汽车股份有限公司生产技术开发中心焊装技术部河北保定 071000摘要：白车身一般由几十数百个厚度不同的冲压件经过激光焊、点焊、钎焊、螺柱焊、电弧焊、铆钉连接、螺栓连接及各种涂胶粘接等方式最后组成一个完整的白车身。
其中焊接工艺在汽车传统生产工艺中，不但有很大占比而且至关重要，而点焊在汽车白车身焊接工艺中属于应用最广泛的一种焊接工艺，完整的白车身一般需要布置设计数量繁多的焊点，一般均都需要采用电阻点焊工艺来实现。
关键词：白车身；人工点焊；质量控制引言制造生产工艺不但复杂繁琐而且精度质量也要求极高，这些都关系到汽车的可靠性和安全性，因此从最基础的生产工艺上做好汽车整车产品设计和质量控制，这样才能生产出用户满意并认可的汽车产品。
当前绝大多数品牌的白车身结构是以钢板型材冲压件为基础，然后通过各种焊接手段把各个冲压件一一组合拼接起来而来。
1点焊在白车身焊接上的优势汽车白车身的焊接包括车身地板、顶盖、侧围、后围、前围及车门总成之间的焊接，它们在相互搭接焊接过程中大量地采用零点焊工艺，因为点焊工艺存在以下诸多优势：（1）焊接热量局部集中，焊接时间短，焊接变形量及误差较小，板材之间的结合过程简单。
（2）点焊工艺能同时适应不同种类及特殊种类金属薄板之间的焊接。
（3）点焊工艺过程控制简单，目前已基本实现全自动化。
（4）点焊工艺焊接效率极高，耗能低，成本低。
2人工点焊质量控制白车身焊接质量的好坏关系到车身本身的强度及整车安全性能，因此如何控制点焊焊接质量显得至关重要，一般白车身点焊焊接质量控制手段主要有以下几方面：（1）从点焊工艺方面考虑，尽量采用两层或三层薄板搭接焊接，搭接边宽度的设定和点焊焊点的布局要符合点焊工艺需求。
探讨汽车白车身质量控制思路及方法
探讨汽车白车身质量控制思路及方法摘要：汽车白车身质量控制是复杂、专业的系统工程，包含多个方面，如零部件公差的科学分配、冲压工艺分析以及运用冲压件检具等。
将检测技术、冲压和焊接工艺知识相结合，重视汽车白车身在开发和制造中的质量控制，这样可以加快白车身开发速度，保证产品质量，减少制造成本，还可以确保白车身生产正常进行。
关键词：汽车；白车身质量；控制；思路；方法引言随着科学技术的进步，汽车工业迅速发展，推动了汽车工业的发展和创新，缩短了发展和制造的商业周期，降低了汽车工业的成本，提高了质量和性能，提高了汽车工业的发展[1]。
工艺改进已得到显着改进，尤其是在螺栓联接编辑过程中。
由于螺栓焊接技术与其他焊接方法相比具有简单的优势，因此它已用于许多行业，尤其是汽车行业。
1汽车白车身质量存在的主要问题1.1白车身焊接技术难度很大焊接技术直接影响汽车白车身质量，由于在白车身中常用的技术手段包括焊接技术，因为其难度相当大，很有可能存在失误，所以容易由于该原因而造成焊接效果不显著，使得白车身质量降低。
在焊接中通常会有许多细小零件，质地轻薄，很有可能受到损伤，所以要求整个焊接过程应该认真，而目前普遍采用的旱季技术是点焊技术，但是存在发展较迟、技术不先进的情况，综合各个方面原因，很有可能降低白车身质量。
由于这项工作需人为操作，所以对焊接人员专业技术有一定的要求，需要充分了解焊接原理和操作方式，而且要有高度的责任感，因后期检验工作也十分关键。
但现阶段又经常出现焊接人员没有接受专业的教育，所以不能充分了解专业理论知识，也不能掌握不同焊接用具的基本原理的问题，这样易出现失误，所以这是造成白车身质量存在问题的关键因素。
1.2接触面不平整在车身设计规范中，螺栓焊缝所在平面必须至少有一个圆①(根据螺栓焊接螺栓头部的直径)，以便上述螺栓焊接枪的爪完全接触板表面，并保证螺栓的法向。
对于不均匀的接触面，焊机用螺栓创建倾斜，从而导致径向弧出现问题。
白车身多学科轻量化优化设计应用
白车身多学科轻量化优化设计应用面对日益短缺的能源状况和日益恶化的环境状况，无论在传统的内燃机汽车还是新能源汽车领域，轻量化设计都已成为汽车业关注的焦点。
轻量化技术必将成为汽车公司的核心竞争力之一。
目前轻量化设计的主要方法有以下3种：结构轻量化，即采用优化设计方法对车身的拓扑结构、形状尺寸与厚度进行优化设计，实现轻量化；工艺轻量化，即采用特殊的加工工艺方法，如激光拼焊板、柔性轧制差厚板、液压成型技术等；材料轻量化，采用高强度钢板、轻金属材料（如铝、镁）、非金属材料（高强度塑料、碳纤维复合材料等）。
标签：白车身；轻量化；优化设计1、白车身轻量化研究白车身结构轻量化能够达到理想状态，需要做到以下几点：1.1在早期的设计阶段就确定可行的轻量化方案。
通过运用虚拟分析与优化技术掌握各设计参数对各性能和重量的影响规律，做到重量和性能的平衡，不要到车辆开发的后期才考虑减重，这样减重效果并不明显。
目前国内的研究大多集中在车辆研发后期或者小改型设计，仅针对现有车型车身钣金件进行材料强度和厚度的减重优化设计，并没有涉及到车身骨架的开发，鲜有前期就引入结构轻量化的研究。
1.2车身轻量化优化设计需要考虑车身各项性能，是一个多学科的集成优化设计过程，应找到系统整体的最优解。
目前国内轻量化优化设计工况多为单学科，优化后再针对其他学科工况进行验算和结果修正，并没有直接进行多学科的集成优化。
1.3车身各零件的拓扑关系、截面尺寸、位置、材料强度与厚度共同影响着车身各项性能。
目前国内汽车企业主要集中对零件材料强度和厚度进行减重优化，没有综合考虑零件的拓扑关系、截面尺寸等导致轻量化设计的潜能没有完全发挥出来。
本文在车辆早期开发阶段，建立了整车参数化白车身模型。
共定义了60多个设计变量，包括车身关键零件的形状、位置、尺寸、材料与厚度。
根据整车布置空间与工程师经验，确立了设计变量的有效变化范围。
采用试验设计方法产生计算样本点，经仿真计算后汇总结果建立优化近似模型，通过多学科的集成优化，找到满足不同学科不同工况条件下的最轻白车身。
汽车白车身质量控制思路及方法探究
汽车白车身质量控制思路及方法探究摘要：为进一步提高在汽车产品设计与制造阶段中，对汽车白车身的质量控制力度。
因此本文从产品设计参数的有效传输、冲压加工件尺寸公差两方面探讨具体的汽车白车身质量控制有效方法，并阐述上述配件公差带单向包容、加工件优先级质量控制与汽车装配重要尺寸参数三项质量控制思路，为推动汽车制造行业的进一步发展提供具体建议。
关键词：汽车白车身；质量控制；方法1白车身制造白车身是指车身结构件及覆盖件焊接总成，并包括前翼板、车门、发动机罩、行李箱盖，但不包括附件及装饰件的未涂漆的车身。
涂装后的白车身加上内外饰（包括仪表板、座椅、风挡玻璃、地毯、内饰护板等）和电子电器系统（音响、线束、开关等），再加上底盘系统（包括制动、悬架系统等），再加上动力总成系统（包括发动机、变速箱等）就组成了整车。
白车身制造的工艺布局分为前车体、下车体、总拼、侧围以及顶盖几个区域。
每个区域分别由不同的工艺装备进行零件的固定，人员或者机器人操作焊接设备进行零件的焊接，焊接完成后再通过自行小车或者往复杆式的输送线进行零件的输送，保证未完成的零件总成放入下一个区域进行零件装配与焊接工作，从而完成整个白车身的焊接制造工作。
2注重提高汽车白身制造参数的有效传输需要在汽车白车身设计及制造环节中，秉持可制造性设计、失效模式及后果理念，对所构成、设计产品的零部件参数与具体工序流程开展逐步分析作业，提前对汽车白车身设计与制造环节中全部潜在的失效模式、可能出现的质量问题加以深入分析、总结，并在其基础上制定针对性问题解决措施。
简而言之，便是确保在汽车白车身设计与制造环节中，各项产品参数的有效传输与一致性。
2.1基准参数的传输有效性分析在汽车产品设计与制造环节中，主要的工序流程为，将所构建的产品三维设计模型的基准面数据加以有效传输，并采取复合工程，确保将汽车产品设计方案中的各项参数数据进行准确、有效传输。
例如在我国传统汽车制造行业发展模式中，所构建的汽车三维设计模型主要由图板、模板等部分共同构成，并以逆向工程作为汽车白车身产品设计的主要模式，以及汽车白车身各零部件尺寸设计参考方向。
白车身质量对涂装生产的影响
白车身质量对涂装生产的影响引言在汽车制造过程中，白车身是指汽车车身主体结构的工艺阶段，它决定了整车的基本形状和外观，同时也对涂装生产和最终产品的质量有着重要的影响。
本文将探讨白车身质量对涂装生产的影响，并分析其重要性。
影响因素1. 白车身平整度白车身的平整度是指车身表面的平整程度和形状的一致性。
平整度差的白车身会对涂装工艺过程产生负面影响，比如涂料的施工均匀度不佳、漆膜的粗糙度高等。
平整度差的白车身还容易引起涂装过程中的流挂、流挂等缺陷，导致最终产品的质量不过关。
2. 白车身的表面处理白车身表面处理是指在涂装前对车身表面进行清洗、除锈、防腐处理等工艺。
这一步骤影响着后续的涂装效果和涂层的附着力。
如果白车身的表面处理不足，表面可能存在油污、氧化物等污染物，这将影响涂装涂膜的附着力和抗腐蚀性能。
3. 白车身的焊接质量在白车身的制造过程中，焊接是不可或缺的工艺步骤。
焊接质量的好坏将决定白车身的结构强度和密封性。
如果焊接质量不过关，可能会导致车体出现裂缝、变形等问题，进而影响涂装的均匀性和涂膜的附着力。
影响与解决办法1. 影响白车身质量的不稳定性将影响涂装工艺的稳定性和产品的一致性。
如果白车身的质量不可控，将导致涂装过程中的良品率下降，产品的缺陷率上升。
同时，由于涂装工艺的特殊性，涂装膜层对白车身的瑕疵十分敏感，即使是微小的瑕疵也有可能在涂装后变成明显的缺陷。
2. 解决办法为了保证涂装品质，必须从白车身质量控制的角度进行改善。
首先，应加强对白车身制造过程的监控，确保每个环节工艺的合规性和稳定性。
其次，车身表面处理工艺应遵循标准操作程序，确保表面干净、平整，并进行必要的防腐处理。
最后，焊接工艺需要进行工艺参数的优化和质量监控，确保焊接质量的稳定和一致性。
结论白车身质量对涂装生产有着重要的影响，包括平整度、表面处理和焊接质量等方面。
通过优化白车身制造过程和加强质量控制，可以提升涂装生产的效率和产品的质量。
在汽车制造行业竞争日益激烈的今天，保证涂装产品的一致性和质量将是企业取得竞争优势的重要一环。
汽车白车身质量控制思路与方法的探讨
汽车白车身质量控制思路与方法的探讨作者：聂光斌来源：《科学与财富》2018年第30期摘要：汽车白车身骨骼精度是衡量白车身质量水平的重要方式，白车身精度水平低会直接影响总装装配部品件及其他车身功能性，影响车身质量并遭受后工序抱怨。
对当今汽车产品的制作过程而言，在针对汽车白车身研发及总成环节中相关作业技艺及质管经验进行了深入辩析，确定汽车白车身制作质量管控的有效路径及手段，以此给汽车白车身研发和制作过程中的质量管控工作提供有益参考与借鉴，旨在推进汽车制造加工产业的有序进步。
关键词：汽车；白车身；质量；控制1导言白车身整车精度、关键点精度、Cp≥1.0达成率是评价骨骼精度水平的几个关键指标。
精度水平高意味着整个冲压、焊装制造及控制水平高。
当前，随着汽车的发展，越来越多先进的方法及设备研发出来，极大丰富了破坏性试验。
因此应该在保证汽车性能的前提下，尽可能地降低汽车总质量。
2白车身精度的提升及维持2.1白车身骨架的基本构成除了门盖类开闭件，从车身模块化方面区分，白车身总成分为前舱总成、前地板总成、后地板总成、左右侧围总成以及顶盖总成，这些大总成合拼组成了整个白车身骨架。
作为主机厂，从产品制造工艺流程逆向出发，白车身总成由内制焊接总成和外制焊接总成构成，再逐步往下由各自焊接分总成以及冲压件组成。
2.2影响白车身骨骼精度的要因分析通过梳理出目前白车身骨骼精度偏差的问题点，根据全面质量管理理论中的影响产品质量的主要因素，即人、机、料、法，结合车身各模块化区域，从内制、外制焊接总成两方面板块进行发散分析，析出人员作业，焊接夹具，冲压模具、工艺方法四大因素，同时析出末端影响因素。
3白车身制造常见问题及原因分析样车白车身制造过程是把单件钣金件、焊合件或冲压件，通过焊接形式，在工装夹具的支撑下进行集成焊合为整个车身的过程。
制造过程中，常出现零件与工装配合、零件间型面配合状态差、焊点质量差等诸多问题，影响白车身CMM合格率、焊接强度和外观质量等。
白车身技术可行性分析
白车身技术可行性分析概述白车身技术，即车身组装过程中使用未经喷涂的底漆以及车漆，是一种相对传统涂装工艺而言的创新型技术。
白车身技术的出现旨在解决传统涂装过程中产生的各种环境问题和成本压力。
本文将分析白车身技术的可行性，从环境、成本和质量等方面进行评估。
环境可行性白车身技术在环境可行性方面具有较大的优势。
其主要表现在以下几个方面：减少有害气体排放传统涂装工艺需要使用大量的溶剂和底漆，这些化学物质在施工过程中会产生有害气体排放，对环境造成污染。
而白车身技术不需要底漆和车漆，大大减少了有害气体的排放。
降低废弃物产生传统涂装过程中，由于喷涂不均匀或者其他原因，会产生一定量的废弃物。
而白车身技术可以避免这种情况的发生，因为它不需要进行喷涂操作。
这样就能够减少废弃物的产生，降低对环境的负荷。
节约能源白车身技术省去了烘干、烤漆等工序，使得整个车身制造过程中的能源消耗大幅降低。
通过节约能源，白车身技术有助于减少对非可再生能源的需求，进一步推动可持续发展。
成本可行性白车身技术在成本可行性方面具有一定的优势。
虽然初始投资较高，但储蓄的长期成本可以抵消这部分费用。
以下是其主要的成本优势：减少底漆和车漆的成本传统涂装过程中，底漆和车漆是占据较大比例的费用。
而白车身技术省去了这部分费用，因此可以节约一定的成本。
节省涂装设备维护成本涂装设备在传统涂装过程中需要定期维护和维修，这些费用也将成为企业的负担。
采用白车身技术后，可以省去一些与喷涂相关的设备维护成本。
提高生产效率传统涂装过程时间较长，包括烘干、烤漆等工序，从而导致生产效率较低。
而白车身技术无需这些耗时的工序，能够缩短生产周期，提高生产效率，降低生产成本。
质量可行性白车身技术在质量可行性方面需要注意一些潜在的问题，但通过合理的控制和管理可以得到优质的成品：防锈问题白车身技术未涂装部分需要受到防锈处理，以保障车身的使用寿命和质量。
因此，在白车身技术的应用过程中，需要加强对防锈措施的研发和改善。
提高车企批量生产阶段劳动生产率的优化方案
提高车企批量生产阶段劳动生产率的优化方案作者：暂无来源：《经营者》 2017年第7期一、引言在汽车工厂进入稳定的批量生产阶段，降低生产成本是企业扩大产品溢价空间的必要手段。
在汽车生产成本中，人力成本是生产成本中最主要的构成要素，［1］因此减少人力成本是降低生产成本的主要手段。
二、劳动生产率的含义劳动生产率是直接反映人力成本的一项指标，制造企业普遍使用这个指标来反映企业的投入产出效率，单位时间内生产的产品越多，劳动生产率就越高。
而在汽车行业内，普遍使用“辆份工时”来更直观地评估劳动生产率指标，［2］其公式如下：辆份工时的物理含义就是生产一台车需要的时间，提高劳动生产率，就要减少辆份工时。
从公式上看，有两种方案：第一是在保证直接人员数量和工作时间不变的情况下提高产量，这种方案需要尽可能减少生产线停台，在单位工作时间内最大限度地输出产品；第二则是在保证产量不变的情况下，尽量减少投入的直接人员数量。
在车企产品稳定批量生产后，设备可动率一般都在98%以上。
因此，方案二才是提高劳动生产率的主要手段。
三、提高劳动生产率的方案提高劳动生产率需要尽可能减少直接人员投入，可以通过以下四个方案对投入的直接人员进行优化：（一）技术更改在装配车间内，产品的结构和装配工艺是决定投入多少作业人员的根本因素，复杂精密的结构、烦琐冗余的工艺往往需要投入更多的装配动作，反之则更少。
因此，提高劳动生产率最基本的做法是通过对产品作出相应的技术更改，改变零部件结构，优化装配工艺，减少装配工时。
不过，在车型稳定生产之后，要进行零部件的技术更改往往需要花费较长的周期，以满足零部件尺寸调整、模具改造、工装样件认可、各类评价试验、批量认可等验证工作。
（二）工艺编排优化操作者的作业工时基本可以分为三大类：增值动作、辅助动作和浪费动作。
其中，增值动作为创造价值的动作，是装配必不可少的；辅助动作是为了完成增值动作而做出的辅助，这部分的动作要尽量优化压缩；浪费动作必须完全避免。
某白车身生产线节拍提升的研究
某白车身生产线节拍提升的研究作者：赵明均来源：《大众汽车·学术版》2018年第11期摘要通过对某白车身生产线工位操作要素的时间分析，从人员、设备及现场物料布局等角度分析了提高该生产线的方法，并提高了该生产线的节拍。
关键词白车身；生产节拍；提升前言生产节拍是指流水线上连续出产两件合格产品的时间间隔，是流水线最重要的工作参数，其表明流水线生产速度的快慢或者生产效率的高低。
成熟产品即要满足市场的增长需求又要控制投资成本，那么其生产线节拍提升的研究工作显得尤为重要。
当然，当市场需求下降时，在生产时间不变的情况下，则生产线节拍相应下降。
白车身是指没有上漆之前的车壳。
它是冲压型板经过特定的工艺组装而成的，在这个过程中同时需要一些辅助性的作业内容才能按工艺标准完成所需要的白车身。
并且每一次生产线节拍的变更，制造工艺在流水线上的布局都会发生调整，生产线的成本效率也会发生变化。
1 白车身生产工序概述车身一般是由250多个空间曲面复杂的冲压钣金件拼焊而成，主要工艺有焊接、铆接、机械连接以及粘接等方法；其中焊接主要为电阻点焊，焊点数为4000-5000个。
钣金件采用工装夹具进行精确定位，然后机械手或人工进行本工位工序操作，涉及电阻点焊、涂胶或者打螺栓（铆钉）。
在这个过程中，直接影响产品特性并增加了产品价值所做工作的耗时叫做增值时间；而一些辅助性的工作是不能改变产品特性，但目前又是不可或缺的，如：取放零件/工具、检查等，这些工作所耗时间属于非增值时间；等待机器运行或者其他工位作业的时间统称为等待时间。
流水线上一个岗位的工作由多个操作步骤组成，执行这些操作步骤的过程中有些需要步行取拿工具或者零件，那么步行所耗时间简称为步行时间。
通过以不同颜色区别某一岗位的增值时间、非增值时间、步行时间和等待时间，并按照先后顺序将这些步骤时间堆垛成柱图，多个岗位的柱图并排一起形成了这条生产线的平衡墙，简称线平衡墙。
线平衡墙能反映出较多生产线的运行情况，比如最大输出节拍、与目标节拍的差距、瓶颈工位以及增值时间比例等。
白车身质量对涂装生产的影响
02
03
涂装涂料的使用量、涂装工艺的 参数设置以及涂装后处理的工艺 要求等都与白车身质量密切相关 。
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未来研究方向与展望
随着汽车工业的发展和涂装技术的不断进步 ，白车身质量对涂装生产的影响将更加显著
。
针对不同涂装工艺和涂料体系，研究白车身 质量对涂装性能的具体影响，为实际生产提
供理论指导和技术支持。
总结词
白车身表面的清洁度对涂装效果至关重要， 任何杂质都可能导致涂层缺陷。
详细描述
在涂装前，白车身表面必须保持清洁，无尘 、无油渍、无锈迹等杂质。如果表面清洁度 不足，灰尘、油渍或其他杂质将阻碍涂层与 表面的附着力，导致涂层出现气泡、皱褶或 剥落等问题。
05
总结与展望
白车身质量对涂装生产的影响总结
提升表面清洁度的措施
加强清洗设备维护
定期对清洗设备进行维护和保养，确保设备正常运行 和使用效果。
保清洗效果和车身 表面质量。
加强员工培训和管理
提高员工对清洗作业的重视程度和技能水平，建立完 善的清洁度检测和反馈机制。
04
白车身质量对涂装生产的具体影响 案例
白车身的尺寸精度直接影响涂装的均 匀性和外观质量。如果车身尺寸精度 差，如存在扭曲、翘曲等问题，会导 致涂装后出现凹凸、色差等现象。
控制好车身的尺寸精度可以提高涂装 的均匀性和外观质量。制造过程中应 采用高精度的加工设备和工艺，确保 车身各部分尺寸的准确性和一致性。
表面清洁度对涂装生产的影响
表面清洁度是影响涂装质量和外观的重要因素。如果表面 存在尘埃、油污、锈迹等杂质，会导致涂层附着力下降， 出现起泡、脱落等现象。
总结词
焊接质量直接影响白车身的结构强度和 外观，焊接缺陷可能导致涂层开裂或脱 落。
轿车白车身模态分析及其优化的开题报告
轿车白车身模态分析及其优化的开题报告一、研究背景及意义随着汽车工业的发展，轿车白车身作为汽车的基本骨架之一，在现代汽车制造中起着至关重要的作用。
白车身的结构、质量和强度等参数对于整车的性能和安全性有着直接的影响。
因此，对轿车白车身的模态分析和优化研究具有重要的理论和实践意义。
目前，轿车白车身的模态分析和优化已成为国际汽车制造业界的研究热点。
通过对白车身进行有限元分析，可以预测其在振动和撞击等复杂工况下的响应和变形等性能，为白车身优化设计提供科学依据。
同时，白车身的优化设计可以大大降低汽车生产成本，提高汽车的质量和竞争力。
二、研究内容和方法本研究旨在针对轿车白车身的模态分析和优化问题，开展如下研究工作：1. 轿车白车身模态分析：通过建立白车身的有限元模型，分析其自然频率、振型形态等特性，并研究不同结构参数、材料等因素对白车身模态特性的影响。
2. 轿车白车身结构优化设计：基于白车身模态分析结果，针对白车身的结构强度、稳定性等问题进行优化设计，使其能够满足不同工况下的使用要求。
3. 优化设计验证：通过模拟测试和实验验证，验证所设计的轿车白车身结构在不同工况下的性能和优化效果。
本研究将采用有限元分析、结构优化设计、模拟测试和实验验证等多种方法，综合研究轿车白车身的模态分析和优化设计问题。
三、预期目标和效果通过本研究，预期实现以下目标和效果：1. 深入了解轿车白车身的结构特性和模态特性，为白车身优化设计提供科学依据。
2. 针对轿车白车身的结构强度、稳定性等问题进行优化设计，提高白车身的整体性能和安全性。
3. 通过模拟测试和实验验证，验证所设计的轿车白车身结构在不同工况下的性能和优化效果。
4. 提高汽车制造技术水平，为中国汽车行业的发展做出贡献。
四、研究计划和进度安排本研究计划分三个阶段进行，具体计划和进度安排如下：第一阶段：文献综述和有限元分析时间安排：2021年9月-2022年2月主要工作内容：1. 国内外轿车白车身模态分析和优化设计的现状和发展趋势的文献综述。
汽车白车身质量控制思路及方法探究
汽车白车身质量控制思路及方法探究作者：文/ 姜爱珠来源：《时代汽车》 2020年第21期姜爱珠沃尔沃汽车（中国）投资有限公司台州路桥分公司浙江省台州市 318000摘要：文章从产品结构质量、连接工艺质量以及生产尺寸精度三个角度入手，分析了汽车白车身质量控制思路下的关键因素；围绕把关产品正确性、重视连接合格率以及强化尺寸精度管理力度三个方面，提出了汽车白车身质量控制的方法策略。
关键词：汽车白车身质量控制生产工艺Research on Ideas and Methods of Quality Control of Automobile Body-in-WhiteJiang AizhuAbstract：This article analyzes the key factors of the quality control of automobile body-in-white from the three perspectives of product structure quality, connection process quality and production dimensional accuracy. The paper focuses on the correctness of the product, attaching importance to the connection qualification rate and strengthening the management of dimensional accuracy. The method and strategy of quality control of automobile body-in-white are proposed.Key words：automobile body in white, quality control, production process1 引言汽车生产质量控制，是国内汽车制造企业产品开发品质的重要条件。
白车身材料利用率提升方案探讨
低 ５％的 排放 。 汽车 轻量 化通 常 采用 以 下方 式 ，优 化 汽车 结 生 了一 些新 的机 械连 接方 式 ，例如 搅拌 摩 擦焊 ，空 心铆 接 ，自
构 设 计 ，采用 新 型材 料 。相 对而 言 ，采 用 轻质 高 强材 料来 替代 冲铆接 ，旋 转攻 丝铆 接 等 。本 文主 要针 对 后两 种连 接 方式 ，着
车发 展 的趋 势 之一 。在世 界 铝业 协会 提 出的报 告 中 明确 的指 也 受 到 了极大 的挑 战 。特 别 是针 对铝 合 金材 料 ，由于其 电阻
出 ，汽 车重 量 每 减轻 １０％，则 可 降低 ６％一８％的油 耗 ，并 且 降 率 低 ，导热 率高 ，电阻 点焊方 式 难 以形 成合 格 的熔 核 。于是 产
传 统 的 钢材 是最 有 效 的方 式 。
重 介绍 其 工艺特 点及质量 控制 特性 ，为其 广泛应 用提供参 考 。
在 汽 车 上 使 用 的 新 材 料 以 高 强 钢 （ＨＳＳ）， 超 高 强 钢
汽 车市 场 竞争 日益加 剧 ，怎 样 有效 降低汽 车 成 本成 为 企
（ＡＨＳＳ），铝 材 为 主 。 比 如 原 来 ＧＭ６０９３Ｍ１８０ＡＨＤ６０Ｇ６０ＧＥ 在 业 首 要 问题 。 白车 身 冲压 钣 金件 占据 了整 车较 大 的 比重 （重
等 强 原则 下 采 用 ＧＭＷ３３９９ＭＳＴＳＣＲ７８０Ｔ／４２０ＹＤＰＨＤ６０Ｇ６０ＧＵ， 量／成本 ），一 台 白车身 的钣金 件 重 约 ３５０—４５０ｋｇ，按 ５０％的材
厚 度 可 以大 大减 薄 ，从 而使 板材 的重 量 得 以大 幅 下 降 。对 于 料 利 用 率 统计 ，需 要 耗 费 ７００—９００ｋｇ的 钢 板材 料 ，白车 身 材
焊接轨迹与修磨刀片调整对提升白车身质量的研究
图 边缘压溃导致的⻜溅痕迹图 因修磨偏差不均导致的焊瘤残留 解决问题的计划
解决⻜溅和焊瘤问题，
UIR 监控原理
监控曲线建立
图 对⻋⾝焊接控制器测量⽰意图
. 对焊瘤、炸点的控制
每次的焊接均会发⽣合⾦化反应和形态变形，同时图 鲁兹单叶⼑⽚修磨效果
装置以保证修磨质量，消除电极帽端⾯氧化层以及焊接时产⽣的⾼温附着异物，保证焊接端⾯没有凹凸以及⽆异物。
鲁兹分体式修磨⼑架
废铜屑
单⻚⼑⽚修磨15次，电极帽剩余14.92mm
废铜屑
三叶⼑⽚修磨25次，电极帽剩余15.34mm
图 法信三叶⼑⽚修磨效果
图6 修磨检测装置⽰意图
优化前后效果对⽐
因为发⽣焊接⻜溅的⼯位是侧围⾃动线处，侧围总
. All Rights Reserved.
. All Rights Reserved.
图7 MB50员⼯锉⼑打磨
图8 焊点总数与问题点数对⽐
优化后，打磨点数减少，⽣产节拍⼤幅提升，
量也随之提⾼，同时员⼯的满意度也⼤⼤提⾼。
⾃动线单个修磨⼑⽚可节约3 000元，焊装⾃动线共计。
焊接轨迹与修磨刀片调整对提升白车身质量的研究
焊接轨迹与修磨刀片调整对提升白车身质量的研究
李建东
【期刊名称】《专用汽车》
【年(卷),期】2022()5
【摘要】随着工业的进步及在“中国制造2025”的背景下,我国汽车生产制造业再次飞速发展。
白车身是汽车组成的核心部分,白车身由冲压厂的各种冲压件通过点焊焊接而成,而电阻点焊工艺对白车身质量起着关键性作用。
以吉利汽车某公司的-3B车型焊装生产线为例,解决焊点咬边导致焊点咬边扭曲、焊点压痕深导致飞溅冷却后形成焊瘤等问题,通过对焊接轨迹的调整和修磨刀架的优化改善以上问题,实现了质量、生产节拍以及员工满意度的提高。
【总页数】3页(P56-58)
【作者】李建东
【作者单位】吉利汽车春晓公司
【正文语种】中文
【中图分类】U466
【相关文献】
1.提升白车身焊接质量研究--解决侧框定位焊压力超差问题
2.汽车白车身焊接质量控制措施研究
3.试制白车身焊接质量控制研究
4.水泥回转窑中心线动态检测、调整、修磨对回转窑运行质量的提升
5.白车身焊接强度的质量管控研究
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摘要：修磨工艺是白车身制造过程的重要一环，主要工作内容是通过对白车身打磨以消除生产制造过程中产生的车身表面坑、包、划伤等质量缺陷。
文章着眼于在保证现有产品质量的前提下，通过优化修磨工艺，减少人员投入，提高劳动生产率。
关键词：劳动生产率；辆份工时；白车身；修磨工艺；工艺优化文献标识码：a
中图分类号：u462 文章编号：1009-2374（2016）13-0030-02 doi：10.13535/ki.11-4406/n.2016.13.015
1 基础理论及前提介绍
目前，制造型企业普遍使用“劳动生产率”这一指标来衡量企业的投入产出效率。
广义上的劳动生产率是指劳动者在一定时期内创造的劳动成果与其相适应的劳动消耗量的比值。
劳动生产率水平可以用同一劳动在单位时间内生产某种产品的数量来表示，单位时间内生产的产品数量越多，劳动生产率就越高；也可以用生产单位产品所耗费的劳动时间来表示，生产单位产品所需要的劳动时间越少，劳动生产率就越高。
在一汽-大众汽车有限公司，用“辆份工时”替代“劳动生产率”这一指标来衡量直接生产领域的生产效率，意为生产单辆份车所投入的直接人员工时，计算公式为：辆份工时=投入的直接人员数量*工作时间/产量，单位：小时，符合广义劳动生产率的第二种释义。
辆份工时大，则劳动生产率低，反之则高。
举例：生产某车型，单班次8小时工作时间，投入直接人员1000人，生产了400台车，则辆份工时=1000人*8小时/400=20小时，即该车型辆份工时为20小时。
本文研究的是一汽-大众汽车有限公司佛山工厂的焊装车间修磨工段，其生产模式是多车型混线生产，车型有大众高尔夫a7及奥迪a3两厢、三厢共三款车型。
本文研究主要是针对白车身的修磨工艺，而此工艺奥迪a3的两款车型几乎没有任何差异，所以本文研究中简化认为只有两款车型大众高尔夫a7和奥迪a3，为方便书写后续分别简写为g7和a3。
目前生产班制按单班次8小时、三班制运行，日产900台g7、300台a3，即单班次生产300台g7、100台a3。
2 修磨工段现状工艺
修磨工段主要从事白车身表面检查和返修工作，是焊装车间的出口。
其主要工作内容是针对冲压来件缺陷、门盖压合缺陷、设备夹具或人为等原因导致的质量问题，进行检查、反馈、跟踪及修复。
一汽-大众佛山工厂焊装车间修磨线参照了长春、成都工厂的工艺布局模式，分为线上和线下两部分。
其中线上部分为混线模式，主要修磨区域是白车身框架，不区分车型；线下部分主要进行的是四门两盖分总成的修磨，区分不同车型在线下独立区域进行。
奥迪a3车型的前盖为铝件，铝件在打磨过程中会产生铝粉，在空气中遇明火容易引发爆炸，所以铝件打磨工作需要在专门设计的铝打磨间内进行，本研究中不涉及奥迪a3铝制前盖的工艺及人员优化。
另外，白车身修磨的过程中会产生大量的打磨屑，为保证流到后续油漆车间的白车身满足清洁度要求，需对车身进行清洁。
为减少用工成本，公司将车身清洁工作进行外包，由外包清洁工完成。
因普通操作工与外包清洁工用品成本差别较大，且外包清洁工不属于直接人员投入的范畴，在本文中将两种用工形式区别对待。
图1 修磨工段现状圆点图（灰色代表普通操作工，黑色代表外包清洁工）
如图1所示，是现阶段修磨工段工艺布局对应的圆点图。
其中线上（大线）部分，为g7和a3两款车型混线，使用人员18名操作者及8名清洁工；线下部分，g7车型使用人员8名操作工，a3车型使用人员4名操作工。
本研究所涉及的两项考核指标：车型辆份工时及人员数量，分别为：g7辆份工时=线上部分工时+线下部分工时=18人*8小时/（300台+100台）+8人*8小时/300台=0.573小时；
a3辆份工时=线上部分工时+线下部分工时=18人*8小时/（300台+100台）+4人*8小时/100台=0.680小时；操作工30人；外包清洁工8人。
3 修磨工艺优化方案
3.1 现状工艺存在弊端及原因分析
现阶段的工艺布局模式，使得线下修磨部分两个独立区域共计12名操作者无法实现共用，对辆份工时影响较大。
经过研究发现，导致这种设计方式的主要原因有以下三点：
3.1.1 门盖分总成的修磨范围包括内板表面和外板表面，而分总成在安装到车身上之后，其内板表面靠近铰链的位置因与车身紧靠空间狭小，难以进行修磨作业，因此在前期工艺布局规划时，将门盖分总成修磨工艺放在安装到车身之前，在线下工位进行。
3.1.2 门盖分总成的线下修磨工位规划在靠近装配线旁的位置，以便修磨完的分总成及时送至装配线上进行安装（到白车身），而一汽-大众佛山焊装车间的装配工艺区分大众和奥迪两条生产线，这就导致了g7和a3两车型门盖线下修磨的人员是在不同区域进行作业，人员无法实现共用。
3.1.3 长春、成都先期工厂修磨工段的工艺规划都是如此，佛山工厂在前期规划建设时也参照沿袭了这种设计模式，未进行革新。
3.2 线下工艺转移至线上
针对以上分析出的原因，做了以下三项优化：
3.2.1 将线上无法打磨到的区域的工作转移至门盖工段。
现阶段，门盖工段终检返修工位的主要工作内容是对工段加工的分总成进行质量检查和缺陷返修，研究发现，该终检工位的硬件条件可以满足表面修磨工作的需求，无需额外进行改造，且经计算该工位操作者的作业负荷仍有富余，可在节拍时间内完成转移过来的这部分打磨工作量，无需额外增加人员。
如此可直接将线上无法打磨部分的工作纳入终检返修工位的工作内容，同步地对该终检工位的操作者进行打磨技能培训。
通过这一系列工作的开展，剩余其他门盖总成区域的打磨工作，理论上都可实现在修磨大线线上完成。
3.2.2 具体重组方案如表1所示，将前盖的修磨工艺移至线上并入现有翼子板修磨工位，将后盖的修磨工艺移至线上并入现有流水槽修磨工位；因前盖和翼子板、后盖和流水槽分别位于白车身的前后两端，操作空间无干涉，可安排在同一工位完成。
如此经过重组、合并可空出一个工位，加上原有大线闲置的一个工位，将前门总成、后门总成的修磨工艺转移至线上，安排在这两个空出的工位上，经计算验证，员工均可在节拍时间内完成工作。
如此整个修磨工段的打磨工艺全部转移至线上，取消线下修磨。
3.2.3 对标国内、外先进整车制造企业的生产线布局（如上汽大众）发现，大多数车企的修磨工段都未设置线下修磨工艺，整个白车身修磨工作都在线上完成。
如此可将该先进精益的生产线布局设计方式推广至长春、成都先期工厂，且在后续新建设工厂时借鉴使用。
3.3 线上工艺顺序调整
修磨工段的终检工位是对已经修磨完的白车身进行最终检查，若发现质量问题进行再次打磨返修，而这必然又会产生一定的打磨屑。
在现状的工艺布局中，终检工艺安排在车身清洁工艺之后，若出现再次返修情况，产生的打磨屑员工只能进行简单清擦，而无法重新经过清洁工位进行专业清洁处理。
现阶段，修磨工段时常会收到油漆车间反馈的清洁度不达标问题，一定程度上就是此原因导致的。
针对该问题，将车身终检工艺与清洁工艺调换顺序，在终检之后再进行车身清洁，清洁之后不再有导致产生打磨屑的工艺，保证了进入油漆车间的白车身清洁度要求。
工艺调整后车身清洁度得到明显改善，同时发现原有的清洁人员受限于工艺设计缺陷做了大量的无用功，工艺调整后在保证车身清洁度要求前提下，清洁人员由原来的8名减少为6人。
4 修磨工段优化后工艺
其中线上（大线）部分为g7和a3两款车型混线，人员构成为：23名操作者及6名清洁工；线下部分的工艺已全部转移至线上及门盖总成工段，线下部分人员为0。
本研究所涉及的两项考核指标：车型辆份工时及人员数量，分别为：g7辆份工时=23人*8小时/（300台+100台）=0.460小时；a3辆份工时=23人*8小时/（300台+100台）=0.460小时；操作工23人；外包清洁工6人。
5 本文研究成果及结论
对比修磨工段工艺优化前、后的各项参数，得到优化后成果如表2所示。
其中高尔夫a7和奥迪a3两款车型的辆份工时都降低，也即劳动生产率分别提高了19.7%和32.4%。
本文的直接研究成果显而易见，如前文中提到的具有推广的深远意义，优化后生产线工艺布局，打破了公司的传统模式，可以借鉴推广到先期工厂和新建工厂。
经济形势新常态下，制造业正面临着越来越激烈的竞争，越来越多的整车制造企业相继崛起，产品价格下行打压力度大，加上顾客需求的多元化、个性化、急切化、挑剔化，都要求企业更加关注提高产品质量、提高生产效率、降低生产运营成本。
本文研究通过修磨工艺的重组和优化，减少了人员投入，提高了劳动生产率，同时提高了产品的质量。
工艺布局的精益与否直接影响后续生产线的生产效率、人员投入数量、面积占用，甚至影响到产品质量，对企业生产运营至关重要。
参考文献
[1] 王大明，谭健祥，姜延冬，等.优化生产线布局提高
生产效率[j].大众科技，2009，（11）.
[2] 黄斌，周婉婷.精益生产技术在汽车制造业的应用
[j].工业工程与管理，2004，9（5）.
作者简介：张国亮（1988-），男，山东潍坊人，供职于一汽-大众汽车有限公司佛山分公司，硕士，研究方向：整车制造企业生产线效率提升。