塑料制件常见问题
塑料制品常见缺陷
常用塑料名称及英文代号
随着塑料应用范围的不断扩大，工程塑料和通用塑料之间的界线越来越难分。
例如：聚氯乙烯(PVC)作为耐腐蚀材料已大量用于化工机械中，按用途分它又属于工程塑料。
1）脱模斜度：一般情况下脱模斜度取0.5º，最小为15´--20´。
各种塑料的脱模斜度
模斜度时应注意如下原则：
1）在满足制件尺寸公差要求的前提下，脱模斜度可取得大一些，这样有利于脱模。
2）在塑料收缩率大的情况下应选用较大的脱模斜度。
热塑性塑料的收缩率一般较热固性大，故脱模斜度也相应大一些。
3）当制品辟厚较厚时，因成型时制品的收缩量大，故也应选用较大的脱模斜度。
4）对于较高、较大的制品，应选用较小的脱模斜度。
5）对于高精度的制品，应选用较小的脱模斜度。
6）只是在制品高度很小时才允许不设计脱模斜度。
7）如果要求脱模后制件保持在型芯一边，可有意将制件内表面的脱模斜度设计得比外表面的小。
8）取斜度的方向一般内孔以小端为基准，斜端由扩大方向取得，外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得。
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常见塑料制品开裂的原因浅析及检测方法简述
常见塑料制品开裂的原因浅析及检测方法简述引言工程塑料因为其优异的特性——高强度、耐热、耐冲击、抗老化等而被广泛应用于工业零件及各种外壳制造上。
但在制造或使用过程中，塑料制品很有可能被钉螺丝或涂胶水，这样的处理常常会诱发塑料制品的应力开裂，致使次品率很高。
而开裂是塑料制品经常出现的致命缺陷，包括制作表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成的创伤。
引起开裂的原因涉及模具、成型工艺、塑料材料、环境应力等方面。
开裂原因浅析及改进建议不同的开裂原因会导致不同的开裂类型，如果按照开裂的时间分类，塑料制品开裂现象通常有两种情况：（一）脱模开裂，塑料制品从模具脱出或在机器加工过程中出现开裂，这种开裂原因和后果比较容易预估；（二）应用开裂，塑料制品在放置一段时间后或使用过程中出现开裂，这种开裂往往难以预测，且产生的后果可能是毁灭性的。
以下主要从塑料材料的选择和环境应力的角度出发，结合以上两种开裂类型简单阐述开裂原因及改进建议。
1. 材料类型所致开裂的原因分析及改进建议下面通过两个案例，从选材背景及加工后出现的问题来分析材料选择对产品开裂可能造成的影响。
1.1圆孔性连接器（代表成型中空制品）一直以来，客户在生产成型小型圆孔时，选择的都是聚苯硫醚PPS GF30/GF40这种材料，器件没有出现任何开裂现象。
在开发大圆孔径系列连接器时，客户再次选用全球多家知名厂家的PPS GF30/GF40材料。
加工的结果是制品开裂非常严重，有些属于脱模开裂，有些属于应用开裂，而且不同厂家同类型含量的PPS均存在制品开裂问题。
客户和材料厂商起初怀疑是塑料冲击强度不够，但同时发现冲击强度比PPS GF30/GF40低的PA6和PC材料却反而不开裂。
在选用一些知名厂家提供的高抗冲击性PPS GF40材料后，开裂问题依然存在（图1）。
根据客户提供的信息，我们分析，很可能是由于成型塑料圆孔的模具型芯采用的是硬质合金材料。
金属材料导热和散热能力较强，而一般塑料材料散热能力较弱，金属材料和塑料挤出时不可避免会产生收缩相差较大的情况，塑料产品不同部位温度也有较大差别，对于延展性不好（断裂伸长率偏小）的塑料，无疑会发生断裂的现象。
塑胶常见不良及解决方法
塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各种行业和领域。
然而，由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题，常常会出现一些不良现象。
本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。
1.氣泡：塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡，這會在成品表面或内部形成小气囊。
气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。
解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。
2.热胀冷缩：塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩，导致尺寸变化。
这可能会导致配件无法正常连接或安装。
为了解决这个问题，可以采用材料改性或加工工艺改进，如增加冷却时间、降低注射温度等。
3.白化：白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。
这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。
解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。
4.热裂纹：热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。
这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中，导致塑胶产生裂纹。
解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。
5.变色：变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。
这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。
解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。
6.毛刺：毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。
这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。
解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。
7.缩水：缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。
这可能导致尺寸偏离设计要求。
解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。
8.潜伏期延长：有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象，如变形、断裂等。
这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。
解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。
总结起来，塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。
注塑件设计需要注意的问题
注塑件设计需要注意的问题注塑件设计需要注意的问题包括以下几个方面：1.考虑塑料的收缩率：塑料在注塑过程中会收缩，设计时应根据塑料的类型和收缩率进行调整，以使最终产品满足尺寸要求。
2.确保壁厚均匀：注塑件的壁厚必须均匀，以避免在冷却过程中出现不均匀的收缩，影响产品的质量和外观。
3.考虑拔模角度：注塑件的外表面应符合光顺要求，同时为了方便脱模，需要设置拔模角度。
4.避免尖锐的角位：尖锐的角位会导致应力集中，使产品易损坏。
在可能的情况下，应将角位设计为圆角或斜角。
5.确保合理的进胶位置：进胶位置不合理可能导致产品翘曲或产生气泡。
因此，应根据产品的大小和形状选择合适的进胶位置。
6.考虑模具的冷却效果：模具的冷却效果对注塑件的质量和生产效率有重要影响，设计时应考虑冷却液的流动和分布。
7.避免使用过大的加强筋：加强筋可以增加注塑件的强度，但过大的加强筋可能导致产品产生收缩或翘曲。
加强筋的厚度不应超过部件壁厚的1/2，否则可能导致加强筋的作用变弱，并可能引起注塑制品变形或破裂。
相对应的，壁厚过薄也会导致注塑制品强度不足，影响其使用寿命。
8.考虑材料特性：不同的塑料有不同的特性和加工条件，设计时应充分考虑材料的收缩率、热膨胀系数、流动性等特性。
9.考虑脱模问题：设计时应考虑如何将注塑件从模具中脱出，特别是对于大型或复杂的产品，需要考虑脱模的导向和支撑。
一般来说，脱模角度在0.5°～3°内变化。
塑件尺寸大、精度高，脱模角度应该小一点。
为了防止塑件出模刮伤以及顺利出模，脱模角度应当大一点，一般为3°。
塑胶材质收缩率大，脱模角度也应该大一点，例如2°～3°。
制件上的凸起或加强筋单边应有4°～5°的斜度；制件沿脱模方向有几个孔或呈矩形格子状而使脱模阻力加大时，宜用4°～5°的斜度；侧壁带有皮革花纹时应有4°～6°的脱模斜度。
塑胶材料的特性及常见缺陷和处理方法
一.常用塑胶材料的特性1.ABS料特性1.1ABS无毒无味/不透明/带浅象牙色/无定形集合物,缺口效应比较优越,机械强度高/抗冲击/抗蠕变/耐磨/受温度变化小/耐酸/碱性/油和水/不易燃着/加工性能好,一般耐热90℃.耐热性的ABS还可在110℃-115℃下连续使用,缺点:耐侯性较差,易被有机溶剂溶胀,透明ABS=甲基丙烯酸脂代替丙烯睛(MBS).(适用于:齿轮/轴承/把手/电器机壳/日用品等).1.2(工艺要求)ABS有一定吸湿性,一般在70℃-82℃干燥2-4小时,ABS因为有橡胶成份,过高的加工温度并不会使其流动性增加,而使橡胶分解,一般成型温度在180℃-260℃之间,注射压力与许多因素有关,制品的形状/大/小/厚/薄等.一般来说注塑时流动阻力大,流动压力损失大,选用较多的注射压力.1.3注意事项:ABS在注射成型时,应减少在炮筒内的停留时间,否则会因熔料高温受热时间过长,产生橡胶成分降解和老化,并因高温氧化而变色,ABS树脂可掺入适量的水口料,一般以不超过20%为宜,尤其是对一些要求较高的制品过多水口料会降低物理性能,模具温度视制品结构情况而定,高可至75℃-85℃,注射速度不要太快,螺杆速度回料速度可适当加快.2.尼龙PA2.1优点:机械强度高,韧性好,有较高的抗拉抗压强度,耐疲劳(自行车塑料轮圈)表面光滑,磨擦系数小,耐磨,耐腐蚀如象碱/盐/弱酸/机油/汽油等,无毒抗菌,抗霉,耐热,绝缘性好,制作轻,易染色,易成型.(适用于:机械,汽车,化工,电气装置薄膜等)2.2缺点:易吸水,吸水后尺寸不稳定,机械强度下降,耐光性较差,耐高温性能差,啤塑技术要求严,水分对成型危害甚大,制件不允许有尖角,否则会降底机械强度,杂的产品易产生较大的内应力,使产品变形,歪曲,尼龙是结晶型塑料,具有比较明显的熔点,且熔点较高(160℃-290℃因品种不同而异),熔融温度范围较窄(一般10℃左右)流动性好,但热稳定性差,易降解.2.3(工艺要求)尼龙易吸湿,因此加工时必须干燥处理,一般新料干燥温度90℃-120℃之间,干燥为3小时以上,可掺入适当水口料,(一般以不超过20%为宜)水口料吸湿性更大,干燥时间更长,尼龙易染色.3.POM聚甲醛,结晶型高分子,密度高1.42(尼龙1.15,ABS1.05)具有很高的刚性和很好的机械强度,磨擦力小,在空中有一定吸湿性,吸水后的POM如不干燥将影响其机械强度,对于要求高的制品需干燥,否则不需要干燥,干燥温度80℃左右,时间3小时,易染色,成型温度180℃左右,不宜过高,否则易降解,熔化后粘性小,流动性好.(适用于:轴承,轴套,齿轮,凸轮,泵机,电器,开关等).4.PC料通称聚碳酸酯4.1(主要性能)PC属于聚酯类,PC强硬,坚韧透明,在不同的温度范围下,性质仍保持不变,燃烧较慢,有一定的绝缘性质,加工时绝不能渗入水份,否则塑胶料降质,遇到拉力时塑料容易破裂,不然可以抵抗蠕变,PC的抗冲击力良好,燃烧时会以出中性的热解气体,塑料会烧焦起泡,PC不易着火,移离火焰后即熄灭,发出稀薄的苯酚气味,火焰呈黄色,发光但乌黑.4.2(工艺要求)加工时需以120℃烘干2至4小时,使湿度降低0.02%以下,熔胶温度280℃-320℃良好的熔胶不会出现气泡,射料速度越快越好,尤其是薄壁制品.4.3曲型制品,主要用于电子,医学及打磨工程等用途,制品包括注射器封盖眼镜,头盔,相机,风筒等,又可制造镭射唱碟,因为PC符合尺寸稳定,表面平滑,低内部应用力及定向性的要求.5.GP料特性5.1 GP通称聚苯乙烯,坚硬,非常光滑透明,有良好的绝缘性,易碎,易燃,易老化,易注塑加工,燃烧发出乌黑的蓝色火焰及气味(典型制品玩具,容器,录音带盒,照明灯具,文具,日用品等).5.2(工艺要求)GP一股成型温度在180℃-230℃,一般是可以抗热的,但在机筒内加热太久会变色.6.476料特性6.1 476通称增韧聚苯乙烯,不碎胶,坚硬,易燃,易老化,易注塑成型加工,燃烧发出乌黑的黄色火焰及气味,火焰熄灭后,气味尤其显著,(典型制品玩具,日用品,收音机壳等).6.2(工艺要求)476料一般成型温度在180℃-230℃.7.PP料特性7.1 PP料通称聚丙烯是一种半透明,半晶体的热塑性塑料,收缩性较大,绝缘性良好,经火焰加热后,塑料约在170℃熔化,火焰微弱发光,蓝中带黄.(典型制品,包装胶袋,拉链,日用品,瓶子,带,绳等).7.2 (工艺要求)PP一般成型温度在190℃-230℃,若温度为270℃,机筒滞留时间则不能超过2至3分钟.8.PE料特性8.1 PE料又分HDPE通称高密度聚乙烯LDPE通称低密度聚乙烯.8.2 PE料有更佳的结晶程度,生产出的品种有更高的密度,粘度,坚固性,拉伸力,刚硬性等,但冲击强度较低,有良好的抗动力疲劳,但仍不及PP,收缩性较大,模具温度对收缩程度影响较大,(典型制品,包装胶袋,玩具,水桶,胶花,电线等).8.3(工艺要求)PE一般成型温度在160℃-230℃,当温度为285℃时,机筒滞留时间则不能超过2至3分钟.二.塑胶件常见缺点及处理方法1.0脆裂注塑件在顶出时断裂,或在处理时容易断掉或裂开.1.1.塑机:1.1.1.熔胶温度太低,可适当提高炮筒后端和射嘴的湿度,调整螺杆转速,以获得正确的螺杆表面温度.1.1.2塑料发生降解,引起性能降低,降低炮筒温度和背压.1.1.3填充速度太慢,增加模注塑速度,保持稳定的缓冲料.1.2. 模具1.2.1模具表面太冷,及时增加模具温度.1.2.2流道和浇口太小,在模具填充中产生过度剪切率,使用全圆流道并增加流道和浇口的横截面积.1.3.胶料:1.3.1水口料比例太大,减少水口料的比例.1.3.2有杂料,彻底清洗料斗,炮筒和螺杆,并检查塑料中是否含杂质.2.燃烧痕通常流道尾部,或空气压缩的地方,会出现胶料烧焦现象.2.1.注塑机:2.1.1塑料太热,降低熔胶温度.2.1.2模具填充速度太快,降低注塑速度.2.1.3背压太高,降低背压.2.1.4锁模力太高,轻微降低锁模力.2.1.5塑料炮筒内滞留时间过长,减少成型周期.2.2.模具:2.2.1模具排气不足,检查并清洗排气口.2.2.2浇口太小,增加浇口的深度或宽度.2.3胶料:2.3.1 .塑料粒未彻底烘干,按正确程序烘干塑料.3.粘模注塑件粘在模具内,顶出困难.3.1注塑机:3.1.1模具内塑料过分填充,降低注塑压力,减少注射量,降低料温.3.1.2注射时间过长,减少射胶时间.3.2模具:3.2.1模具表面擦伤,多孔,除去伤点并抛光表面.3.2.2模具的出模角度不足,修改模具,适当加大出模角度.3.2.3顶针位置不当,调整顶出系统3.3胶料:3.3.1塑料润滑不足,适当喷洒脱模剂.4.变形注塑件发生弯曲或变形.4.1注塑机:4.1.1零件在太热顶出,延长冷却时间,降低熔胶和模具温度.4.2模具:4.2.1模具内倒扣太深,减少扣位深度.4.2.2顶针太少或数量不够,增加顶针直径或数量.4.2.3顶针上下左右不均匀,检查弹弓是否断裂,移动是否通畅.4.2.4表面光洁度差,抛光模具表面.5.披锋注塑件边缘有多余的棱角或翅片,通常出现在模具的分型面和孔口处.5.1.1注塑机:注塑压力太大,降低注塑压力,缩短注塑时间,放缓注塑速度.5.1.2给料过多,降低注塑的容量.5.1.3塑料太热,降低熔胶温度.5.2模具:5.2.1注塑压力在模具内分布不均,检查塑件厚度是否均,改良模具.5.2.2投影面积太大,改用锁模力大的注塑机啤货.5.2.3模没有调紧,重新调模.6.银丝注塑件表面某些地方光洁度不一致,出现银色的表面.6.1注塑机:6.1.1熔胶表面温度太高,降低炮筒温度,减缓注射速度.6.1.2塑料在炮筒中滞留太长,减少注射周期.6.2模具:6.2.1模具表面温度太低,提高模具温度.6.2.2模具表面的脱模剂过多,或表面有水分,彻底清洁模具表面.6.3胶料:6.3.1塑料中的水分未烘干,重新烘干,将水分完全清除.7.熔接线注塑产品的熔接线,顶出或使用时易损坏断裂.7.1注塑机:7.1.1塑料温度太低,增加熔胶温度,适当提高背压.7.1.2注塑压力太低,增加注塑压力,保持适当的缓冲料.7.1.3熔胶流得太快或太慢,调整注塑速度.7.2模具:7.2.1使用过多脱模剂,清洁模具,尽量控制使用脱模剂.7.2.2模温太低,增加模具温度.7.2.3模具排气不足,清洗模具,加开排气孔.7.2.4熔接线离浇口的位置太远,改变浇口位置以获得适当的模具填充.7.3胶料:塑料粘度太高而不能填充模具,改用易于流动的塑料级别.8.尺寸差异注塑过程中重量及尺寸差异超过了模具,注塑机,塑料混合的生产能力.8.1注塑机:8.1.1输入炮筒内的塑料不均匀,检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确温度.8.1.2炮筒温度流动大,检查热电偶是否搭配.8.1.3注塑压力不稳定,检查缓冲料是否稳定,螺杆头的止逆阀是否漏胶.8.1.4螺杆回料位置不稳定,保证螺杆每次运作时复回位置都是稳定的.8.2模具:8.21浇口部分被堵塞,检查是否有残留物品在孔内,尤其是潜伏式浇口.8.2.2模具温度不一致,检查冷却管道有无堵塞.8.3胶料:8.3.1检查进料量大小的变化,保证细未从水口料中筛选.9.缩水:塑胶件脱模后,表面过度收缩,影响尺寸和强度.9.1注塑机:9.1.1熔融温度过高或过低,调整炮筒温度和螺杆转速以获得正确的螺杆表面温度.9.1.2给料不足,增加注塑量,延长注塑时间,提高注塑压力,加快注塑速度.9.1.3模温过高,降低模具表面温度.9.2模具:9.2.1进料浇口太小,适当增加流道和浇口的直径.9.2.2出模温度过高,增加冷却时间.9.2.3产品壁部太厚或不成比例,用较薄且更统一的壁厚重新设计注塑件,将浇口定位于注塑件最厚的部份.10.表面粗糙注塑件的表面光洁度不一致,有些部份比其它部份更有光泽.10.1注塑机:10.1.1射嘴中有料,检查射嘴是否漏胶,温度是否适当.10.1.2熔胶温度太低,增加熔胶温度.10.1.3注塑件未完全填充,增加注塑量和保压压力.10.1.4锁模力不足,增加锁模力.10.2模具:10.2.1模具温度太低,增加模具温度.10.2.2塑料流动方向急剧的转变,建议在模具内避免尖锐的边缘.10.2.3使用了脱模剂或有胶粉粘附在模具,清洁模具.10.3胶料:塑料含有多余的润滑剂或其它加工辅料,对来料和配料严格把关.。
注塑不正常情况及处理办法
注塑不正常情况及处理办法作为塑料加工厂，塑料制件的质量评价主要有三个方面：○1是外观质量—包括完整性、颜色、光泽等;○2是尺寸和相对位置间的准确性；○3是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。
一．制件不满（缺胶）这是一个常遇的但又比较容易解决的问题。
1. 熔胶量调节不当（螺杆位置设定不合理）（1）. 缺料。
螺杆位置高校不对，熔胶位置不够长或因加料控制系统操作不正常造成缺料。
对ABS、PP、PA、及颗粒大、空隙多的粒料应调较高料量。
预塑背压偏小时，料筒内料粒密度小，可能造成缺料，应调高料量。
（2）.多料。
当料筒端部存料过多，即缓冲垫过大，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动料筒内的超额囤料，就大大地降低了进入模腔的塑料的有效射压，反而使制件难以充满。
2. 注射压力不妥不耐高温的胶料或不耐温的色粉促使熔融塑料在偏低的温度下成型。
需要比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。
开头复杂、厚薄变化大。
流程长的制件，以及粘度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出效果。
注射时间过短，螺杆退回太早，引起缺料。
3. 料温过低（1）.前段（靠射嘴段）温度低。
进入模腔的熔料，占了前段料的大部份，如果这部份的温度低了，模具的冷却作用将令粘度过早地上升到难以流动的状态，导致对远端的充填。
（2）.后段（靠进料口）温度低。
由于温度低，粘性大的塑料流动困难。
对于螺杆机，则拖滞了螺杆的向前运动，结果虽然注射油缸压力表己显示出足够压力，但实际上从射嘴出来的料只获得了很大折扣的推力，在低压低速情形下进入型腔。
（3）.射嘴温度低。
这种情况多出现在固定加料操作中，因为长时间与冷的模具（连同巨大的模板）接触，传走了热量，如果射嘴加热圈供热不足或电接触不良，缺乏足够的热量补充，料流温度低，甚至可能堵塞模具的入料通道。
（4）.生产周期过短。
由于周期过短，料温来不及跟上，亦会造成缺料。
这在电压向下波动辐度较大的地方尤其明显，调整时一般不要改变注射时间和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在料筒内的预热时间。
塑胶制品发生脆性断裂的缺陷常见原因及检测手段
塑胶制品在生产时常会发生脆性断裂的缺陷常见原因：1.注塑机射出和保压压力不足；2.背压太小、原料不够扎实；3.背压太大,剪切、磨擦热量增加；4.射速太慢,未充分结晶；5.模温太高,原料过火、分解、变质；6.模温太低,未充分结晶；7.射出、保压时间不足；8.注塑机停机时间太长了和注塑周期太长；9.储料时间太长；10.二级回料在新料里添加比例太多；11.原料强度、韧性不够，粘度不够；12.添加剂不合理,或添加太多；13.原料未充分烘干；14.产品内部结构有些地方太厚，有些地方太薄，不均匀,进料地方考虑不合理。
15.模具进料不均匀,冷料井不够；16.产品壁厚太薄17.注塑机温度时高时低，不稳定；18.注塑机料管没清理好；19.顶出不合理,塑体应力增加，产生破裂；20.塑料模具冷却回路没排好。
检测注塑件内应力的三种方法塑料内应力是指在塑料熔融加工过程中由于受到大分子链的取向和冷却收缩等因素而产生的一种内在应力。
当大分子链间的作用力和相互缠结力蒙受不住这种动能时，内应力平衡即受到破坏，塑料制品就会产生应力开裂及翘曲变形等现象。
溶剂法1、醋酸沉浸所使用的乙酸(CH3COOH)必须是95%以上的乙酸且反复使用次数不得超过10次测试。
①表面应力测试：将乙酸(冰醋酸)倒入玻璃器皿中，将产品完全浸在乙酸里，时间为30秒。
30秒后用夹子将样品取出并马上用净水(自来水即可)冲刷清洁，察看样品表面有无发白及裂纹。
断定：不得有任何开裂现象，容许表面有稍微发白。
②内应力测试：将表面应力测试及格的样品擦干后完全浸在乙酸里，时间为2分钟。
2分钟后将样品取出并当即用清水(自来水即可)冲洗干净，视察样品有无发白及裂纹。
判断：不得有任何断裂现象，许可镶件处有轻微裂纹及表面发白现象。
2、甲乙酮+丙酮沉浸法将整机完整浸入21摄氏度的1:1的甲乙酮+丙酮的混杂液中，掏出后即时甩干，依上法检讨。
原理：根据介质应力决裂的现象，即溶济分子渗透到树脂的大分子之间后，降低了分子之间的彼此作用力。
注塑成型常见工艺问题及解决办法
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龟裂、开裂
在成形品表面生成的细小裂纹称之为龟 裂，生成的大裂纹叫作开裂。 产生这种现象的原因有两个， 一是硬行顶出， 二是成型品内部应力。
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1、为了在顶出时不施加过份的力，应检查模具的起脱模斜度及光洁 度，同时设计小顶杆的个数及其直径等，应考虑与该成型品的形 状相符合。 2、象潜伏式浇口那样，阻碍顶出时，应尽可能用粗大的顶杆插入注 入口的一端，这样可以将力平均地施加到成型品上。 3、注射压力过高，保压压力过高，保压时间过长都可能引起内部应 力。 4、树脂温度过低，在模腔内处于勉强流动的状态，则应力残留并固 化在制件上。 5、模具温度过低也会造成和前一节相同的效果。 当必须施加高压向模腔填充时，有时会导致内部应力。刚成 形之后，尽管看不出有什么异常，但过儿天会发生裂纹，为防止 这种不良现象发生，采用退火处理十分有效。所谓退火系将这种 具有内部应力的成型 品加热，消除其应力的方法。
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发赤 Blush
塑料
1. 干燥不足
干燥不足，塑料湿气重，加热、混炼、推进时，蒸气卷 入熔胶，进入型腔时，产生银线，发赤现象常伴随产生。 人們往往忽略干燥剂的定期再生(Regular Regeneration)。 应当与干燥器供应商协商讨论，确保 作好树脂的干燥工作。
检查干燥器的空气进气管路是否堵塞。 空气进不来， 树脂的湿气就帶不走。
困 气
困气
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困 气
制 品
1.壁厚差异太大，产生跑道效应
壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚 壁快速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包 抄，形成积风。
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困 气
塑料制品发脆的原因
制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。
造成制品发脆的原因很多，主要有：一设备方面（1）机筒内有死角或障碍物，容易促进熔料降解。
（2）机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品变脆。
（3）顶出装置倾斜或不平衡，顶干截面积小或分布不当。
二模具方面（1）浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。
（2）分流道太小或配置不当，应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。
（3）模具结构不良造成注塑周期反常。
三工艺方面（1）机筒、喷嘴温度太低，调高它。
如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。
（2）降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。
（3）模温太高，脱模困难；模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。
（4）型腔型芯要有适当的脱模斜度。
型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间；型腔难脱时，要降低型腔温度，延长冷却时间。
（5）尽量少用金属嵌件，象聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
四原料方面（1）原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时。
（2）有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变。
（3）塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂。
（4）塑料本身质量不佳，例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大；或受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。
五制品设计方面（1）制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。
（2）制品设计太薄或镂空太多。
透明PMMA塑料制品加工中常见的问题及措施
?????????????????????????????????????技术中心? 吴培新由PMMA材料加工而成的塑料制品，由于具有透光率高，耐化学药品性良好，并且具有一定的硬度和强度，因此，被大量用于光学制品、小型容器和各类装饰用途，如光学镜头、化妆品瓶、灯饰配件等。
由于材料透光率高，对剪切比较敏感，所以制品中有一些缺陷就很容易暴露而被观察到。
另方面，该材料在熔融状态下的黏度较大，流动性较差，对加工设备提出了一些要求。
同时对于工装模具及工艺方法更有一些特殊的要求。
所以，要想稳定地加工好PMMA制品，就必须了解和掌握该材料的特性和加工要点。
由于PMMA制品所涉及的范围较广，用途和结构各异，因而其加工特点存在着差别。
在这里只能就一些共性的东西进行浅析，同时对一些特殊制品也进行分析，希望对广大客户的工程技术人员有所帮助。
一、成型加工应注意问题?1、设备选用：根据制品的重量、形状、周期等选择适当的注射量和锁模力的设备，如注射余量过大、周期过长会影响制品质量。
?2、螺杆选用：应选用生热小、塑化好的螺杆。
加工PMMA材料要求螺杆表面光洁度好，塑料熔体流经处没有死角和磨损。
现在，我公司都有成熟的PMMA塑化组件供选择，例如：对于透明镜片采用带屏障功能的结构，可以加强塑化效果。
对于着色镜片使用销钉型螺杆或销钉型过胶头，加强混炼效果。
?3、射嘴选用：采用开放式结构，射嘴孔相对较大，长度宜短不宜长。
?4、材料干燥：若采用循环热风干燥，由于PMMA粒料表面易软化粘连，在料斗下部结块，导致下料困难。
要注意温度不宜过高，风量要足够。
5、材料不能在机筒中停留过久，长时间停止操作，要将机筒温度降至170℃以下，避免熔体降解。
?6、水口料的取出、破碎、包装、储存、混合等过程要严格控制，避免杂色料及灰尘的混入。
新旧料的比例视制品而定。
7、定期清理模具型腔表面的水垢，在发现制品光洁度不够时就要清理。
?8、模具的浇口、流道设计：符合少剪切、流动顺畅的原则。
塑料件缺陷预防及改善措施
塑料件缺陷预防及改善措施王健内容简介：简单介绍了塑料的概念性质。
重点分析了塑料产品常见的十二种缺陷及其产生的原因，并在塑料件设计，模具设计及注塑成型工艺全过程中提出了相应的解决方案。
引言塑料的基本概念：塑料是指以高分子合成树脂为主要成分，在一定温度和压力下具有塑性和流动性，可以被塑成一定形状，且在一定的条件下保持形状不变的材料。
组成：聚合物合成树脂（40%~100%），辅助材料：增塑剂.填充剂.稳定剂.润滑剂.着色剂.发泡剂.增强材料。
辅助材料的作用是改善材料的使用性能和加工性能，节约树脂材料（贵）。
一.塑料的分类：a.热塑性塑料：具有线性分子链成支架型结构，加热变软，冷却固化可逆。
b.热固性塑料：具有网状分子链结构，固化后不可逆。
二.塑料的性能：1.质量轻2.比强度高3.化学稳定性好4.电气绝缘性好5.绝热性好6.易加工成型7.不足：强度，刚度不如金属，不耐热。
三.热塑性塑料具有以下成型加工性能：a.吸湿性：吸水的（ABS，尼龙，有机玻璃）含水量大，易起泡需干燥。
（PA：聚酰胺（尼龙），机械性能优良，是一种自润滑材料，长期使用温度不超过80℃，注塑件尺寸精度难保证，易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，常用作传动件和耐磨件如轴承、齿轮、凸轮、滑轮等。
）b.流动性：塑料在一定温度和压力作用下，能够充满模具型腔各部分的性能。
流动性差注射成型时需要较大的压力；流动性太好，容易发生流涎和造成制件溢边c.流变性：高聚合物在外力作用下产生流动性和变形的性质叫流变性。
ｄ．结晶性，结晶型塑料：尼龙，聚丙烯，聚乙烯；无定型塑料：ＡＢＳ（为丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙烯（S）共聚物，具有良好的综合机械性能，易于成型，使用温度-40℃～100℃，广泛用于外观件和结构件。
有耐候ABS、阻燃ABS、增强ABS、抗静电ABS，ABS/PC合金等。
）ｅ．热敏性和水敏性；ｆ．相熔性：在熔融状态下，两种塑料能否熔到一起，不能则分层脱皮；ｇ．收缩性；ｈ．毒性，刺激性，腐蚀性；ｉ．应力开裂和熔体破裂等。
TPR.TPR注塑成型制品易出现缺陷,原因,解决全方案
TPR/TPE注塑成型制品易出现缺陷,原因,解决方案1. TPR/TPE等注塑成型的制品易出现飞边注塑零件飞边又称溢边或者披锋，大多发生在模具上模块相结合的位置。
如：分型面、顶针的孔隙、滑块的配合部位、镶件的缝隙、顶针的孔隙等处。
飞边不及时修正可能会影响产品外观或影响充模过程中的排气；若飞边过大，脱模过程中产生的碎屑可能会残留在模具内部，导致产品出现冷料，严重的还会使模具产生永久性压痕，如果碎屑残留在运动部件，如滑块、顶针等处，还可能导致模具运动不畅。
第一、设备方面(1)成型机合模力不足。
如果成型机的额定合模力小与成型过程中制品从像投影面积上的张力，将会导致分型面间隙，造成飞边。
TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：增大锁模力(2)成型机合模形成不足。
如果成型机合模的最小间隙大于模具的厚度，制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积，注压机模板安装调节不正确，模具安装不正确，锁模力不能保持恒定，注压机模板不平行，拉杆变形不均将会导致模具合模不紧密造成飞边。
TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：改进注塑机缺陷第二、模具方面(1)模具本身精度差，如分型面配合不严密；分型面有压痕或疲劳塌陷；分型面间隙过大；TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：改进模具设计(2) 设计不合理，如型腔分布不对称，导致成型时张力不均容易产生分型面飞边；顶出机构不对称，导致顶出时顶针受到扭力，也会产生飞边；排气间隙过大；型腔和型芯对插结构过多；型腔和型芯偏移；模板不平行；模板变形；模子平面落入异物；排气不足；排气孔太大；第三、工艺方面(1) 注射压力过高或速度过快，产生高速高压熔体，导致模具接合部位出现弹性变形，从而产生飞边。
TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：降低注塑速度(2) 温度过高：无论是料筒温度、喷嘴温度还使模具温度过高，都将使塑料熔体黏度下降，流动性增强从而在模块接合部位产生飞边。
TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：降低温度(3)计量过大，会使模具内产生局部高压，如果发生在模块接合部位，将产生飞边。
塑料外壳缩水、收缩、变形的现象和原因
塑料外壳缩水、收缩、变形的现象和原因1.1壁厚的缩水由于塑料的固有特性，在注塑成型冷却后，会存在一定程度收缩的情况。
塑料外壳的收缩变形主要在厚壁的外表面产生凹痕，对大制件而言，外壳翘曲的现象更为常见，例如外观平直且面积大的加湿器外壳翘曲变形，多柱子结构的风扇底座表面缩水变形等。
塑料材料由于其体积存在收缩的特性，导致厚壁处表面的原料出现拉入的现象。
因此，成品表面就会出现凹陷的痕迹。
对成品外观面而言，缩水是最为常见的不良现象，而且主要发生在壁厚处。
实践证明，如果注塑压力出现下降，收缩的机率就会增大。
1.2外壳的局部缩水在外壳变形中，最常见的是外壳件内部结构特征引起的变形，例如螺丝柱、加强筋和支座等引发的外表面缩水变形。
其原因主要是外壳局部壁厚不均匀，导致壁厚且大区域的冷却收缩时间延长。
在冷却的过程中，这些部位会对周围的壁面产生拉扯的内应力，使局部存在缩水的情况而导致了凹痕的生成。
而材料的选择也非常重要，实践经验表明，外壳材料选用收缩率高的PP比选用收缩率低的ABS 或HIPS更难控制缩水变形的情况。
然而，尽管在结构特征设计方面的要求比较高，但是PP具有明显的成本优势，对外观质量没有特别要求的外壳制件一般也会采用PP代替ABS、HIPS注塑成型。
1.3扁平外壳翘曲变形外壳冷却是一个特殊的过程，外壳两端的冷却速度会比中心区域的冷却速度快一点，而接近外壳中心处的离形腔的冷却速度是最慢的。
因此，在热量释放中，离形腔是最慢的，两端材料虽然已经固化，但随着外壳中心处熔体的冷却，外壳整体的收缩还会继续存在。
又由于尖角之间的平面只可以进行单侧冷却，使得两端的强度低得多。
外壳中心处的塑料材料出现的冷却收缩，会将两端材料间已经冷却的表面产生向内拉的应力，导致注塑件的表面产生凹沉，也就是外壳的翘曲变形了。
研究发现，凹沉的程度与制件的尺寸和收缩率成正比的关系。
由于PP的收缩率为1.6%，而ABS和HIPS为0.5%，正是这个原因，使得PP外壳件的变形会比ABS、HIPS外壳件的变形相对严重。
注塑模具出现的问题及原因分析!
注塑制品开裂的原因分析开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。
主要有以下几个方面的原因造成：1.加工方面：(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
(2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
(3)适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
(4)预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
(5)适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
(6)制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2.模具方面：(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
(2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
(3)尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
(4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
(5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
(6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3.材料方面：(1)再生料含量太高，造成制件强度过低。
(2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
(3)材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4.机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。
注塑制品气泡的原因分析气泡(真空泡)的气体十分稀薄属于真空泡。
一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。
真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。
在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。
解决办法：(1)提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。
塑料件注塑工艺及缺陷解决办法
注塑零件常见缺陷分析与解决方法
6.熔料温度太低 熔料温度太低 解决方法：将料桶加热到仪表设定的温度后还需恒温一段时间才能开机。 如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时，可适当延长注射循环时间， 克服欠注。 7.喷嘴温度太低 喷嘴温度太低 解决方法：在开模时应使喷嘴与模具分离。减少模温对喷嘴温度的影响， 使喷嘴处的温度保持在工艺要求的范围内。或适当提高喷嘴加热温度。 8.注射压力或保压压力不足 注射压力或保压压力不足 解决方法：通过减慢射料螺杆前进速度，适当延长注射时间等方法提高 注射压力。或通过适当提高料温降低熔料黏度，以提高流动性能补救。或通 过适当增加保压时间等方法弥补。 9.注射速度太慢 注射速度太慢 解决方法：适当提高注射速度。 10.塑件结构设计不合理 塑件结构设计不合理 解决方法：在注塑成型时，塑件的厚度应采用1~3mm,大型塑件为3~6mm ，厚度超过8mm或小于0.5mm都对注塑成型不利，设计时应尽量避免。 11.塑料塑化不充分 塑料塑化不充分 解决方法：检查是否有未融化的塑料或杂质。调整背压、适当提高加热 温度及塑化时间、及螺杆转速。
注塑零件常见缺陷分析与解决方法
3.模具排气不良 模具排气不良 解决方法：检查模具排气孔是否被塑料的固化物或其他物体阻塞；在模 具汇料点处增加排气孔，也可通过重新定位浇口，或适当降低锁模力，增大 排气间隙来加速汇料合流。 4.脱模剂使用不当 脱模剂使用不当 在注塑成型中，一般只在螺纹等不易脱模的部分才均匀地涂用少量脱模 剂，原则上尽量减少脱模剂的用量。 5.塑件结构设计不合理 塑件结构设计不合理 解决方法：设计塑件形体结构时，应确保塑件的最薄部位必须大于成型 时允许的最小壁厚，尽可能使壁厚趋于一致。尽量减少嵌件的设计及避免厚 度变化太大。 6.熔接角度太小 熔接角度太小 极限熔接角度一般在135°左右，大于极限熔接角度，熔接痕便消失。 7.塑料的流动性不好 塑料的流动性不好 解决方法：在塑件功能许可范围内，可以考虑改用流动指数（MI）值 较高的塑料。 8.其它原因 其它原因 当使用的原料水分或易挥发物含量太高，模具中油渍未清除干净，模腔 中有冷料或塑料内的纤维填料分布不均，模具冷却系统设计不合理，熔料固 化太快，嵌件温度太低，喷嘴孔设计太小注塑机塑化能力不够，压力损失大 ，都会导致不同程度的熔接痕。
塑胶制品尺寸不稳定的原因分析
（4）加料量即射胶量要稳定。
塑胶制品尺寸不稳定的原因分析
塑料制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的。凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化，尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。主要原因分析如下：
1．机台方面：
（1）塑化容量不足应选用塑化容量大的机台。
（2）供料不稳定，应检查机台的电压是否波动，注射系统的元件是否磨损或液压阀方面是否有问题。
（3）螺杆转速不稳定，应检查马达是否有故障，螺杆与料筒是否磨损，液压阀是否卡住，电压是否稳定。
（4）温度失控，比例阀、总压力阀工作不正常，背压不稳定。
2．模具方面：
（1）要有足够的模具强度和刚性，型腔材料要采用耐磨材料。
（2）尺寸精度要求很高时，尽量不采用一模多腔形式。
（3）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理，保证生产条件料与再生料的混合要一致。
（2）干燥条件要一致，颗粒要均匀。
（3）选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响。
4．加工方面：
（1）塑料加工温度过低，应提高温度，因为温度越高，尺寸收缩越小。
（2）对结晶型塑料，模具温度要低些。
（3）成型周期要保持稳定，不能过大的波动。
塑件常见缺陷及解决方案
注塑件常见成型缺陷及解决方案在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。
塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要有：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。
一.短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案：材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二.困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。
困气形成原因：它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。
困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
困气解决方案：结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温三.发脆塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因：1、干燥条件不适合；使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案：材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度四.烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
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a)塑料
．检查/更换塑料混合配方．检查/更换塑料添加剂混合配方
b)注塑机条件
．检查塑料干燥条件．检查/优化螺杆旋转速度．检查塑料塑化程度．减低注射速度
．减低熔料温度．增加模具温度
15.浮泡(Entrapped Air)
成因:
注塑件出现浮泡的不良现像，成因是该注塑件在熔料过程中混入大量空气，或在使用过度的倒索功能时抽入大量空气，并且在汪塑过程一拼注入模具型腔内，而该塑料配方属透明等级，更易看见此现像。
改善方法：
a)塑料
．检查/更换原材料．检查/更换翻磨料．检查/更换添加剂
b)模具
．检查/优化模具流道死区．检查模具清洁．更换磨损模具配件．检查/清洁热咀系统
c)注塑机条件
．减低熔料温度．调整洽当热咀温度．调整洽当余料量．清洗注塑机料筒
．检查注机料筒、螺杆、止回阀磨损
8.顶出印(Visible Ejector Marks)
改善方法：
a)塑料
．更换强度较高/纤维增强的塑料品种．更换有高脱模效能添加剂等级材科b)模具
．检查冷却管道畅顺/校率．增加冷却管道．增加模具下模光滑．增加模具出模斜度．检查/增加模具排气道．优化顶出系统．增加模具强度
．增加模塑件肋骨
注塑机条件
．减低保压压力．减低保压时间．优化转压点．减低模具温度．优化顶出速度
c)注塑机条件
．模温太冷．脱模剂过多．增加塑料的干燥程度
2.玻纤分配不均(Glass Fiber Streaks)
成因：
基于玻纤的长度影响，亦由于流动时的熔融流动前方向与配向关系，及流动速与冷却速度的变化，另至玻铁排列不良，一些竖立、一些斜立，所以出现玻域浮面(玻纤分配不均)的现，出现这情况除影响外观不佳外还会降低注塑件的工程结构。
注塑件设计不良导致的缺陷，多数由于闸口开设不良/太远、厚薄不均、整体胶位过薄、特殊设计限制、排气不良等。
改善方法：
a)塑料
．更换较高的流动等级
b)模具
．优化闸口开设位置．优化塑件壁厚．优化特殊设计．检查/增加模具排气道
．增加模塑件辅助支流(sub Flow)
c)注塑机条件
．增加注塑容量．增加注塑熔融温度．增加汪塑压/保压压力．增加注塑速度
．减低注塑速度．级段优化调整注塑速度(S-F)．增加注塑熔融温度．增加模具温度
．使用特殊注塑机种
13.喷射痕(Jetting)
成因:
注塑件出现喷射痕(蛇仔纹)不良现像，成因是注塑机对该塑料的塑化量不足，或该塑料在未完全熔融的状态下，通过闸口与后段熔融塑料一拼进入型腔时所产生的情况。
改善方法：
a)模具
b)模具
．检查，增加模具排气道．减短模具主径及流道．增加闸口尺寸．减低模具壁厚
．优化模具壁厚薄之间相差比率
c)注塑机条件
．增加汪塑总容量．优化注塑余量(咕臣)．级段优化注塑压力．增加保压压力
．增加注塑速度．增加注塑温度．增加模具温度．增加注塑时间．增加冷却时间
20.披风(FIash)
成因:
注塑件出现披风的不良现像，成因主要是该注塑件在注塑过程中得到过份塑料填充所致。塑件过份填充原因，大多数与塑料的等级(流动指数MFI)、塑件设计不良、工模损坏，或注塑机种，注塑机效能与调整有关。
成因：
注塑件出现顶出印现像，成因都是由于脱模困难所做成。而做成脱模困难的原因基本上有两种情况，一种是塑件在模具被推时固化不足，另一种情况是模具设计/制作不良而产生。
改善方法：
a)塑料
．更换有高脱模效能添加剂等级材料
b)模具
．检查冷却管道杨顺/校率．增加冷却管道．增加模具下模光滑．增加模具出模斜度
．检查/增加模具排气道．优化顶出系统
改善方法：
a)塑料
．更换较高的流动等级
b)模具
．避免设计厚薄突变．闸口不应设立于薄位处．检查排气道有否闭塞．增加模具的表面处理．门口迁位(目的将结合线迁位)
c)注塑机条件
．增加工模温度．增加注射速度．增加熔胶温度．增加保压压力
6.水波纹(Water Wave Effect)
原因:
注塑件由于在流入的过程中遇上不良的冷却条件、注塑速度过低、或熔料温度过低所以产生水波纹现像。另致是塑料一边进入一边急速冷却，不能顺利移动将塑料压向模壁，而塑料进入是幅射形态推进，经冷却后的表面使形成像水波纹/手指模纹。
改善方法：
a)塑料
．检查塑料粒状是否太大
b)注塑机条件
．减少倒索功能．增加背压．减低螺杆旋转速度．检查熔料系统是否正常操作
16.过热变色(Burnt Streaks)
成因:
注塑件出现过热变色的不良现像，成因有多方面若聚合物受热过度，分子链便会产生分裂，并且会热降解或燃烧，这时便会出现可见过热变色现像。有时只见一些黄色的色变亦显示已经出现轻微热降解，热降解不单由聚合物的燃烧引致，聚合物内的袖剂也是导因。处理燃烧缺陷一定要知道在甚么地方出现，若熔体在清机时没有出现啡、黄我黑的色变，说明熔体在离开炉嘴后始发生燃烧，应该检查主径、流道、入水位和模具设计或校正、注、速度、压力等。若清机时发现咖啡条纹或色变，证明降解在炮筒、炉嘴内发生。若同时见到咖啡条纹和银色条纹，便应怀疑是否水分方面出了问题若位置固定而部件成品的构型一样，燃烧便是源于检查阀门或炉嘴尽头。若色变分散，降解便是在炮筒、螺杆(进料口侧)发生。
19.真空气泡(Density Bubble)
成因：
注塑件出现真空气泡的不良现像，成因主要是该注塑件的塑料在注塑过程中得不到充份密度填充所致。塑件得不到充份密度的填充原因，大多数与塑料的类别(结晶形/无定形)、流道闸口过早停止进入塑料或塑件设计不良有关。
改善方法：
a)塑料
．检查塑料的类别(结晶形/无定形)．更换低气泡量塑料(PP)
成因：
注塑件出现进浇口点不良现像，实际是高剪切应力裂化情况，而多出现在潜水式闸口和黏度较高的塑料件身上。成因是当高黏度熔融塑料通过在极细的开口时，要高速、高压才能通过，所以便会在入闸口附近产生过荷裂化缺陷。
改善方法：
a)塑料
．更换较高的流动等级塑料．使用改善流动添加剂
b)模具
．增加模具闸口直径．增加模具流道闸口光洁度．更改闸口位置c)注塑机条件
17.龟裂(Stress Crack)
成因：
注塑件出现龟裂的不良现像成因是该注塑件的塑料在汪塑过程中受着过大的剪切应力加工而老化出现时就是它的龟裂过程开始塑料在汪塑过程中受剪切应力破坏的过程,是指塑料在加热不足、流动不佳的情况下,强行将它用较大的压力推入型腔内的注塑行为,份子过度拉长,当老化来临时它使容易断裂会产生龟裂纹,透明塑件更容易看见此现像。
．增加模具闸口宜径．更改闸口位量．增加障碍在闸口前
b)注塑机条件
．减低注塑速度．级段优化调整注塑速度(s-F)．检查/增加注塑熔融温度．增加模具温度．增加背压压力．使用特殊注塑机种
14.表面起层(Flaking Of The Surface Layer)
成因:
注塑件出现表面起层的不良现像，成因是该注塑件的塑料配方在成形后产生不完全熔合,或该塑料配方内(包括添加剂)在成形后产生排斥分裂现像。
．增加冷却时间
注:
另一种是"收缩率过大产生的变形。就相对要增加温塑压力及注塑时间。10.填充不足(Short FiIling)
成因:
注塑件出现填充不足现像，成因在两类环境下都会产生，一种是属于不良的注塑加工操作因素产生，另一种属于注塑件设计不良导致。注塑加工因素产生的缺陷多数由于注塑过程中塑料从闸口至填充完成前遇上过大的温度降及压力降影响。
．增加注塑时间．增加模具温度．减低锁模压力．使用特殊注塑机种11﹒冷料流痕(Cold Slug)
成因：
注塑件出现冷料流痕现像，成因是当熔融塑料通过在闸口或射咀时提早轻微固化，而与后段熔融塑料一拼进入型腔时所产生。情况严重有如非深刻的结合线差不多。
改善方法：
a)模具
．增加/优化冷料井
b)注塑机条件
．增加/优化射咀温度．改用细孔射咀．减少倒索．使用闭咀系统12﹒进浇口点不良(Dull Spots Near The Spure)
改善方法：
a)塑料
．更换较高的流动等级
b)模具
．增大闸口直径．增大流道直径
c)注塑机条件
．增加汪塑速度．增加温塑压力(第一段)．增加塑料熔胶温度．增加模具温度
注：
应用模具温度控制机及切记加上模具隔热板。
7.黑点(Dark Spots)
成因:
注塑件出现黑点现像，整体原因都是由不洁所做成。而不洁的来原亦非常广范，有关的来原如注塑操作控制、模具不洁及磨损、注塑机料筒不洁及磨损、原材料污染/翻磨料污染等。
改善方法：
aቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ塑料
．检查，更换塑料添加剂混合配方．减小翻磨料比例
b)模具
．优化模塑件尖角．增加流道/闸口直径．优化模塑件壁厚．检查排气通道
．检查热流道系统
c)注塑机条件
．减低注塑容量(咕臣)．减低注塑熔融温度．减低螺杆旋转速度．减低背压
．级段优化注塑速度(s-F)．检查熔料系统是否正常操作．减低总周期．检查干燥系统清洁．检查注塑系统是否正常．使用洽配注塑机种
改善方法：
a)塑料
．塑料存放失当
b)模具
．冷却管道有否渗漏．避免过于尖角设计．减少雕刻深度
c)注塑机条件
．增加干燥温度．增加干燥时间．增加背压力．减少倒索．减低注射速度
．检查射值的密封程度．检查/更换颜料等添加剂
5.结合线(Weld Line)
成因：
注塑件由于在流入的过程中遇上不良的夹合所以产生结合线，在流动的过程中亦会产生类同的另一种情况(熔合线MeldLine)。两者大致产生的原困亦相同无论是塑件设计不良或是注塑条件欠佳而最重要的由于汇合流峰时产生=或>10度的温度降。