商品混凝土控制原材料进厂和生产过程的办法

控制原材料进厂和生产过程的办法

为了实现不合格的混凝土不准出厂的质量控制目标，试验室应从混凝土质量形成的源头（原材料进场）抓起，应对混凝土质量形成的过程（生产过程）进行严格监控。为了规范试验室与经营部、材料部、生产部在质量控制工作中的分工与合作，特制定本办法。

1.原材料进场质量控制办法

1.1原材料质量控制的原则性

a.合格性：进场的各种原材料质量必须是合格的；

b.稳定性：原材料的质量主控指标必须是稳定的；

c.相容性：各种原材料之间必须是相容的。

1.2砂石料取样与验收标准的确定

a.由材料部业务员带试验员去砂石料生产现场按相关标准进行取样；

b.试验室按相关标准对砂石料质量主控指标进行检测；

c.检测合格的砂石料，材料部可与供应方签订供应合同，供货合同中的技术质量要求和试验室检测指标应统一在国家标准范围之内。

1.3原材料初检---入库流程

a.各种原材料进场时，收料员必须通知当班质检员进行初检，初检合格后，收料员和质检员应共同监督卸料；初检不合格的原材料，质检员有权拒绝进场。

b. 质检员必须在原材料入库单上签字，没有质检员签字的入库单，不能作为入账和结算的有效凭据。

1.4各种原材料的初检办法

试验室必须准确快捷地检测原材料质量，将质量隐患处理在苗头之中，为及时调整配合比、稳定生产质量提供技术支持。砂浆流动扩展度检测可作为快速检测原材料质量的主要方法。

（1）水泥、粉煤灰、矿粉

a．索要质量证明文件（检测报告、合格证）；

b．观察材料颜色，与最近供货样品进行对比；

c. 进行筛分和砂浆流动扩展度快速检测，受检砂浆和对比砂浆的流动度差值应小于10mm。

（2）砂

a．观察材料颜色和细度模数，与最近供货样品进行对比；

b．进行砂浆流动扩展度快速检测，受检砂浆和对比砂浆的流动度差值应小于8mm。

（3）石

a．观察材料颜色、粒形、级配，与最近供货样品进行对比；b．进行泥粉和针片状快速检测。

（4）泵送剂

a. 观察材料颜色和闻材料气味；

b．进行密度和砂浆流动扩展度快速检测，受检砂浆和对比砂浆的流动度差值应小于5mm。

1.5适时对料场（仓）进行整理和整顿

a.对料场、料仓划分待检区和合格区，并标有明显的标记；

b.对已经检测出的不合格材料和废弃混凝土，要及时清理出待检区，严禁混入合格区。

c.对待检区的砂石料，铲车司机未经试验员的批准，不得随意堆取；如果随意堆取，造成材料的混仓或引发生产质量问题，由生产部铲车司机及相关责任人承担相应的经济责任。

d．对待检区经检测合格的砂石料，铲车司机必须在试验员的指导下，按均匀化整理的原则及时堆放到合格区。

2.生产过程质量监控办法

2.1配合比委托单的下达时间：对本公司储备的常规混凝土配合比，应一周之前委托，对于本公司没有相应储备的特殊混凝土配合比，应一个月之前委托。

2.2生产任务单的下达时间：经营部或调度室必须提前一天将生产任务单下达给试验室。

2.3. 生产任务的开盘生产：每个生产任务单开盘生产前，应由当班生产调度组织当班质检员、操作员、铲车司机进行开盘鉴定。质检员、操作员、铲车司机共同核对原材料仓位、用量，确认无误后，方可进行首盘生产。对调整好混凝土和易性后的技术指标信息（方量、搅拌机主机电流、下料口滴浆情况、目测坍落度等），应记录到搅拌记录本上，质检员、操作员、铲车司机要在搅拌记录本上签字确认。

2.3. 生产过程中各岗位的质量控制职责:

a. 铲车司机要对进入砂石料场的砂石料进行实时监控，控制未经检测的砂石料混入合格区；铲车司机上料时，应将开盘生产时质检员指

定的砂石料上到指定的料仓内，应将砂石料含水量变化情况及时通知质检员和操作员。

b. 操作员在生产过程中要时刻关注搅拌机主机电流、下料口滴浆、目测坍落度的变化情况，情况异常时，应及时通知质检员进行相应的配合比调整，未经质检员同意，不得随意调整用水量砂石含水率和搅拌时间。

C．质检员要抽查操作员、铲车司机作业状况，对可能引起质量失控的行为进行及时纠正。质检员要按《配合比调整规定》、《砂石含水量调整规定》、《砼出厂坍落度控制范围规定》、《不合格品处理办法》、《混凝土开盘、出站鉴定办法》进行质检作业。必须重视新拌混凝土的出厂检验，做到每车必检。