机械零件尺寸高效测量方法
《零件尺寸的测量》课件
02
零件尺寸测量的方法
直接测量法
定义
直接测量法是指直接使用 测量工具对零件的尺寸进 行测量，无需通过计算间 接得出结果。
优点
直接测量法简单易行，能 够快速准确地得出测量结 果，误差较小。
应用场景
适用于对零件尺寸精度要 求较高的情况，如精密机 械零件的测量。
间接测量法
定义
应用场景
间接测量法是通过测量与零件尺寸相 关的其他参数，然后经过计算得出零 件的实际尺寸。
《零件尺寸的测量》PPT课件
• 零件尺寸测量的基础知识 • 零件尺寸测量的方法 • 零件尺寸测量的应用 • 零件尺寸测量的误差分析 • 零件尺寸测量的未来发展
01
零件尺寸测量的基础知识
零件尺寸测量的定义与重要性
零件尺寸测量的定义
零件尺寸测量是指使用测量工具对零 件的几何量进行测量，以确定其是否 满足设计要求的过程。
利用激光的特性，对大型、复杂零件进行快速、 准确的测量。
超声波测量技术
利用超声波的反射、折射等特性，对零件内部尺 寸进行无损测量。
智能化测量技术的应用前景
自动化测量
通过机器人技术，实现零件尺寸的自动化测量，提高生产效率。
数据分析与处理
利用人工智能技术，对测量数据进行智能分析，提高测量精度。
实时监测与预警
航空航天中的尺寸测量
在航空航天领域，由于对安全性和性能的要求极高，零件尺寸的测量尤为重要。 精确测量飞机和航天器的零部件尺寸，可以确保其符合严格的飞行标准。
航空航天领域的尺寸测量技术通常要求高精度和高可靠性，以确保飞行器的安全 性和性能。
电子设备中的尺寸测量
在电子设备领域，零件尺寸的测量同样重要。例如，在智 能手机、平板电脑等消费电子产品中，精确测量显示屏、 电路板、外壳等部件的尺寸，是确保产品功能和外观质量 的关键。
蔡司三坐标长度测量方法
蔡司三坐标长度测量方法蔡司三坐标长度测量方法是一种精密的测量技术，通常用于测量零件的尺寸和形状。
以下是关于蔡司三坐标长度测量方法的50条详细描述：1. 蔡司三坐标长度测量方法使用X、Y、Z三个坐标轴来描述零件的位置和尺寸，以实现对零件长度、宽度和高度等维度的精确测量。
2. 在蔡司三坐标长度测量中，通过操纵测量探针在三个轴上的移动，可以准确地测量零件的各个部位的距离。
3. 采用蔡司三坐标长度测量方法可以实现对复杂曲面和结构的测量，具有较高的测量精度。
4. 蔡司三坐标长度测量方法适用于对精密零件、模具、工件等进行尺寸测量，可满足高精度测量需求。
5. 在蔡司三坐标长度测量中，测量结果可以直接用于质量控制和产品认证，对于确保产品质量具有重要意义。
6. 三坐标测量设备可以实现自动化测量，提高了测量效率和准确性。
7. 通过蔡司三坐标长度测量方法，可以进行形位公差评定和工艺优化，有利于提高零件的加工精度和质量。
8. 蔡司三坐标长度测量方法通常结合CAD软件，可以实现对零件尺寸和形状的数字化获取和分析。
9. 三坐标测量技术还可用于对工件的三维形状进行重建，为工程设计和制造提供重要的数据支持。
10. 采用蔡司三坐标长度测量方法可以满足不同行业对零件尺寸和形状精确度的要求，如汽车、航空航天、电子、医疗等领域。
11. 蔡司三坐标长度测量方法可以进行对称度、平面度、圆度、垂直度等各项形位公差的测量和评定。
12. 三坐标测量设备可实现对零件的内外轮廓的测量和分析，可以评估工件的加工精度和表面质量。
13. 采用蔡司三坐标长度测量方法可以对工件的孔、凹槽、棱角等微小特征进行测量，实现对微观尺寸的准确检测。
14. 通过蔡司三坐标长度测量可以实现对多种材料的测量，包括金属、塑料、陶瓷、玻璃等多种材料。
15. 三坐标测量技术还可以进行对工件各种形状参数的分析和比较，为工程设计和质量控制提供重要数据支持。
16. 蔡司三坐标长度测量方法不仅适用于对传统的平面、直线形状的测量，也可实现对复杂曲面、非规则形状的测量和分析。
机械零件尺寸的检测与验收
［１］ 几何精度设计手册． 北京． 中国计量出版社 ［２］ 互换性与测量技术基础．王伯平主编．北京．机械工业出版社，
２００４ ． ４ ［３］ 光滑工件尺寸与验收． 于风云． 机械设计与制造，２００５．１０ ［４］ ＧＢ／Ｔ３１７７—１９９７ 中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准《光 滑 工 件 尺 寸
（２）测 量 成 本 ：在 保 证 测 量 准 确 度 的 前 提 下 ，应 考 虑 测 量 器 具 的 价 格 、使 用 寿 命 、检 定 修 理 时 间 、对 操 作 人 员 技 术 熟 练 程 度 的 要 求 等 ，选 用 价 格 较 低 、操 作 方 便 、维 护 保养容易、操作培 训 费 用 少 的 测 量 器 具 ，尽 量 降 低 测 量 成 本。
测量器具的选择原则是：综合考虑量具的技术指 标和经济指标，在保证工件性能质量的前提下，综合考 虑 加 工 和 检 验 的 经 济 性 。同 时 综 合 考 虑 以 下 几 方 面 的 因 素：
（１）测 量 精 度 ：所 选 的 测 量 器 具 的 精 度 指 标 必 须 满 足 被 测 对 象 的 精 度 要 求 ，才 能 保 证 测 量 的 准 确 度 。被 测 对 象 的 精 度 要 求 主 要 由 其 公 差 的 大 小 来 体 现 。公 差 值 越 大 ，对 测量的精度 要求就越低；公差越小，对测量的精度要求就 越 高 。一 般 情 况 下 ，所 选 测 量 器 具 的 测 量 不 确 定 度 只 能 占 被测零件尺寸公差 的 １／１０ ～１／３，精 度 低 时 取 １／１０，精 度 高 时取 １／３。
式中 Ｌ—— —对已定系统误差进行修正后的测量值； Ｕ—— — 测 量 的 总 不 确 定 度 。
因此，如果只根据测量结果是否超出图样给定的 极限尺寸来判断其合格性，有可能会造成误收或误废。 为 了 保 证 产 品 质 量 ，国 家 标 准 ＧＢ／Ｔ ３１７７ — １９９７《光 滑 工 件 尺 寸 的 检 验》规 定 的 检 验 原 则 是 ，所 采 用 的 验 收 方 法 应只接收位于规定的尺寸极限之内的工件，位于规定 的尺寸极限之外的工件应拒收。为此需要根据被测件 的精度高低和相应的极限尺寸，重新确定测量结果的
零件尺寸的测量与检测
零件尺寸的测量与检测摘要：在零件加工的过程中，为了掌握加工零件的尺寸大小、精度,都要对各种尺寸参数进行测量，获得测量结果，并以之作为分析判断和决策的依据。
传统的测量方法多是接触型的测量方法，不仅效率低而且容易损伤被测物。
伴随视觉技术和激光技术的发展，基于现代视觉技术的几何特征测量已成为高速生产系统中快速、准确、全面的对产品几何尺寸控制的新方向。
在产品开发中，测量技术的作用显得日益重要。
目前在精密计量检测领域，测量精度已从原来的微米量级发展到纳米量级，对更微细加工形状的检测也受到更多关注。
不但对产品的精度质量如形状尺寸、表面粗糙度、圆度等提出了更高的检测要求，而且用于验证加工机床本身精度的各种检测技术也在不断进步。
关键词：零件、尺寸、测量一、零件尺寸的测量（一）用人工仪器测量。
随着精密机械工件、小零件、电子元器件的需求市场需求量不断攀升，但是令各大厂商头痛的是落后的质检方式和极低的检测效率，无法保证按时按质交货。
人工用仪器一边测量一边记录数据。
主流的机械零件尺寸测量方法还是人工用测量仪器一边测量一边记录数据。
这种方法由于人工读数所带来的误差比较大、效率非常低;而且当数据量大时,无法对数据的及时处理及误差分析。
统的测量方法大都使用手工测量，操作麻烦，人为影响尺寸精度的可能性很高。
（二）信息化仪器的应用。
随着科学技术的进步，测量的自动化程度也随之提高，以尺寸的获得、转换、显示为主要的机电测量技术也日益完善。
检测仪器数字化是当前及未来仪器的普遍趋势。
信息化就是用各种技术工具与方法代替人工来完成测量、分析、判断和控制工作。
一个自动化系统通常由多个环节组成，分别完成信息获取、信息转换、传送和执行等功能，在实现自动化的工程中，信息的获取和转换是极其重要的组成环节。
目前很多测量仪器都配串口，通过对具有数据接口的测量仪器配置数据分析仪，将使测量仪器的性能大大得到提高。
数据采集仪的主要作用是自动从测量仪器中获取测量数据，进行记录，分析计算，形成相应的各类图形，对测量结果进行自动判断.系统能及时、准确地对工件进行检测和误差分析.大幅度缩短测量工件和统计分析的时间,使操作者能够及时了解工艺系统的工作状态、加工误差的变化趋势及加工误差的影响因素,以便及时调整工艺系统,使加工误差的在线测量、实时分析得以实现。
零件尺寸的检测方式
13.2 计量器具的选择
13.3 光滑极限量规的设计
2020/7/3
13.1 概述
13.1.1 检测的两种方式
1. 采用普通计量器具 用有刻线的量具测量得到被测几何量的实际尺 寸；根据该尺寸是否超越零件极限尺寸，来判断尺寸 的合格性。如游标卡尺、千分尺、各种指示表和比较 仪等。 2. 采用极限量规 指没有刻线的专用测量工具，是按被测工件的两 个极限尺寸制造的，用它们与被测的孔与轴进行比较 。这种用于检验零件孔、轴的量规，成为光滑极限量 规。检验孔时，量规做成外尺寸形状，成为塞规；检 202验0/7/轴3 时，量规做成内尺寸形状，成为环规或卡规。
误收会影响产品质量， 误废会造成经济损失，为 防止误收并控制误废率， 更好地保证产品质量和降 低生产成本，必须正确地 确定验收极限和选择计量 器具。 2020/7/3
13.2 计量器具的选择
13.2.1 验收极限和安全裕度A
检验工件尺寸时判断合格与否的尺寸界限 。验收方案： 1.内缩方案 验收极限是从工件规定的最大和最小极限 尺寸分别向工件公差带内移动一个安全裕度A来确定。
偏向的一边，按单项内缩方式确定。
dmax A轴上验收极限来自公差带
下验收极限
Dma
x
上验收极限
孔
公
差
下验收极限
带
A
Dmin
dmin
4）对于非配合尺寸和一般公差的尺寸，其验收极限
2020/7/3
按不内缩方式确定。
13.2 计量器具的选择
13.2.2 计量器具的选择
1.计量器具选用的原则
1）被测件的结构特点：按被测工件的外形、位置、 和尺寸的大小及被测参数的特点来选择计量器具，使选 择的计量器具的测量范围能满足工件的要求。所选测量 器具的测量范围必须大于被测尺寸。对硬度低、材质软 、刚性差的零件，一般选取用非接触测量，如用光学投 影放大、气动、光电等原理的测量器具进行测量。
轴类零件圆跳动高效测量方法
摘要：介绍轴类零件的测量方法，主要介绍如何利用数据采集仪连接百分表来快速测量轴类零件圆跳动度误差的方法。
测量仪器：偏摆仪、百分表、太友科技QSmart 数据采集仪。
一、偏摆仪的介绍本仪器主要用于测量轴类零件径向跳动误差，本仪器利用两顶尖定位轴类零件，转动被测零件，测头在被测零件径向方向上直接测量零件的径向跳动误差。
该仪器主要用于检测轴类、盘类另件的径向、圆跳动和端面圆跳动，产品设计新颖，美观大方，精度高操作极为方便。
偏摆仪使用说明：1、偏摆检查仪是精密的检测仪器，操作者必须熟练掌握仪器的操作技能，精心地维护保养，并指定专人使用。
2、偏摆检查仪必须始终保持设备完好，设备安装应平衡可靠，导轨面要光滑，无磕碰伤痕，二顶尖同轴度允差应在L=400MM范围内a向及b向均小于0.02MM。
3、工件检测前应先用L=400MM检验棒和百分表对偏摆仪进行精度校验，在确保合格后，方可使用。
二、数据采集仪的介绍数据采集仪主要是用来连接不同的测仪器进行自动数据采集（如数显卡尺、百分表、高度计、测厚仪、电子称、拉力计等），不再需要人工录入数据，节约人力成本而且可以减少由于人工录入所导致的错误。
从而整体提高生产过程中的整体工作效率。
系统用途说明：1、节约人力，提高效率：用于直接连接检测仪器进行自动数据采集（如数显卡尺、百分表、高度计、测厚仪、电子称、拉力计等），无需操作人员手工记录数据，节约人力成本；2、连接多个仪器：数据采集仪配置两个串口，可以同时连接两个仪器进行同时自动测量；3、方便数据分析：测量数据自动保存在系统的存储卡中，用户可以使用USB导出数据文件，以进行相关的分析，用户也可通过网络直接获取测量的数据；4、报警及防错：软件具备丰富功能，容易操作使用，对于超过规格标准的情况，系统将以声音及颜色进行报警；5、移动测量：支持移动测量，可由操作人员在现场移动操作，进行产品的质量检测；6、支持手工录入：支持手工录入，与传统的纸张记录模式相比较，避免人工二次录入，节约人力成本；三、百分表介绍百分表是指刻度值为0.01mm，指针可转一周以上的机械式量表。
零件尺寸的测量
机械检测技术
零件尺寸的测量
“米”的定义于18世纪末始于法国，当时规定“米等于经过 巴黎的地球子午线的四千万分之一”。19世纪“米”逐渐成为 国际通用的长度单位。1889年在法国巴黎召开了第一届国际计 量大会，从国际计量局订制的30根米尺中，选出了作为统一国 际长度单位量值的一根米尺，把它称之为“国际米原器”。 在19６０年国际计量大会上通过的米的定义是：“1米等 于真空中氪８６原子的２P10和５D5能量级之间跃迁时辐射１ ６５０７６３.７３个波长的长度”。
２０１１、２
机械检测技术
零件尺寸的测量
米原器
２０１１、２
机械检测技术
零件尺寸的测量
在实际应用中，除特别精密零件的测量外，一般不直接 用基准光波波长测量零件。为了保证量值的统一，必须把国 家基准所复现的长度计量单位量值准确地传递到生产中的计 量器具和工件上去，以保证对被测对象所测得的量值的准确 和一致。为此需要在全国范围内从组织到技术上建立起一套 严密而完整的体系，即长度量值传递系统，如图1所示。这 个系统的传递媒介是量块和线纹尺，它们是机械制造中的实 用长度标准，由国家技术监督局到地方各级计量管理机构逐 级传递和定期检定。
２０１１、２
机械检测技术
零件尺寸的测量
被测对象：本课程主要是几何量，即长度、角度、形状、位置、 表面粗糙度以及齿轮等零件的几何参数； 测量单位：我国法定计量单位，长度为米，角度为弧度和度、 分、秒。 测量方法：测量时采用的测量原理、测量器具和测量条件的总 和。 测量精度：测量结果与被测真值一致的程度。反义词为测量误 差。测量误差大，测量精度低，测量误差小，测量精度高。
２０１１、２
机械检测技术
零件尺寸的测量
二）量块 标准量是体现测量单位的某种物质形式，具有较高的稳 定性和精确度。 光波波长：直接使用米定义咨询委员会推荐使用的五种激光 和两种同位素光谱灯的任一种来复现。 使用波长作为长度基准，虽然可以达到足够的精确度， 但因对复现的条件有很高的要求，不便在生产中直接用于尺 寸的测量。因此，需要将基准的量值按照定义的规定，复现 在实物计量标准器上。常见的实物计量标准器有量块（块规） 和线纹尺。 量块用铬锰钢等特殊合金钢或线膨胀系数小、性质稳定、 耐磨以及不易变形的其它材料制成。其形状有长方体和圆柱 体两种，常用的是长方体。
《机械测量技术》电子教案 项目二 尺寸公差及检测 任务1 使用游标卡尺检测零件尺寸
公称尺寸是图样规范确定的理想形状要素的尺寸，标准规定通过它应用上下偏差可算出极限尺寸的尺寸。通常是由图纸设计者给 予确定，用D和d表示（孔的公称尺寸用“D”表示；轴的公称尺寸用“d”表示）。如图2-1-4所示，φ10mm为轴的公称尺寸；φ20 为孔的公称尺寸。
项目二、尺寸公差及检测
任务1 使用游标卡尺检测零件尺寸
项目二 尺寸公差检测
任务ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 使用游标卡尺检测零件尺寸
项目二、尺寸公差及检测
任务1 使用游标卡尺检测零件尺寸
知识目标： 1.了解尺寸、极限尺寸、偏差等基本概念； 2.掌握游标卡尺的结构及刻线原理； 3.掌握游标卡尺读数方法和使用方法；
技能目标： 1.能根据被测零件尺寸的技术要求，选择合适的 游标卡尺； 2.学会正确、规范使用游标卡尺对零件的外形、 内腔、深度及孔距等尺寸的测量，并对零件的合 格性进行判断。
项目二、尺寸公差及检测
任务1 使用游标卡尺检测零件尺寸
一、孔和轴
由定义获悉，孔、轴具有广泛的含义，如图2-1-3所示，孔和轴不仅仅是指完整的圆柱形内、外表面，对于像槽一类的两平行侧面 也称为孔；而在槽内安装的滑块类零件的两平行侧面被称为轴，即凡包容面统称为孔，被包容面统称为轴。从加工过程看，孔的尺寸 由小变大，轴的尺寸由大变小。
因实际（组成）要素为φ50.01：φ50.009mm<φ50.01<φ50.048, 所以该零件符合技术要求,合格
项目二、尺寸公差及检测
任务1 使用游标卡尺检测零件尺寸
四、游标卡尺的相关知识
游标量具是利用游标尺和主尺相互配合进行测量的一种常用量具。最为常见的是普通的游标卡尺，它是一种中等精度的量具，主 要用来测量工件的外径、孔径、长度、宽度、深度、孔距等尺寸。
详解轴类零件的尺寸测量方法
详解轴类零件的尺寸测量方法摘要：机械行业中，轴类零件是最常用的零件之一，应用于各种运动场合，一般常用通用量具如游标卡尺、千分尺等来测量轴类零件尺寸。
看似简单的测量方法里，包含着如尺寸公差知识、常用量具读数原理、测量技术原理、数据计算等多学科知识，测量前，应先进行测量工具和测量方法的选择，测量时，应保持被测部位和量具清洁，保障测量表面的接触紧实，保证刻度读数的准确，测量完毕后，依据图纸或设计要求要对被测数据进行分析和处理，得出后续处理方案。
关键词：尺寸测量；读数方法；测量误差；数据处理机械行业中，几乎所有运动机构都需要进行动力的转换和传输，在传输过程中一个重要的部件就是传动轴，它可以起到支撑、传动、传递转矩等作用，轴的尺寸精度是衡量其是否合格的首要条件，因此，本论文就来探讨典型轴类零件的尺寸测量方法。
在进行测量之前要学习一些相关的基础知识，如掌握尺寸公差的基础知识、测量技术基本原理、常用测量工具的读数原理。
还要了解一些技能知识，如能够计算零件尺寸的极限偏差值和标准偏差，会查询标准公差数值表等。
通用量具的具体读数方法是：①游标卡尺的读数方法是在主尺上读出副尺零线以左的刻度值，找到副尺上与主尺刻线对齐的格数，乘以精度0.02mm，最后两数相加得出测量值。
②千分尺的读数方法：先读取固定套筒左边露出的刻度值，再以固定套筒基准线读取微分套筒上的刻度，最后将两数值相加，即为测量值。
图1掌握了基本的读数方法后，就要对图纸进行分析，对以上图纸分析结果如下：1.根据传动轴在实际中的使用要求，分析图纸不同部位的尺寸公差，找出一般尺寸（公差带≧0.02）和重要关键尺寸（公差带<0.02，小数点后3位数值）。
2.依据分析结果，选择合适的测量工具，一般尺寸选用游标卡尺，重要尺寸选择外径千分尺进行测量。
用游标卡尺测量图纸中一般尺寸，主要包括长度尺寸、非配合尺寸和轴肩部位尺寸，测量步骤：①将卡尺的外侧量爪擦拭干净，将两量爪紧密贴合，检查有无缝隙，且主尺和游标尺的零位刻度相互对齐，俗称零位校准②将测量部位用棉布擦拭干净③测量时，右手握住尺身，大拇指移动游标尺，左手拿住传动轴，使被测部位在两外测量爪之间，当与量爪紧密相贴时，即可读数④为获得较正确的测量结果，应在轴的同一截面的不同方向进行多次测量，一般3~5次。
轴类零件测量
工作台面（1）将工件安装于两顶尖之间。（不应有轴向串动）（2）将百分表（或千分表）放于被测表面。（3）旋转工件一周，读出指针摆动的最大值。
端面圆跳动
被测量面围绕基准轴线旋转一周，在任何一测量平面内轴向跳动变动量。
测量范围
工件旋转
操作方法
（1）将工件安装于两顶尖之间。（不应有轴向串动）工作台面（2）将百分表（或千分表）放于被测表面。（3）旋转工件一周，读出指针摆动的最大值。
1、工作原理
杠杆齿轮比较仪结构图
该计量器具的直线位移是通过杠杆齿轮传动系统转变为指针在表盘上的角位移来实现读数值的。
表盘上刻线测量值为:0.001mm测量范围通常为:0～180mm
03
用标准量块校对表盘指针，确定读数值。
02
选择组合计量标准量块（所需理想标准尺寸）放置工作台平面。
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202X
项目一轴类零件测量
课题一轴类零件直径尺寸测量
一、技术测量的基础知识
当外部轮廓的长度尺寸大于直径尺寸的机械零件均可称为轴类机械零件。
齿轮轴
台阶轴
01
轴类零件是机械产品中典型零件，其主要作用是用于支承、传动、传递转矩。
02
因此；对于各部位均应有配合尺寸及相关的位置技术要求，其中；内、外圆柱表面是主要的结构表面，同时也是技术测量的关重部位。
圆跳动公差定义
操作方法
全跳动
工作台面指整个被测实际表面相对于基准轴线的最大允许变动量。工件旋转
径向全跳动
端面全跳动
被测范围
全跳动公差定义
被测实际要素绕基准轴线作无轴向串动旋转一周，指示器沿理想素线方向上移动，并在给定的方向上测得的最大与最小读数值之差为全跳动。
机械零件加工测量尺寸的精度方法
• 自动控制法机械零件加工的质量稳定、生 产率高、加工柔性好、能适应多品种生产， 是目前机械制造的发展方向和计算机辅助 制造（CAM）的基础。
机械零件加中测量工件尺寸 精度的方法，主要有以下几种。
• （1）试切法 即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加 工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量， 如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切 削整个待加工表面。 试切法通过“试切－测量－调整－再试切”，反复进行直到达 到要求的尺寸精度为止。例如，箱体孔系的试镗加工。试切法 达到的精度可能很高，它不需要复杂的装置，但这种方法费时 （需作多次调整、试切、测量、计算），效率低，依赖工人的 技术水平和计量器具的精度，质量不稳定，所以只用于单件小 批生产。 作为试切法的一种类型——配作，它是以已加工件为基准，加 工与其相配的另—工件，或将两个（或两个以上）工件组合在 一起进行机械零件加工的方法。配作中最终被加工尺寸达到的 要求是以与已加工件的配合要求为准的。
• （3）定尺寸法 用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸 的方法称为定尺寸法。它是利用标准尺寸的刀 具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸决定。即用 具有一定的尺寸精度的刀具（如铰刀、扩孔钻、 钻头等）来保证工件被加工部位（如孔）的精 度。 定尺寸法操作方便，生产率较高，加工精度比 较稳定，几乎与工人的技术水平无关，生产率 较高，在各种类型的生产中广泛应用。例如钻 孔、铰孔等。
•
（5）自动控制法 这种方法是由测量装置、进给装置和控制系统等组成。它是把测量、进给装 置和控制系统组成一个自动加工系统，加工过程依靠系统自动完成。 尺寸测量、刀具补偿调整和切削加工以及机床停车等一系列工作自动完成， 自动达到所要求的尺寸精度。例如在数控机床上机械零件加工时，零件就是 通过程序的各种指令控制加工顺序和加工精度。自动控制的具体方法有两种： ①自动测量-即机床上有自动测量工件尺寸的装置，在工件达到要求的尺寸时， 测量装置即发出指令使机床自动退刀并停止工作。 ②数字控制-即机床中有控制刀架或工作台精确移动的伺服电动机、滚动丝杠 螺母副及整套数字控制装置，尺寸的获得（刀架的移动或工作台的移动）由 预先编制好的程序通过计算机数字控制装置自动控制。 初期的自动控制法是利用主动测量和机械或液压等控制系统完成的。目前已 广泛采用按加工要求预先编排的程序，由控制系统发出指令进行工作的程序 控制机床（简称程控机床）或由控制系统发出数字信息指令进行工作的数字 控制机床（简称数控机床），以及能适应加工过程中加工条件的变化，自动 调整加工用量，按规定条件实现加工过程最佳化的适应控制机床进行自动控 制加工。
(机械制造行业)常用测量工具及测绘方法__机械制图大型测绘指导书
《机械制图》大型测绘参考资料测绘图，是一种徒手画成的图样，也叫草图，它是绘制工作图(零件图)的依据。
〈一〉测绘图所需的材料和用具在测绘图上，必须完备地记入尺寸、所用材料、加工面的粗糙度、精度以及其他必要的资料。
一般测绘图上的尺寸，都是用量具在零、部件的各个表面上测量出来。
因此，我们必须熟悉量具的种类和用途。
最常用的量具有钢尺和卡钳。
如下图1所示。
（1）钢尺（2）外卡（3）内卡(4) 游标卡尺（5）千分尺图1 常用测量工具用内、外卡钳与钢尺相配合来测量壁厚,钢尺所测尺寸可以直接在钢尺的刻度上读出。
卡钳以外卡钳和内卡钳用得最广。
外卡钳用来测量零件的轴径（图2a）；内卡钳用来测量孔径（图2b）。
这两种卡钳所量得的尺寸，可把卡脚的量距移到钢尺上读出。
图3是一种两用卡钳，用它来测量零件的外径和内径都非常方便。
因为卡钳上下两幅卡脚的长度相等的，所以用内(外)卡钳量出图 1 钢尺和卡钳测量长度的内(外)径尺寸，就等于外(内)卡钳在钢尺上所量的距离。
在测量孔壁的尺寸时，使用两用卡钳来量比较方便。
壁厚的尺寸也可用内卡钳量，如图所示。
所量的尺寸减去钢尺的读数，就是壁厚的尺寸。
如图4所示是同边卡钳，一般用来测量塔轮和阶台轴的各段长度；也可用来测量两孔的中心距。
图2 内卡钳与外卡钳测量法图3 两用卡钳图4 同边卡钳以上所说的量具使用及测量方法都比较简单。
但精度不高。
如果要求测量的精度很高，就需要用精密的量具或者卡尺。
如图5是一种常用的公制卡尺（又叫游标卡尺），由钢尺和卡钳联合组成。
这种卡尺有两副卡脚（量脚），下方的卡脚用来测量零件的厚度和外径等，上方的卡脚除了能测量零件的外径外，还可以用来测量零件的内径或沟槽的宽窄。
卡尺主尺图5 游标卡尺的刻度为，每厘米刻成10格，每格1毫米；副尺〈2〉（又叫游标尺）的全长等于主尺9格的长度，也就是说每一格等于1/10 *9=0.9毫米。
所以，这种卡心能够很准确地读出1-0.9=0.1毫米的精确度。
轮廓类精密机械零件尺寸测量技术
Ｍ ｅ ｓ ｒ ｍｅ ｔＴｅ ｈ ｉ ｕ ｓｆ ｒ Ｃｏ ｔ ｕ ｉｅ ａ ｕ ｅ ｎ ｃ ｎ ｑ ｅ ｏ ｎ ｏ ｒ Ｓ ｚ ｓ
ｏ ｅ ｉｉ ｎ Ｍ ｅ ｈ ｎ ｃ ｌＰａ ｔ ｆＰｒ ｃｓｏ ｃ ａ ｉａ ｒｓＬ ｎ ＩＲFra bibliotek ｇ—ｚ ｅ ｈｎ
（ ｉ ｎｎ ｆｒ ａ ｏ ｏａ ｏａ Ｔ ｃ ｎ ａ Ｃ ｌ ｇ ， ｉ ｙｎ ｉｏｉｇ１ ０ ， ｈｎ ） Ｌａ ｉｇＩ ｏｍ ｔ ｎＶ ｃｔ ｎｌ ｅｈ ｉ ｌ ｏ ｅｅ Ｌａ ａｇＬａｎｎ １０ ０ Ｃ ｉａ ｏ ｎ ｉ ｉ ｃ ｌ ｏ １
ｍｅ ｏ ｒ ａｌ ｍｐ ｏ ｅ ｔ ｅ ａ ｃ ｒ ｃ ｆｍｅ ｓ ｒ ｍｅ ｔ ｎ ｏ ｄ ｒｓ ｌ ａ ｅ ｂ ｅ ｃ ｉｖ ｄ ． ｈ ｔ ｄ ｇ ｅ ｔ ｉ ｒ ｖ ｈ ｃ ｕ ａ ｙ ｏ ａ ｕ ｅ ｎ ｄ ｇ ｏ ｅ ｕ ｔ ｈ ｖ ｅ ｎ ａ ｈ ｅ ｅ ． ｙ ａ ｓ ＫＥＹＷ ＯＲＤＳ： ｒ ｃｓｏ ｃ ａ ｉ ａ ；Ｓ ｚ ａ ｕ ｅ ｎ ；Ｅｒｏ ｏ ｅ ｓ ｔ ｎ Ｐ ｅ ｉｉｎ ｍｅ ｈ ｃ ｌ ｉｅ ｍｅ ｓ ｒ ｍｅ ｔ ｒ ｒ ｃ ｍｐ ｎ ａｉ ｎ ｏ
准确的获得高精 密零件 尺寸 的第一 步是 找 到零 件 的对 称 中心 ， 假设零 件在某个 范 围内成均 匀分 布 ， 在这种 均匀 分
布的基础上找到其重心点 ， 以这重心点和零 件的 中心 连线为
基准线 ， 出其 它 区域 的对 称 点偏 移 误 差 ｍ 测 和距 离误 差 ｍ， 然后根据偏移误差和距离误差计算 出这次测量结果的实
是 由分散 的不 同地 区的工厂生产 ， 最后 需要组装 的到一个 产
说， 会产生不小 的磨损 Ｈ 。最 为重要 的是 ， ］ 一些 高精密 零件
机械零件测绘 ppt课件
用内、外卡钳测壁厚
用直尺测深度、壁厚
B
X A
(b) X=A-B
用外卡钳和直尺测壁厚
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5、测量孔距
D D1 D0
d
D ＝ D 0＝ D 1＋ d
用内、外卡钳测孔距
D2
A
D 1
L
L＝ A＋
D1 2
＋
D2 2
用直尺测孔距
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6、测量中心高
H
D1 H
d
D
H=A+D/2
A
用直尺、卡钳测中心高
（4）注写技术要求,确定零件的材料、及热处理等要求。 （5）最后检查、修改全图并填写标题栏，完成草图。
零件草图包含了零件图的所有内容。
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例：目测徒手画拨杆零件草图
（1）布图（画中心线、对称中 心线及主要基准线）
（2）画各视图的主要部分
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（3） 取剖视、画出全部视图， 并画出尺寸界线、尺寸线。
图的依据。
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3.拆卸零件
（分清哪些是标准件）
压紧螺母10 轴套9 右端盖7
键14
传动齿轮轴3
销4 垫片5
左端盖1
齿轮轴2
泵体6
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螺钉15
螺母13 垫圈12
传动齿轮11
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4.画零件草图
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5.画装配图
(1)确定图幅
根据部件的大小，视图数量, 确定画图的比例、 图幅大小，画出图框，留出标题栏和明细栏的位置。
（５）根据装配示意图和零件草图画出装配图。
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机械零件尺寸精度控制技术及其应用
机械零件尺寸精度控制技术及其应用摘要：改革后，随着社会发展，我国的科学技术水平得到进一步的提升。
近年来，机械零件尺寸精度控制是现代制造业中至关重要的一项技术，主要是指在机械零件的设计、加工、检测等各个环节中，通过一系列控制方法和手段来确保零件尺寸精度达到要求。
从机械零件尺寸精度控制技术的重要性、现有技术及其优缺点、新技术的研究与应用等方面进行阐述。
其中，主要介绍了传统的机械加工技术、数控技术及新兴的增材制造技术在零件尺寸精度控制中的应用，重点分析了上述技术在控制精度、加工效率、成本等方面的差异，并探讨了未来发展趋势。
并且分析了尺寸检测新技术，包括激光干涉仪、电子束探测仪等，这些技术能够在零件加工后进行精度检测，从而保证了零件尺寸精度的有效控制。
关键词：机械零件;尺寸精度;控制技术;传统加工技术;数控技术引言工艺主要指在产品加工或装配过程中应用的手段及方法。
机械加工工艺则指利用机械加工方法改变毛坯料的外形尺寸、形状、位置、表面质量等，使其成为成型的合格零件的过程。
对于机械产品来说，加工质量是其基础。
在机械加工行业中，一直以来都是表面加工质量以及加工精度作为评价零件加工精度的主要参数。
机械加工精度主要指零件加工后几何参数与理想参数之间的符合度，符合度越高，表示加工精度越高。
机械加工技术条件一定的情况下，有效提升的机械加工工艺可以保障零件加工精度，提升产品的成品率，企业经济效益也能得到有效的提升。
1机械加工工艺对零件加工的影响1.1零件尺寸精度在机械制造中，零件尺寸精度是影响整个产品质量的重要因素之一。
为了提高零件尺寸精度，需要采取一系列具体的措施保证其准确度和稳定性。
其中，常见的方法包括：①测量工具的选择与维护。
测量工具的质量直接影响到测量结果的精确性。
因此，选择合适的测量工具并进行定期维护是非常重要的。
②数据处理技术的应用。
数据处理技术可以在测量过程中减少误差来源的影响。
③工艺控制。
工艺控制是指对生产过程进行全面的监控和管理。
农机维修常用零件检验方法及测量8篇
农机维修常用零件检验方法及测量8篇第1篇示例：农机维修常用零件检验方法及测量一、引言农机在农业生产中扮演着重要的角色，为了确保农机的正常运转，保障农田作业效率，农机维修显得尤为重要。
而农机维修中常用的零件检验方法及测量技术，是维修工作中不可或缺的一部分。
本文将就农机维修常用零件的检验方法及测量技术进行详细介绍。
1.轴承检验轴承是农机中使用频率较高的零件，因此其使用寿命和状态对农机的稳定运行至关重要。
轴承的检验方法主要有两种：外观检查和测量检查。
外观检查主要是通过目视观察轴承表面的磨损情况、裂纹以及是否有生锈等情况，从而判断轴承是否需要更换。
而测量检查则是通过工具仪器进行测量，比如测量轴承的直径、圆度、内外径的差值等进行判断。
2.齿轮检验齿轮是农机传动系统中的重要组成部分，齿轮的状态直接影响到传动系统的正常运转。
齿轮的检验方法主要有摸式检验法和测量法。
摸式检验法主要是通过用手摸齿轮表面，感觉齿轮是否有明显的凹凸感、异响感，以及齿面是否有磨损或损坏等情况。
而测量法则是通过测量齿轮的齿距、模数等参数，来判断齿轮的磨损程度和是否需要更换。
3.输送带检验农机中的输送带是用于输送材料的关键零部件，输送带的状态直接影响着农机的工作效率。
输送带的检验方法主要有视察检验、测量检验和试验检验。
视察检验主要是通过目视观察输送带的表面是否有明显的磨损痕迹、裂纹等情况。
测量检验则是通过测量输送带的宽度、厚度、张力等参数，来判断输送带的磨损情况和是否需要更换。
试验检验则是将输送带安装在设备上进行试验，观察其运行状态和工作效果。
1.计量测量法计量测量法是一种常用的零件测量技术，主要用于测量零件的尺寸、形状、表面粗糙度等参数。
常用的测量工具包括卡尺、游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺、深度千分尺等。
通过这些测量工具的使用，可以准确地获取零件的尺寸参数，为后续的零件更换和加工提供准确的数据支持。
2.振动分析技术振动分析技术是一种通过检测零件振动情况来判断零件磨损程度和运行状态的测量技术。
轴类零件直径的测量
轴类零件直径的测量 Courseware template
二、千分尺 4、千分尺的测量范围和精度
• 千分尺的测量范围和精度
测量范围
0～25 25～50 50～75、75～100 100～125、125～150 150～175、175～200 200～225、225～250 250～275、275~300
二、千分尺 5、千分尺的使用方法与维护 （5）轻轻取下千分尺。这时，外径千分尺指示数值 就是所测量工件的尺寸。
（6）使用完毕后，应将外径千分尺擦拭干净，并涂 上一层工业凡士林，存放在卡尺盒内。
On the evening of July 24, 2021
轴类零件直径的测量 Courseware template
6.05mm。
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二、千分尺 3、千分尺的读数方法 •读法示例
• 在固定套筒上读出的尺寸为35.5mm； • 在微分筒上读出的尺寸为：
12（格）×0.01mm =0.12mm； • 上两数相加即得被测零件的尺寸为
微螺杆顺时针旋转一周时，两测砧面之间的距离就缩小 0.5mm。
微分筒的圆周上刻有50个等分线，当微分筒转一周 时，测微螺杆就推进或后退0.5mm，微分筒转过它本身 圆周刻度的一小格时，两测砧面之间转动的距离为：
0.5÷50=0.01(mm)。 由此可知：千分尺上的螺旋读数机构，可以正确的读出 0.01mm，也就是千分尺的读数值为0.01mm。
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机械零件尺寸高效测量解决方案
摘要：随着科学技术的发展,生产过程自动化的飞速发展和精密加工的广泛应用,对生产加工的机械零件的精度要求日益提高,机械加工零件的尺寸测量问题也越来越引起人们的重视.
目前,主流的机械零件尺寸测量方法还是人工用测量仪器一边测量一边记录数据.这种方法由于人工读数所带来的误差比较大、效率非常低;而且当数据量大时,无法对数据的及时处理及误差分析.所以企业急需一种更有效新型测量方式的出现.
随着计算机以及测量技术的不断发展, 检测仪器数字化是当前及未来仪器的普遍趋势.目前很多测量仪器都配串口，如RS232/485等, 通过对具有数据接口的测量仪器配置太友科技的数据分析仪，将使测量仪器的性能大大得到提高，数据采集仪的主要作用是自动从测量仪器中获取测量数据，进行记录，分析计算，形成相应的各类图形，对测量结果进行自动判断.系统能及时、准确地对工件进行检测和误差分析.大幅度缩短测量工件和统计分析的时间,使操作者能够及时了解工艺系统的工作状态、加工误差的变化趋势及加工误差的影响因素,以便及时调整工艺系统,使加工误差的在线测量、实时分析得以实现.
说明:
●量具要求: 测量仪器必须要配有串口，如RS232/485等;
●数据采集仪可自动从测量仪器中获取测量数据，进行记录，分析计算;
●测量结果会在趋势图上实时体现出来,方便了解测量过程的整体趋势;
●可设置测量上下规格值, 数据采集仪可对测量结果进行自动判断，一旦测量值超出所设置的上下
规格值时,系统可自动报警;
●在现场采集数据后，测量数据可传送到服务器的SPC数据库中，软件对数据进行分析及监控，所
有的分析自动完成，分析的图形包括控制图，CPK分析，RUN Chart，良品率推移图等;
●如果需要更大程度地提高检测的效率，可同时连接多个测量仪器进行检测，则可更大程度上提高
检测的效率.。