机械尺寸测量方法详解
机械加工尺寸精度测量的方法
机械加工尺寸精度测量的方法导读：我根据大家的需要整理了一份关于《机械加工尺寸精度测量的方法》的内容，具体内容：机械加工不是粗制滥造，也有相关的精度要求，那么你想知道关于有哪些吗?下面就由我为你带来分析，希望你喜欢。
：试切法即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工...机械加工不是粗制滥造，也有相关的精度要求，那么你想知道关于有哪些吗?下面就由我为你带来分析，希望你喜欢。
：试切法即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量，如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工表面。
试切法通过"试切-测量-调整-再试切"，反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。
例如，箱体孔系的试镗加工。
试切法达到的精度可能很高，它不需要复杂的装置，但这种方法费时(需作多次调整、试切、测量、计算)，效率低，依赖工人的技术水平和计量器具的精度，质量不稳定，所以只用于单件小批生产。
金属加工微信，内容不错，值得关注!作为试切法的一种类型——配作，它是以已加工件为基准，加工与其相配的另—工件，或将两个(或两个以上)工件组合在一起进行加工的方法。
配作中最终被加工尺寸达到的要求是以与已加工件的配合要求为准的。
：调整法预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置，用以保证工件的尺寸精度。
因为尺寸事先调整到位，所以加工时，不用再试切，尺寸自动获得，并在一批零件加工过程中保持不变，这就是调整法。
例如，采用铣床夹具时，刀具的位置靠对刀块确定。
调整法的实质是利用机床上的定程装置或对刀装置或预先整好的刀架，使刀具相对于机床或夹具达到一定的位置精度，然后加工一批工件。
在机床上按照刻度盘进刀然后切削，也是调整法的一种。
这种方法需要先按试切法决定刻度盘上的刻度。
大批量生产中，多用定程挡块、样件、样板等对刀装置进行调整。
调整法比试切法的加工精度稳定性好，有较高的生产率，对机床操作工的要求不高，但对机床调整工的要求高，常用于成批生产和大量生产。
各种测量方法
各种测量方法一、轴径在单件小批生产中，中低精度轴径的实际尺寸通常用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测；在大批量生产中，多用光滑极限量规判断轴的实际尺寸和形状误差是否合格；；高精度的轴径常用机械式测微仪、电动式测微仪或光学仪器进行比较测量，用立式光学计测量轴径是最常用的测量方法。
二、孔径单件小批生产通常用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪；大批量生产多用光滑极限量规；高精度深孔和精密孔等的测量常用内径百分表（千分表）或卧式测长仪（也叫万能测长仪）测量，用小孔内视镜、反射内视镜等检测小孔径，用电子深度卡尺测量细孔（细孔专用）。
三、长度、厚度长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等；厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规；壁厚尺寸可使用超声波测厚仪或壁厚千分尺来检测管类、薄壁件等的厚度，用膜厚计、涂层测厚计检测刀片或其他零件涂镀层的厚度；用偏心检查器检测偏心距值，用半径规检测圆弧角半径值，用螺距规检测螺距尺寸值，用孔距卡尺测量孔距尺寸。
四、表面粗糙度借助放大镜、比较显微镜等用表面粗糙度比较样块直接进行比较；用光切显微镜（又称为双管显微镜测量用车、铣、刨等加工方法完成的金属平面或外圆表面；用干涉显微镜（如双光束干涉显微镜、多光束干涉显微镜）测量表面粗糙度要求高的表面；用电动轮廓仪可直接显示Ra0.025～6.3μm 的值；用某些塑性材料做成块状印模贴在大型笨重零件和难以用仪器直接测量或样板比较的表面（如深孔、盲孔、凹槽、内螺纹等）零件表面上，将零件表面轮廓印制印模上，然后对印模进行测量，得出粗糙度参数值（测得印模的表面粗糙度参数值比零件实际参数值要小，因此糙度测量结果需要凭经验进行修正）；用激光测微仪激光结合图谱法和激光光能法测量Ra0.01～0.32μm的表面粗糙度。
五、角度1．相对测量：用角度量块直接检测精度高的工件；用直角尺检验直角；用多面棱体测量分度盘精密齿轮、涡轮等的分度误差。
内径千分尺使用说明【详解】
千分尺使用说明【简单易懂】千分尺可适用于测量产品的外尺寸(长度、宽度、厚度）等,量程范围在0～25mm之间。
下面介绍千分尺操作规程、步骤和使用方法，千分尺操作方法，千分尺的使用方法介绍。
一、千分尺测量操作方法：（一）、依被测物孔径大小，去选择适当之内径千分尺。
（二）、将内径千分尺测试头放入被测物孔内。
（三）、放入时被测物须放平，内径千分尺应正直。
（四）、测试时，左手三手指拿着内径千分尺刻度表下的圆棒，右手旋转内径分厘卡最上端之旋转钮。
（五）、当测试头测量面与被测物孔内轻微接触时，右手转动旋钮使其放出3~5声轻响。
在日常生产中，用内径千分尺测量孔时，将其测量触头测量面支撑在被测表面上，调整微分筒，使微分筒一侧的测量面在孔的径向截面内摆动，找出最小尺寸。
然后拧紧固定螺钉取出并读数，也有不拧紧螺钉直接读数的。
这样就存在着姿态测量问题。
姿态测量：即测量时与使用时的一致性。
例如：测量 75～600/0.01mm 的内径尺时，接长杆与测微头连接后尺寸大于 125 mm 时。
其拧紧与不拧紧固定螺钉时读数值相差 0.008 mm 既为姿态测量误差。
内径千分尺测量时支承位置要正确。
接长后的大尺寸内径尺重力变形，涉及到直线度、平行度、垂直度等形位误差。
其刚度的大小，具体可反映在“自然挠度”上。
理论和实验结果表明由工件截面形状所决定的刚度对支承后的重力变形影响很大。
如不同截面形状的内径尺其长度 L 虽相同，当支承在（2/9）L 处时,都能使内径尺的实测值误差符合要求。
但支承点稍有不同，其直线度变化值就较大。
所以在国家标准中将支承位置移到最大支承距离位置时的直线度变化值称为“自然挠度”。
为保证刚性，在我国国家标准中规定了内径尺的支承点要在（2/9）L 处和在离端面 200 mm 处，即测量时变化量最小。
并将内径尺每转 90°检测一次，其示值误差均不应超过要求。
二、校验方法：（一）、首先将千分尺擦拭干净。
（二）、依各种规格之内径千分尺选择合适之校正环规，其校验方式与操作方法相同。
常用的测绘量具以及测量零件尺寸的方法
常用的测绘量具以及测量零件尺寸的方法1. 测量零件尺寸时常用的测量工具测量尺寸常用量具有：钢板尺、外卡钳和内卡钳。
测量较精确的尺寸，则用游标卡尺，如图1－3所示。
2. 常用的测量方法(1) 测量长度尺寸的方法一般可用钢板尺或游标卡尺直接测量，如图 1－4所示。
(2) 测量回转面直径尺寸的方法用内卡钳测量内径，外卡钳测量外径。
测量时，要把内、外卡钳上下、前后移动，测得最大值为其直径尺寸，测量值要在钢板尺上读出。
遇到精确的表面，可用游标卡尺测量，方法与用内外卡钳相同，如图 1－5 a、b、c、d 所示。
(3) 测量壁厚尺寸一般可用钢板尺直接测量，若不能直接测出，可用外卡钳与钢板尺组合，间接测出壁厚，如图1-6所示。
(4) 测量中心高利用钢板尺和内卡钳可测出孔的中心高，如图 1－7 所示。
也可用游标卡尺测量中心高。
(5) 测量孔中心距可用内卡钳、外卡钳或游标卡尺测量，如图 1－8 所示。
(6) 测量圆角一般可用圆角规测量，如图 1－9 是一组圆角规，每组圆角规有很多片，一半测量外圆角，一半侧量内圆角，每一片标着圆角半径的数值。
测量时，只要在圆角规中找到与零件被测部分的形状完全吻合的一片，就可以从片上得知圆角半径的大小。
(7) 测量螺纹测量螺纹需要测出螺纹的直径和螺距。
螺纹的旋向和线数可直接观察。
对于外螺纹，可测量外径和螺距，对于内螺纹可测量内径和螺距。
测螺距可用螺纹规测量，螺纹规是由一组带牙的钢片组成，如图 1－10所示，每片的螺距都标有数值，只要在螺纹规上找到一片与被测螺纹的牙型完全吻合，从该片上就得知被测螺纹的螺距大小。
然后把测得的螺距和内、外径的数值与螺纹标准核对，选取与其相近的标准值。
《画法几何及机械制图》零件测绘实验教程一、课程所属类型及服务专业课程属于技术基础课，服务机械类各专业。
二、实验的目的和要求1实验目的：通过对轴、盘盖、箱体三类零件的测绘以及对减速箱拆卸，了解零件测绘的一般步骤，掌握其测绘的常用方法，熟悉量具的选用和使用。
零件尺寸的测量
机械检测技术
零件尺寸的测量
“米”的定义于18世纪末始于法国，当时规定“米等于经过 巴黎的地球子午线的四千万分之一”。19世纪“米”逐渐成为 国际通用的长度单位。1889年在法国巴黎召开了第一届国际计 量大会，从国际计量局订制的30根米尺中，选出了作为统一国 际长度单位量值的一根米尺，把它称之为“国际米原器”。 在19６０年国际计量大会上通过的米的定义是：“1米等 于真空中氪８６原子的２P10和５D5能量级之间跃迁时辐射１ ６５０７６３.７３个波长的长度”。
２０１１、２
机械检测技术
零件尺寸的测量
米原器
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机械检测技术
零件尺寸的测量
在实际应用中，除特别精密零件的测量外，一般不直接 用基准光波波长测量零件。为了保证量值的统一，必须把国 家基准所复现的长度计量单位量值准确地传递到生产中的计 量器具和工件上去，以保证对被测对象所测得的量值的准确 和一致。为此需要在全国范围内从组织到技术上建立起一套 严密而完整的体系，即长度量值传递系统，如图1所示。这 个系统的传递媒介是量块和线纹尺，它们是机械制造中的实 用长度标准，由国家技术监督局到地方各级计量管理机构逐 级传递和定期检定。
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零件尺寸的测量
被测对象：本课程主要是几何量，即长度、角度、形状、位置、 表面粗糙度以及齿轮等零件的几何参数； 测量单位：我国法定计量单位，长度为米，角度为弧度和度、 分、秒。 测量方法：测量时采用的测量原理、测量器具和测量条件的总 和。 测量精度：测量结果与被测真值一致的程度。反义词为测量误 差。测量误差大，测量精度低，测量误差小，测量精度高。
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零件尺寸的测量
二）量块 标准量是体现测量单位的某种物质形式，具有较高的稳 定性和精确度。 光波波长：直接使用米定义咨询委员会推荐使用的五种激光 和两种同位素光谱灯的任一种来复现。 使用波长作为长度基准，虽然可以达到足够的精确度， 但因对复现的条件有很高的要求，不便在生产中直接用于尺 寸的测量。因此，需要将基准的量值按照定义的规定，复现 在实物计量标准器上。常见的实物计量标准器有量块（块规） 和线纹尺。 量块用铬锰钢等特殊合金钢或线膨胀系数小、性质稳定、 耐磨以及不易变形的其它材料制成。其形状有长方体和圆柱 体两种，常用的是长方体。
机械加工中工件尺寸精度测量的5大方法
机械加工中工件尺寸精度测量的5大方法1.比较测量法：比较测量法是一种常见且简单的尺寸测量方法，适用于工件的外径、内径等直径尺寸的测量。
该方法主要基于对比的原理，使用已知尺寸的模具或测量工具与待测工件进行对比测量。
常用的比较测量工具有卡尺、千分尺、游标卡尺等。
比较测量法具有操作简便、成本低廉的优点，但准确度较低。
2.坐标测量法：坐标测量法是一种应用最广泛的尺寸测量方法之一、它利用测量机床等设备，将工件放置于坐标系中，通过测量机床的坐标轴和传感器实现工件尺寸的测量。
坐标测量法适用于复杂工件尺寸的测量，具有高精度和高灵活性等优点。
3.光学测量法：光学测量法利用光学原理，通过光学传感器或测量仪器对工件尺寸进行测量。
光学测量法适用于形状复杂的工件，如曲面、曲线等。
常用的光学测量仪器有投影仪、显微镜、激光跟踪仪等。
光学测量法具有高精度、非接触、能够获取多个尺寸和形状参数等优点。
4.探触测量法：探触测量法是一种通过机械探针对工件进行接触式测量的方法。
常见的探触测量法包括测微仪、测针、激光测距仪等。
探触测量法适用于表面形状复杂或无法用其他测量方法测量的工件。
它具有测量精度高、重复性好和能够获取多个尺寸参数等优点。
5.三坐标测量法：三坐标测量法是一种先进的工件尺寸测量方法，通过三坐标测量机对工件进行测量，能够快速地获取工件各个尺寸参数。
三坐标测量法适用于高精度工件尺寸测量，具有高精度、快速、自动化程度高等优点。
总结来说，机械加工中的工件尺寸精度测量方法有比较测量法、坐标测量法、光学测量法、探触测量法和三坐标测量法。
根据工件的形状、尺寸和精度要求，选择合适的测量方法可以保证工件的质量和精度。
机械零件加工测量尺寸的精度方法
• 自动控制法机械零件加工的质量稳定、生 产率高、加工柔性好、能适应多品种生产， 是目前机械制造的发展方向和计算机辅助 制造（CAM）的基础。
机械零件加中测量工件尺寸 精度的方法，主要有以下几种。
• （1）试切法 即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加 工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量， 如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切 削整个待加工表面。 试切法通过“试切－测量－调整－再试切”，反复进行直到达 到要求的尺寸精度为止。例如，箱体孔系的试镗加工。试切法 达到的精度可能很高，它不需要复杂的装置，但这种方法费时 （需作多次调整、试切、测量、计算），效率低，依赖工人的 技术水平和计量器具的精度，质量不稳定，所以只用于单件小 批生产。 作为试切法的一种类型——配作，它是以已加工件为基准，加 工与其相配的另—工件，或将两个（或两个以上）工件组合在 一起进行机械零件加工的方法。配作中最终被加工尺寸达到的 要求是以与已加工件的配合要求为准的。
• （3）定尺寸法 用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸 的方法称为定尺寸法。它是利用标准尺寸的刀 具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸决定。即用 具有一定的尺寸精度的刀具（如铰刀、扩孔钻、 钻头等）来保证工件被加工部位（如孔）的精 度。 定尺寸法操作方便，生产率较高，加工精度比 较稳定，几乎与工人的技术水平无关，生产率 较高，在各种类型的生产中广泛应用。例如钻 孔、铰孔等。
•
（5）自动控制法 这种方法是由测量装置、进给装置和控制系统等组成。它是把测量、进给装 置和控制系统组成一个自动加工系统，加工过程依靠系统自动完成。 尺寸测量、刀具补偿调整和切削加工以及机床停车等一系列工作自动完成， 自动达到所要求的尺寸精度。例如在数控机床上机械零件加工时，零件就是 通过程序的各种指令控制加工顺序和加工精度。自动控制的具体方法有两种： ①自动测量-即机床上有自动测量工件尺寸的装置，在工件达到要求的尺寸时， 测量装置即发出指令使机床自动退刀并停止工作。 ②数字控制-即机床中有控制刀架或工作台精确移动的伺服电动机、滚动丝杠 螺母副及整套数字控制装置，尺寸的获得（刀架的移动或工作台的移动）由 预先编制好的程序通过计算机数字控制装置自动控制。 初期的自动控制法是利用主动测量和机械或液压等控制系统完成的。目前已 广泛采用按加工要求预先编排的程序，由控制系统发出指令进行工作的程序 控制机床（简称程控机床）或由控制系统发出数字信息指令进行工作的数字 控制机床（简称数控机床），以及能适应加工过程中加工条件的变化，自动 调整加工用量，按规定条件实现加工过程最佳化的适应控制机床进行自动控 制加工。
(机械制造行业)常用测量工具及测绘方法__机械制图大型测绘指导书
《机械制图》大型测绘参考资料测绘图，是一种徒手画成的图样，也叫草图，它是绘制工作图(零件图)的依据。
〈一〉测绘图所需的材料和用具在测绘图上，必须完备地记入尺寸、所用材料、加工面的粗糙度、精度以及其他必要的资料。
一般测绘图上的尺寸，都是用量具在零、部件的各个表面上测量出来。
因此，我们必须熟悉量具的种类和用途。
最常用的量具有钢尺和卡钳。
如下图1所示。
（1）钢尺（2）外卡（3）内卡(4) 游标卡尺（5）千分尺图1 常用测量工具用内、外卡钳与钢尺相配合来测量壁厚,钢尺所测尺寸可以直接在钢尺的刻度上读出。
卡钳以外卡钳和内卡钳用得最广。
外卡钳用来测量零件的轴径（图2a）；内卡钳用来测量孔径（图2b）。
这两种卡钳所量得的尺寸，可把卡脚的量距移到钢尺上读出。
图3是一种两用卡钳，用它来测量零件的外径和内径都非常方便。
因为卡钳上下两幅卡脚的长度相等的，所以用内(外)卡钳量出图 1 钢尺和卡钳测量长度的内(外)径尺寸，就等于外(内)卡钳在钢尺上所量的距离。
在测量孔壁的尺寸时，使用两用卡钳来量比较方便。
壁厚的尺寸也可用内卡钳量，如图所示。
所量的尺寸减去钢尺的读数，就是壁厚的尺寸。
如图4所示是同边卡钳，一般用来测量塔轮和阶台轴的各段长度；也可用来测量两孔的中心距。
图2 内卡钳与外卡钳测量法图3 两用卡钳图4 同边卡钳以上所说的量具使用及测量方法都比较简单。
但精度不高。
如果要求测量的精度很高，就需要用精密的量具或者卡尺。
如图5是一种常用的公制卡尺（又叫游标卡尺），由钢尺和卡钳联合组成。
这种卡尺有两副卡脚（量脚），下方的卡脚用来测量零件的厚度和外径等，上方的卡脚除了能测量零件的外径外，还可以用来测量零件的内径或沟槽的宽窄。
卡尺主尺图5 游标卡尺的刻度为，每厘米刻成10格，每格1毫米；副尺〈2〉（又叫游标尺）的全长等于主尺9格的长度，也就是说每一格等于1/10 *9=0.9毫米。
所以，这种卡心能够很准确地读出1-0.9=0.1毫米的精确度。
轮廓类精密机械零件尺寸测量技术
Ｍ ｅ ｓ ｒ ｍｅ ｔＴｅ ｈ ｉ ｕ ｓｆ ｒ Ｃｏ ｔ ｕ ｉｅ ａ ｕ ｅ ｎ ｃ ｎ ｑ ｅ ｏ ｎ ｏ ｒ Ｓ ｚ ｓ
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准确的获得高精 密零件 尺寸 的第一 步是 找 到零 件 的对 称 中心 ， 假设零 件在某个 范 围内成均 匀分 布 ， 在这种 均匀 分
布的基础上找到其重心点 ， 以这重心点和零 件的 中心 连线为
基准线 ， 出其 它 区域 的对 称 点偏 移 误 差 ｍ 测 和距 离误 差 ｍ， 然后根据偏移误差和距离误差计算 出这次测量结果的实
是 由分散 的不 同地 区的工厂生产 ， 最后 需要组装 的到一个 产
说， 会产生不小 的磨损 Ｈ 。最 为重要 的是 ， ］ 一些 高精密 零件
机械零件测绘 ppt课件
用内、外卡钳测壁厚
用直尺测深度、壁厚
B
X A
(b) X=A-B
用外卡钳和直尺测壁厚
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5、测量孔距
D D1 D0
d
D ＝ D 0＝ D 1＋ d
用内、外卡钳测孔距
D2
A
D 1
L
L＝ A＋
D1 2
＋
D2 2
用直尺测孔距
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6、测量中心高
H
D1 H
d
D
H=A+D/2
A
用直尺、卡钳测中心高
（4）注写技术要求,确定零件的材料、及热处理等要求。 （5）最后检查、修改全图并填写标题栏，完成草图。
零件草图包含了零件图的所有内容。
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例：目测徒手画拨杆零件草图
（1）布图（画中心线、对称中 心线及主要基准线）
（2）画各视图的主要部分
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（3） 取剖视、画出全部视图， 并画出尺寸界线、尺寸线。
图的依据。
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3.拆卸零件
（分清哪些是标准件）
压紧螺母10 轴套9 右端盖7
键14
传动齿轮轴3
销4 垫片5
左端盖1
齿轮轴2
泵体6
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螺钉15
螺母13 垫圈12
传动齿轮11
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4.画零件草图
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5.画装配图
(1)确定图幅
根据部件的大小，视图数量, 确定画图的比例、 图幅大小，画出图框，留出标题栏和明细栏的位置。
（５）根据装配示意图和零件草图画出装配图。
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机械工程中的尺寸测量规范要求
机械工程中的尺寸测量规范要求在机械工程中，尺寸测量是一项非常重要的技术活动。
机械零件的尺寸精度对于机械设备的性能和寿命都有着直接的影响。
为了保证产品的质量和互换性，制定尺寸测量规范是必要的。
本文将介绍机械工程中的尺寸测量规范要求，并对其进行详细论述。
一、尺寸测量规范的重要性尺寸测量是机械工程中一项基础而关键的技术活动，它对于产品的质量控制和互换性的保证起到了至关重要的作用。
只有严格按照尺寸测量规范来进行测量，才能保证产品的尺寸符合要求，从而确保机械设备的性能和寿命。
二、尺寸测量规范的内容1. 测量设备的准确性要求在尺寸测量中，准确的测量设备是保证测量结果准确性的基础。
尺寸测量规范要求测量设备具备一定的准确性，包括测量仪器的精度、分辨率和重复性等指标，以及测量设备的日常校准和维护。
2. 尺寸公差的界定尺寸公差是指允许的尺寸误差范围，在尺寸测量中起到了限定产品尺寸的作用。
尺寸测量规范要求明确定义尺寸公差的上限和下限，并规定了尺寸公差的表达方式，如使用标准公差、等级公差等。
3. 测量方法和程序尺寸测量规范要求制定适用于不同尺寸特征的测量方法和程序，确保测量过程的标准化和可重复性。
测量方法和程序应包括选择合适的测量设备、测量位置和测量方向等，并指导操作人员正确使用测量设备和记录测量结果。
4. 测量数据的处理与分析在尺寸测量中，测量数据的处理与分析是评估产品尺寸是否满足要求的关键环节。
尺寸测量规范要求制定适当的数据处理和分析方法，对测量数据进行统计和评估，以确定产品尺寸的可接受范围并采取相应的控制措施。
三、尺寸测量规范的执行与监控1. 执行尺寸测量规范的责任与义务尺寸测量规范的执行是保证产品质量的重要保障。
机械工程中的各级管理人员和相关人员都应承担起执行尺寸测量规范的责任与义务，确保测量工作按照规范要求进行。
2. 监控与审核测量规范的有效性尺寸测量规范的有效性需要进行定期的监控与审核。
对于长期使用的测量规范，应进行定期的审核和修订，确保其与产品要求和技术进步的要求相一致。
机械零件尺寸测量误差分析与校准方法研究
机械零件尺寸测量误差分析与校准方法研究1.引言机械零件的尺寸测量是制造业中必不可少的一项工作。
然而，在实际生产中，尺寸测量常常会带来误差，影响零件的质量和精度。
因此，对机械零件尺寸测量误差进行分析和校准是非常重要的。
2.尺寸测量误差分析2.1 系统误差系统误差是由测量设备自身或测量环境等因素引起的，对于尺寸测量而言，无法完全避免。
例如，测量仪器的灵敏度、精度和稳定性等因素都会对测量结果产生影响。
因此，需要对测量设备进行定期校准和维护，减小系统误差对测量结果的影响。
2.2 随机误差随机误差是由测量过程中的一些不可避免的因素引起的，例如人为误差、环境因素、计量方法等。
随机误差无法避免，但可以通过多次测量和统计分析的方法进行减小。
通过大量数据的积累和分析，可以得到更准确的尺寸测量结果。
3.尺寸测量误差校准方法3.1 标准样品校准法标准样品校准法是一种常用的尺寸测量误差校准方法。
通过使用已知尺寸的标准样品，与待测尺寸进行比较，可以得到测量误差，并对测量设备进行修正。
这种方法要求标准样品具有较高的精度和稳定性，以确保校准结果的准确性。
3.2 对比式校准法对比式校准法是利用已有准确测量结果的设备对待测设备进行校准的方法。
通过将待测设备与已知准确的设备进行对比测量，得到测量误差，并进行修正。
这种方法适用于对待测设备进行日常校准或比较校准，但需要确保参照设备的准确性。
3.3 曲线拟合法曲线拟合法是一种通过数学模型来校准尺寸测量误差的方法。
通过收集大量的尺寸测量数据，利用数学工具进行曲线拟合，得到数学模型，并通过模型来进行测量修正。
这种方法适用于对尺寸测量误差进行细致分析和校准。
4.结论机械零件尺寸测量误差分析和校准是确保零件质量和精度的重要环节。
系统误差和随机误差是尺寸测量误差的两个主要来源，而标准样品校准法、对比式校准法和曲线拟合法是常用的校准方法。
在实际应用中，需要根据测量需求和精度要求选择合适的校准方法，以减小尺寸测量误差，并提高生产效率和质量。
第七节大尺寸测量
尺寸测量的特点及主要误差因素； 大尺寸直接、间接测量各种方法的原理及
使用场合； 大尺寸无导轨测量各种方法的原理。
一．概述
大尺寸测量一般指500mm以上尺寸的测量， 由 于超出了一般测量范围，以及测量条件差，因而测 量方法和使用的量仪都具有特殊性。测量方法分类 如下： 1、依有无导轨分：
分辨率为0.08，最大位移速度为300m/s，其测量精度可达到L（L为被测长
度）。
图2-39为双频激光干涉仪的光学系统。在时间t内与被测长度对应的多
普勒频差为：
k
t 0
fdt
t 0
2 c
f1dt
由于： c f1
则： dL / dt
故被测长度为
k t 2 dL 2L
0
2
Lk
三、大尺寸的间接测量
（1）单频激光干涉测长
单频激光干涉仪是将同一激光器发出的光束，经分光镜后 分成相同频率的参考光束和测量光束,它们分别经固定参考 棱镜和随被测件移动的可动棱镜(图2-38)反射，而在分光 面上重新产生干涉，相应的被测长度对应于干涉场的干涉 条纹信号变化的次数，通过光电接受、转换和电路处理， 求出相应被测长度的数值。其基本测量原理同迈克尔逊干 涉仪
图2-53 Kosters干涉仪
量块名义尺寸：10 mm的，初测误差为±0.001mm, 光源：氦灯 三条谱线为: 红 λ1=667.8186nm， 黄 λ2=587.5652nm， 绿 λ3=501.5704nm， 根据干涉仪的原理
L （2i=(m1i，2，i )3对应三波长）
式中：mi为干涉级整数部分, εi（i=1,2,3）为干涉级的小数部分
单频激光干涉仪一般没有专门的空气折射率测量装置，在 进行大尺寸测量时，温度误差将对被测件的尺寸有较大影 响，故对测量环境应有一定的要求，必要时应对上述影响 进行修正。
尺寸测量方法
尺寸测量方法
在日常生活和工作中，尺寸测量是一项非常重要的工作。
无论
是在制造业、建筑业、医疗行业还是日常生活中，我们都需要进行
尺寸测量，以确保产品的质量和符合标准。
因此，掌握正确的尺寸
测量方法至关重要。
首先，我们需要选择合适的测量工具。
常见的测量工具包括卷尺、游标卡尺、千分尺、外径千分尺等。
在选择测量工具时，要根
据需要测量的尺寸大小和精度要求来选择合适的工具，以确保测量
的准确性。
接下来，我们需要正确使用测量工具。
在使用卷尺时，要确保
卷尺完全展开并与被测物体表面接触紧密，避免出现空隙导致测量
误差。
在使用游标卡尺和千分尺时，要轻轻转动测量杆，确保测量
杆与被测物体表面完全接触，以获得准确的测量结果。
此外，还需要注意测量时的环境因素。
在进行尺寸测量时，要
选择平整、干净的测量表面，避免因表面不平或污染导致测量误差。
同时，要避免在有风的环境中进行测量，以免风力对测量结果产生
影响。
另外，针对不同形状和特殊要求的被测物体，还需要选择合适
的测量方法。
对于曲面或不规则形状的物体，可以使用柔性尺子或
曲面测量仪进行测量，以确保测量的准确性。
对于特殊要求的测量，如圆度、平行度、垂直度等，可以使用相应的测量工具和方法进行
测量。
总的来说，尺寸测量是一项需要严谨和细致的工作。
正确选择
测量工具，正确使用测量工具，注意测量环境因素，选择合适的测
量方法，都是确保尺寸测量准确性的关键。
只有掌握了正确的尺寸
测量方法，我们才能保证产品质量，满足标准要求。
不锈钢六角棒尺寸测量方法
不锈钢六角棒尺寸测量方法不锈钢六角棒尺寸测量方法导语：不锈钢六角棒是一种广泛应用于机械加工和制造领域的常用零件，尺寸测量是确保其质量和精度的重要步骤。
本文将介绍不锈钢六角棒尺寸测量的方法和注意事项，帮助读者全面了解和掌握该技术。
1. 简介不锈钢六角棒是一种由不锈钢材料制成的六边形棒状零件。
由于其具有良好的耐腐蚀性、强度和硬度，因此在汽车制造、航空航天、电子设备等行业被广泛使用。
尺寸测量是确保不锈钢六角棒质量和精度的重要环节。
2. 尺寸测量方法2.1 外径测量不锈钢六角棒的外径是指六边形两个相对平行边之间的距离。
外径测量可以通过以下方法进行：a) 采用千分尺或游标卡尺进行测量。
在测量过程中，要确保测量点位于六边形对称的位置，以获得更准确的尺寸结果。
b) 如果外径较长，可以使用外径测量器或显微镜进行测量。
这些仪器具有更高的测量精度，并能提供更详细的数据。
2.2 内径测量不锈钢六角棒的内径是指六边形两个相对平行边之间的最小距离。
内径的测量方法如下：a) 使用内径测量器或显微镜进行测量。
这些工具可以测量内径的直径和垂直倾斜度，提供更准确的内径尺寸。
b) 不锈钢六角棒内径的测量还可以使用浮动测量法。
在此方法中，将测量器插入六角棒内，并通过观察浮动测量器的位置来测量内径的大小。
2.3 长度测量不锈钢六角棒的长度是指两个相对平行边之间的距离。
长度的测量方法如下：a) 使用千分尺或游标卡尺沿六角棒的长度进行测量。
要确保测量点位于六边形的两个对称位置，以确保测量结果的准确性。
b) 如果长度较长，可以使用长度测量仪器进行测量。
这些仪器能够提供更准确和详细的长度信息。
3. 注意事项3.1 选择合适的测量工具。
在不锈钢六角棒尺寸测量中，准确的测量工具对于获得准确的尺寸结果至关重要。
选用高质量、精确度高的测量工具，以确保测量结果的准确性和可靠性。
3.2 测量环境的控制。
不锈钢六角棒尺寸测量过程中，要注意环境的控制，以防止温度、湿度等因素对测量结果产生影响。
机械测量技术实验操作
外观结构
百分表
长指针
限位指针 外壳 轴杆 测杆 测头
保护帽 限位螺钉 大刻度盘 短指针 小刻度盘
37
工作原理
通过测杆上 齿条与齿轮的传 动配合，将测杆 的直线运动转换 成指针的角度偏 移，根据指针偏 移的角度，从刻 度盘上读取测量 值。
38
刻度原理
刻度： ① 大刻度盘最小刻度 间隔：1格 = 0.01mm ② 小刻度盘最小刻度 间隔：1格 = 1.0mm
• 2 测量前，应把零件的被测量表面揩干净，以免有脏物存在时影响测 量精度
• 3用百分尺测量零件时，应当手握测力装置的转帽来转动测微螺杆， 使测砧表面保持标准的测量压力，即听到嘎嘎的声音，表示压力合适， 并可开始读数。要避免因测量压力不等而产生测量误差。
• 4绝对不允许用力旋转微分筒来增加测量压力，使测微螺杆过分压紧 零件表面，致使精密螺纹因受力过大而发生变形,损坏百分尺的精度。
（微分套筒旋转一周，测杆轴向位移为0.5mm，即：固定套筒刻度1格）
32
读数方法
以微分套筒的基准线为基准读取左边固定套筒刻度值，再以固定 套筒基准线读取微分套筒刻度线上与基准线对齐的刻度，即为微分套 筒刻度值，将固定套筒刻度值与微分套筒刻度值相加，即为测量值。
套筒刻度值 6.0mm
微分套筒刻度值 0.450mm
固定套筒
微分套筒刻度 微分套筒
测力装置
套筒刻度 尺架
基准线
29
工作原理
通过螺旋传动，将被测尺寸转换为丝杆的轴向位移和微 分套筒的圆周位移，从固定套筒刻度和微分套筒刻度上读取 测量头和测杆测量面间的距离。
测杆
测量尺寸
读取数据
31
刻度原理
刻度：① 固定套筒最小刻度间隔：1格 = 0.5mm ② 微分套筒最小刻度间隔：1格 = 0.01mm
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示例
测定方法
说明
将相同高度的块规放在 水平台上, 插入針規,再 放上部品,用手指固定基 准侧,再用高度尺刻度表 測定另一面左右偏差应 在0.2以内
B A
将合适的針規放入部品 孔上,用高度尺刻度表 測定A、B位置 （尽可能贴近部品测量） A、B的偏差在0.1内
工艺条件
16
成型问题-黑点 黑纹 成型问题 黑点/黑纹 黑点
黑点/黑纹 黑点 黑纹是指在制件表面存在黑色斑点或条纹，或
是棕色条纹。
黑点/黑纹的起因 黑点 黑纹的起因 材料降解 : 塑胶过热分解将导致黑点或条纹。塑
胶如果在封闭的料筒内、螺杆表面 停 留时间过长，将导致炭化降解，故而 在注塑过程中产生黑点或条纹。 材料污染 : 塑胶中存在脏的回收料、异物、其他 颜色的材料或易于降解的低分子材 料，都可能引起上述现象。空气中的 粉尘也容易引起制件表面的黑点。
1
2.成型常见问题 成型常见问题
1)气眼 ----------------------------------------------------------16 气眼 2)黑点、黑纹------------------------------------18 黑点、黑纹 黑点 3)毛边 毛边---------------------------------------------21 毛边 4)欠注 欠注---------------------------------------------23 欠注 5)缩水 缩水---------------------------------------------25 缩水 6)熔接痕 熔接痕------------------------------------------27 熔接痕
23
成型问题-缩水 成型问题 缩水
缩水是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象，通常在
加强筋、沉孔或内部格网处出现。
沉孔形成的原因分析
• • • • 注塑压力或保压压力过低 保压时间或冷却时间过短 熔体温度或模温过高 制件结构设计不当
24
案 例 （缩 水 ）
改进方法
进 50-80%
改
25
成型问题-熔接痕 成型问题 熔接痕
17
黑纹) 案例 (黑纹 黑纹
18
改进方法
材料
•采用无污染的原材料 采用无污染的原材料 •将材料置于相对封闭的储料仓中 将材料置于相对封闭的储料仓中 •增加材料的热稳定性 增加材料的热稳定性 •清洁顶杆和滑块 清洁顶杆和滑块. 清洁顶杆和滑块 •改进排气系统 改进排气系统. 改进排气系统 •清洁和抛光流道内的任何死角，保证不 清洁和抛光流道内的任何死角， 清洁和抛光流道内的任何死角 产生积料 •注塑前清洁模具表面 注塑前清洁模具表面. 注塑前清洁模具表面
垂直度公差:被测要素的实际方向，对于基准相垂直的理想方向之间，所允许的最
大变动量
示例
面与面 垂直度
测定方法
说明
（1）将基准面用磁铁与平台平 行地支撑。 （2）将百分表从弯曲根部起移 动至前端止，将读数的最大差作 垂直度。 （1）在平台上，用磁铁如图支 撑测量物；将百分表接触于测量 物上，在B点调零，确认到C点。 （2）将百分表接触于测量物上， 将其在指示范围内所有地方上下 移动。测定在0°与90°两处进 行。 （3）在0°的读数最大差→X； 在90°的读数最大差→Y：垂直 12 度= X2+Y2
气眼可能引起的问题: 气眼可能引起的问题
困在型腔内气体不能被及 时排出，易导致出现表面 起泡，制件内部夹气，注 塑不满等现象。
15
案 例
改进方法
结构设计 模具设计
•减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀. 在最后填充的地方增设排气口 重新设计浇口和流道系统. 保证排气口足够大，使气体有足够的时间和空间 排走. •降低最后一级注塑速度. •增加模温 •优化注塑压力和保压压力
上所给定的，用以限制实际线加工误差所允许的变动范围。
示例
塞尺 测定
测定方法
说明
（1）测定面凹时，与直线 度相等数值厚度的塞尺不 能插入中央的空隙。 （2）测定面凸时，在两端 放置与直线度相等数值厚 度的塞尺。
杠杆百 分表测 量
将杠杆百分表置于测定面 在A点调零，确认到B点。 测定值=最大值-最小值
14
塞尺
将相同高度的2个块規放在 水平台上,再放上測定物,压 住基准面側(a面),用塞尺測 定測定面(b面)的縫隙,如果 能插入0.2的塞尺就OK
10
示例
测定方法
高度尺表盘
说明
将部品放在定盘上,使基 准面与定盘平行, 用高度 尺的矩形接触头固定,高 度尺刻度表向箭頭方向 移动時,刻度表的跳动量 应在0.2以内
1.特殊测定方法 特殊测定方法
1)平面度測定方法 --------------------------------4 平面度測定方 平面度測定 2)对称度测定方法 对称度测定方法---------------------------------6 对称度测定方法 3)平行度测定方法 平行度测定方法---------------------------------9 平行度测定方法 4)垂直度测定方法 垂直度测定方法---------------------------------13 垂直度测定方法 5)直线度测定方法 直线度测定方法---------------------------------15 直线度测定方法
高度尺的测定方法： 高度尺的测定方法 表盘的读取值A与B 之差在0.08内。
上下方向回转180°
5
示例
测定方法
说明
如(A)所示进行测量，然后 上下回转180°再进行测定 如（B）所示。（A）、(B) 的差读取值在0.1以内。
上下方向回转180°
高度尺千分表的测 高度尺千分表的测定法 千分表的 如（A）所示进行测定，然 后上下回转180°再进行测定 如（B）所示。 （A）,（B）的差读取値在0.08 以内。
21
模具设计
注塑机
成型工艺
成型问题-欠注 成型问题 欠注
• 欠注是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。
欠注形成原因
任何阻止聚合物熔体流动 或使聚合物注塑量不足的 因素均可能导致欠注现象。 这些因素包括：
• 熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低 • 原料塑化不均 • 排气不良 • 原料流动性不足 • 制件太薄或浇口尺寸太小 • 聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早硬化 或是未能及时的进行注塑.
成型条件不合理
诸如熔体温度过高，注塑压力过大等工艺上的不合理均可能导致 产生飞边/毛边现象。
排气系统设计不当
如果排气系统设置不当，或排气槽太深，均会导致产生飞边/毛边 现象。
20
改进方法
合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭，不产 生缝隙。 保障模具能够紧固在模板上，确保成型时不损伤 模具 检查排气口的尺寸 清洁模具表面 打磨使模具产生合模不严的表面，使模具在锁模 力 能封闭得较好。 设置适当大小的锁模力，保证注塑机的两块安装 模板相互平行。. 增大注塑机型号，飞边可能是由于小注塑机的锁 模力不足所至。 增加注塑时间，降低注塑速度 降低料筒温度和喷嘴温度 降低注塑压力和保压压力 减少缓冲长度，使熔体不要在料筒中过填充。
塞尺
平台 塞尺
直尺 被测定物
凹的场合： 凹的场合 ① 用直尺抵住测定物 插入针规或塞尺0.5 以下OK。 ② 至少用直尺测定4 处
3
实例
测定方法
光学平面産生的干渉条紋
说明
用光学平面测定： 用光学平面测定： 将光学平面紧贴在被测定面 使用光线垂直照射在其表面， 这时被测定面与光学平面间 产生细小干涉条纹，以条纹 的数量与形状来判定平面度 的好坏 用百分表测定平面度： 用百分表测定平面度： 将杠杆百分表置于测定面， 在A点调零，确认到B点。 测定值=最大值-最小值
• 熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷
熔接痕产生原因分析
制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁 厚不均，均可能产生熔接痕。
成型常见问题
成型常见问题----气眼 成型常见问题 气眼
• 气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象.
• 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气 孔中排出造成的。 • 气眼通常位于熔体最后填充的地方。 • 缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼 或其他表面缺陷. • 如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼现象。
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成型问题-飞边 毛边 成型问题 飞边/毛边 飞边
飞边/毛边 飞边 毛边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑
料，使制件在上述地方出现不规则的边角。
飞边产生原因
合模力不足
注塑过程中如果合模力过小， 不足以抵消注塑压力，就极 易在分型面上产生飞边/毛边 现象。
模具存在缺陷
如果模具发生变形，或者有异物存在分型面上，或者模具设计上 存在缺陷，都可能导致产生飞边/毛边现象。
8
示例
测定方法
说明
将部品放在水平台上,用高度 尺刻度表的測量孔的下測,读 取最低値，左右偏差応应在 0.1以内 。
பைடு நூலகம்
作为測定面的代用基准,放在 水平台上,插入合适的針規,用 刻度表測定左右偏差应在0.1 以内。
9
示例
测定方法
说明
将基准面固定在块規上,用 高度尺刻度表測定(×)4处, 最大、最小値之差在0.3以 内。
面与线 垂直度
示例
测定方法
说明
（1）在2个基准 ） 孔内插入适合的塞 规；在平台上用磁 铁将塞规与平台成 直角支撑。 （2）将测量面的 ） 所有地方用百分表 （或高度规）测定， 将读数的最大差作 垂直度。