焊接作业指导书完整版样本
焊接作业指导书
焊接作业指导书一、任务描述本文档旨在为焊接作业提供详细的指导，包括焊接前的准备工作、焊接操作步骤、焊接质量控制等内容。
二、焊接前的准备工作1. 确定焊接材料和设备：根据焊接对象的材料和要求，选择适当的焊接材料和设备，如焊条、焊丝、焊机等。
2. 检查焊接设备：确保焊接设备的正常工作，检查电源、电缆、接地等是否完好，并进行必要的维护和保养。
3. 准备焊接工具和辅助设备：包括焊接钳、钳工锤、刷子、砂纸等，以及焊接防护用品如焊接面罩、手套等。
4. 清洁和处理焊接对象表面：将焊接对象表面的油污、氧化物等杂质清除干净，保证焊接区域的清洁度。
5. 确定焊接位置和方法：根据焊接对象的形状和要求，确定焊接位置和焊接方法，如横焊、纵焊、角焊等。
三、焊接操作步骤1. 焊接准备：将焊接设备接通电源，调整焊接电流和电压，根据焊接材料的要求选择适当的焊接电流和电压。
2. 焊接预热：对于较大的焊接对象或特殊材料，需要进行预热处理，提高焊接质量和强度。
3. 焊接接头准备：对于需要焊接的接头，进行切割、倒角、清洁等处理，确保接头的质量和适合焊接。
4. 焊接操作：将焊条或焊丝与焊接对象接触，形成电弧，通过电弧的热量将焊接材料熔化，并与焊接对象融合。
5. 焊接顺序：根据焊接对象的形状和要求，确定焊接顺序，先焊接内部或底部，再焊接外部或顶部，以保证焊接的质量和稳定性。
6. 焊接速度和角度：控制焊接速度和焊接角度，使焊接材料充分熔化并与焊接对象融合，避免焊接过热或不足。
7. 焊接后处理：焊接完成后，对焊接区域进行清理和修整，消除焊接缺陷，提高焊接质量。
四、焊接质量控制1. 焊缝外观：焊缝应平整、均匀，无气孔、裂纹、夹渣等缺陷，焊接区域无明显变形或扭曲。
2. 焊接强度：焊接接头应具有足够的强度，能够满足设计和使用要求，经过必要的焊接试验和检测。
3. 焊接尺寸和位置：焊接尺寸和位置应符合设计要求，焊接接头的尺寸和位置应与焊接工艺文件一致。
4. 焊接温度和时间：控制焊接温度和焊接时间，避免过高或过低的温度对焊接质量产生不良影响。
焊接作业指导书模板
焊接作业指导书模板发放编号：焊接作业指导书批准：审核：编制：执行日期：焊接作业指导书1. 使用范围本指导书适用于我公司生产制造的零部件的焊接作业。
2.焊接总体工艺要求2.1人员要求2.1.1焊接人员必须经焊接理论学习和实际培训，经考试并取得相应的资格证书后方可进行有关的焊接作业。
2.1.2 焊工应能够根据焊接任务不同，自行选择调节参数，自己识别缺陷，并能按要求消除缺陷。
2.1.2.1 清理焊咀上附着的飞溅物。
2.1.2.2 焊接中经常出现的问题：焊枪把持姿势，错误的焊接参数，弧坑，焊缝和坡口形式是否正确，焊缝外观如何，焊角尺寸是否符合规定，是否存在气孔，裂纹，咬边，夹渣，未焊透等缺陷。
2.1.3 焊工应遵守工艺规范要求和安全操作规程进行作业。
2.1.4 按规定穿着工作服、焊工手套、劳保鞋和使用劳动保护用品（面罩、防护眼镜等）2.1.5爱护使用设备和辅机，按要求维护。
2.2 焊接的一般性准则2.2.1 焊接前要对设备进行各项检查，确保设备在正常状态下使用。
2.2.2 尽量保证焊接区工件表面不粘附油垢、水分和锈蚀；必要时进行清理2.2.3 工件装配应符合工件设计图纸和工艺规范，在长度方向接头装配均匀一致；特别注意中厚板要保证根部间隙。
对组对间隙不符合要求的，经校对后方可施焊。
2.2.4 焊接位置：焊缝尽量放在平焊位置焊接，尽可能减少立焊、横焊和仰焊作业。
可采取翻转工件等方法来减少立焊、横焊和仰焊作业；角焊缝有条件时采用船形焊接。
2.2.5 焊接变形：产生焊接变形和应力的根本原因在于焊件不均匀加热和冷却。
采用增加工装刚性固定法防止焊接变形，如使用假轴和焊接夹具。
采用反变形法防止变形。
事先判断变形方向，估计变形量大小，在装配时给一个相反方向的变形量，焊接后变形量相互抵消。
2.2.6 焊接顺序：必须根据被焊接工件结构特点，选择合理的焊接顺序。
合理的焊接顺序应该是焊缝的纵向和横向收缩比较自由，先焊收缩量大的焊缝。
焊接作业指导书完整版
焊接作业指导书一、焊前准备规定1、检查焊接电流：在等速送丝下使用平硬特性直流电源，极性采用直流反接。
2、检查送丝系统：推丝式送丝机构要求送丝软管不宜过长（2～4m之间），确保送丝无阻。
3、检查焊枪：检查导电咀是否磨损，若超标则更换。
出气孔是否出气通畅。
4、检查供气系统：预热器、干燥器、减压器及流量计是否工作正常，电磁气阀是否灵活可靠。
5、检查焊材：检查焊丝，确保外表光洁，无锈迹、油污和磨损。
检查CO2气体纯度（应大于99.5%，含水量和含氮量均不超过0.1%），压力降至0.98Mpa时，禁止使用。
6、检查施焊环境：确保施焊周围风速小于 2.0m/s。
7、清理工件表面：焊前清除焊缝两侧100mm以内的油、污、水、锈等，重要部位要求直至露出金属光泽。
8、检查焊接工艺指导书（或焊接工艺卡）是否与实际施条件相符，严格按工艺指导书调节施焊焊接规范。
二、施焊操作规定1、根据CO2气体保护半自动焊根据焊枪不同依说明书操作。
2、引弧采用直接短路法接触引弧，引弧前使焊丝端头与焊件保持2～3mm的距离，若焊丝头呈球状则去掉。
3、施焊过程中灵活掌握焊接速度，防止未焊透、气孔、咬边等缺陷。
4、熄弧时禁止突然切断电源，在弧坑处必需稍作停留待填满弧坑后收弧以防止裂纹和气孔。
5、焊缝接头连接采用退焊法。
6、尺量采用左焊法施焊。
7、摆动与不摆动参照工艺指导书或根据焊件厚度及材质热输入要求定。
8、对T型接头平角焊，应使电弧偏向厚板一侧，正确调整焊枪角度以防止咬边、未焊透、焊缝下垂并保持焊角尺寸。
9、严格按工艺指导书要求正确选择焊接顺序，减小焊接变形和焊后残余应力。
10、焊后关闭设备电源，用钢丝刷清理焊缝表面，目测或用放大镜观察焊缝表面是否有气孔、裂纹、咬边等缺陷，用焊缝量尺测量焊缝外观成形尺寸。
三、焊接参数规范规定1、焊接工艺参数控制：在焊接工艺指导书下的重要焊缝必需严格按工艺卡所示参数施焊。
对未明确指定工艺参数的焊缝施焊时按如下要求施焊：2、焊丝直径：根据焊件厚度、焊接位置及生产进度要求综合考虑。
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焊接作业指导书一、任务描述本文档旨在为焊接作业提供详细的指导和操作流程，确保焊接作业的安全性、质量和效率。
二、背景信息焊接是一种常见的金属连接工艺，广泛应用于创造业和建造行业。
正确的焊接操作可以确保焊接接头的坚固性和密封性，避免浮现焊接缺陷和安全隐患。
三、操作准备1. 确保焊接设备和工具的完好性和正常工作状态。
2. 准备所需的焊接材料，包括焊条、焊丝、焊剂等。
3. 检查焊接工作区域的环境安全性，确保没有易燃、易爆等危（wei）险物品。
四、操作步骤1. 确定焊接接头的位置和方式，并进行标记。
2. 清洁焊接接头的表面，去除油污、氧化物等杂质。
3. 根据焊接材料的要求，选择合适的焊接电流和电压。
4. 将焊条或者焊丝与焊接工具连接，并调整焊接电流和电压。
5. 开始焊接，保持焊接工具与焊接接头的适当距离，控制焊接速度和角度。
6. 焊接完成后，检查焊接接头的质量，包括焊缝的坚固性和密封性。
7. 如有需要，进行焊接接头的后续处理，如打磨、清洁等。
五、操作注意事项1. 在进行焊接作业前，必须戴上防护眼镜、手套等个人防护装备。
2. 确保焊接区域通风良好，避免吸入有害气体。
3. 在焊接作业过程中，保持专注和稳定的姿式，避免不必要的挪移和干扰。
4. 遵循焊接材料的使用说明，避免超过其额定电流和电压范围。
5. 注意焊接工具的热量，避免烫伤和火灾风险。
六、常见问题解决1. 焊接接头浮现裂纹：可能是焊接速度过快或者焊接温度过高，应适当调整焊接速度和角度。
2. 焊接接头浮现气孔：可能是焊接材料中含有水分或者氧化物，应更换干燥的焊接材料。
3. 焊接接头不坚固：可能是焊接接头表面未清洁干净或者焊接速度过快，应重新清洁焊接接头并调整焊接速度。
4. 焊接接头浮现焊渣：可能是焊接材料的选择不当或者焊接工具的使用不正确，应更换合适的焊接材料并调整焊接工具。
七、安全措施1. 在进行焊接作业前，必须接受相关的安全培训和指导。
2. 确保焊接设备和工具的维护保养工作得到及时、有效的执行。
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热力工程段焊接作业指导书编制：审核：审批：有限公司目录第一章总则 (1)适用范围 (1)编制依据 (1)第二章工程概况 (1)工程概况 (1)第三章母材及材料设备 (1)母材 (1)焊材 (1)焊接设备 (2)第四章焊接准备 (2)作业人员 (2)焊工安全操作规程 (2)焊接工艺评定 (3)第五章焊接工艺 (3)焊接坡口 (3)对口点焊 (3)焊接方法 (4)焊接工艺要求 (4)焊缝返修 (5)第六章质量检测 (5)外观检测 (5)无损检测 (6)第七章安全管理措施 (6)现场安全管理 (6)危险因素及其控制措施 (7)第一章总则适用范围本作业指导书适用热力管道的焊接工作;编制依据1城市供热管网工程施工及验收规范CJJ28—20142工业金属管道工程施工规范GB 50235-20103工业金属管道工程施工质量验收规范GB 50184-20114现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB 50236-20115现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB 50683-20116设计图纸第二章工程概况工程概况本工程项目为,管线全长为860米;该管道为GB2级压力管道,钢管材质Q235-B；管道采用有补偿与无补偿直埋相结合的冷安装方式敷设;热力管道主线包括DN500、DN450、DN400三个规格,起点为,DN1000热力主干线,终点至,端点设DN500、DN400的堵板各一个,穿越采用顶管方式,在东侧设置固定支架,主线阀门及波纹补偿器;在主干线上预留三个热力分支,一个DN300、两个DN250,在分支末端处设阀门井,内设分支阀门;第三章母材及材料设备母材本工程的复合钢管焊接坡口均为V形坡口,焊缝均为环形对接焊焊缝；其所用预制直埋保温管管径为Φ5298、Φ4788、Φ4267、Φ3257、Φ2736五种规格；管材钢号均为Q235-B;焊材焊接设备投入现场使用的焊接设备应性能完好,并按规定检验合格后方能使用;第四章焊接准备作业人员施工前对参加施工人员进行详细的技术交底；施工过程执行工序交接活动,严格进行“自检、互检、专检”相结合制度,确保施工质量;焊工安全操作规程焊接场地,禁止放易燃易爆物品;应备有消防器材,保证足够的照明和良好的通风;操作场地10米内,不应储存油类或其它易燃易爆物品,包括有易燃易爆气体的器皿管线;临时工地若有此类物品,而又必须在此操作时,应通知消防部门和安技意部门到现场检查,采取临时性安全措施后,方可进行操作;工作前必须穿戴好防护用品,操作时包括打渣所有工作人员必须戴好防护眼镜或面罩;仰面焊接应扣紧衣领,扎紧袖口,戴好防火帽;对受压容器、密闭容器、各种有桶、管道,沾有可燃气体和溶液的工件进行操作时,必须事先进行检查,并经过冲洗除掉有毒、有害、易燃、易爆物质,解除容器及管道压力,消除容器密闭状态敞开口、施开盖,再进行工作;在焊接、切割密闭空心工件时,必须留有出气孔;在容器内焊接,外面必须设人监护,并有良好通风措施,照明电压应采有12伏;禁止在已做油漆或叶涂过塑料的容器内焊接;电焊机接地零线及电焊工作回线都不准搭在易燃、易爆的物品上,也不准接在管道和机床设备上;工作台回线应绝缘良好,机壳接地必须符合安全规定;在有易燃、易爆物的车间、场所或煤气管附近焊接时,必须取得消防部门的同意并与煤气站联系好;工作时应采取严密措施,防止火星飞溅引起火灾;工作完毕,应检查场地;灭绝火种、切断电源才能离开;助手必须懂得电焊、气焊的安全常识;操作者必须注意助手的安全;焊接工艺评定第五章焊接工艺焊接坡口坡口如下图：序号壁厚Tmm坡口名称及形式坡口尺寸间隙Cmm 钝边Pmm坡口角度～α1 3-9 V型坡口0～2 0～2 65°～75°2 9-26 0～3 0～3 55°～65°焊接对口组对要求：（1）对口焊接前应检查坡口的外形尺寸和坡口质量;坡口表面应整齐、光洁,不得有裂纹、锈皮、熔渣和其它影响焊接质量的杂物,不合格的管口应进行修整；（2）对接管口时,应检查管道平直度,在距接口中心 200mm 处测量;允许偏差为 1mm,在所对接钢管的全长范围内,最大偏差值不应超过 10mm;3焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除;4钢管对口错变量允许偏差如下：对口完成,检查合格后对接口进行点焊,点焊由焊工进行,其他工种不得自行点焊,点焊工艺及焊接材料与正式施焊一致;支管点焊,DN250和DN300的支管点焊长度要控制在10—20mm,点焊点数为4个点,点焊应分布均匀；主线点焊,DN500、DN450、DN400的主线管道点焊长度要控制在15—30mm,点焊点数为5个点,点焊应分布均匀;点焊后检查各点质量,对于不符合要求的应立即进行清除,并重新点焊;焊接方法河南路段工程管道焊接采用下向焊焊接形式；下向焊采用一人打底焊接,两人进行填充及盖面焊接;第一层焊缝根部应均匀焊透,不得烧穿;下向焊每层厚度一般不超过2mm；根焊预热焊的间隔时间不易超过5min,同时施焊中应特别注意接头和收弧质量,收弧时应将熔池填满,热焊接头应与根焊接头错开;焊接工艺要求管道焊缝的设置,应便于焊接、热处理及检验,并应符合下列要求：1有缝管道对口及容器、钢板卷管相邻茼节组对时,纵缝之间应相互错开100mm 以上；2管沟和地上管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径,且不得小于 150mm；3在有缝钢管上焊接分支管时,分支管外壁与其它焊缝中心的距离,应大于分支管外径,且不得小于 70mm；4管道任何位置不得有十字形焊缝；5钢管、容器上焊缝的位置应合理选择,使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置,并避开应力集中的区域;不得在焊件表面引弧或试验电流;在焊接中应确保起弧与收弧的质量;收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开;除焊接工艺有特殊要求外,每条焊缝应一次连续焊完;如因故被迫中断,应采取防裂措施;再焊时必须进行检查,确认无裂纹后方可继续施焊;管道冷拉伸或冷压缩的焊接接头组对时所使用的工、卡具,应待该焊接接头的焊接及热处理工作完毕后,方可拆除;焊工按上述要求完成焊缝的焊接并检查合格后,及时填写焊接施工记录,并在焊缝一侧50mm处标清管线号、焊口号、焊工代号及焊接日期;焊接技术人员或其他责任人员要及时做好各种施工记录及其它资料;焊缝返修进行焊接接头抽样检验,若有不合格时,应按该焊工的不合格数加倍检验,若仍有不合格,则应全部检验;不合格的焊缝同一部位的返修次数不得超过两次;第六章质量检验外观检测6 .焊缝焊完后应清除熔渣和氧化层;焊缝外观成形良好,不应有电弧擦伤；焊道与焊道、焊道与母材之间应平滑过渡；焊渣和飞溅物应清除干净,检查数量为全部检查;焊接接头表面的质量应符合下列要求：1不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；2咬边深度应小于,且每道焊缝咬边长度不得大于该焊缝总长的10%；3焊缝表面不得有局部集气孔,单个气孔和夹渣；4对口错边量：6-10mm壁厚管道,允许错边量1mm,12-14mm壁厚管道,允许错边量；5表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%,且小于或等于5mm,焊缝宽度应焊出坡口边缘2-3mm；6表面凹陷深度不得大于,且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长10% ；无损检测焊接完毕后,应进行焊缝外观检查合格后,进行无损探伤检验,无损探伤检查：根据设计图纸要求,进行射线探伤,射线探伤符合GB/T3323的Ⅲ级;抽样比例和质量等级应符合设计文件的要求;焊缝的无损检验量,应按规定的检验百分数均匀在焊缝上,严禁采用集中检验量来代替应检焊缝的检验量;对于返修的焊缝应进行表面质量及100%的无损检验,其检验数量不计在规定检验数中;第七章安全管理措施现场安全管理施工前对施工人员进行详细的安全交底;在施工中加大安全生产宣传力度,使安全意识深入人心;各工种严格遵守本工种安全操作规程及业主安全施工的相关要求;焊接作业现场应配备消防灭火设施,防止和消除火灾事故发生;现场用电设备动力接线和接地应符合行业规范及业主要求;根据施工作业环境进行风险预测并制定相应的应急措施；明确区域安全责任人和安全管理制度,保证施工现场安全作业规范;危险因素及其控制措施。
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参数JQ、MG50-61120-18018-2615-17特性容量记录表格1100%1首检记录表巡检记录表CC 1首检记录表巡检记录表1100%1首检记录表巡检记录表1100%1首检记录表巡检记录表211100%1首检记录表巡检记录表11SC 12首检记录表巡检记录表序号件号名称数量序号件号名称数量CC 1件/次熔深试验报告CC 1首检记录表CC 1首检记录表CC1首检记录表出现问题后，立即停产，将产品隔离，找班组长，待问题处理后再生产XXXXXXXXX公司焊接/检验作业指导书零件间的配合间隙零件间配合良好目测焊缝质量反应计划校 核批 准设 计标准化3、按照“制品检验要求”执行检验。
3）按附图所示焊点位置进行焊接，注意不得有焊穿或假焊、漏焊、虚焊、焊缝过短等现象存在.2）先依次将各零件装入工装定位，压紧快夹，再检查各零件是否贴合到位，是1）将上表所列零件领取到工位，并分类摆放整齐；2、作业步骤气体流量15-17目测1次/班前操作者检验员是1、按照给定工艺参数执行“日常点检”项和设备调试。
焊接电压18-26目测1次/班前操作者检验员是工序内容焊接电流120-180目测1次/班前操作者检验员焊接熔深≥0.3mm 游标卡尺1次/年检验员是孔距105mm 检具首检/班巡检1次/2H 操作者检验员是无焊穿、漏焊、假焊、虚焊目测首检/班操作者全检巡检1次/2H 操作者检验员是无飞溅、咬边等不良目测首检/班操作者全检巡检1次/2H操作者检验员是焊缝数量4道目测首检/班操作者全检巡检1次/2H 操作者检验员是焊缝长度坐管与支架焊缝长度为15mm游标卡尺首检/班检验员是零件组装无错装、漏装，零件与夹具定位面贴合无间隙，零件间配合良好目测首检/班操作者全检巡检1次/2H操作者检验员是气体流量L/min 制品检验要求检验项目标准检查方法频次检查人员是否记录夹具压紧面与零件对应面无间隙目测焊接电流A 焊接电压V 夹具定位面无明显磨损目测焊丝型号夹具支撑面与零件对应面无间隙目测焊丝直径mm 日常点检选择焊接设备参数项目技术要求量具项目单位焊接位置见附图夹/检具代号设 备CO2保护焊机NBC25010组焊骨架第1页硬拷贝现场管理担当班组长产品代号零件号零件名称流程号工序名称共2页文件编号编号：ZD-TSZY-001电子版储存位置打印日期。
电焊工作业指导书完整版
电焊工作业指导书 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】电焊工作业指导书1、目的?通过本指导书的实施，确保产品焊接质量处于受控状态。
2、适用范围适用于公司内部手工电弧焊操作人员。
3、危害危险因素电焊作业的危害因素包括：触电、高温、电弧辐射、焊接烟尘、有害气体、放射性物质、噪声、高频电磁场、燃烧和爆炸等。
4、材料设备及装备工具焊接材料符合技术要求，不允许表面有严重的擦伤，划痕，杂质，锈斑。
应根据母材的化学成分和对焊接接头的机械性能的要求，合理选用焊条。
设备及工艺，装备，工具直流多功能焊机、焊条、防护罩、护目镜、榔头、防辐射服、尖嘴钳、安全帽5、工艺准备熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所焊接的零件几何形状和尺寸要求。
按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
检查设备是否完好，备好生产所需工具。
放置好挡风板，以防发生安全事故。
提前划好半成品和成品堆放区域，做好生产准备。
6、工艺过程施焊前焊接人员应检查焊机接线是否正确、牢靠，外壳是否可靠接地，闸箱内保险是否完好，一切正常方可合闸。
一般包括在焊缝两边20mm左右区域内不得有铁锈、氧化皮、焊渣、油污等、检验拼装质量是否达到工艺要求。
装配焊接过程中，可用适当的工具（如：榔头）进行调整。
装配焊接过程中，应首先进行定位焊，板愈薄，定位焊缝可短些，间距可密些。
薄板，定位焊缝长 3mm～5mm，间距 30mm～150mm；中厚板，定位焊缝长15mm～50mm，间距 100mm～150mm。
焊接的顺序应保证使焊接构件的收缩应力和变形趋于最小。
严禁运转风扇对准焊接熔池，当有风经过时应暂停焊接。
收弧时应将弧坑填满。
禁止在非焊区内引弧，临时点焊若是以后焊缝的一部分，则所用焊材及其要求应和正式焊缝一样。
焊接中如发现电弧燃烧不稳、焊条性能不良、焊缝出现裂纹，气孔等现象，应停止施焊，找出原因及时处理。
电焊作业作业指导书样本
电焊作业作业指引书1焊前准备：1.1备好面罩、穿工作服、劳保鞋和戴工作帽、手套。
1.2接通焊机电源，观测各种仪表和信号与否处在正常状态。
1.3依照被焊工件厚度、焊缝形式、焊缝厚度、选取恰当电源、焊条。
并检查焊条与否受潮，受潮时要烘干。
1.4依照焊件不同材质，选取相适应材质焊条。
1.4.1低碳钢与低碳钢焊接型号 4221.4.2低碳钢与中碳钢焊接型号 5021.4.3碳钢与不锈钢焊接型号 3021.4.3不锈钢与不锈钢焊接型号 102、3021.5按产品图规定需要开坡口必须开坡口。
1.6经坡口加工后待焊边沿若受到油漆等污染，焊前必要用火焰烧烤或砂轮打磨等办法清除干净。
1.7焊接装配间隙均匀适度，并避免浮现沿焊缝根部错边现象。
2、定位焊2.1定位焊用焊条和正式焊接用相似。
焊迈进行再烘干。
不许使用废焊条或不知型号焊条。
2.2双面焊且背面需清根焊缝，定位焊缝最佳布置背面；形状对称构件，定位焊缝也要对称布置；有交叉焊缝地方不设定位焊缝，至少离开交叉点50mm。
2.3由于焊道短，冷却快，焊接电流应比正常焊接电流大15%～20%。
对于刚度大或焊接性差焊件，应恰当预热，以防止定位焊缝开裂，收弧时注意填满弧坑，防止该处开裂。
-1-2.4定位焊缝尺寸按下表执行。
单位：mm定位焊缝尺寸视构造刚性大小而定，在满足装配强度规定前提下，尽量小某些。
从减小变形和填充金属考虑，可缩小定位焊间距，以减小定位焊缝尺寸。
2.5焊后清渣彻底，以防正式焊接时产生缺陷。
3焊接3.1检查清理接头坡口及其附近（约20mm内）表面去除油、锈、漆和水等污染物。
3.2考虑焊后变形，收缩等因素，选取恰当焊接顺序。
3.3对刚性大或焊接性差而容易产生裂纹构造，焊前要预热。
3.4各道焊缝焊后彻底清渣，防止后道焊缝浮现夹渣、气孔等焊接缺陷。
-2-3.5焊接工艺参数表只要条件容许，都尽量使之在平焊位置（对接）和横焊位置（角接）进行焊接。
普通不在立焊和仰焊位置进行焊接。
电焊作业指导书标准范文
电焊作业指导书标准范文（一）一、适用范围本指导书适用于本企业所有涉及电焊作业的场所和操作。
二、作业准备1. 作业前应检查电焊机是否正常，确保电源线、地线完好无损，无裸露现象。
2. 准备好焊接所需的材料，包括焊条、焊丝等，确保其质量合格，无受潮、锈蚀等现象。
3. 检查作业环境，确保无易燃易爆物品，作业现场整洁无杂物。
三、焊接设备1. 使用前应检查电焊机的工作电压和电流是否符合要求，确保电焊机处于良好状态。
2. 电焊机应有良好的接地保护措施，以防触电事故。
3. 使用过程中应保持电焊机的清洁，防止灰尘、杂物进入，影响其正常工作。
四、焊接材料1. 根据焊接母材的种类、规格选择合适的焊条、焊丝等焊接材料。
2. 焊接材料应符合相关标准，具备质量证明文件，以确保焊接质量。
3. 焊条应干燥、无受潮现象，如受潮应进行烘干处理。
五、焊接工艺1. 根据母材的厚度、材质选择合适的焊接工艺，如焊接电流、电压、焊接速度等。
2. 焊接过程中应保持稳定的操作姿势，避免因操作不当导致焊接质量下降或安全事故。
3. 焊接完成后应进行质量检查，如发现缺陷应及时处理。
六、质量要求1. 焊接完成后，焊缝应饱满、光滑，无夹渣、气孔等现象。
2. 焊接强度应符合相关标准要求，确保结构安全可靠。
3. 焊接过程中应保持母材表面的整洁，避免对母材造成损伤。
七、安全防护1. 电焊作业时应穿戴防护服、防护眼镜等个人防护用品，以防止弧光、飞溅等对身体的伤害。
2. 电焊机应有良好的接地保护措施，以防触电事故。
（二）一、适用范围本作业指导书适用于指导本公司进行各类钢材、不锈钢、有色金属及其它适合电弧焊接的材料的焊接作业。
二、作业准备1. 焊接工作前，应检查焊机、电源线、焊钳等是否安全可靠，如有损坏或故障，应及时修复。
2. 根据焊接材料和厚度，选择合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度。
3. 准备焊接所需的填充材料，如焊条、焊丝等，并保证其质量符合工艺要求。
4. 对待焊部位进行清理，去除油污、锈迹等影响焊接质量的杂质。
【最新文档】焊接作业指导书范本-word范文 (11页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==焊接作业指导书范本篇一：焊接工艺作业指导书样本焊接工艺作业指导书本指导书适用于手工电弧焊和自动焊方法完成的由普通碳素结构钢或普通低合金结构钢制造的焊接结构件。
对本作业指导书未规定的要求，应在图样或技术条件中规定。
1.焊前准备1.1材料1.1.1焊接结构件所用材料的钢号、规格、尺寸应符合图样和产品技术条件的规定。
1.1.2钢材和焊接材料必须备有合格证书。
对于无牌号、无合格证书的钢材和焊接材料必须补做试验，严禁使用牌号不明、未经技术检查部门验收的各种材料。
1.1.3用于焊接结构件的焊条、焊丝与焊剂，应与被接材料相适应，并符合焊条标准GB981-76的要求。
1.1.4焊条在使用前一般应烘干。
酸性焊条视受潮情况在75~150°C烘干1~2小时；碱性低氢型结构钢焊条应在350~400°C烘干1~2小时。
烘干的焊条应放在100~150°C保温箱（筒）内随用随取。
低氢焊条在常温下超过4小时应重新烘干。
1.2钢材的矫正1.2.1各种钢材在划线前其形状偏差不符合本规程第1.2.2、1.2.3条的规定者，应进行校正。
1.2.2钢材的最大波浪和局部凹凸不平差，用1m平尺检查时不得超过下列数值：板厚δ≤8mm时不大于2mm，δ＞8mm时不大于1.5mm，对于走台板不大于5mm。
1.2.3型钢变形的最大波浪和局部凹凸不平差，用1m平尺检查时不得超过1mm,最大弯曲值不得超过L/1000(L-可测的最大长度,以下同)。
1.2.4钢材的矫正，一般在冷态下用辊式矫正机或压力机进行。
若在平台上用手锤矫正时，锤痕深度不超过以下规定：对钢板在平面上为0.5mm，在立面上为1mm；对型钢在平面上为1mm，在立面上为1.5mm。
1.2.5弯曲度较大的钢材在热态下矫正时应加热至900~1100°C（低合金钢用较低温度），矫正后的钢材表面凹凸伤痕及锤痕，按上一条规定。
（完整word版）焊接作业指导书及焊接工艺
（完整word版）焊接作业指导书及焊接⼯艺1．⽬的：明确⼯作职责，确保加⼯的合理性、正确性及可操作性。
规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全⽣产并保证加⼯质量。
2．范围：2.1.适⽤于钢结构的焊接作业。
2.2.不适⽤有特殊焊接要求的产品及压⼒容器等。
3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等⼯作。
4. ⼯作流程 4.1作业流程图4.2.基本作业:4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进⾏作业，以满⾜⽣产进度的需要。
4.2.2.阅读图纸及⼯艺：施焊前焊⼯应仔细阅读图纸、技术要求及焊接⼯艺⽂件，明⽩焊接符号的涵义。
确定焊接基准和焊接步骤；⾃下料的要计算下料尺⼨及⽤料规格，参照⼯艺要求下料。
有半成品分件的要核对材料及尺⼨，全部满⾜合焊图纸要求后再组焊。
4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需⼯、量具及平台等。
4.2.4.⾃检、互检：所有焊接件先⾏点焊，点焊后都要进⾏⾃检、互检，⼤型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。
4.2.5.⾸件检验：在批量⽣产中，必须进⾏⾸件检查，合格后⽅能继续加⼯。
4.2.6.报检：⼯件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加⼯⼯艺卡⽚栏及施⼯作业计划上签字。
（外加⼯件附送货单及⾃检报告送检）。
5.⼯艺守则：5.1.焊前准备5.1.1.施焊前焊缝区（坡⼝⾯、I型接头⽴⾯及焊缝两侧）母材表⾯20～30mm宽范围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理⼲净，呈现均匀的⾦属光泽。
5.1.2.检查被焊件焊缝（坡⼝形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质量进⾏评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应⼯艺措施。
5.1.3. 按被焊件相应的焊接⼯艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号⽆误。
5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本⼯艺提供的⼯艺规范参数预调焊接电流、电压及保护⽓体流量。
5.1.5.合焊前应先⾏组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度⼀般应为10-15mm（可视情况⽽定），点焊厚度应是焊脚⾼度的1/2（⾄少低于焊脚⾼度）。
焊接作业指导书完整版样本
焊接作业指导书1范围本标准规定了氧-乙快火焰切割、焊接以及手工电弧焊作业要求。
本标准适用于本公司产品中镀金件、结构件的焊接作业工作。
2基本要求2.1从事气、电焊操作入员应经过培训，考核取得资格经劳动部门认定发证，持证上岗。
2.2进行焊接工作的场地，应符合浙江省二轻工业总公司安全检查的有关规定。
3氧•乙快火焰切割（以下简称气割）3.1气割规范的选择按表1表13.2薄板切割的工艺要点气割4mm以下的薄钢板时，因氧化铁渣不易吹掉，粘在钢板背面冷却后难以清除：薄板受热慢，如果切割速度慢，予热火焰过大，钢板不但容易变形，棱角也被熔化，往往造成前廂割后面又熔喝在一起，因此要求：a）预热火焰要小;b）割嘴应向前进的反方向倾斜与钢板成25° -40°角；c）割嘴与工件表廁的距离为10-15mm;d）切割速度尽量快；e）按表1选取割炬和割嘴。
3.3中厚度钢板的切割工艺要点气割4—25mm的中厚板时，割嘴可向后倾斜20°一30。
角，割嘴与工件表面的距离大致等于焰心长度加上2—4mm。
左右，应注意风线长度最好超过切割板厚的1 / 3O3.4大厚度钢板的切割工艺要点a）预热火焰能要大，首先从工件边缘棱角处开女台加热；b）工件达到切割温度后逐渐开大氧气，并将割嘴倾斜于工件，待边缘全部切透后加大氧气：c）切割中，嘴头垂直于工件，切割速度要慢，割嘴可作横向月牙形摆动：d）按表1选用割炬和割嘴，氧气压力和供给量要充分。
3.5气割的质量要求3.5.1切割扳材和型材零件的一般线性尺寸偏差按表2规定。
表23.5.2板材切割边的垂直度不大于边长的1 / 1000mm o且不大于3mm。
3.5.3板材、型材切割边梭与材料表面的垂直度不大于表3中规定值mm3.5.4气割边棱不应有裂纹，应清除熔渣及氧化皮，其刻痕深度不大于表4 中规定值。
表4mm注：气割圆形、弧形板时，刻痕深度允许在表4值上加大0.5mm。
4氧•乙快气焊4.1焊丝及焊剂的选择按表5注：焊丝也能够采用与田材材质相同或相近的（B丝，但在使用前项经工艺性试验.4.2焊前的准备工作421零件和焊丝在焊前应清除油污和锈蚀，零件在焊缝两边15-25mm范围内不得允许有油污\锈蚀和杂质；4.2.2零件组对（装配）间隙应保持在0.5-1.5mm,错边量应控制在1/3板范围内；4.2.3按气焊安全操作规程安置氧气瓶、乙快、焊炬和辅助工具。
焊接作业指导书-参考模板
焊接作业指导书1 适用范围1.1为了保证工程施工中现场设备和工业金属焊接工程的质量，焊接工艺的规范化特编写本指导书。
1.2 适用于使用碳素钢、低合金钢钢管及管件和其它公用工业金属的安装焊接。
适用的焊接方法为电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊。
1.3 焊接施工的技术、劳动保护应执行国家现行有关规定。
1.4 本指导书不适用于施工现场组焊的电站锅炉、压力容器、核电管道。
2 引用标准《压力管道安装质量手册》《焊条质量管理规程》《承压设备无损检测》JB/T4730—2005《输送流体用无缝钢管》GB/T8163《直缝电焊钢管》GB/T13793《碳钢焊条》GB5117《低合金钢焊条》GB5118、《低温焊条》JB2385、《不锈钢焊条》GB983、《焊接用钢丝》GB1300《焊接用不锈钢丝》GB4242、《氩气》GB4842《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2002《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2002《金属管道施工及验收规范》GB50235-973 一般规定3.1 施焊前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工应根据作业指导书施焊。
如原有焊接工艺评定不能覆盖配管材料和焊接方法的必须重新进行焊接工艺评定。
3.2 焊工必须有当地劳动部门或国家质量监督部门颁发的有效的焊工合格证，才能在合格的焊接项目内从事压力管道焊接，对于焊工首次接触的钢种的焊接必须经过技能培训，并经考试合格方能上岗。
3.3 无损检测人员应取得国家质量技术监督局颁发的资格证书才能从事无损检测。
3.4 管道施焊环境要出现下列情况之一而未采取防护措施时应停止焊接工作：(1) 手工电弧焊接时，风速等于或大于8米/秒；手工氩弧焊焊接时，风速等于或大于2米/秒；(2) 相对湿度大于90%；（指电弧1M范围内的相对湿度）(3) 下雨、下雪。
3.6 手工氩弧焊应采用铈钨棒，氩气纯度应在99.95%以上。
3.7二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度，不应低于99.5%，含水量不应超过0.005%。
焊接作业指导书
焊接作业指导书一、任务描述本文档旨在为焊接作业提供详细的指导和操作步骤，确保焊接作业的安全性、质量和效率。
以下是焊接作业的标准格式文本。
二、作业准备1. 确保焊接工作区域干净、整洁，并保持通风良好。
2. 检查焊接设备和工具的完好性，确保其符合安全标准，并进行必要的维护和保养。
3. 确保焊接材料和焊接电极的质量和规格符合要求。
4. 确定焊接作业的工艺参数，包括焊接电流、电压、速度等。
三、焊接操作步骤1. 确保焊接工件的表面光洁、无污染物和氧化物，必要时进行打磨和清洁。
2. 根据焊接工艺要求，选择适当的焊接方法，如手工电弧焊、气体保护焊等。
3. 调整焊接设备的参数，确保焊接电流和电压适合焊接材料和工件的要求。
4. 使用适当的焊接电极或者焊丝，根据焊接工艺要求进行正确的电极/焊丝安装。
5. 进行试焊，以确保焊接设备和焊接材料的正常工作，并根据试焊结果进行必要的调整。
6. 开始正式焊接作业，根据焊接图纸或者工艺要求，在焊接工件上进行焊接。
7. 控制焊接速度和焊接电流，确保焊缝的质量和均匀性。
8. 定期检查焊接设备和电极/焊丝的状态，及时更换损坏的部件。
9. 完成焊接后，对焊缝进行检查，确保其质量符合要求。
10. 清理焊接工作区域，将焊接设备和工具妥善存放，确保工作区域的安全和整洁。
四、安全注意事项1. 在进行焊接作业前，必须佩戴适当的个人防护装备，包括焊接面罩、防护手套、防护服等。
2. 确保焊接工作区域的防火措施得当，禁止在易燃物附近进行焊接作业。
3. 遵守焊接设备的操作规程，禁止未经授权的人员操作焊接设备。
4. 禁止在没有足够通风的环境中进行焊接作业，以防止有害气体的积聚。
5. 在进行高温焊接时，注意防止烫伤，避免接触热焊接件和热电极/焊丝。
6. 确保焊接设备的接地良好，以防止电击和设备故障。
7. 禁止在有水或者潮湿的环境中进行焊接作业，以防止电击和设备故障。
五、常见问题及解决方法1. 焊接电流不稳定或者过大/过小：检查焊接设备的电源和电缆连接是否良好，调整焊接设备的参数。
焊接作业指导书模板
焊接作业指导书模板一、前言。
焊接是一项重要的金属加工工艺，广泛应用于各个领域，包括汽车制造、船舶建造、建筑工程等。
为了确保焊接作业的安全和质量，特编写此焊接作业指导书，旨在规范焊接作业流程，提高焊接作业效率和质量。
二、作业准备。
1. 工件准备，清洁焊接表面，去除油污、氧化物等杂质。
2. 焊接设备准备，检查焊接设备是否完好，焊枪、电源线、气体管路等是否连接牢固。
3. 焊接材料准备，确认焊接材料种类和规格，检查焊条、焊丝等是否符合要求。
三、焊接作业流程。
1. 确定焊接位置和姿势，保证焊接作业区域通风良好。
2. 进行预热处理，特别是对于厚板焊接，预热温度和时间应符合要求。
3. 选择合适的焊接方法，包括手工电弧焊、气体保护焊、等离子弧焊等，根据工件材料和厚度进行选择。
4. 进行焊接接头的准备，包括坡口、坡口角度、坡口宽度等。
5. 进行焊接操作，控制电流、电压、焊接速度等参数，确保焊接质量。
6. 焊接完成后，进行冷却处理，避免焊接区域过热导致变形和裂纹。
四、焊接质量检验。
1. 目测检查焊缝外观，确保焊缝均匀、无气孔、裂纹等缺陷。
2. 进行焊缝探伤检测，使用超声波或X射线等设备进行检测，确保焊缝内部质量。
3. 对焊接件进行拉力测试，检测焊接强度是否符合要求。
五、作业安全注意事项。
1. 焊接作业时，操作人员应穿戴好防护用具，包括焊接面罩、防护手套、防护服等。
2. 确保焊接作业区域通风良好，避免因焊接产生的有害气体对人体造成危害。
3. 焊接作业结束后，及时清理焊接区域，避免因焊渣、焊花等导致安全事故。
六、作业记录。
1. 每次焊接作业完成后，应及时填写作业记录，包括焊接时间、焊接参数、焊接质量检验结果等。
2. 对于重要焊接件，应建立焊接质量档案，记录焊接过程中的关键参数和检验结果。
七、总结。
通过本指导书的学习和实践，相信大家对焊接作业流程和质量控制有了更深入的了解。
在日常工作中，务必严格按照本指导书的要求进行焊接作业，确保焊接质量和作业安全。
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焊接作业指导书
1 范围
本标准规定了氧-乙炔火焰切割、焊接以及手工电弧焊作业要求。
本标准适用于本公司产品中钣金件、结构件的焊接作业工作。
2 基本要求
2.1 从事气、电焊操作人员应经过培训, 考核取得资格经劳动部门认定发证, 持证上岗。
2.2 进行焊接工作的场地, 应符合浙江省二轻工业总公司安全检查的有关规定。
3 氧-乙炔火焰切割( 以下简称气割)
3.1 气割规范的选择按表1
表1
3.2 薄板切割的工艺要点
气割4mm以下的薄钢板时, 因氧化铁渣不易吹掉, 粘在钢板背面冷却后难以清除: 薄板受热慢, 如果切割速度慢, 予热火焰过大, 钢板不但容易变形, 棱角也被熔化, 往往造成前面割后面又熔喝在一起, 因此要求:
a)预热火焰要小;
b)割嘴应向前进的反方向倾斜与钢板成25°-40°角;
c)割嘴与工件表面的距离为10—15mm;
d)切割速度尽量快;
e)按表1选取割炬和割嘴。
3.3 中厚度钢板的切割工艺要点
气割4—25mm的中厚板时, 割嘴可向后倾斜20°—30°角, 割嘴与工件表面的距离大致等于焰心长度加上2—4mm。
左右, 应注意风线长度最好超过切割板厚的1／3。
3.4 大厚度钢板的切割工艺要点
a)预热火焰能要大, 首先从工件边缘棱角处开始加热;
b)工件达到切割温度后逐渐开大氧气, 并将割嘴倾斜于工件, 待边缘全
部切透后加大氧气:
c)切割中, 嘴头垂直于工件, 切割速度要慢, 割嘴可作横向月牙形摆动:
d)按表1选用割炬和割嘴, 氧气压力和供给量要充分。
3.5 气割的质量要求
3.5.1 切割扳材和型材零件的一般线性尺寸偏差按表2规定。
表2
mm
＞4000 ±3.0 ±3.5 ±4.0
3.5.2 板材切割边的垂直度不大于边长的1／1000mm。
且不大于3mm。
3.5.3 板材、型材切割边梭与材料表面的垂直度不大于表3中规定值
表3
mm
板材厚度δ不垂直厚度h 示意图
≤10 1.0
＞10-20 1.5
＞20-30 2.0
3.5.4 气割边棱不应有裂纹, 应清除熔渣及氧化皮, 其刻痕深度不大于表4中规定值。
表4
mm
板材厚度
刻痕深度
示意图手工气割半自动气割
≤25 1.0 0.5
＞25 1.5 1.0
注: 气割圆形、弧形板时, 刻痕深度允许在表4值上加大0.5mm。
4 氧-乙炔气焊
4.1 焊丝及焊剂的选择按表5
表5
母材焊丝焊剂低碳结构钢Q235、 10#-25#H08或渡锌铅丝—
铜H62、 HS221 CBK( 75%硼酸25%硼砂)
注: 焊丝也能够采用与母材材质相同或相近的(B丝, 但在使用前项经工艺性试验．
4.2 焊前的准备工作
4.2.1 零件和焊丝在焊前应清除油污和锈蚀,零件在焊缝两边15-25mm范围内不得允许有油污\锈蚀和杂质;
4.2.2 零件组对( 装配) 间隙应保持在0.5-1.5mm, 错边量应控制在1/3板范围内;
4.2.3 按气焊安全操作规程安置氧气瓶、乙炔、焊炬和辅助工具。
4.3 焊接规范的选择
4.3.1 低碳钢氧-乙炔焊接规范见表6。
表6
mm
4.3.2 常见产品氧-乙炔铜焊规范见表7。
表7 mm
乙炔压力
( Mpa)
0.01-0.05
4.4 焊缝尺寸按表8规定。
表8 mm
材料
厚度
焊缝型式
a b c a b c a b
1-2 0-1.5 5-7
1-1.5 0-0.5 2-4
0-0.5 0-1
3-6
2-3 0.5-1.5 7-10 4-6 6-8 3-4 0.5-2 10-12 6-8 8-10
4.5 焊接质量要求
4.5.1 焊缝外观
4.5.1.1 焊缝咬边: 一般焊缝咬边深度不得超过母材厚度的5%; 咬边长度不得超过焊缝全长的10%。
4.5.1.2 一般焊缝存在的气孔、夹渣和未焊透, 在焊缝长度200mm范围内, 允许直径和深度不得超过2mm, 数量不多于二个, 且间距大于50mm, 焊缝不允许存在裂纹。
( 当有特殊要求时, 可对气孔、夹渣和未焊透缺陷处进行修磨和补焊) 。
4.5.2 焊缝的气密性: ( 当有致密性要进行检验) 对无压力要求的容器、箱体、槽体零件, 焊后进行煤油渗透试验: 在试件外表面涂上白粉, 内表面盛装或涂刷煤油, 经过5分钟以上时间, 涂白粉面未出现油斑为合格。