广东工业大学成型设备各章思考题
广工材料成形工艺基础复习提纲(机电专业及近机专业 )
材料成形工艺基础复习提纲（机电专业及近机专业）第一章1.铸造是一种将液态金属（一般为合金）浇入铸型型腔、冷却凝固后获得毛坯或零件（通称为铸件）的成形工艺。
2.铸造成形工艺的特点：①适合制造形状复杂、特别是内腔形状复杂的铸件；②铸件的大小几乎不受限制；③使用的材料范围广，凡能熔化成液态的金属材料几乎均可用于铸造。
3.铸造成形工艺的分类：①砂型铸造；砂型铸造适用于金属材料、大小、形状和批量不同的各种铸件，成本低廉。
②特种铸造；特种铸造是指砂型铸造以外的铸造工艺。
4.合金的铸造性能：主要包括合金的流动性、收缩性、吸气性以及成分偏析倾向性等性能。
5.液态合金填充铸型的过程简称为充型。
6、合金的流动性越好，充填铸型的能力就越强。
合金的流动性越差，铸件就越容易产生浇不到、冷隔等缺陷。
而且，流动性差也是引起铸件气孔、夹渣和缩孔缺陷的间接原因。
6.灰铸铁、硅黄铜的流动性较好，铸钢较差，铝合金居中。
7.不同化学成分的合金，因结晶特性、粘度不同，其流动性亦不同。
共晶成分合金的流动性最好。
8.浇注温度较高的金属液粘度较低，过热度较高，蓄热多，保持液态的时间较长，故流动性较好。
但浇注温度过高，会导致金属的收缩增大，吸气增多，氧化严重，使铸件产生缩孔、缩松、气孔和粘砂等缺陷。
9.增大浇注压力显然可改善金属的流动性，常采用增加直浇道高度的方法或采用压力铸造、离心铸造工艺来增大浇注压力，提高金属的流动性。
10.合金在浇注、凝固直到冷却到室温的过程中体积或尺寸缩减的现象，称为收缩。
11.合金的收缩过程有三个阶段：①液态收缩；②凝固收缩；③固态收缩。
合金的总收缩为上述三种收缩的和。
12.在常用铸造合金中，铸钢收缩率较大，而灰铸铁较小。
12.液态金属在铸型中的凝固过程中，由液态收缩和凝固收缩所引起的体积缩减如得不到金属液的补充，就会在铸件最后凝固的部分形成孔洞。
由此造成的集中孔洞称为缩孔，细小分散的孔洞称为缩松。
13.纯金属和共晶成分的合金易形成集中缩孔。
塑料成型机械习题与思考题
塑料成型机械习题第二章混合搅拌设备1、塑料加工前要做哪些预处理？为什么？2、预热和干燥的目的是什么？有哪些方式？如何实现？3、尼龙、聚酯等吸水性强的塑料，在成型加工前为什么必须干燥？干燥过程进行的条件是什么？4、叙述高速混合机的工作原理，其加热温度应在什么范围内？5、简述塑料加工中混合及混炼的原因。
6、简述塑料成型中，初混（预混）的目的。
7、Z形捏合机和高速混合机在结构上有何不同？各适用于哪种工艺用途？8、液体物料混合搅拌设备有哪几种？在结构和用途上有何区别？9、高速混合机和高速分散机结构和用途有何不同？10、高速混合机中的折流板起什么作用？11、试述硬聚氯乙烯料高速混合的步骤。
12、简述塑料加工中混合与塑化的目的和方法。
现欲生产聚氯乙烯硬管塑化料，请选择合适的混合设备和工艺方法，画出生产工艺流程，简述选择这些设备的理由。
第三章开炼机和密炼机1、简述二辊开炼机的主要部件及其作用。
2、试述物料在开炼机辊距中受到哪些力的作用？其分布情况如何？3、试分析二辊开炼机的混炼效果与哪些因素有关。
4、试述开炼机除混炼外还有何功用。
5、开炼机能完成塑炼和混炼的原理是什么？6、开炼机辊温调节装置有哪几种结构形式？各有何特点？7、试述椭圆形转子密炼机的工作原理。
8、密炼机是如何加料与卸料的？各种结构各有什么特点？9、试述上顶栓的大致构造及其作用。
上顶栓压力与哪些因素有关？10、密炼机的混炼室结构及加热冷却方式有哪几种形式？各有何特点？11、椭圆形转子密炼机主要由哪些零部件和系统所组成？各起什么作用？12、密炼机和开炼机在结构上主要有哪些不同的地方？13、密炼机比开炼机混炼快速和均匀的原理是什么？为什么提高转子转速可提高生产效率？14、现欲生产聚氯乙烯硬管塑化料，请选择合适的混合设备和工艺方法，画出生产工艺流程。
15、开炼机和密炼机各有什么优缺点？第四章螺杆挤出机1、螺杆挤出机由哪几部分组成？各部分的作用是什么？2、挤管和挤板生产线由哪几个基本部分所组成？各部分的作用是什么？3、简述单螺杆挤出机的主要参数及其意义。
广东工业大学 机械制造技术装备及其设计 考试复习
机械制造技术装备及其设计思考题1.填空题20×1＝20分2.选择题10×2＝20分3.判断题15×1＝15分4.问答题6×5＝30分5.分析计算题（两个小题，共15分）1．车床主传动系统计算(高低速传动路线、正反转传动路线)。
2．车床进给传动链(螺纹车削进给传动链：基本组、倍增组、移换机构)。
3．C6140加工螺纹和加工外圆时进给传动路线是否相同？为什么？4．车床主要结构（双向摩擦离合器、开合螺母、互锁机构、车床主轴与夹具和工件的连接形式等）。
5．成形运动基本概念（成形运动是由主运动和进给运动组成，内、外联传动链等）。
6．机床的运动联系和传动原理图。
7．齿轮展成加工的基本原理。
8．滚齿机滚切加工直齿、斜齿圆柱齿轮的传动原理和传动原理图。
9．滚切加工斜齿圆柱齿轮的传动链（主运动、展成运动、进给运动、差动运动、差动运动传动链的传动路线）。
10．插齿机的加工工艺范围；滚齿机床的运动组成。
11．组合机床的组成、结构和工艺特点。
12．分级变速主传动各级转速为什么按等比数列排列？常用的公比值有哪些？公比选择的原则？13．结构网及结构式。
14．机床主轴计算转速的定义，主轴计算转速的确定；传动轴和传动齿轮的计算转速确定。
15．机床主轴组件的基本要求16．主轴组件常用滚动轴承的类型、特点及其适用范围。
17．机床主轴采用的滚动轴承的精度有那些等级？分别适合于哪些机床？主轴设计时前后轴承精度等级选取的原则。
18．什么是滚动轴承的预紧？实现预紧的方法有那些。
19．主轴支承组件的轴承配置形式及其适用范围。
20．车、镗、铣、加工中心、磨床主轴组件的典型结构。
21．主轴组件采用滚动和滑动轴承的优缺点比较。
22．主轴组件动态特性；改善主轴组件动态特的主要措施。
主轴组件直径、悬伸量与轴承跨距对主轴组件刚度的影响。
23．主轴滚动轴承的润滑形式有哪些？24．数控机床的伺服驱动进给系统由哪些部分组成，一般对其提出哪些要求，为什么？25．进给传动系统消除间隙的机构。
成型加工课后思考题答案
成型加⼯课后思考题答案第⼀章1.什么是聚合物的结晶和取向？它们有何不同？研究结晶和取向对⾼分⼦材料加⼯有何实际意义？答：热的饱和溶液冷却后，溶质以晶体的形式析出这⼀过程叫结晶。
⾼聚物的取向意味着其内部的结构单元（如分⼦或晶粒等）的空间指向遵循⼀些择优的⽅向，⽽不是完全随机的。
⾼聚物取向时，它的性能会呈现各向异性。
适当调节取向状况，可在很⼤范围内改变⾼聚物的性能。
⼀般说，取向时物体在取向⽅向上的模量和强度会明显增⼤。
在纤维和薄膜的⽣产中取向状况的控制显得特别重要。
通过液晶态加⼯⽽获得⾼度取向的刚性链⾼分⼦纤维的模量和强度已能达到钢丝和玻璃纤维的⽔平。
其他⾼分⼦材料或制品中的取向状况也是影响性能的⼀种因素。
（取向能提⾼材料的各向异性，也就是⾼分⼦链向⼀个⽅向规整的排列能提⾼材料的⼀个⽅向强度。
结晶能提⾼材料的熔点和韧性。
）2.请说出晶态与⾮晶态聚合物熔融加⼯温度范围，并讨论两者作为材料的耐热性好坏。
答：晶态聚合物：Tm～Td；⾮晶态聚合物：Tf～Td。
对于作为塑料使⽤的⾼聚物来说，在不结晶或结晶度低时，最⾼使⽤温度是Tg；当结晶度达到40%以上时，晶区互相连接，形成贯穿整个材料的连续相，因此在Tg 以上仍不会软化，其最⾼使⽤温度可提⾼到结晶熔点。
3.聚合物成型过程中为什么会发⽣取向？成型时的取向产⽣的原因及形式有哪⼏种？取向对⾼分⼦材料制品的性能有何影响？答：在成型加⼯时，受到剪切和拉伸⼒的影响，⾼分⼦化合物的分⼦链会发⽣取向。
原因：由于在管道或型腔中沿垂直于流动⽅向上的各不同部位的流动速度不相同，由于存在速度差，卷曲的分⼦⼒受到剪切⼒的作⽤，将沿流动⽅向舒展伸直和取向。
⾼分⼦化合物的分⼦链、链段或微晶等受拉伸⼒的作⽤沿受⼒⽅向排列。
主要包括单轴拉伸取向和双轴拉伸取向。
⾮晶态⾼分⼦取向包括链段的取向和⼤分⼦链的取向；结晶性⾼分⼦的拉伸取向包括晶区的取向和⾮晶区的取向⾼分⼦材料经取向后，拉伸强度、弹性模量、冲击强度、透⽓性增加。
广东工业大学_材料成型设备试卷
广东工业大学考试试卷( B)课程名称:考试时间: 2012 年 6 月 6日一填空题（每空1分，共40分）1.按曲柄形式，曲柄滑块机构主要有曲轴式和偏心齿轮式两种。
2.曲柄压力机刚性离合器常见的是转键式。
3.曲柄压力机制动器多为摩擦式，摩擦式分为干式和湿式。
4.压力机传动级数一般不超过四级，工作时实际能量取自飞轮5.压力机润滑按润滑油种类可分为稀油润滑和稠油润滑。
6.液压机的工作介质有乳化液和油两种。
7.液压机一般由本体和液压系统组成8.液压机本体结构形式从机架形式看有立式、卧式。
9.挤出机应用最广泛的加热方法是电阻加热10.目前多用于低熔点合金铸件生产的压铸机是热压室压铸机，目前多用于黑色金属生产的压铸机是卧式冷压室压铸机。
11.顶出装置有机械顶出、液压顶出和气动顶出3种12.高压和高速是压铸区别于其他铸造方法的重要特征。
13.J1113B 13表示锁模力为1300KN ，是压铸机。
14.压铸机可分为热压室压铸机、卧式冷压室压铸机、立式冷压室压铸机、全立式冷压室压铸机15.液压机从机架形式看，有立式与卧式。
从机架组成方式看，有立柱式，单臂式，框架式。
立柱式又分为单立柱，双立柱，三立柱，多立柱。
16.挤出机的最关键部分是螺杆。
二．解释下列各名词（每题2分，共20分）1.什么是注射机的锁模力？2.什么是注射速度？什么是注射时间？3.什么是压力机的装模高度？什么是最大装模高度？4.什么是压铸机的压射力？5.什么是压室容量？6.什么是标称压力，它在数值上是如何表示的？7.什么是最大净空距？8.什么是顶出器的标称压力和行程？9.什么是注射量？10.什么是压力机的滑块行程？三．简答题。
（每题5分，共40分）1.试论述曲柄压力机的组成及作用（注：每一个组成中的运动部件都需指明）2.分析如下的液压系统的执行过程，其中活动横梁快速下行，减速下行，加压，保压，卸压，顶出缸顶出等任选3个作答即可，但需注明所经过每一个元件的名称。
广东工业大学成型设备重点6道选3道大题1
问答：红字的为重点1、曲柄压力机的组成及其作用1)工作结构设备的工作执行机构由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动2)传动系统由带窗洞和齿轮传动组成，将电动机能量传输至工作机构，在传输过程中，转速逐渐降低，转矩逐渐增加3)操作机构主要由离合器、制动器以及相应电器系统组成，在电动机起动后，控制工作机构的运行状态，使其能间歇或连续工作4)能源部分由电动机和飞轮组成，机器运行的能源由电动机提供，开机后电动机对飞轮进行加速，压力机短时工作能量则由飞轮提供，飞轮起着粗村和释放能量的作用5)支承部分由机身、工作台和紧固件等组成。
它把压力机所有零部件连成一个整体6)辅助系统包括过载保护装置、润滑系统等。
它提高压力机的安全性和方便性。
2、分析89页图中的工作原理并简述其工作过程（1）液压机的工作原理; 根据静态下密闭容器中液体压力等值传递的帕斯卡原理制成，是一种利用液体的压力来传递能量以完成各种成形加工工艺的机器（2）此系统通过两个三位四通换向阀来实现液压机的各种行程动作1)空程向下（快速下行）换向阀3置于回程位置，换向阀5置于工作位置不足油液由充液罐10通过充液阀9补充2）工作行程（慢速下行）换向阀3置于回程位置，换向阀5置于工作位置当上模接触工件后，下行阻力增大，工作缸上腔压力增大，充液阀9自动关闭（慢行3）保压换向阀3置于回程位置，换向阀5置于停止位置液压泵通过换向阀5卸荷，工作缸上腔油液被液控单向阀8封闭在缸内（保压）4）回程换向阀3置于回程位置，换向阀5置于回程位置。
工作缸上腔油液打开液控单向阀9排入充液罐中5）停止换向阀3置于停止位置，换向阀5置于停止位置液压泵通过换向阀3中位卸荷；工作缸下腔油液被液控单向阀7封闭在缸内（活塞可停靠在任意所需位置）6）顶出缸顶出换向阀3置于顶出位置，换向阀5置于停止位置顶出缸下腔通油，顶出活塞上升顶出工件7）顶出缸回程换向阀3置于回程位置，换向阀5置于停止位置顶出缸上腔通油，顶出活塞下行3、挤出机螺杆的主要参数、螺杆的分段和各段的作用（1）螺杆的主要参数有螺杆直径、螺杆的长径比、螺杆的分段、螺杆的头部结构、螺杆的材料选择（2）普通螺杆一般分为加料段、压缩段、均化段。
成型工艺学思考题
思考题1、注塑制品对塑料制品的微观结构影响包含哪几个方面？对于制品来说，具体结构决定了它的性能。
同一种链结构的高聚物，由于成型加工条件的不同，分子链的排列与堆砌方式会有所不同，从而形成不同的聚集态结构，如晶态、非晶态和取向态结构等。
聚集态结构不同，制品性能也大不相同。
在注塑过程中，由于塑件不同部位的温度、压力场的分布是不同的，会影响制品的聚集态结构，如晶型、结晶度、球晶大小及球晶尺寸分布，导致塑件不同部位的结晶形态有所变化。
注塑过程中温度场及应力场的变化会造成制品的链段、晶片、晶带、分子链等沿特定方向的择优排列即取向，使产品在力学性能、热性能和光学性能上存在各向异性。
在注射过程中，塑件不同部位的温度场、应力场的分布是不同的，从而造成注塑件内不均匀的体积收缩和密度分布，严重影响了塑件的光学性能和力学性能。
2、试比较挤出成型和注塑成型两种成型方法的优缺点。
优点：挤出成型：①设备制造容易，成本低，塑料加工厂的投资少；②可以连续化生产，因此生产效率高；③设备的自动化程度高，劳动强度低；④生产操作简单，工艺控制容易；⑤挤出产品均匀、密实，质量高；⑥原料的适应性强，不仅大多数的热塑性塑料都可以用于挤出成型，而且少数的热固性塑料也能适应；⑦所生产的产品广泛，可一机多用，同一台挤出机，只要更换辅机，就可以生产出不同的制品(包括半成品)；⑧生产线的占地面积小，且生产环境清洁。
注射成型：1、由于成型物料的熔融塑化和流动造型是分别在料筒和模腔中进行，模具可始终处于使熔体很快冷凝或交联固化的状态，从而有利于缩短成型周期。
2、成型时要先锁模紧模具后才熔料注入，加之具有良好流动性的熔料对模腔的磨损很小，因此一套模具可生产大批量注塑制品。
3、一个操作工常可管理两台或多台注塑机，特别是当成型件可以自动卸料时还可管理更多台机器，因此，所需要的劳动力相对较低。
4、成型过程的合模、加料、塑化、注射、开模和脱模等全部成型过程均由注塑的动作完成，从而使注塑工艺过程易于全自动化和实现程序控制。
成型加工实验思考题
一、转矩流变仪实验1）PVC的典型转矩－时间流变曲线;曲线上有三个峰;分别指出三个峰代表的意义;A点加料峰,高低与转速大小和干混料的表观密度有关,加入物料后,硬树脂颗粒大多还未熔融,此时硬颗粒对转子的凸棱施加的反作用较大,转矩迅速升高;B点塑化峰,由于树脂温度的升高和剪切作用,树脂颗粒逐渐破碎,颗粒内的物料从表面开始塑化,物料粘度逐渐增加,转矩迅速升高;C点降解峰,随着塑化后物料中各处温度趋于一体,熔体结构逐渐均匀,转矩逐渐降低达到相对稳定值的平衡转矩,经过长时间混炼,pvc熔体中稳定剂逐渐丧失作用时,物料开始分解并交联,体系粘度突增,转矩从C点迅速增高;2转矩流变仪在聚合物成型加工中有哪些方面的应用1、加工时间的确定,通过转矩流变曲线可以知道聚合物完全溶解的时间和分解的时间,从而可以确定聚合物的合适加工时间2、加工温度的确定,通过不同加工温度的转矩流变曲线的分析,可以选择聚合物合理的加工温度;3、加工转速的选着,改变转子的转速,即改变了剪切作用力,导致对聚合物性能的影响,通过研究转速对聚合物流变用通过研究转速对聚合物流变曲线的影响 ,可以选出较为适合的加工转速;4加料顺序对混炼过程能量消耗的影响 ;利用转矩流变仪可研究不同加料顺序对炼过程能量消耗的影响,为降低能耗、优化加工工艺提供依据 ;5混炼胶的质量控制 ;在橡胶加工过程中,混炼胶的质量控制是重要的环节 ;由于混炼过程中胶料的流动行为极为复杂,影响混炼质量的因素众多为保证不同批次物料的混炼程序相同 ,通常采用比机械能或混炼过程消耗总能量来控制混炼效果 ;因此采用转矩流变仪可以非常容易获得所需的数;可研究物料在加工过程中的分散性能、流动行为及结构变化交联、热稳定性等,同时也可作为生产质量控制的有效手段;由于转矩流变仪与实际生产设备密炼机、挤出机等结构类似,且物料用量少,所以可在实验室中模拟混炼、挤出等3加料量、转速、测试温度对实验结果有哪些影响1．加料量：混合室内的物料量不足,转子难以接触物料,达不到混炼塑化的最佳效果;反之．物料加入过多,部分物料集中于加料口不能进入混合室混炼均匀或出现超额的阻力转矩,使仪器安全装置发生作用,停止运转;2．测试温度：一般大于熔融温度,温度过低会导致超额转矩使安全装置发生作用,仪器停转;温度过高,聚合物的链段活动能力增加、体积膨胀;分子间作用减小,流动性增大,粘度随温度升高而降低;3．转速快,剪切作用大,混合效果好,动态热稳定性试验研究材料热稳定性时用较高转速；转速慢,剪切力小,达不到塑炼效果;二、聚乙烯发泡实验同一塑料的模压成型与模压发泡成型有何特点1模压成型是指主要依靠外压的作用,实现成型物料造型的一次成型技术,其工艺过程是将塑料在已加热至指定稳定的模具中加压,使物料熔融流动并均匀地充满模腔,在加热和加压的条件下经过一定的时间,使其发生化学交联反应而变成具有三维体型结构的塑料制品2模压发泡成型,高分子泡沫材料是在塑料中加入化学或物理发泡剂,在生产工艺条件下,让发泡剂分解或汽化产生气体并在高分子材料中形成气孔;高分子泡沫材料是以气体物质为分散相,以聚合物为分散介质所组成的分散体,也可以看作是气体与固体聚合物的共混复合材料;三、高密度聚乙烯HDPE中空吹塑1比较挤出吹塑与注射吹塑的工艺特征,从哪些工艺,设备因素可以改善挤出型坯下垂的现象挤出吹塑与注射吹塑的工艺差别：在成型技术上两者的区别仅在型胚的制作上一个采用挤出,一个采用注射,且挤出和吹塑连续进行,而注塑出来的型坯与吹塑可分开进行,当要吹塑时再对型坯加热改善挤出型坯下垂的现象:1温度;在既能挤出均匀的型坯,又不会使传动系统超载的前提下,应尽可能采用较低的料筒的加热温度,保持较高的熔体较高的粘弹性,保证型坯有较高的熔体强度;2提高挤出速率;通过加大螺杆的转速,或将流道设计成流线型,增加熔体输送速度大;单位时间内挤出机的挤出量大,是熔体很快达到预定的长度,可改善型坯的自重下垂现象;3配以贮料器,克服型坯悬挂时间过长的下垂现象;2）说明原料特性密度,熔体流动速率,结晶度等与挤出吹瓶工艺条件的关系密度大,易下垂,使吹塑制品纵向薄厚不均；熔体流动速度大,会造成产品头重脚轻,密度分布不均,气密性不好,故可适当降低型坯温度,速度小,不易成型加工,可适当升温；原料的结晶度越大,其熔融温度就越高,故加工时所需温度应相应升高;四、LDPE吹塑薄膜吹胀比即泡管的直径与口模直径之比1影响吹塑薄膜厚度均匀性的主要因素有哪些吹塑法生产薄膜有何优缺点口模的环隙均匀性,成型温度,螺杆转速,机头压力,牵引速度,冷却速率,增加冷却效率,薄膜厚度减小,减小冷却效率,薄膜的厚度增加;优点：设备简单,投资少,薄膜经拉伸,吹胀,力学性能好,无边料,成品率高,成本低,幅面宽,焊缝少,易于制袋;缺点:厚度均匀性差,生产线速度低,产量不高;2聚乙烯吹膜时“冷凝线”的成因是什么冷冻线的位置高低对所得薄膜的物理机械性能有何影响“冷凝线”的成因是大分子的结晶和取向,从口模间隙中挤出的熔体在塑化状态呗吹胀并被拉伸到最终的尺寸,薄膜到达冷凝线时停止变形过程,熔体从塑化态转变为固态,当“冷凝线”离口模很近时,熔体快速冷却定型,使薄膜表观质量不佳；离“冷凝线”越远,熔体粗糙度降低,浑浊度下降；但若“冷凝线”控制太远,薄膜结晶度增大不仅透明度降低且影响薄膜横向上的撕裂强度;五、PP注射成型1从PE的化学结构、物理结构分析其成型工艺性能的特点PE为线形聚合物,分子链有良好的柔顺性和规整性,因而可以结晶,LDPE含有较多的长支链,同未支化的聚合物相比,熔体粘度较低,流动性好,不同模具温度会带来PE制品的不同结晶度,最后影响制品收缩率,PE在许多活性物质作用下会产生应力开裂现象,所以加工时应设法降低材料的结晶度;如设定较低的模具温度,聚乙烯吸湿性很低,在成型加工前不必干燥;1PP为结晶性聚合物,结晶度高,链支化度低,这使其成型收缩率较大,所以成型时应选用较低的模具温度和较高的注射压力,以便改善其成型收缩；PP热稳定性较好,流动性也比聚乙烯好,其料筒温度设置较高；PP吸水率很低,成型前不用干燥2在选择料筒温度、注射速度、保压压力、冷却时间的时候,应该考虑哪些问题1料筒温度,保证树脂塑化均匀,使熔体粘度满足注射要求,温度不能过高,在Tf或Tm以上,但是不能高于Td;2注射速度,保证熔料能充满模腔,速度慢、充模的时间长,剪切作用使熔体分子取向程度增大;反之,则充模的时间短、熔料温度差较小、密度均匀,熔接强度较高,制品外观及尺寸稳定性良好;但是,注射速度过快时,熔体高速流经截面变化的复杂流道并伴随热交换行为,出现十分复杂的流变现象,制品可能发生不规则流动及过量充模的弊病;3保压压力,压压力可以等于或低于注射压力,其大小以能进行压实、补缩、增密作用为量度;保压压力过大,会使浇口周围形成内应力;易产生开裂、脱模困难等现象;4冷却时间,冷却时间应以塑料在开模顶出时具有足够的刚度,不致引起制品变形为宜;在保证制品质量的前提下,为获得高效率,要尽量减少冷却时间,缩短成型周期;六、PP挤出造粒1造粒工艺有几种造粒方式各有何特点1.水冷拉条造粒：易于操作,及保养2.磨面切粒方式,磨面切粒主要由磨面机头,切粒车,冷却送料系统,收集系统组成,根据不同冷却方式可以分为风冷和水环冷却,水环冷却又可以分成立式和卧式水环;3.水下切粒方式,由于机头浸润在流动的冷却水中,物料被挤出模头就在水中冷却并带到后面的辅助设备上,几乎可以使用与所有的物料的造粒,并且能够保证粒子的光洁和圆滑程度;2影响挤出物均匀性的主要原因有哪些怎样影响如何控制影响塑料挤出的工艺因素主要有温度、熔体压力及熔体输送速度;1温度;提高可以降低熔体黏度,改善熔体的流动性,降低挤出机的功率消耗；但是,熔体温度过高,会使挤出的熔体强度过低,出现细颈,引起挤出物均匀；因此,应遵循这样的原则来设定挤出机的加热温度,即在既能挤出光滑而均匀的挤出物,又不会使传动系统超载的前提下,为保证挤出物强度,应尽可能采用较低的加热温度;2熔体压力;进人机头的熔体应压力均匀;适当提高挤出机内熔体的压力,可使物料混炼均匀,挤出物也均匀;3熔体输送速度与切粒机的牵引速度;熔体输送速度与切粒机牵引速度相适应,且保持恒定;七、PVC模压成型①PVC 配方中个组分的作用②PVC板材其他工艺路线,及优缺点挤出成型：塑料经挤出机从狭缝机头挤出成板坯,再经过三辊压光机、切边装置、牵引装置、切割装置等,最后得到PVC板材;优缺点：与模压成型相比,设备简单,操作方便,工艺易控,可连续化、自动化生产,生产效率高,应用范围广;但模压成型生产成本少,工艺更成熟;八、天然橡胶硫化模压成型1塑料的挤出成型：塑料在挤出机中,在一定的温度和一定的压力下熔融塑化,并连续通过有固定截面的模型,得到具有特定断面形状连续型材的加工方法2中空吹塑：借助气体压力使闭合在模腔中的型坯吹胀成为中空制品的二次成型技术3塑料造粒：合成出来的树脂大多呈粉末状,粒径小成型加工不方便,而且合成树脂中又经常需要加入各种助剂才能满足制品的要求,为此就要将树脂与助剂混合,制成颗粒,这步工序称作“造粒”;4使用颗粒料成型加工的主要优点有：①颗粒比粉料加料方便,无需强制加料器；②颗粒料比粉料密度大,制品质量好；③挥发物及空气含量较少,制品不容易产生气泡；④使用功能性母料比直接添加功能性助剂更容易分散;5注射成型：将热塑性或热固性塑料从注射机的料斗加入料筒,经加热熔化呈流动状态后,由螺杆或柱塞推挤而通过料筒前端喷嘴注入闭合的模具型腔中6保压：熔料注入模腔后,由于冷却作用,物料产生收缩出现空隙,为保证制品的致密性、尺寸精度和强度,须对模具保持一定的压力进行补缩、增密;保压压力可以等于或低于注射压力,其大小以能进行压实、补缩、增密作用为量度;保压时间以压力保持到浇口刚好封闭时为好;7塑化压力：螺杆的转动一方面使塑料塑化并向其头部输送,另一方面也使存积于头部的塑料熔体产生压力;8螺杆背压：在螺杆后退的过程中,螺杆要受到各种摩擦阻力及注射油缸内液压油回流的阻力的作用,注射油缸内液压油回流的阻力产生的压力8根据吹塑时挤出物走向不同,吹塑薄膜的生产通常分为平挤上吹、平挤平吹和平挤下吹9挤出吹塑：主要用于未被支撑的型坯加工,优点：生产效率高,设备成本低,模具和机械的选择范围广,型坯温度易控制,对大型容器的制作,可配以贮料器以克服型坯悬挂时间过长的下垂现象,缺点：废品率较高,废料的回收、利用差制品的厚度控制、原料的分散性受限制,成型后必须进行修边操作2注射吹塑：主要用于由金属型芯支撑的型坯加工,优点：有利于型坯尺寸和壁厚的准确控制,所得制品规格均一无结缝线痕,底部无边不需经过较多的修饰；精度高,质量好,价高,适于批量大产品;。
广工成型设备思考题
曲柄压力机1、曲柄压力机由哪几部分组成？各部分的功能如何？2、按滑块数量，曲柄压力机如何分类？3、何谓曲柄压力机的公称压力、公称压力角及公称压力行程？4、何谓曲柄压力机的标称压力、滑块行程、滑块行程次数、封闭高度、装模高度？5、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？与冲压工艺的联系如何？6、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义。
7、曲柄滑块机构有几种形式？各有什么特点？8、封闭高度（或装模高度）为什么要求能进行调节？怎样调节？装模高度的调节方式有哪些？各自有何特点？9、比较压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置。
10、曲柄压力机的滑块平衡装置的主要作用是什么？11、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？12、离合器一般在传动链的什么位置？能否置于飞轮之前？13、曲柄压力机的离合器的作用是什么？常用的离合器种类有哪些？14、制动器的作用是什么？常用的制动器种类有哪些？15、转键式离合器中，为何要设置双转键？双转键离合器中，副键有什么作用？16、转键式离合器的操作机构是怎样工作的？它是怎样保证压力机的单次操作？17、分析摩擦离合器—制动器的工作原理，常态离合器、制动器的状态如何18、刚性（转键）离合器与摩擦离合器有何区别？19、曲柄压力机为何要设置飞轮？从曲柄压力机工作期内能量消耗，分析为何在通用曲柄压力机上进行拉深、冷挤压时要效核设备做功能力？20、拉深垫的作用如何？气垫和液压气垫各有何特点？21、如何根据冲压工艺的要求选择压力机？22、高速压力机在设计、制造和安装上与普通压力机的区别表现在哪些方面？液压机1.液压机的几种典型结构形式及刚性特点。
2.液压机一般由本体和液压系统组成，其中本体由哪些部件（或装置）组成？3.液压机的工作循环过程一般包括哪些动作？4.与机械式压力机相比，液压机有些什么特点？5.液压机一般不适合于冲裁工艺，为什么？6.试述液压冲裁缓冲器的作用和工作原理。
广工成型模具简答题10选5.doc
广工成型模具简答题10选51.从浇口设计角度出发，避免喷射可采用什么方法加大浇口断面尺寸，使流速降低到不发生喷射，亦不发生熔体破碎的流动速度。
采用冲击型浇口，即浇口开设方位正对着型腔的壁或粗大的型芯，塑料流冲击在型腔壁或型芯上，从而聚集在一起，改变流向，降低流速，均匀地填充型腔。
此外，采用护耳式浇口也是避免喷射的好办法。
2.注塑件壁厚过大、过小会带来哪些不良现象当壁厚过小时，成型充模阶段流动阻力大，大型复杂制件难以充满型腔。
壁厚过大时，不但造成原料的浪费，而且对热固性塑件来说增加了压塑的时间，易造成固化不完全，对热塑性塑件则会增加冷却时间，降低生产效率。
3.抽芯机构的干涉现象，避免其产生有哪些措施滑块的复位先于推杆的复位致使活动侧型芯与推杆相碰撞，造成活动侧型芯或推杆损坏的事故。
避免措施：采用“先行复位机构”，使推杆先于侧型芯复位。
4.注塑模具中，影响脱模能力的因素有哪些1.型芯成型部分表面积和断面几何质量2.塑料制品的壁厚3.塑料的收缩率、摩擦系数和刚性4.活动型芯成型面的粗糙度5.塑料制品同一侧面的同时抽芯数量6.注射压力、保压时间、冷却时间等5.冲裁间隙？其对冲裁质量的影响冲裁间隙是指冲裁凸模和凹模之间工作部分的尺寸之差。
冲裁间隙对于冲裁件精度有很大的影响。
如间隙过大，板料在冲裁过程中除受剪切外还产生较大的拉伸与弯曲变形。
冲裁后由于回弹的作用，将使冲裁件的尺寸向实体方向收缩。
对于落料件，其尺寸将会小于凹模尺寸，对于冲孔件，其尺寸将会大于凸模尺寸。
如间隙过小，板料在冲裁过程中除受剪切外还受到较大的挤压作用。
冲裁后同样由于回弹作用，将使冲裁件的尺寸向实体方向胀大。
对于落料件，其尺寸将会大于凹模尺寸，对于冲孔件，其尺寸将会小于凸模尺寸。
对于断面质量，当间隙过大或过小时，就会使上、下裂纹不能重合。
间隙过大，使凸模产生的裂纹相对于凹模产生的裂纹向里移动一个距离。
冲裁件平面可能产生穹弯现象。
间隙过小，使凸模产生的裂纹向外移动一个距离。
材料成型设备课后习题答案解析
材料成型设备一、填空题40分，共20小题，集中在二三四五章1、曲柄压力机的组成:工作机构、传动系统、操作机构、能源部分、支撑部分、辅助系统。
P102、曲柄压力机的辅助分类方式：P11按滑块数量分类：单动压力机、双动压力机-按压力机连杆数量分类：单点压力机、双点压力机和四点压力机（“点”数是指压力机工作机构中连杆的数目）3、曲柄压力机型号表示P124、曲柄滑块机构按曲柄形式，曲柄滑块机构主要有几种：曲轴式、偏心齿轮式P175、装模高度调节方式：调节连杆长度、调节滑块高度、调节工作台6、过载保护装置：压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置-两种P197、离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器-，制动器多为摩擦式、有盘式和带式-8、刚性离合器按结合零件可分为转键式，滑销式，滚柱式和牙嵌式9、飞轮的储存和释放能量的方式是转速的加快和减缓-10、曲柄压力机的主要技术参数：通常曲柄压力机设备越小，滑块行程次数越大。
装模高度是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台点半上表面的距离。
最大装模高度是指当装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。
与装模高度并行的标准还有封闭高度。
封闭高度是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离，封闭高度与装模高度不同的是少一块工作台垫板厚度P4211、一般拉深压力机有两个滑块（称双动拉深压力机），外滑块用于压边，内滑块用于拉伸成型P5312、液压机的工作介质有两种，采用乳化液的一般叫水压机，采用油的一般叫油压机，油压机中使用做多的是机械油（标准称全损耗系统用油）P8513、液压机本体结构一般由机架部件，液压缸部件，运动部件及其导向装置所组成。
P8714、液压机立柱的预紧方式主要有加热预紧、液压预紧和超压预紧P9115、液压缸结构可以分为柱塞式，活塞式和差动柱塞式三种形式。
P9416、液压元件是组成液压系统的基本要素，由动力元件，执行元件，控制元件及辅助元件四部分组成。
材料成型工艺学一复习思考题
材料成型工艺学一复习思考题材料成型工艺学（一）复习思考题1. 什么是砂型的紧实度？紧实度对铸件的质量有什么影响？紧实度：也就是砂型的密度。
1)紧实度不足则砂型松软，金属液易渗入型砂的空隙，造成铸件表面粘砂、表面粗糙、砂型的变形或胀大，而且铸件易产生缩松和缩孔。
2)紧实度大则型砂的退让性不好，透气性差，铸件易产生裂纹和气孔等缺陷。
通常用湿型进行大量、成批生产的条件下，液态金属的静压力大多低于1kpa。
因此，一般将湿型的紧实度控制在1.6g/cm3左右是合适的。
2.什么叫粘砂，什么是机械粘砂？什么是化学粘砂？粘砂：是一种铸造缺陷，它表现为铸件部分或整个表面上夹持有型砂或者粘附有一层难于清除的含砂物质。
分为机械粘砂和化学粘砂机械粘砂：是金属液渗入到型砂的孔隙中形成的机械混合物，是一种铸造缺陷。
当金属渗入深度大于砂粒半径时则形成粘砂。
化学粘砂：金属氧化物（主要是氧化铁－FeO）与造型材料相互作用的产物为化学粘砂。
（金属-铸型界面产生的氧化性气氛将导致金属形成氧化物。
）3.什么是气孔？气孔的分类？对铸件质量的影响？气孔：出现在铸件内部或表层，截面形状呈圆形、椭圆形、腰圆形、梨形或针头状，孤立存在和成群分布的孔洞。
形状如针头的气孔称为针孔，一般分散分布在铸件内部或成群分布在铸件表层。
气孔通常与夹杂物和缩松同时存在，是铸件中最常见的而且对铸件性能危害最大的缺陷。
气孔分类：1）卷入气孔：在浇注、充型过程中因气体卷入金属液中而在铸件内形成的气孔。
卷入气孔一般为孤立的大气孔，圆形或者椭圆形，位置不定，一般在铸件的上部。
2）侵入气孔：由型、芯、涂料、芯撑、冷铁产生的气体侵入铸件而形成的气孔。
侵入气孔多呈梨形或椭圆形，位于铸件表层或近表层，尺寸较大，孔壁光滑，表面常有氧化色。
3）反应气孔：由金属液与砂型、砂芯在界面上，或由金属液内部某些成分之间发生化学反应而形成的成群分布的气孔。
反应气孔分内生式和外生式两种。
内生式：金属元素与金属液中化合物或化合物之间反应产生的气孔：[C]+FeO—[Fe]+CO [C]+[O]—CO FeO+C—CO+Fe外生式：金属与型砂、砂芯、冷铁等外部因素发生化学反应，产生气体，形成气泡而产生的气孔。
材料成型原理思考题及解答
材料成型原理思考题及解答材料成型原理思考题本课程教学要求：1.掌握液态金属和合金凝固结晶的基本规律、冶金处理及其对材料和零件性能的影响。
2．重点掌握塑性成型的基础及塑性成型理论的应用。
3.重点掌握材料成型过程中化学冶金现象和缺陷的形成机理、影响因素及预防措施。
第二章液态金属重点内容1.液态金属的基本性质2、液态金属的粘度、表面张力、g吸附方程3、流动方程、相似定律4、流变行为和流变铸造思考题1.当固相表面存在液相和气相且处于界面平衡时，在什么条件下固液相相互润湿。
当达到平衡时，在气、液、固的交界处，气液界面与固液界面之间的夹角称为接触角θ表达式。
它实际上是液体表面张力和液固界面张力之间的夹角。
接触角的大小由气、液、固三种界面张力的相对大小决定。
从接触角的大小可以看出液体对固体的润湿性。
当、和达平衡时以下关系：γsg-γsl=γlgcosθ上述方程称为杨氏方程。
从杨的方程式中，我们可以得出以下结论：（1）如果（γsg-γsl）=γlg，则cosθ=1，θ=0°，这是完全润湿的情况.如果（γsg-γsl）>γlg，则直到θ=0尚未达到平衡，因此杨氏方程不适用，但液体仍然可以在固体表面上扩散。
（2）如果0cosθ>0θ<90o，固体可以被液体润湿（3）如果（γsg-γSL）<0，那么cosθ<0θ>90o，固体不被液体润湿2．分析物质表面张力产生的原因以及与物质原子间结合力的关系。
表面张力是由于物体在表面上的质点受力不均所造成。
由于液体或固体的表面原子受内部的作用力较大，而朝着气体的方向受力较小，这种受力不均引起表面原子的势能比内部原子的势能高。
因此，物体倾向于减小其表面积而产生表面张力。
原子间的结合力越大，表面内能越大，表面张力越大。
然而，表面张力的影响因素不仅是原子间的结合力，还有大量与上述论点相反的例子。
研究发现，某些高熔点物质的表面张力低于低熔点物质的表面张力。
广工成型模具简答题
1.从浇口设计角度出发，避免喷射可采用什么方法(1)加大浇口断面尺寸：使流速降到不发生喷射的流动速度；(2)采用冲击型浇口：即浇口开设方位正对着型腔的壁或粗大的型芯，塑料流冲击在型腔壁或型芯上，从而聚集在一起，改变流向，降低流速(3)采用护耳式浇口2.注塑件壁厚过大、过小会带来哪些不良现象当壁厚过小时，成型充模阶段流动阻力大，大型复杂制件难以充满型腔；当壁厚过大时，不但造成材料的浪费，而且对热固性塑料来说增加了压塑的时间，易造成固化不完全；对热塑件则会增加冷却时间，降低生产效率。
3.抽芯机构的干涉现象，避免其产生有哪些措施滑块的复位先于推杆的复位，致使活动侧芯与推杆相碰撞，造成活动侧芯或推杆损坏的事故。
避免措施:采用“先行复位机构”，使推杆先于侧型芯复位。
4.注塑模具中，影响脱模能力的因素有哪些1.型芯成型部分表面积和断面几何质量2.塑料制品的壁厚3.塑料的收缩率、摩擦系数和刚性4、活动型芯成型面的粗糙度5、塑料制品同一侧面的同时抽芯数量6、注射压力、保压时间、冷却时间5.冲裁间隙？其对冲裁质量的影响冲裁间隙是指冲裁凸模与凹模之间工作部分的尺寸之差；（1）冲裁间隙对于冲裁件精度有很大的影响：间隙过大，板料会受拉伸和弯曲变形：对于落料件，其尺寸会小于凹模尺寸，对于冲孔件，将大于凸模尺寸；间隙过小，板料在冲裁过程受较大的挤压作用；落料件冲孔件的影响与上述相反；（2）对于断面质量:间隙过小或过大，会使上下裂纹不能重合。
间隙过大，冲裁剪平面产生穹弯现象；过小有较尖锐的挤出毛刺。
6、中空塑件吹塑成型主要有哪两种方式？其优缺点是什么？（1）挤出吹塑成型模具：吹塑设备和模具的造价低；能成型注塑成型无法脱出型芯的小口容器，制品具有较高的冲击强度和耐应力开裂能力；吹塑空气压力小，低压下成型制品所带来的残余应力较小；（2）注塑吹塑成型模具吹胀温度较低，力学强度高，制品光泽透明性好，密封性好，缺点是：模具和设备要求高，价格昂贵，成型能耗大，周期长，且多适于生产小型制件。
材料成型工艺学二复习思考题
材料成型⼯艺学⼆复习思考题第⼀章熔模铸造1.熔模铸造的特点是什么？普通熔模铸造件机械性能较差的主要原因是什么？优点：精度⾼，形状、合⾦⽆限制缺点：铸件性能不好，⼯艺复杂成本⾼，铸件尺⼨、批量受限制普通熔模铸造机械性能较差的主要原因是：铸态且为热浇（保证轮廓清晰），晶粒粗⼤2.简述熔模铸造的⼯艺过程。
3.熔模铸造中的“模”⽤什么材料制成，熔模铸造中对模料有何要求？通常使⽤的模料分为哪⼏类？各有何基本特点？熔模铸造中的“模”⽤“蜡”制成的。
制模材料的性能不单应保证⽅便的制得尺⼨精确和表⾯光洁度⾼、强度好、重量轻的熔模，它还应为型壳的制造和获得良好的铸件创造条件，所以模料的性能应能满⾜以下要求:（1）、熔点要适中，通常希望60-100℃（2）、要求模料有良好的流动性和成型性（3）、⼀定的强度，表⾯硬度和韧性，防⽌变形损失。
（4）、⾼的软化点（5）、⼩⽽稳定的膨胀系数，保证制得的熔模尺⼨精确。
（6）、与耐⽕涂料有较好的润湿性，即使涂料有良好的涂挂性，⽽且与模料和耐⽕涂料不应该起化学作⽤。
（7）、其它：焊接强度⾼，⽐重⼩，灰份少，复⽤性好，价格便宜，来源丰实，对⼈体⽆害。
通常使⽤的模料有以下⼏类：（1）、蜡基模料。
特点：强度⾼、刚性好、熔点适中，但流动性、润湿性、膨胀系数⼤。
（2）、松⾹基模料。
特点：能与⽯蜡很好互溶。
软化点⾼、收缩率低，但黏度⼤，流动性差（3）、其他模料。
如聚苯⼄烯模料。
具有较⾼的强度，热稳定性好，收缩⼩及灰尘少，聚苯⼄烯制模⼯艺复杂，不宜制作薄壁及形状复杂的熔模，且熔模的表⾯光洁度差。
4.模料配制需要遵循哪些原则？蜡基模料配制有⼏种⽅式？原则：A应根据各组分的互溶性来确定加料顺序B严格控制温度上限和⾼温停留时间及合适的熔化装置⽅式：旋转浆叶搅拌法、活塞搅拌法5.回收的蜡基模料性能会发⽣哪些变化？造成回收模料性能变坏的原因是什么？在循环使⽤时，模料的性能会变坏：脆性增⼤，灰尘增多，流动性下降，收缩率增⼤，颜⾊由⽩变褐，原因：（1）蜡基模料中硬脂酸变质(发⽣皂化反应)（2）砂和涂料的污染（3）熔失熔模时过热，⽯蜡烧坏、氧化变质6.哪⼏种处理⽅法可以使旧的蜡基模料的性能得到⼀定程度的恢复？（1）盐酸（硫酸）处理法（2）活性⽩⼟处理法（3）电解法7.熔模铸造的型壳是如何制造的（由哪三个基本步骤组成）？熔模铸造制造⼀般铸件时型壳需要涂挂⼏层？型壳的制造⼯艺：涂覆涂料→撒砂→⼲燥硬化8.熔模铸造制造型壳时可以采⽤哪⼏种粘结剂，各种粘结剂有何特点？它们的硬化机理是什么，⼯业上分别采⽤什么⽅法硬化？第⼀种是硅酸⼄脂⽔解液。
塑料成型工艺学思考题答案(可编辑修改word版)
序言及第一章1.为什么塑料成型加工技术的发展要经历移植、改造和创新三个时期？(P2)第一段2.移植期、改造期和创新期的塑料成型加工技术各有什么特点?答：移植时期用移植技术制造的塑料制品性能较差，只能成型加工形状与结构简单的制品．而且制品的生产效率也比较低。
这段时问虽然已经出现了几种改性纤维素类热塑性塑料，但其使用性远不如酚醛和脲醛等热固性塑料料，从而使压缩模塑等特别适合成型热固性塑料的制品生产技术；其一是塑料的成型加工技术更加多样化，从前一时期仅有的几种技术发展到数十种技术，借助这几十种技术可将粉状、粒状、纤维状、碎屑状、糊状和溶液状的各种塑料原材料制成多种多样形状与结构的制品，如带有金属嵌件的模制品、中空的软制品和用织物增强的层压制品等；其二是塑料制品的质量普遍改善和生产效率明显提高，成型过程的监测控制和机械化与自动化的生产已经实现，全机械化的塑料制品自动生产线也已出现；其三是由于这一时期新开发的塑料品种主要是热塑性塑料，加之热塑性塑料有远比热固性塑料良好的成型工艺性，因此，这一时期塑料成型加工技术的发展，从以成型热固性塑料的技术为重点转变到以成型热塑性塑料的技术为主; 进入创新时期的塑料加工技术与前一时期相比，在可成型加工塑料材料的范围、可成型加工制品的范围和制品质量控制等方面均有重大突破。
采用创新的成型技术，不仅使以往难以成型的热敏性和高熔体粘度的她料可方便地成型为制品，而且也使以往较少采用的长纤维增强塑料、片状馍型料和团状模塑料也可大量用作高效成型技术的原材料。
3.按所属成型加工阶段划分，塑料成型加工可分为几种类型？分别说明其特点。
答：一次成型技术, 二次成型技术, 二次加工技术一次成型技术，是指能将塑料原材料转变成有一定形状和尺寸制品或半制品的各种工艺操作方法。
目前生产上广泛采用的挤塑、注塑、压延、压制、浇铸和涂覆等。
二次成型技术，是指既能改变一次成型所得塑料半制品(如型材和坯件等)的形状和尺寸，又不会使其整体性受到破坏的各种工艺操作方法。
广东工业大学塑料成型模具考试必过复习题+答案
1.怎样实现分流道的平衡? 怎样实现流道的平衡56为了实现分流道的平衡，一般使分流道长度、形状和截面尺寸都相同2.叙述浇口位置选择原则。
67①避免产生熔体破裂②减少制品取向产生银纹；③防止喷射④有利于熔体流动、补料和排气⑤减少熔接痕和增大熔接强度⑥校核最大流程比，确定浇口数量⑦防止冲击嵌件和小型芯3.潜伏式浇口有什么特点? 护耳式浇口有什么特点?潜伏式浇口保持了点浇口的优点，克服了模具结构复杂的缺点。
浇口位置ー般选在塑件侧面较隐蔽处，分流道设置在分型面上。
浇口在模具开模时自动切断，不需进行浇口处理，但在塑件侧面留有浇口痕迹。
护耳式浇口的特点是熔体流动平稳，流动性能好，塑件的内应力小，但成型后增加了去除耳部余料的工序。
4.分流道截面形状有哪几种?58圆形、正六边形、梯形、U形、半圆、矩形5.镶拼式凹模结构与组合式凹模结构有何不同?形状复杂的凹模采用镶拼式凹模结构，复杂的局部型面做成镶块；大凹模采用组合式结构，凹模由多个零件组合而成，主要是为了避免每个零件尺寸过大。
6.阶梯式导柱有什么优点?124导柱和导套的装配孔可设计成相同直径，装配孔可采用合并加工工艺，加工容易且精度高。
7.型芯有哪几种结构? 凹模有哪几种结构?96型芯：整体式、整体嵌入式、组合式；凹模：整体式、整体嵌入式、镶拼式、组合式8.锥面定位机构的主要作用是什么?129可提高定位精度，合模后，动定模互相扣锁，可限制型腔膨胀，增加模具的刚性。
9.画出推管脱模机构的典型结构，并说明结构特点. 141推管用销或键固定在型芯，推管中部开有槽，槽在销或键以下的长度L应大于推出的距离。
型芯较短，模具结构紧凑，但型芯紧固力小。
10.叙述分型面的设计原则.91一般只采用一个与开模方向垂直的分型面，并尽量避免形成侧凹或侧凸。
尽量采用简单分型面。
分型面设置在台阶处，避免显现分型痕迹尽可能使制品在开模时留在动模上。
把位置精度要求高的放在同一半模中把抽芯或分型距离长的置于开模方向上。
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曲柄压力机
1、曲柄压力机由哪几部分组成？各部分的功能如何？
2、按滑块数量，曲柄压力机如何分类？
3、何谓曲柄压力机的公称压力、公称压力角及公称压力行程？
4、何谓曲柄压力机的标称压力、滑块行程、滑块行程次数、封闭高度、装模高度？
5、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？与冲压工艺的联系如何？
6、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义。
7、曲柄滑块机构有几种形式？各有什么特点？
8、封闭高度（或装模高度）为什么要求能进行调节？怎样调节？装模高度的调节方式
有哪些？各自有何特点？
9、比较压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置。
10、曲柄压力机的滑块平衡装置的主要作用是什么？
11、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？
12、离合器一般在传动链的什么位置？能否置于飞轮之前？
13、曲柄压力机的离合器的作用是什么？常用的离合器种类有哪些？
14、制动器的作用是什么？常用的制动器种类有哪些？
15、转键式离合器中，为何要设置双转键？双转键离合器中，副键有什么作用？
16、转键式离合器的操作机构是怎样工作的？它是怎样保证压力机的单次操作？
17、分析摩擦离合器—制动器的工作原理，常态离合器、制动器的状态如何
18、刚性（转键）离合器与摩擦离合器有何区别？
19、曲柄压力机为何要设置飞轮？从曲柄压力机工作期内能量消耗，分析为何在通用曲
柄压力机上进行拉深、冷挤压时要效核设备做功能力？
20、拉深垫的作用如何？气垫和液压气垫各有何特点？
21、如何根据冲压工艺的要求选择压力机？
22、高速压力机在设计、制造和安装上与普通压力机的区别表现在哪些方面？
液压机
1.液压机的几种典型结构形式及刚性特点。
2.液压机一般由本体和液压系统组成，其中本体由哪些部件（或装置）组成？
3.液压机的工作循环过程一般包括哪些动作？
4.与机械式压力机相比，液压机有些什么特点？
5.液压机一般不适合于冲裁工艺，为什么？
6.试述液压冲裁缓冲器的作用和工作原理。
7.液压机框架式和梁柱式机架机构的结构组成、受力特点、导向精度等如何？
8.梁柱组合式液压机立柱的预紧方式主要有哪些？
9.梁柱组合式液压机，立柱与横梁的连接形式主要有哪几种？
10.液压机冲裁缓冲器。
11.试述Y32-315液压机的液压系统的工作原理。
12.液压机的工作循环的回程动作为何要卸荷？画出其卸荷回路并说明工作原理及性能
特点。
13.液压机的最大行程、标称压力、最大净空距。
1.塑料挤出机一般由哪几部分组成?每部分的作用是什么？
2.国产塑料挤出机如何分类？
3.挤出机的工作特性通常用哪几个主要技术参数表示？
4.何为物理压缩比？何为几何压缩比，设计螺杆时二者应满足什么样的关系？
5.如何确认挤出机型号？
6.挤出机料筒的结构形式有哪些？
7.常规螺杆分为哪几段？各段有何作用？物料在各段是什么形态？
8.固体输送理论是以什么为依据而建立起来的？提高固体输送率的主要途径是什么？
9.熔体在螺槽中的4种流动分别是什么？逆流和漏流对熔体有何作用？
10.螺杆熔融区的长度主要受哪些因素的影响？
11.熔体在螺槽内流动有几种流动形式？造成这几种流动的主要原因是什么？
12.何谓挤出机的综合工作点？
13.挤出机的流率与螺杆、机头有何关系？如何提高挤出机的流率？
14.渐变型和突变型螺杆有何区别？他们分别适合那类塑料的挤出？为什么？
15.常见全螺纹三段螺杆存在什么问题？与普通螺杆相比，新型螺杆有何优点？
16.挤出机中常规螺杆的主要参数有哪些，螺杆通常分为哪几段？各段有何作用？物料
在各段是什么形态？
17.挤出机受压力影响，哪些部位最易出现问题？
18.挤出机定型装置的作用是什么？
19.如何确定螺杆的转速？
20.分流板和滤网各有什么作用?
21.挤出机的加热冷却系统有何作用？为什么加热冷却系统多是分段设置的？
22.挤出机的冷却系统有哪些形式？一般都设置在哪些部位？
23.挤出辅机有何作用？一般由哪几个基本部分组成？
24.挤管辅机的定型装置有哪两种定径方法？其原理如何？其制品有何差别？
1.注射机由哪几部分组成？各部分的功用如何？
2.试述注射成型动作循环过程，为何注射后要保压？
3.什么情况下注射成型选用固定加料、加料退回和退回加料方式？
4.分析比较卧式注射机与立式注射机的优缺点。
5.怎样表示注射机的型号？常见的注射机型号表示方法有几种？
6.注射机的基本参数有哪些？与注射模具有何关系？
7.何为注射量？有哪两种表示方法？（单位分别是什么？）
8.注射机的塑化能力指的是什么？
9.注射预塑时，背压的作用是什么？
10.注射压力是指什么？试述其选用原则、计算方法和调整方法。
11.锁模力是指什么？锁模力如何计算？
12.注射机的注射装置，从原理上分主要有柱塞式和预塑式两大类，其中柱塞式塑化部
件主要由哪些零件组成？
13.注射装置的主要形式有哪三种？
14.柱塞式注射装置的结构组成、工作原理及优缺点。
15.螺杆式注射装置的结构组成、工作原理及优缺点。
16.柱塞式注射装置的塑化部件有何缺点？柱塞式注射装置中分流梭的有何作用？
17.往复式注射装置的主要作用是什么？
18.注射螺杆有哪些基本形式？螺杆各参数对注射成型有何影响？
19.螺杆头有哪些形式？如何选用？
20.挤出螺杆与注射机螺杆有什么不同？
21.注射机的喷嘴按其结构分为哪几类？
22.根据注射和合模装置的排列方式进行分类，注射机可分为哪几类？
23.试述开式喷嘴和闭式喷嘴的特点及适用范围。
24.注射机所用的合模装置从结构上大体分为液压式和液压－肘杆式，其中液压式有哪
几种类型？液压－肘杆式又有哪几种类型？
25.液压式和液压－肘杆式合模装置各有哪些优缺点？
26.试述液压－曲肘式合模装置的工作原理和特点，锁模力是如何获得的？
27.液压式合模装置为何采用组合液压缸结构？各种合模装置的适用范围有何不同？
28.调模装置是用于哪种合模装置的？常见的调模装置有哪几种形式？其特点是什么？
29.顶出装置有哪几种形式？各有什么特点？
30.注射机的液压系统通常由哪几个部分组成？如何调节系统压力和注射压力？
31.注射机设计时采用了哪些安全保护措施？
32.试述专用注射机与普通注射机的主要区别有哪些？为什么？
33.注射机的主要技术参数有哪些？
34.注射量、注射压力、塑化能力
35.作业
压铸机
1.金属压铸成形有何特点？
2.压铸机的类型有哪些？各有何特点？
3.压铸区别于其它铸造方法的重要特征是什么？
4.压铸机的型号表示。
5.压铸机的基本结构主要由哪些部分组成？
6.压室容量、压射比压、合模力、压射力。
7.压铸机选用应注意哪几个方面问题？。