塑胶件结构设计基础知识

合集下载

塑胶产品结构设计重点

人性化设计
注重用户体验，优化产品造型、尺寸和细节，提高舒适度和易用性。
创新性设计
打破传统思维，追求独特、新颖的设计风格，提升产品吸引力。
绿色设计
强调产品的环保特性，从设计层面降低能耗、减少废弃物产生。
模块化设计
采用模块化设计理念，便于产品维修、升级和功能扩展。
制造工艺创新与优化
注塑成型工艺优化
搭配。
同时，还需要注意产品的材质和表面处理方式，以提高产品的整体质感，增强产品的市场竞争力。
可靠性原则
可靠性原则要求塑胶产品在正常工作条件下能够长期保持良好的性能和稳定性，保证产品的质量
和安全性。
在进行塑胶产品结构设计时，需要充分考虑产品的可靠性和耐久性，采用高强度、耐腐蚀、耐磨
等性能优良的塑胶材料。
同时，还需要对产品进行各种环境下的测试和验证，确保产品在不同环境下都能保持稳定的性能
表现。
经济性原则
经济性原则要求塑胶产品结构设计要考虑到生产成本、制造成本和使用成本等因素，力求降低产品的总成本。
同时，还需要考虑到产品的维护和保养成本，设计出易于维修和保养的结构，降低产品的使用成本。
在进行塑胶产品结构设计时，需要充分考虑材料成本、工艺成本、生产效率等因素，采用低成本、高效率的设计方案。
塑胶产品结构设计重点
contents
目录
• 塑胶材料特性 • 塑胶产品结构设计原则 • 塑胶产品结构设计要素 • 塑胶产品结构设计实例分析 • 塑胶产品结构设计发展趋势与挑战 • 塑胶产品结构设计优化与创新
01
塑胶材料特性
塑胶材料的种类与特性
01
02
03
04
热塑性塑料

塑胶产品结构设计常识

塑胶产品结构设计小常识目录:第一章塑胶结构设计规范1、材料及厚度1.1、材料选择1.2、壳体厚度1.3、零件厚度设计实例2、脱模斜度2.1、脱模斜度要点3、加强筋3.1、加强筋与壁厚的关系3.2、加强筋设计实例4、柱和孔的问题4.1、柱子的问题4.2、孔的问题4.3、“减胶”的问题5、螺丝柱的设计6、止口的设计6.1、止口的作用6.2、壳体止口的设计需要注意的事项6.3、面壳与底壳断差的要求7、卡扣的设计7.1、卡扣设计的关键点7.2、常见卡扣设计8、装饰件的设计8.1、装饰件的设计注意事项8.2、电镀件装饰斜边角度的选取8.3、电镀塑胶件的设计9、按键的设计9.1 按键(Button)大小及相对距离要求10、旋钮的设计10.1 旋钮(Knob)大小尺寸要求10.2 两旋钮(Knob)之间的距离10.3 旋钮(Knob)与对应装配件的设计间隙11、胶塞的设计12、镜片的设计12.1 镜片(LENS)的通用材料12.2 镜片(LENS)与面壳的设计间隙13、触摸屏与塑胶面壳配合位置的设计13.1、触摸屏相对应位置塑胶面壳的设计注意事项第一章塑胶结构设计规范1、材料及厚度1.1、材料的选取a. ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。

还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。

目前常用奇美PA-757、PA-777D等。

b. PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。

适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。

常用材料代号：拜尔T85、T65。

c. PC：高强度，价格贵，流动性不好。

适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。

常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。

d. POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。

塑胶件的结构设计（提纲）

塑胶件的结构设计（提纲）结构，可以理解为由组成整体的各部分的搭配和安排；产品结构设计可以理解为，为产品设计一个物理的架构，使其能够把组成产品的各零部件组合在一起，并能实现一定的功能（如连接、承载、活动等）。

如果把单个零件拿出来讲的话，组成零件的各个特征，都认为是一种结构，为此，我们把零件的结构分为：功能结构、工艺结构、造型结构三种。

功能结构：是零件设计的核心，主要是指能实现具体功能的结构，如壁厚、加强筋、卡扣、止口、螺丝柱、圆角、孔洞、定位柱（孔）等。

工艺结构：零件在理想状态是不需要工艺结构的，但是由于实际生产制造的原因，必须设计一些利于零件能够顺利生产制造，或能降低零件缺陷产生的结构，如拔模斜度、火山口、美工线等，有时还包括一些搭桥结构，如螺丝柱根部斜顶结构。

造型结构：是指零件的外形，即零件的外观面的形态（指视觉），如平面、曲面、圆形、方型等，同时还包括些局部的特征形态，如渐消面、各类网孔等；还指零件的表面状态（指触觉），如光面、纹面等。

在之前文章有提到，本年度主要分享结构设计的知识多一些，以上就是需要介绍的主题提纲，即由功能结构、工艺介绍、造型结构组成的零件的结构设计。

需要声明的是，是以塑胶件的角度进行介绍，其他诸如压铸件，结构上虽与塑胶件有很大相似之处，但咱不做具体的分析介绍。

以上一些列的结构知识基本上囊括了一件塑胶零件的结构设计内容，（注意：特指结构，不包含CMF相关的内容）。

所以，大家可以随意拿出一件塑胶零件，仔细观察，零件的结构基本都可以从上面提到的三种结构分类找到具体的结构。

大家不要误解零件的结构就是产品的结构，实际上，产品的具体结构设计的内容不单单是零件的结构，还应包括零件之间的分配关系（即拆件）以及配合关系（即装配），这部分内容留到以后介绍，（注意：两个零件通过有些配合关系可视为一个零件，如双色件）。

可能有些小伙伴会问，这些内容太基础了，很多资料网上都有，甚至其他公众号都有相对应的介绍。

塑胶产品结构设计重点

塑胶产品结构设计重点一、材料选择塑胶产品的结构设计首先要考虑材料选择。

材料的选择直接关系到产品的性能、质量和成本，因此需要根据产品的具体要求和使用环境，选择适合的塑胶材料。

常见的塑胶材料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、聚酯（PET）等。

在选择材料时需要考虑产品的机械性能、耐热性、耐化学性、耐候性、电气性能、透明度等因素。

同时还需要考虑材料的加工性能，如流动性、热稳定性、收缩率等。

材料的选择不合理会导致产品性能不达标或加工工艺困难，因此需要在产品设计之前进行充分的材料筛选和试验。

二、结构设计塑胶产品结构设计主要包括外形设计和内部结构设计。

外形设计需要考虑产品的功能、美观和人机工程学等因素。

合理的外形设计可以提升产品的市场竞争力和用户体验。

内部结构设计需要考虑产品的强度、稳定性和装配性等因素。

合理的内部结构设计可以提高产品的性能和质量，减少生产和使用过程中的故障和损坏。

此外还需要考虑产品的可制造性和生产效率。

在进行结构设计时，需要采用CAD软件进行三维建模和仿真分析，以验证设计的可行性和优化设计。

三、模具设计塑胶产品的生产需要模具进行注塑成型。

模具设计是塑胶产品结构设计中非常重要的一部分，直接影响产品的质量和生产效率。

模具设计需要考虑产品的尺寸、形状和结构特点，选择合适的注塑工艺，确定模具的结构和加工工艺。

模具的设计要求高精度、高效率、长寿命和低成本，需要充分考虑模具的结构强度、冷却系统、顶出系统、塑胶流道等因素。

合理的模具设计可以提高产品的精度和表面质量，降低生产成本和生产周期。

四、加工工艺塑胶产品的加工工艺是塑胶产品结构设计的最后一步，直接影响产品的成型质量和效率。

常见的塑胶加工工艺有注塑成型、吹塑成型、挤出成型、压缩成型等。

在选择和优化加工工艺时，需要考虑产品的形状、尺寸、材料特性和生产要求等因素。

合理的加工工艺可以提高产品的质量和生产效率，降低生产成本和能耗。

模具知识-塑胶产品结构设计必须了解的模具知识

模具知识-塑胶产品结构设计必须了解的模具知识大部分塑胶产品都是通过塑胶模具注塑成型的，注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种；依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模（压塑模）、注射模等，其中塑胶注射成型所用的模具称为注射成型模,简称注射模或注塑模。

成型过程大概指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，简化为合模——注射——保压——冷却——开模——顶出。

● 注塑模一般由以下几个部分组成：1.模架：一般选用标准模架，从标准模架制造厂外购即可，如龙记模架等。

2.模仁：模具的成型部件，用来成型塑胶产品，模具厂自行加工，加工的大部分时间就是花在模仁的加工上面。

3.模具辅助零件：包括定位环、注口衬套、顶针、拉料杆、支撑柱、顶出板、导柱、导套、垃圾钉、吊环等。

4.四大系统：1）浇注系统：包括主流道、分流道、冷料井、浇口；2）顶出系统：包括顶针、扁顶针、司筒针；3）加热和冷却系统：热流道，预加热装置；冷却水路；4）排气系统：排气槽、分型面排气、顶针排气、镶件排气；5.特殊机构：如产品有倒扣或侧孔等在出模方向上出不了模的结构，模具上需设计侧抽芯机构（也叫行位或滑块）、斜抽芯机构（也叫斜顶）、油压缸（侧抽芯行程较大时）等。

● 注塑模的分类：1.二板模：也称大水口模，又称单分型面注塑模，其特点为模具结构简单，但胶件连同凝料在一起，需手工切除；其应用广泛，适用与各种模具。

2.三板模：也称细水口模，又称双分型面注塑模，其特点为进胶口为点浇口，浇口截面小，胶件外观好，且由于不用人工切除浇口凝料，有利于自动化生产，但其模具结构较二板模复杂，成本也较高，其一般适用于中小型塑件和流动性好的塑胶成型。

区别：三板模与二板模最大的不同就是三板模多了块水口板（自动卸水口料）。

微信公众号：手机结构设计联盟微信公众号：手机结构设计联盟● 进浇口的分类：微信公众号：手机结构设计联盟1.直浇口优点：1）压力损失小；2）加工简单。

塑胶结构设计入门知识

塑胶结构设计入门知识一、材料选择1.功能要求：根据产品的使用环境和要求，选择具备必要性能的塑胶材料，如强度、耐热性和耐化学性等。

2.成本考虑：根据项目的预算和成本限制，选择经济合理的塑胶材料。

3.加工性能：考虑材料的流动性、收缩性和成型工艺，以确保能够实现设计要求并提高产能。

常见的塑胶材料有聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)和聚碳酸酯(PC)等。

二、设计原则1.强度设计：根据产品的负荷和使用条件，确定塑胶零件的强度要求，并通过合理的形状设计和增加必要的加强材料来满足强度要求。

2.塑胶件的收缩和变形：由于塑胶材料在冷却过程中会发生收缩，设计时应考虑材料的收缩率，以避免零件尺寸不准确或变形。

3.壁厚设计：过于薄的壁厚可能导致塑胶零件的强度不足，而过于厚的壁厚会导致零件成本上升。

因此，应根据功能需求和材料性能合理选择壁厚。

4.结构合理：设计时应避免尖角、槽口和开放式结构，以免成型困难或产生应力集中。

三、常见问题1.气泡：气泡通常由于材料中的挥发物未能完全释放导致的。

解决方法包括调整填料速度、增加干燥时间和使用适当的材料等。

2.缩孔：缩孔是由于材料在冷却过程中收缩不均匀而产生的。

可以通过增加填充压力或改变产品的几何形状来减少缩孔。

3.白痕：白痕是在成形过程中形成的表面瑕疵，通常是由于温度不均匀或材料与金属模具的摩擦导致的。

可以通过调整温度和增加模具通气孔来减少白痕。

4.裂纹：裂纹通常是由于过分的应力或不适当的设计造成的。

解决方法包括增加加强材料、改变设计形状和加强结构等。

总结：。

塑料产品结构设计资料

塑料产品结构设计资料目录一、零件壁厚 (1)二、脱模斜度 (4)三、圆角设计 (5)四、加强筋的设计 (7)五、支柱的设计 (8)六、螺丝柱的设计 (9)七、孔的设计 (10)八、止口的设计 (11)九、卡扣的设计 (13)十、反止口的设计 (18)零件设计必须满足来自于零件制造端的要求，对通过注射加工工艺而获得的塑胶件也是如此。

在满足产品功能、质量以及外观等要求下，塑胶件设计必须使得注射模具加工简单、成本低，同时零件注射时间短、效率高、零件缺陷少、质量高，这就是面向注射加工的设计。

现将详细介绍塑胶件设计指南，使得塑胶件设计是面向注射加工的设计。

一、零件壁厚在塑胶件的设计中，零件壁厚是首先考虑的参数，零件壁厚决定了零件的力学性能、零件的外观、零件的可注射性以及零件的成本等。

可以说，零件壁厚的选择和设计决定了零件设计的成功与失败。

1、零件壁厚必须适中由于塑胶材料的特性和注射工艺的特殊性，塑胶件的壁厚必须在一个合适的范围内，不能太薄，也不能太厚。

壁厚太小，零件注射时流动阻力大，塑胶熔料很难充满整个型腔，不得不通过性能更高的注射设备来获得更高的充填速度和注射压力。

壁厚太大，零件冷却时间增加，零件成型周期增加，零件生产效率低;同时过大的壁厚很容易造成零件产生缩水、气孔、翘曲等质量问题。

零件壁厚可根据材料的不同及产品外形尺寸的大小来选择，其范围一般为0.6~6.0mm，常用的厚度一般在1.5~3.0mm之间。

表1是常用塑料件料厚推荐值，小型产品是指最大外形尺寸L<80.0mm，中型产品是指最大外形尺寸为80.0mm<L<200.0mm，大型产品是指最大外形尺寸L>200.0mm。

表1 常用塑料件料厚推荐值(单位mm)2、尽量减少零件壁厚决定塑胶件壁厚的关键因素包括:1)零件的结构强度是否足够。

一般来说，壁厚越大，零件强度越好。

但零件壁厚超过一定范围时，由于缩水和气孔等质量问题的产生，增加零件壁厚反而会降低零件强度。

塑胶产品结构设计要点

塑胶产品结构设计要点塑胶产品的结构设计是指根据产品功能和使用要求，通过合理的结构布局和构造设计，使产品能够满足使用功能和质量要求，以及具备良好的外观和实用性。

在进行塑胶产品结构设计时，应注意以下要点：1.确定产品功能和使用要求：了解产品的使用功能和要求，包括产品的使用环境、使用寿命、承载能力、阻燃性能、耐磨性等方面的要求。

根据这些要求来确定产品的结构设计目标。

2.材料选择：根据产品的使用要求，选择适合的塑胶材料。

根据材料的物理性质、化学性能、加工性能以及市场价格等因素进行综合考虑，选择最合适的材料。

3.结构布局：根据产品的功能要求和外观要求，设计出合理的结构布局。

合理的结构布局可以提高产品的使用效果和降低生产成本。

在进行结构布局时，要考虑产品的各个功能部件的位置、载荷传递路径、连接方式等因素。

4.强度设计：对于承载载荷的部件，需要进行强度设计。

通过选用合适的截面形状、增加加强筋和加大材料厚度等手段，确保产品在使用过程中不会发生断裂、变形和塑胶疲劳等现象。

5.组装和拆卸设计：对于复杂的塑胶产品，需要考虑组装和拆卸的方便性。

通过设计合理的连接方式、采用模块化结构等手段，简化组装和拆卸过程，提高产品的维修和更换部件的便利性。

6.注塑成型设计：在进行塑胶产品结构设计时，需要考虑塑胶材料的注塑成型工艺。

通过优化产品的结构设计，减少成型缺陷和变形，提高产品的成型质量。

7.外观设计：塑胶产品通常需要具备良好的外观。

在进行结构设计时，应注意产品的外观效果，设计合理的形状和曲线，避免尖锐边缘和毛刺等缺陷。

8.安全设计：塑胶产品在使用过程中，需要考虑安全性。

对于与人体直接接触的部件，应采用无毒、无害的材料，并设计合理的圆角和平滑表面，避免刺伤和损伤。

9.可维修性设计：对于长期使用的塑胶产品，需要考虑其可维修性。

合理的结构设计可以方便产品的维护和更换损坏部件，延长产品的使用寿命。

总之，塑胶产品的结构设计是一个复杂而综合的过程，需要综合考虑产品的功能要求、材料性能、工艺要求、外观要求和安全要求等因素。

塑胶产品结构设计要点

塑胶产品结构设计要点1.产品功能要求：首先要明确产品的功能要求，确定产品的用途和目标市场，以便能够合理的确定产品的结构。

产品功能要求包括产品的使用寿命、耐磨性、承载能力、耐高温、防水等。

2.材料选择：塑胶产品的材料选择是非常重要的。

在选择材料时要考虑到产品的用途、强度要求、耐用性、环保性等因素。

常见的塑胶材料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等。

在选择材料时要注意材料的可塑性、流动性、热稳定性等。

3.结构设计：塑胶产品的结构设计是塑胶产品设计中的重要环节。

结构设计包括形状设计、尺寸设计、壁厚设计等。

形状设计要符合人体工程学原理，使产品使用起来更加方便舒适。

尺寸设计要考虑到产品的装配性能和使用性能。

壁厚设计要兼顾产品的强度和成本。

4.模具设计：塑胶产品需要通过模具加工成型，所以模具设计也是塑胶产品结构设计的一部分。

模具设计要根据产品的结构特点和装配要求，确定模具的型腔结构和尺寸。

同时要考虑到模具的制造工艺和经济效益。

5.工艺选择：塑胶产品的工艺选择与产品的结构密切相关。

工艺选择包括注塑成型、吹塑成型、挤出成型等。

在选择工艺时要考虑到产品的结构形状、尺寸要求、生产效率、成本等因素。

6.结构强度和稳定性：塑胶产品在使用过程中要能够承受一定的载荷和挤压力，并保持稳定性。

在结构设计中要考虑到产品受力情况，合理设计产品的强度和稳定性结构，以保证产品的使用寿命和安全性。

7.防水设计：塑胶产品往往需要具备防水功能，尤其是在户外环境中使用的产品。

在结构设计中要考虑到产品的密封性和防水性，采取相应的设计措施，如增加密封条、防水胶等。

8.美观性设计：塑胶产品的美观性设计是非常重要的，直接影响到产品的销售和市场竞争力。

在结构设计中要考虑到产品的外观造型、颜色选择等，使产品具备良好的外观质感和市场竞争力。

9.成本控制：塑胶产品的结构设计还需要考虑到成本控制。

在设计中要尽量减少材料的使用量、降低模具和加工成本，从而提高产品的经济效益。

塑胶产品结构设计资料

塑胶产品结构设计资料塑胶产品是指由塑料材料制成的各种产品，具有轻质、耐腐蚀、易加工等特点，广泛应用于工业、家居、日常生活等领域。

塑胶产品的结构设计是指根据产品的使用要求和功能，合理设计产品的形状、尺寸、连接方式等要素，以获得理想的性能和外观。

在进行塑胶产品的结构设计时，需要考虑以下几个方面：1.产品功能：根据产品的使用功能和需求，决定产品的结构设计。

例如，如果是储存容器，则需要考虑容器的密封性和容量；如果是家具，则需要考虑结构的稳定性和承重能力。

2.材料选择：不同的塑料材料有不同的性能和特点，适用于不同的产品结构设计。

如聚丙烯适用于制作坚固耐用的容器，而聚氯乙烯适用于制作柔软的管道。

3.形状设计：产品形状设计是指根据产品的功能和外观要求，确定产品的整体形状和曲线设计。

例如，食品容器可以设计成圆筒形或方形，根据使用的便捷性和存储空间的利用效率进行选择。

4.尺寸设计：尺寸设计考虑产品的大小、长度、宽度、高度等尺寸参数，以确保产品的使用效果和空间占用。

例如，家具的尺寸设计要考虑到人体工程学，以确保舒适性和健康性。

5.连接方式：塑胶产品的连接方式包括粘合剂、机械连接和热熔连接等。

根据产品的特点和要求选择适当的连接方式，以确保连接处的强度和密封性。

6.表面处理：塑胶产品的表面处理包括光面、亚光面和哑光面等。

根据产品的用途和外观要求选择合适的表面处理方式，以获得优美的外观效果。

7.模具设计：塑胶制品的生产需要根据产品结构设计制作相应的模具，因此模具设计是塑胶产品结构设计中的重要环节。

模具设计要考虑产品的结构和尺寸，以确保产品的精度和一致性。

总之，塑胶产品的结构设计是一个综合性的工作，需要考虑产品的使用功能、材料选择、形状设计、尺寸设计、连接方式、表面处理和模具设计等因素。

通过合理的结构设计，可以获得优秀的产品性能和外观效果。

塑胶产品结构设计常识

塑胶产品结构设计常识1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。

而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。

2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。

加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。

加强筋的高度较大时则要做0.5-15的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。

3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。

出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。

产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。

通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。

4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。

最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。

5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。

孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。

与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。

塑胶结构设计资料

塑胶结构设计资料第一章结构建模第一节结构建模简述1、建模就是构建模型，在产品结构设计中，建模指的是构建三维外观模型，通过专业的三维设计软件对看得见但摸不着的ID平面进行立体的呈现。

第二节产品模板介绍及自顶向下的设计理念1、自顶向下的设计理论1）首先创建一个顶级组件，也就是总装配图，后续工作是指围绕这个构建展开；2）给这个顶级组件创建一个骨架，骨架相当于地基，骨架在自顶向下设计理念中是最重要的部分，骨架做得好坏，直接影响后续好不好修改。

3）创建子组件，并在子组件中创建零件，所有子组件与零件装配方式按默认（缺省）装配；4）所有子组件主要零件参照骨架绘制，其外形大小与装配位置由骨架来控制；5）零件如需改动外形尺寸与装配位置，只需要改动骨架，重生零件即可。

第三节构建骨架模型1、构建骨架基本要求如下：1）外形要尽量贴近ID外形，外观曲面模具不走行位（行位又称滑块，是模具解决倒扣的机构），拔模角不小于3o；2）要求前壳能偏面（抽壳）不小于3mm，底壳不少于3mm；3）尺寸要方便修改，外形尺寸要能加长、加宽、加厚至少2mm，零件重生后而特征不失败；4）零碎曲面要尽可能少。

2、做骨架的基本步骤如下：1）参照ID图构建外形曲线；2）构建前壳曲面；3）构建底壳曲面；4）构建公共曲面；5）绘制前壳其他曲线；6）绘制底壳其他曲线；7）绘制左右前后侧面曲线。

第二章产品结构布局设计第一节前壳与底壳的止口设计1、止口分为公止口、母止口：2、止口的作用：1）限位。

防止壳体装配时错位、产生段差。

止口的作用是防止前壳朝外变形，同时防止前壳朝外变形，同时防止底壳朝内缩。

2）防ESD。

止口也称为静电墙，可以阻挡静电从外进入内部，从而保护内部电子元器件，所以在设计时尽可能保留整圈止口的完整。

3、止口设计的原则：1）公止口一般做在厚度薄的壳体上；2）母止口一般做在厚度厚的壳体上；4、公止口尺寸说明：1）尺寸a为公止口的高度，常用范围为0.60~1.00mm；2）尺寸b为公止口根部宽度，常用范围为0.60~0.80mm，最小尺寸要保证拔模后顶部最小宽度不少于0.5mm；3）尺寸c1、c2是公止口两侧拔模尺寸，2o~3o即可；4）尺寸d倒角尺寸，好装配，常用0.25~0.30mm。

塑胶产品结构设计12个要点

塑胶产品结构设计12个要点(结构工程师必备知识)1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。

加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。

加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。

3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。

出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。

产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。

通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。

4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。

最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。

孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。

塑胶零件设计常识

塑胶零件设计常识出个论讨题大家来谈谈塑胶零件设计常识！在这里希望搞模具设计的可以来PP！！塑胶零件设计常识,一般塑胶件设计过程中都会有以下几项：1，塑胶件壁厚的厚度设计！（说出你的理由）2，塑胶件加强筋的设计3，塑胶螺丝柱(自攻)的设计4，塑胶件止口，美观线的设计！5，塑胶件材料选择的原则1.壁厚太厚容易浪费材料，增加成本，更重要的是延长冷却和固化时间，容易产生凹陷，缩孔，夹心等质量上的缺陷。

，所以应该均匀，壁与壁连接处的薄厚不应该相差太大，并且应尽量用圆弧连接，否则容易开列。

一般是1~5MM，小件为1.5~2.5，大件为3~10`MM2.加强筋高度通常塑件为壁厚的3倍左右，并有2~5度的脱模斜度，与塑件壁的连接出及端部，应用圆弧连接。

防止应力集中。

，加强筋的厚度应为塑件壁厚的1/2，如果太大，容易产生瘪凹。

如果要设置多个加强筋，则分布应错开，防止破厚度基本上取决于结构强度需要以及跌落实验高度。

如果自身的强度不足，又如何能支撑起部品呢。

举例说电视机前框没有足够强度就无法在安装了显像管之后在流水线上移动。

但这厚度又多依靠经验值。

我先来一个失败的实例，如图，这是一个控制器的面板，最终的成品是8个叠成在一个机箱中（图中的结构部分从略）。

因为这是我的第一个产品设计，啥经验也没有，反复校核后开模，首样出来也没有发现问题，但是整机一装配，麻烦就来了－－控制器与控制器之间居然有3mm左右的间隙存在！难看得要命，简直就是废品。

你们可以想象我当时寒风瑟瑟的样子了。

原因其实在简单不过，我的拔模斜度设大了，为2度，这样底部和上部因斜度相差就是0.7mm，双边1.4mm，而模具厂缩水考虑不足，尺寸比图面尺寸又单边少0.2mm，双边是0.4mm，这样塑胶件本身就造成了1.8mm的间隙，加上机箱本身设计间距1mm，2.8mm的大空隙就这么出来了！教训：设定拔模斜度之前不仅仅要考虑注塑工艺要求，也一定要考虑到由此而产生的其它不良“后遗症”。

塑胶件结构设计

塑胶件结构设计塑胶零件设计常识,一般塑胶件设计过程中都会有以下几项：1，塑胶件壁厚的厚度设计！（说出你的理由）2，塑胶件加强筋的设计3，塑胶螺丝柱(自攻)的设计4，塑胶件止口，美观线的设计！5，塑胶件材料选择的原则1.壁厚太厚容易浪费材料，增加成本，更重要的是延长冷却和固化时间，容易产生凹陷，缩孔，夹心等质量上的缺陷。

，所以应该均匀，壁与壁连接处的薄厚不应该相差太大，并且应尽量用圆弧连接，否则容易开列。

一般是1~5MM，小件为1.5~2.5，大件为3~10`MM 。

2.加强筋高度通常塑件为壁厚的3倍左右，并有2~5度的脱模斜度，与塑件壁的连接出及端部，应用圆弧连接。

防止应力集中。

，加强筋的厚度应为塑件壁厚的1/2，如果太大，容易产生瘪凹。

如果要设置多个加强筋，则分布应错开，防止破裂。

我先来一个失败的实例，如图，这是一个控制器的面板，最终的成品是8个叠成在一个机箱中（图中的结构部分从略）。

你们可以想象我当时寒风瑟瑟的样子了。

原因其实在简单不过，我的拔模斜度设大了，为2度，这样底部和上部因斜度相差就是0.7mm，双边1.4mm，而模具厂缩水考虑不足，尺寸比图面尺寸又单边少0.2mm，双边是0.4mm，这样塑胶件本身就造成了1.8mm的间隙，加上机箱本身设计间距1mm，2.8mm 的大空隙就这么出来了！教训：设定拔模斜度之前不仅仅要考虑注塑工艺要求，也一定要考虑到由此而产生的其它不良“后遗症”。

选择材料的考虑因素任何一件工业产品在设计的早期过程中，一定牵涉考虑选择成形物料。

因为在产品生产时、装配时、和完成的时间，物料有着相互影响的关系。

除此之外，品质检定水平、市场销售情况和价格的厘定等也是需要考虑之列。

所以这是无法使用概括全面的考虑因素而定出一种系统性处理方法来决定所选择的材料和生产过程是为最理想。

塑胶设计基本知识点

塑胶设计基本知识点塑胶作为一种常见的工程材料，在各个行业中广泛应用。

在进行塑胶产品设计时，掌握一些基本知识点是非常重要的。

本文将介绍一些塑胶设计的基础概念和技巧，帮助读者更好地理解和应用于实践。

1. 材料选择在进行塑胶设计时，合适的塑胶材料选择至关重要。

不同材料具有不同的特性，如强度、韧性、耐高温、耐腐蚀性等。

根据产品的特定要求，选择适当的塑胶材料能够确保产品的质量和性能。

2. 设计规范遵循设计规范是塑胶设计中的一个重要步骤。

设计规范包括尺寸、形状、壁厚等方面的要求。

对于每个项目，要了解并遵循相关的设计规范，以确保最终产品的符合预期并满足工程需求。

3. 流道设计流道是塑胶射出成型中的一个重要组成部分。

它起到将熔化塑胶材料从注射机输送到模具中的作用。

在进行流道设计时，需要考虑流道的尺寸、长度、形状等因素，以确保塑胶材料能够均匀且有效地填充整个模具腔体。

4. 模具设计模具是进行塑胶射出成型的关键设备。

在进行模具设计时，需要考虑产品的形状、尺寸、壁厚等因素。

同时，还要注意模具的材料选择、结构设计和冷却系统等方面，以确保产品的质量和生产效率。

5. 壁厚控制塑胶产品的壁厚是影响其质量和成本的关键因素之一。

过厚的壁厚会增加材料的消耗和产品的重量，而过薄的壁厚可能导致产品在使用中容易变形或破裂。

因此，在进行塑胶设计时，要合理控制产品的壁厚，以达到最佳的性能和经济效益。

6. 部件结构设计塑胶产品通常由多个部件组成，部件之间的结构设计也是塑胶设计的重要方面。

要确保部件之间的连接牢固，同时考虑装配和拆卸的方便性。

在进行结构设计时，可以利用各种连接方法，如螺纹、榫卯等，来提高产品的可靠性和使用寿命。

7. 表面处理塑胶产品的表面处理对于提高外观质量和功能性非常重要。

常见的表面处理方法包括喷漆、电镀、丝网印刷等。

根据产品的具体要求，选择合适的表面处理方法，以增加产品的价值和竞争力。

总结：本文简要介绍了一些塑胶设计的基本知识点，包括材料选择、设计规范、流道设计、模具设计、壁厚控制、部件结构设计和表面处理等。

注塑件产品结构设计要点

注塑件产品结构设计要点
1、术语和定语
1.1 缩水、缩痕制品表面产生凹陷的现象,由塑胶体积收缩产生，常见于局部内厚区域，如加强肋或柱位与面交接区域。
1.2 缩孔制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔。
1.3 气泡塑胶熔体含有空气、水份及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水份及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡。
3、壁厚的选择塑胶零件的壁厚对零件的质量影响很大，壁厚过小时成型的流动阻力大，大
形复杂的零件就很难充满型腔，塑胶壁厚的最小尺寸应满足以下几个方面的要
求：
➢ 足够的强度和刚度。 ➢ 脱模时能经受脱模机构的冲击与震动 ➢ 装配时能承受足够的紧固力塑胶零件规定有最小壁厚值，它随塑胶品种牌号和零件大小不同有不同，对于外壳零件，
1.9 银丝、银条制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。银丝的产生一般是塑胶中的水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致，注塑机螺杆卷入空气有时也会产生银条。
1.10破裂、龟裂制品表面裂痕严重而明显者为破裂，制品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐角处常呈现此现象谓之龟裂，也常称为应力龟裂。
5.5 预埋螺柱的选择使用：如果需要经常拆装，或需要维修的地方，需要使用预埋（热压）螺柱，用普通螺钉来代替自攻螺钉, 热压或预埋螺母后胶柱不得有开裂或溢胶现象。
5.5.1 预埋螺柱与塑胶件联接的开裂问题：由于预埋螺柱冷确时的尺寸变化与塑胶件的收缩值相差太大，会使预埋螺柱的周围产
生很大的内应力，而造成塑胶件开裂，对于高刚性的工程塑料更为严重。基于内应力比较大，PC正常情况下禁用预埋，PC+ABS也不推荐，特别对与预埋螺柱数量多于4时，还有螺柱不等高的，造成螺柱种类太多，容易出错；同时，还有因为放置时间过长，会造成注塑机料筒里材料由于高温时间过长而变质。

塑胶件结构设计基础知识

塑胶件结构设计基础知识一、塑胶件塑胶件设计时尽可能做到一次成功，对某些难以保证的地方，考虑到修模时给模具加料难、去料易，可预先给塑料件保留一定的间隙。

常用塑料介绍常用的塑料主要有ABS、AS、PC、PMMA、PS、HIPS、PP、POM 等，其中常用的透明塑料有PC、PMMA、PS、AS。

高档电子产品的外壳通常采用ABS+PC；显示屏采用PC，如采用PMMA则需进行表面硬化处理。

日常生活中使用的中低档电子产品大多使用HIPS 和ABS 做外壳，HIPS因其有较好的抗老化性能，逐步有取代ABS 的趋势。

常见表面处理介绍表面处理有电镀、喷涂、丝印、移印。

ABS、HIPS、PC 料都有较好的表面处理效果。

而PP料的表面处理性能较差，通常要做预处理工艺。

近几年发展起来的模内转印技术（IMD）、注塑成型表面装饰技术（IML）、魔术镜（HALF MIRROR）制造技术。

IMD与IML的区别及优势:1. IMD膜片的基材多数为剥离性强的PET,而IML的膜片多数为PC.2. IMD注塑时只是膜片上的油墨跟树脂接合,而IML是整个膜片履在树脂上3. IMD是通过送膜机自动输送定位,IML是通过人工操作手工挂1.1外形设计对于塑胶件，如外形设计错误，很可能造成模具报废，所以要特别小心。

外形设计要求产品外观美观、流畅，曲面过渡圆滑、自然，符合人体工程。

现实生活中使用的大多数电子产品，外壳主要都是由上、下壳组成，理论上上下壳的外形可以重合，但实际上由于模具的制造精度、注塑参数等因素影响，造成上、下外形尺寸大小不一致，即面刮（面壳大于底壳）或底刮（底壳大于面壳）。

可接受面刮<0.15mm,可接受底刮<0.1mm。

所以在无法保证零段差时，尽量使产品：面壳>底壳。

一般来说，上壳因有较多的按键孔，成型缩水较大，所以缩水率选择较大，一般选0.5%。

底壳成型缩水较小，所以缩水率选择较小，一般选0.4%。

即面壳缩水率一般比底壳大0.1%1.2装配设计指有装配关系的!#_5$____零部件之间的装配尺寸设计。

塑胶产品结构设计常识

塑胶产品结构设计常识1.胶厚(胶位):塑胶产品的胶厚(整体外壳)通常在0.80-3.00左右,太厚容易缩水和产生汽泡,太薄难走满胶,大型的产品胶厚取厚一点,小的产品取薄一点,一般产品取1.0-2.0为多。

而且胶位要尽可能的均匀,在不得已的情况下,局部地方可适当的厚一点或薄一点,但需渐变不可突变,要以不缩水和能走满胶为原则,一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶,但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。

2.加强筋(骨位):塑胶产品大部分都有加强筋,因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度,对大型和受力的产品尤其有用,同时还能防止产品变形。

加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍,如大于0.7倍则容易缩水。

加强筋的高度较大时则要做0.5-15的斜度(因其出模阻力大),高度较矮时可不做斜度。

3.脱模斜度:塑料产品都要做脱模斜度,但高度较浅的(如一块平板)和有特殊要求的除外(但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位)。

出模斜度通常为1-5度,常取2度左右,具体要根据产品大小、高度、形状而定,以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。

产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜,以便产品开模事时能留在后模。

通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度,其上下断差(即大端尺寸与小端尺寸之差)单边要大于0.1以上。

4.圆角(R角):塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外,在棱边处通常都要做圆角,以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。

最小R通常大于0.3,因太小的R模具上很难做到。

5.孔:从利于模具加工方面的角度考虑,孔最好做成形状规则简单的圆孔,尽可能不要做成复杂的异型孔,孔径不宜太小,孔深与孔径比不宜太大,因细而长的模具型心容易断、变形。

孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径,孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径,以便产品有必要的强度。

与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心(可镶、可延伸留)或碰穿、插穿成型,与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶,在不影响产品使用和装配的前提下,产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。