手机模内注塑五金设计要点
手机壳注塑模具设计说明书
本科毕业论文（设计）题目手机壳模具设计与结构设计作者机械工程学院学院专业料成型与控制工程学号指导教师二〇一六年二月二十二日摘要本次设计就是将手机壳作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。
该毕业设计的内容是手机壳的注塑模具，材料为PC，根据其结构形状特点以及通过对手机壳成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。
关键词：注塑模具；注射成型；分型面AbstractThis design is the air refreshing agent box as a design model, the injection mold related knowledge as the basis, elaborated the whole design process of plastic injectio n mould.The content of graduation design is the injection mold of air refreshing agent box, the material is PC, according to the structure characteristics and the correct analysis of the air refreshing agent box molding process, to determine the overall layout of the cavity, the choice of parting surface, gating system design to determine the stripping method, etc.; at the same time this paper gives a brief introduction about the injection mould, the main parts of injection mold design and calculation, in the design process focuses on the actual production in the economy and rationality.Keywords：The plastic mold；the parametrization;；divides the profile目录摘要 (I)Abstract..................................................... I I第一章绪论 (1)1.1 模具介绍 (3)1.2 模具在加工工业中的地位 (3)1.3 模具的发展趋势 (3)第二章该塑件材料分析和工艺性分析 (4)2.1 材料分析 (6)2.2 工艺分析 (7)2.2.1尺寸及精度 (8)2.2.2表面粗糙度 (9)2.2.3形状 (9)2.2.4斜度 (9)第三章拟定成型工艺 (10)3.1制件成型方法 (10)3.2制件的成型参数 (10)3.3确定型腔数目.............................. 错误！未定义书签。
注塑件设计要点
注塑件设计要点一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
二、脱模斜度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度(2-3度)。
2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2 、壁厚不均会引起表面缩水。
3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、加强筋的厚度必须≤（0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
六、孔1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。
4 、盲孔的长径比一般不超过4。
防孔针冲弯5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
七、注塑模的抽芯、滑块机构及避免1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。
模内注塑
为了增加胶位与钢片的附着力，让钢 片周圈尽量伸（藏）进胶位里
模内注塑钢片不能碰过多，这 样易变形易拆断
为了防止钢片在注胶时被胶冲变形一般 在模具上设计钢料压（撑）住钢片
为了增加胶位与钢片的附着力，一般在钢 片上切些孔，孔的直径做到￠1.2MM以上， 方孔宽度1MM以上
胶位太薄不适宜做模内注塑五金钢片（因为钢 片无法伸（藏）进胶位内附着力不够易分体）， 建议做热熔。
胶位厚薄均匀
二.模具设计应注意事项.
2.1 浇口位置布置均匀.要对称布置,让走胶平行.收缩平衡.避免因浇口位置 放置不均引起的产品收缩变形严重现象.
浇口位置要对称 分布.
2.2 在放产品收缩时,必须将五金件及塑胶件分开,单独放塑胶件收缩.且 纵横方向收缩不一致.长度方向收缩大些.宽度方向小些.(整体产品收缩 偏小)
综上所述:模内注塑五金钢片是一个比较 复杂的新型工艺结构.但是由于其非常突出 的优势,故现在的各行业都在努力改善,及推 广应用.其主要问题是成型后产品翘曲变形. 只要解决此问题.模内注塑钢片的工艺将会 被更加广泛应用于现代通讯业及电子工业 等.
周良桥 2010-09-24
4孔定位
1.8 塑胶产品厚度一般控制在0.7以上.正常情况下是以PC模内注塑五金钢片,由 于PC的流动性比较差,如果胶位太薄,容易导致产品无法填充饱.那么需要比较 大的压力去注塑.从而会引起因注射压力过大导致产品翘曲变形的产生.
胶位厚度控制在 此期间.7以上 1.9 胶位厚度一定要均匀.避免因产品厚薄不均导致的产品收缩明显.引起的产 品翘曲变形.
1、模内注塑锌合金
2、模内注塑五金钢片
模内注塑五金目前有两种
模内注塑钢片时为了防止变形，在 注塑时需加10﹪的玻纤防止变形， 但加了玻纤后不能做真空镀的工艺
诺基亚N70手机面板注塑模设计要点
../内容白字文件夹(1)/.shu./诺基亚N70手机面板注塑模设计1 概述1.1塑料模的功能模具是利用其特定形状去成型具有一定型状和尺寸的制品的工具，按制品所采用的原料不同，成型方法不同，一般将模具分为塑料模具，金属冲压模具，金属压铸模具，橡胶模具，玻璃模具等。
因人们日常生活所用的制品和各种机械零件，在成型中多数是通过模具来制成品，所以模具制造业已成为一个大行业。
在高分子材料加工领域中,用于塑料制品成形的模具,称为塑料成形模具,简称塑料模.塑料模优化设计,是当代高分子材料加工领域中的重大课题。
塑料制品已在工业、农业、国防和日常生活等方面获得广泛应用。
为了生产这些塑料制品必须设计相应的塑料模具。
在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模具设计对制品质量与产量，就决定性的影响。
首先，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、进浇与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品（或型材）尺寸精度形状精度以及塑件的物理性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。
其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。
再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模外，一般来说制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。
现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成型技术的“三大支柱”。
尤其是加工工艺要求、塑件使用要求、塑件外观要求，起着无可替代的作用。
高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。
此外，塑件生产与更新均以模具制造和更新为前提。
塑料摸是塑料制品生产的基础之深刻含意，正日益为人们理解和掌握。
当塑料制品及其成形设备被确定后，塑件质量的优劣及生产效率的高低，模具因素约占80%。
由此可知，推动模具技术的进步应是不容缓的策略。
尤其大型塑料模的设计与制造水平，标志一个国家工业化的发展程度。
１.2 我国塑料模现状在模具方面，我国模具总量虽已位居世界第三，但设计制造水平总体上比德、美、日、法、意等发达国家落后许多，模具商品化和标准化程度比国际水平低许多。
手机上盖注射模具设计方案
手机上盖注射模具设计方案摘要在现实生活里，手机已经成为人们的一个生活必须品。
本次设计的制品为手机外壳注射模设计，利用Pro/E软件CAD软件对手机外壳及模具进行三维造型，模架选取，装配图和零件图。
从塑料产品成型特征、分型面的选择、浇注系统设计、型芯和型腔结构设计，推出机构设计、冷却系统设计、导向机构设计等多方面详细阐述了手机外壳注塑模具的设计过程。
同时合理地选择了注塑机，并对注塑压力，锁模力，顶出力等注射工艺参数进行校核，进一步保证了设计的合理性。
如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠。
最后对模具结构与注射机的匹配进行了校核，并用Pro/e绘制了一套模具装配图和零件图。
关键词：手机；注塑模具；分型面；脱模机构主要符号表V注注射机最大注射容量V总成型塑件与浇注系统总和A 塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和Ax 塑件型腔在模具分型面上的投影面积Aj 塑件浇注系统在模具分型面上的投影面积Fz 胀模力ρ密度Fs 合模力P 模腔压力H模模具实际高度H最小注塑机最小闭合厚度H1 推出距离H2 包括浇注系统在内的塑件高度S机注塑机最大开模行程Ra 表面粗糙度Ls 塑件外型径向公称尺寸K 塑料的平均收缩率；△塑件的尺寸公差δ 模具制造公差Hs 塑件高度方向的公称尺寸N 每小时注射次数Q 总热量θc 对流所散发的热量θR 辐射所散发的热量θ1 注塑机所散发的热量θ2 冷却系统从模具中带走的热量F 脱模力d 推板直径n型腔数量1m单个塑件的体积（3cm）2m浇注系统所需塑料的体积1A单个塑件在模具分型面上的投影面积2A浇注系统在模具分型面上的投影面积A注射机允许使用的最大成型面积P 塑料熔体对型腔的成型压力m i nH注射机允许的最大模厚m a xH注射机允许的最小模厚目录1 绪论 (1)1.1我国模具行业发展概述 (1)1.1.1有利因素 (1)1.1.2不利因素 (2)2 注塑工艺分析及成型方法 (4)2.1塑件制件分析 (4)2.1.1塑件结构分析 (4)2.1.2塑料使用性能分析 (4)2.1.3材料成型性能分析 (4)2.1.4塑件的结构及成型工艺分析 (5)2.2材料ABS的注射成型过程及工艺参数 (5)3 模具总体设计 (7)3.1分型面位置的确定 (7)3.2确定型腔数量及排列方式 (7)3.3注射机型号初选 (8)3.3.1相关数据的计算 (8)3.3.2注塑机的参数 (9)3.3.3注塑机参数的校核 (9)3.4浇注系统、关键零部件设计 (10)3.4.1浇注系统的设计 (10)3.4.2冷料穴的设计 (11)3.4.3分流道设计 (12)3.4.4浇口的设计 (12)3.5成型零件设计及计算 (13)3.5.1成型零件结构设计 (13)3.5.2型芯设计 (14)3.5.3成型零件尺寸计算 (14)3.6排气系统及温度调节系统的设计 (16)3.6.1 排气系统 (16)3.6.2 温度调节系统设计 (16)3.6.3冷却介质的选择 (16)3.6.4冷却水路的布置 (17)3.7推出系统设计 (18)3.7.1 推件力计算 (18)3.7.2 顶杆直径的计算 (18)3.7.3脱模力的计算 (18)3.7.4顶杆在塑件上的分布 (19)3.8侧抽芯机构设计 (19)3.8.1抽芯力的计算 (20)3.8.2抽芯距的计算 (20)3.8.3斜导柱抽芯机构的设计 (20)3.8.4抽芯机构的确定 (21)3.8.5斜导柱的设计 (21)3.8.6滑块的设计 (21)3.8.7斜推杆的设计 (21)3.8.8斜推杆倾斜角的确定 (23)3.9导向机构的设计 (23)4 模具装配图 (25)4.1模具总装配图 (25)4.2开合模过程 (26)参考文献 (27)1 绪论1 绪论1.1我国模具行业发展概述近年来，中国的模具工业一直保持着良好的发展势头，这一势头是否会持续下去，这是一个行业的重点。
手机外壳注塑模具设计之浇注系统的形式和浇口的设计
手机外壳注塑模具设计之浇注系统的形式和浇口的设计浇注系统是指凝料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道。
浇注系统分为普通流道的浇注系统和热流道的浇注系统两大类。
浇注系统的设计是注射模具设计的一个很重要的环节，它对获得优良性能和理想外观的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影响。
该模具采用普通流道浇注系统，普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。
一、浇注系统的尺寸是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响效大，而且还在与塑件所用塑料的利用率、成型效率等相关。
对浇注系统进行整体设计时，一般应遵循如下基本原则：① 了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动性。
② 采用尺量短的流程，以减少热量与压力损失。
③ 浇注系统的设计应有利于良好的排气。
④ 防止型芯变形和嵌件位移。
⑤ 便于修整浇口以保证塑件外观质量。
⑥ 浇注系统应结合型腔布局同时考虑。
⑦ 流动距离比和流动面积比的校核。
二、主流道的设计主流道的形状和尺寸最先影响着塑料熔体的流动速度及填充时间，必须使熔体的温度降低和压力降最小，且不损害其把塑料熔体输送到最“远”位置的能力。
在卧式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，为使凝料能从其中顺利拔出，需设计成圆锥形，锥角为2°——6°。
1、主流道的尺寸（1）主流道小端直径主流道小端直径 d = 注射机喷嘴直径 + 2 ～ 3= 3 + 2 ～ 3 取 d = 5（mm）。
（2）主流道的球半径主流道的球半径 SR = 10 + 1 ～ 2 取 SR = 12（mm）。
（3）球面配合高度球面配合高度为 3 ～ 5 取 3（mm）。
（4）主流道长度主流道长度L，应尽量小于60mm，，上标准模架及该模具结构，取L = 32（mm）（5）主流道锥度主流道锥角一般应在2°——6°，取α = 4°，所以流道锥度为α/2=2°。
（6）主流道大端直径主流道大端直径 D = d+2Ltg（α/２）（α=4°）≈ 6.3（mm）（7）主流道大端倒圆角倒角D/8 ≈ 0.6（mm）根据以上数据和注射机的有关参数，设计出主流道如下图：2、主流道衬套的形式主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度、压力的塑料熔要冷热交换地反复接触，属易损件，对材料要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的衬套式（俗称浇口套），以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。
手机盖注射成型塑件工艺分析
手机盖注射成型塑件工艺分析模具制造是国家经济建设中的一项重要产业，振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。
用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。
模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域。
1.塑件材料分析塑件材料对注射工艺和模具结构的适应能力叫做注射成型性能，注射成型性能的好坏直接影响到成型加工的难易程度和制品质量的优劣，同时还影响生产效率的高低和设备的辐射能损耗等。
目前，中国娱乐场比较多，往往容易被兴致极高的玩家们按坏，所以市场也看中了这一点，为了适应玩家玩得痛快的需要，很多厂家开始生产比以前旧材料更好的新材料手机盖，本次设计就是以此为基点，设计生产一批手机盖套的注射模具，该手机盖套不易被按坏，坚固而不难按，在玩家达到忘我境界时，不用担心被按坏，玩家也不会觉手机盖不灵敏，深受广大消费者的欢迎，具有广阔的市场前景。
由于本次设计的手机盖具有手感工效，而不缺实用功能，表面光滑且透明，故选用材料为ABS，它是一种优良的热塑性工程材料，它不但具有优良的力学性能、热学性能、电绝缘性能和耐腐蚀性能，而且具有良好的加工性能。
2.塑件的工艺分析在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。
手机盖如图1所示，该塑件结构相对比较简单，外表面有一孔，Pro/E中通过拉伸、圆角、抽壳等特征操作可完成。
零件没有侧空和内凹，不用侧抽芯。
图1手机盖工程图和3D图2.1塑件的结构设计（1）脱模斜度由于注射制品在冷却过程中产生收缩，因此它在脱模前会紧紧的包住模具型芯或型腔中突出的部分。
为了便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制品表面，与脱模方向平行的制品内外表面应具有一定的脱模斜度。
手机保护壳注塑模具设计毕业论
题目手机保护壳注塑模具设计专业模具设计与制造考号姓名指导教师（2014年6月）目录设计任务书前言 (3)正文第一章塑料原料分析 (6)1.1 ABS塑料概述 (6)1.2 ABS的基本特性 (6)1.3 ABS的成型性能 (6)1.4 ABS的使用性能 (7)1.5 ABS的制备方法 (8)1.6 ABS的主要用途 (8)1.7 ABS的注射工艺参数 (9)第二章塑件的分析 (10) (10)2.2 三维制件图 (11)2.3 尺寸精度分析 (11)2.4 壁厚 (12) (12)第三章初步确定注射机 (13)第四章注射模结构设计 (14)4.1 选择分型面 (14)4.2 浇注系统设计 (15)4.2.1 浇注系统设计的基本原那么………………………………………154.2.2 主流道的设计 (16)4.2.3 分流道的设计 (17)4.2.4 浇口的设计 (18)4.3 排气系统的设计 (19)4.4 推出机构的设计 (19)4.4.1 推杆推出机构 (20)4.5 冷料穴的设计 (20)4.6 合模导向装置的设计 (21)4.6.1 导向装置的作用 (21)4.6.2 导向装置的设计原那么 (22)4.7 冷却系统设计 (23)4.7.1 影响塑料模具的冷却时间的因素 (23)4.7.2 冷却装置设计原那么 (23)4.8 确定标准模架型号与规格 (24)第五章成型零件的结构设计与计算 (25)5.1 成型零件的结构设计 (25)5.2 成型零件工作尺寸计算 (25)5.2.1 型腔内经尺寸计算 (25)5.2.2 型芯径向尺寸计算 (26)5.2.3 型腔深度尺寸计算 (27)5.2.4 型腔壁厚与地板厚度 (27)5.3 强度与刚度的校核 (28)5.4 注射量 (29)5.5 最大注射压力的校核 (30)5.6 锁模力 (30)第六章模具装配图 (32)第七章模具零件图 (32)参考文献 (33)设计小结 (34)毕业设计（论文）任务书前言模具是汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑件、日用品等工业生产的重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。
手机保护盖注塑工艺及模具设计
２ ． １分 型 面设 计
３ ・ ２侧 向抽 芯机构设计
３ ． ２ ． １ 侧滑块的结构设计 滑 块和 弯销 均在 定模 一侧 的结 构。侧 滑 块抽芯机构 的结构设计 ，由弯销、侧滑块、侧 抽芯 、定位销和弹簧等组成 。弯销安 装在 定模 座板上 ， 其作用是在开模 时带动滑块向外动作 ， 滑块在压板和定模板构成的导槽 内滑动。 ３ ． ２ － ２斜顶机构设计
１基于Ｍ ｏ Ｉ ｄ ｆ Ｉ Ｏ Ｗ 的注塑工艺模拟 分析
Ｉ ． １ Ｍ ｏ ｌ ｄ ｆ １ Ｏ Ｗ 分 析 流程
２ ． ２模具总体设计
模 具的整 体结 构如 图 ４所 示。根 据塑 件 的特点 ，采用一模一腔 的双分 型面结构 ，模架 模 架相 目前 ， Ｍｏ ｌ ｄ ｌ ｆ ｏ ｗ 已成 为 塑料 成 型及 模具 选用龙记简化型细水 口系统 。与细水 口 分 析领 域 的领 导者 ， 拥 有广 泛 、深入 的模 拟 比少了一套导柱 ，留出了侧滑 块的安 装空间。 分析工具 ， 能够模 拟最广泛 的热塑性塑料 的注 侧孔 由侧滑块成型 ，内侧凹槽 由斜顶成型 ，采 用点浇 口转扇形侧浇 口的方式进料 。 射成 型 过程 ， 并 能预 测 产 品成 型后 的 缺 陷。 ３ ． ３ 定 距 分 型 机 构设 计 Ｍｏ ｌ ｄ ｌ ｆ ｏ ｗ 适 用于 优化 产品和模 具 设计 的整个 ２ ． ３ 冷 、排 系统 设 计 过程 ， 确定 材料和 工艺条件 ， 从 而在 质量 、成 为 了顺利 取 出产 品，正确 的打 开顺 序 是 本和时间上取得最佳组合 。 Ａ分型面先打开 ，拉断点浇 口，并完成侧 向抽 ２ ． ３ ． １冷却系统的设计 芯 ，然后流道推板和定模座板分开 ，将流道 凝 针对冷却水道进行如下设计 ： １ ． ２成型工 艺要求及材料选择 （ １ ）关于钻 孔通道 间的距离 没有固定 的 料从 主流道 拉 出，最后 Ｃ 分型 面打 开。模 具 的定距机构 由安装在主分型面上的 四个树脂开 手机保 护盖 属于 外置 中小塑料 件 ； 塑料 规 则 ，钻孔长度钻孔越 长，斜偏就越大 。钻 长 闭器 ，安装在侧面的四个定距拉板 ，及安 装在 孔时 ，所 钻 的孔里 其他 的开 口至少 应有 ６ ｍｍ 件 内侧有 挂钩和凹 凸槽 ， 需侧抽 芯 ；表面质量 对 于短 孔 （ Ｌ ６ Ｄ） ， 间距 可以小 一点 。 流道推板上四个限位螺钉组成。 要求高 ， 不能有 明显 的气 穴、熔 接痕 ｔ 配合面 的间距； （ ２ ）设计的几种冷却水道形式 ： 要求 平整 ， 翘 曲量 要小 （ 小于 ０ ． ５ ｍｍ） 。这 就 ４ 结 束 语 串联冷却 ：冷却介质总 是沿着 阻力最小 的 要求塑料件成型后要有 良好的表面粗糙度和较 小 的形状误差 ， 并具 有较高的强度和 韧性。为 方向流动。串联冷却的流动形式仅取决于进 出 应 用 Ｍｏ ｌ ｄ ｌ ｆ ｏ ｗ软 件模拟分 析 了手机 后盖 Ｐ和通道 的阻力。通道越长 ， 的注射 成型过程 ， 此 ， 材 料选择美 国 Ｇ Ｅ Ｐ ｌ ａ ｓ ｔ ｉ ｃ ｓ公司的 Ｃ ｙ ｃ ｏ ｌ ａ ｃ 口之 间的压力差 Ａ 优化 了浇 口位置 ， 并通 过调 阻力越大 ；通道直 径越大，阻力越小 。 ＧＰ Ｍ５ ５ ０ ０ Ａ ＢＳ ， 属 非结 晶材料 。 整 工艺参数来优化设计 方案 ， 降低 了成型过程 并 联冷 却 ：要求 进 出通 道的横 截面 Ｄ 要 中的翘 曲变形 ， 达到 了精度要求 。 １ ． ３注塑机 型号的选择 比并联支管横截面 ｄ的总和还要大 。如果 ｄ与 该模具为三板模 ，采用了定模 滑块结构 ， Ｄ 一样大 ，冷却介质就会抄捷径 ，从第一个支 滑块 的动 作和 锁紧靠弯销完成 ，结构紧凑 ，同 利用 Ｐ ｒ ｏ／ Ｅ求 出 塑 料 件 参 数 ， 体 积 为 管直接流 向出 口，从而使模板的其余部分得不 时能保证 塑件 外观质量要求 。模具采用 ＮＸ软 ９ ４ ４ ７ ｍｍ ３ ； 最大投影 面积为 ５ １ ０ ３ ｍｍ ２ ；浇注系 到冷却。 件设计 ，设计过程 中对模具 中的运 动部件 的动 统 体积 为 ２ ３ ３ ６ ｍｍ ３ ；总体 积为 ｌ １ ７ ８ ３ ａ ｒ ｍ３ 。 作进行 了仿真分析 ， 保证 了模具动作的可靠性。 根据上述 参数选择 Ｓ Ｚ 一 ４ ０／ ２ ５型 卧式注塑机 。 ３模具 主要 零部件设 计 该模具结构合理 ， 在大 批量生产 时，运行可靠 ， ２ 模 具 总 体 设 计 及 工 作 过 程 故 障率低 ，能保证产品 的各项要求 。
手机壳注塑模具设计
手机壳注塑模具设计摘要：塑料工业是当今世界上曾长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类,因此,研究注塑模具对了解注塑产品的生产过程,提高产品质量和降低产品成本都具有重大意义.本设计为手机壳注塑模具设计，它介绍了注塑成型的基本原理，系统的阐明塑料件模具中的各个零部件的加工工艺过程及整套模具的装配和使用.其中，涉及到注射机各种参数的选取、零部件的加工方法、注射模的结构及相关的计算问题及特种加工工艺。
详细介绍了冷流道注塑模具浇注系统、温度控制、定出装置设计过程。
在该模具设计中,充分利用计算机绘图软件绘制了零件图和装配图，对模具参数进行了设计。
通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到细节问题，请多指教.关键词：塑料模具; 注射机；塑料；1 前言模具技术水平的高低，是衡量制造业水平高低的重要标志。
在日本，模具被称为“进入富裕社会的原动力”；在德国，模具则被称为“金属加工业中的帝王"。
在中国模具一直被称为“百业之母｜”. 模具所形成的最终商品的产值是模具自身产值的上百倍。
用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。
因而,模具又被称为“效益放大器".有人还把模具比作“印钞机"。
在这次塑料模具设计的过程中，我们对塑料模有了一个整体的认识与理解，并在设计过程中,对塑料模的性能，塑料结构的工艺性,以及注射模设计，塑料模制造工艺及装配，此外，由于近一二十年来电子技术和计算机科学的迅猛发展，促使模具制造业发生着深刻的变化。
目前,数控机床已成为模具加工的主要设备,继而，CAD/CAM技术在模具领域也得到应用。
2 简介本设计为一个简单的塑料模具，此设计是将为我两年的学习做鉴定。
其中还有很多不足的地方,希望各位评委老师多多指点，使我从中能更多的学习，改正设计中不足的地方。
模具是利用其特定的形状成型具有一定形状的制成品的工具.注射塑料模具的结构构成、包括：1。
手机注塑工艺(3篇)
第1篇随着科技的飞速发展，手机作为人们日常生活中不可或缺的通讯工具，其市场需求日益旺盛。
手机的生产过程中，注塑工艺作为关键环节之一，对手机的整体质量、性能和外观有着至关重要的影响。
本文将详细阐述手机注塑工艺的相关技术和发展趋势。
一、手机注塑工艺概述1. 注塑工艺定义注塑工艺，即注射成型工艺，是指将塑料熔体在高压、高温条件下注入模具腔内，经过冷却、固化、脱模等工序，最终获得所需形状和尺寸的塑料制品。
注塑工艺广泛应用于汽车、家电、电子、医疗器械等行业。
2. 手机注塑工艺流程手机注塑工艺主要包括以下几个步骤：（1）塑料原料准备：根据手机部件的要求，选择合适的塑料原料，如ABS、PC、PC+ABS等。
（2）塑料熔融：将塑料原料加热至熔融状态，使其流动性增强。
（3）注射成型：将熔融塑料注入模具腔内，使塑料在模具内冷却固化。
（4）脱模：待塑料固化后，打开模具，取出成型制品。
（5）后处理：对成型制品进行表面处理、装配等工序，使其达到最终使用要求。
二、手机注塑工艺技术1. 模具设计模具是注塑工艺的核心部分，其设计直接影响到手机部件的尺寸精度、外观质量和生产效率。
手机注塑模具设计主要包括以下几个方面：（1）模具结构：根据手机部件的形状、尺寸和加工要求，设计合理的模具结构。
（2）模具材料：选择合适的模具材料，如钢、铝合金等，以保证模具的强度、硬度和耐磨性。
（3）冷却系统：设计合理的冷却系统，以控制塑料的冷却速度和固化时间，提高产品质量。
（4）模具表面处理：对模具表面进行抛光、镀膜等处理，以提高其光洁度和耐磨性。
2. 注塑设备注塑设备是注塑工艺的关键设备，主要包括注射机、模具和控制系统等。
手机注塑设备应具备以下特点：（1）高精度：注射机应具备较高的注射精度，以保证手机部件的尺寸精度。
（2）高效率：注射机应具备较高的生产效率，以满足手机市场的需求。
（3）稳定性：注射机应具备良好的稳定性，以保证产品质量的稳定性。
（4）智能化：控制系统应具备智能化功能，如自动调节温度、压力等参数，以提高生产效率。
手机壳塑料模具设计
手机壳塑料模具设计摘要：通过分析手机壳成型材料的特性和结构特点，制定出相应的模具设计思路。
该模具设计巧妙、结构合理，适用于大批量的产品生产，值得推广。
另外本文详细介绍了内侧抽芯和潜伏式浇口的设计要点。
关键词：手机塑料模内侧抽芯潜伏式浇口1 塑件结构特点与工艺分析以某品牌手机外壳套件中的两件为例，如图1所示，分别为面盖和背盖。
有图可知面盖尺寸为13.1mm×55.2mm ×88.0mm，形状为三面封闭一面开口的盒形，其中开口面边缘有两个卡勾（如图g处）；两个侧面（e，f处）凹入，相互对称深度为2.5mm；顶部圆弧（d处）凹入，其深度达15mm。
背盖外形尺寸为21.3mm×64.4mm×98.6mm，形状为四面闭合的盒形，顶部有两个互通的孔洞（h，i处）；尾部圆弧边内形凹入（j处），深度为3.5mm，弧面上有一个长方孔（k处）。
两个塑胶件的厚度要求为 1.3～1.4mm。
外观方面，要求不能出现气纹、缩孔、银丝、熔接痕等外观不良；性能方面要求有具有较高的耐磨、耐热、韧性和刚度，同时要求防腐性能良好；尺寸方面需与手机卡和件组装到位。
材料选择为PC+ABS合成塑料，这是当前手机外壳制品应用最为广泛的材料，此材料不仅具备PC料的强韧性同时具备ABS料的质感和延展性，更利于注塑成型。
2 塑料模具设计2.1 总体构思从生产需求考虑，面盖和背盖属于同一款手机外壳组件，因此需求数量为1:1，产量需求不高，从塑料件自身要求考虑，面盖和背盖大小形状相近，用料量差不多，且材质、颜色、用料都一样，所以综合以上两点，可用同一套模具成型，模具设计成一模两腔，每次成产面盖和背盖个一只。
进浇方式选择潜伏式进浇设计，这样进浇点处于产品内侧，不影响外观。
对于背盖的抽芯设计，由于尾部圆弧上的长方孔比较规范，因此选择局部外抽芯，而头部圆弧处结构较为复杂，存在一个异形缺口和两个异型孔，因此选择整体外抽芯，这样不仅能够保证产品外观而且便于后续加工，两侧都利用T形滑块抽芯机构；面盖的抽芯设计，考虑到尾部存在两个卡勾，因此需要三面抽芯，抽芯机构有3个滑块组合完成，按顺序完成三面抽芯动作，首先在开模过程中，由于T形块抽芯机构的带动，直接抽出中间的滑块，然后通过斜顶动作完成两侧滑块的抽芯。
手机前壳注塑模具设计说明书
2 工艺方案的选择
2.1 型腔的选择及布置
注塑模具每一次注射循环所能形成的零件个数是由模具型腔数目决定的。型腔数目及 布置方案和分型面的选择共同决定了塑件在模具中的位置。
2.1.1 型腔数目的确定
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《压、塑工艺与模具设计课程设计》
模具按型腔数目可分为单型腔模具和多型腔模具。单腔模的特点：结构简单、制造成 本低、周期短、塑件精度高、工艺易于控制，但生产率低、塑件成本高，适用于塑件较大、 精度要求较高或小批量生产及试生产。多腔模的特点：生产效率高、塑件成本低，塑件的 质量和成型工艺参数难以控制、模具结构复杂、模具制造成本高、周期长，适合于小塑件 大批量生产。 型腔数目的确定，与所要求的塑件质量、塑件的几何形状、塑件成本及交货期等因素 有关。从经济的角度出发，订货量大时可选用多型腔模具，对小型制件，型腔数量可由经 验决定。当尺寸精度和重复性精度要求很高时，应尽量减少型腔的数目，在满足其他要求 的前提下尽量采用单型腔模具。由于手机外壳生产批量大，为提高生产效率，选用一模多 腔，确定型腔数目为一模两腔。
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《压、塑工艺与模具设计课程设计》
1 任务分析
1.1 塑件分析
实物为手机外壳前盖，该零件的特点是：尺寸不大质量轻、零件壁厚小、壁厚四处基 本均匀， 不利于原料流动， 在壳空隙处易产生熔接痕与气穴。 制件为表面光滑、 无融合线、 应力均匀等的高强度高精度产品，不但加工精度高，而且零件的一致性和互换性要求也很 高， 主要考虑的问题是该零件注塑成型后与后盖装配的对正性和紧密性。 手机壳材料为 ABS， 厚度为 1.5mm，外形尺寸为 112×45×10，体积为 6.88×103mm3, 质量为 7.23g。外形结构 比较复杂，四周都有圆角过渡。要求塑件表面美观、光洁、无明显熔接痕和流痕，同时不 产生明显的翘曲变形。塑件材料选为 ABS,查阅模具设计手册，精度等级取 MT4。塑件带有 侧孔需采用侧抽芯机构，带有倒扣需采用斜顶。
(完整word版)毕业设计——手机壳注塑模具设计
手机壳注塑模具设计【摘要】本文主要介绍：注塑模的全部过程，包括成型零部件、推出机构、流道等一些设计。
在写论文期间，经过了一段时间对资料进行收集。
充分的考虑了模具的各种结构，并和指导老师进行讨论，完成了对论文中要写的模具结构的选择。
论文当中许多部分是我结合俩年所学的各方面的理论知识完成的，包括机械制图、机械基础、塑料成型模具设计模具材料等。
【关键词】：注塑模具，模具设计,浇口,注射机目录引言 (1)一、塑料模具的发展史及发展趋势 (1)（一）模具工业的概况 (1)（二）设计的任务和它的要求 (2)二、塑件的分析 (2)（一）塑件的特性 (2)（二）选择塑件材料及介绍 (2)（三）塑件的形状及其尺寸 (3)三、分型面的选择及型腔的确定 (4)（一）分型面的选择原则 (4)（二）分型面的设计 (4)图2.1 分型面 (4)（三）型腔数目的决定及排布 (4)四、浇注系统的设计 (5)（一）注射模具浇注系统的组成及其设计原则 (5)（二）设计主流道 (5)（三）注射模具分流道的设计 (7)（四）浇口的设计 (7)图2.6 (8)（五）冷料穴和钩料脱模装置 (8)五、温度调节系统设计 (8)（一）塑料注射模具的温度调节系统的重要性 (8)（二）模具冷却系统的设计原则 (8)（三）模具的冷却系统设计 (8)六、模具成型零件和模体的设计 (9)（一）模具型腔的结构设计 (9)（二）注射模具型芯的结构设计 (9)（三）注射模具成型零件的尺寸确定 (9)（四）成型零件的强度、刚度计算 (10)七、顶出机构的设计 (12)（一）注射模具的顶出机构 (12)（二）设计原则 (12)（三）零件的复位 (12)（四）推杆推出机构 (12)八、排气槽设计 (13)（一）导柱导向机构的作用 (13)（二）导柱导套的选择 (13)十、注射机的参数校核 (14)（一）注射量的计算 (14)（二）初步选择的机器型号 (14)（三）XS-ZY-125型注射机的主要参数 (14)（四）塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核 (15)（五）开模行程校核 (15)（六）模具安装尺寸校核 (15)总结 (16)参考文献 (18)致谢 (19)引言一、塑料模具的发展史及发展趋势（一）模具工业的概况在中国古代，勤劳聪明的中国先民们就已经熟练掌握了用模具制造陶制品和青铜制品的工艺。
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五金件厚度0.4
1.3 五金件结构在正常情况下,以4面有围筋骨结构.此结构不易变 形.也方便其与塑胶产品之间的定位.
做成3面或4面围筋骨,防止 产品翘曲变形.
1.4 塑胶产品与五金件的定位,可以通过扣位及侧面小孔将其与塑胶 产品定位.不易与产品分离.
此处侧壁圆孔定位 及扣位定位.
1.5 五金件的配合尽量形成碰穿结构.防止毛边的产生及五金件的划伤.尽 量将五金件与塑胶配合以碰穿形式设计.避免插入结构.
一.产品结构分析
1.1 首先在产品设计的同时,一定要对产品的结构进行可行性分 析,主要体现在五金件强度,五金件与塑胶件的定位,亦即五金件成型时 的定位孔设计等各方面都要进行整体综合分析. 1.2 五金件结构控制,一般来说模内注塑五金件的厚度控制在 0.3-0.4比较适中.0.2等都太单薄,容易翘曲变形.难以控制其五金产品精 度及注塑成型后产品的变形率.
模内注塑五金不宜太小在模 具上不好定位
非常感谢大家！
模内注塑五金钢片的分析报告
随着工业的不断发展,产品的要求愈来愈高,超薄手机市场需求量 愈来愈大.由此而来一些小型产品的薄胶位无法达到比较理想的状态, 难以打饱走胶.故在此种情况下,钢片模内注塑渐成主流.由于钢片可以 加工到0.2-0.4厚.将实现塑胶无法打饱的问题.但是随之而来的是由于 产品收缩而导致产品变形问题.现在众多厂家中解决产品变形问题已经 成为各公司的公关项目的难题. 通过学习及总结, 现对钢片模内注塑之问题点简易分析如下.
胶位厚薄均匀
二.模具设计应注意事项.
2.1 浇口位置布置均匀.要对称布置,让走胶平行.收缩平衡.避免因浇口位置 放置不均引起的产品收缩变形严重现象.
浇口位置要对称 分布.
2.2 在放产品收缩时,必须将五金件及塑胶件分开,单独放塑胶件收缩.且 纵横方向收缩不一致.长度方向收缩大些.宽度方向小些.(整体产品收缩 偏小)
如进胶点下有钢片为了止走 胶慢或走胶困难建议钢片切 开避让进胶点
若模内注塑钢片较少，要 防止有钢片处与没钢片的 收缩不一致导致机壳变形
图A
模内注塑五金，若五金件有孔不要用行 位和五金件来封胶易起披锋（如图A）
图A
模内注塑的钢片尽不有直角过 渡的缺口这样易拆段易变形， 要做圆角过渡（如图A）
模内注塑钢片尽不做钢片上有 焊螺丝母柱的，出模时易拉断 螺母柱，模具上也难配
为了增加胶位与钢片的附着力，让钢 片周圈尽量伸（藏）进胶位里
模内注塑钢片不能碰过多，这 样易变形易拆断
为了防止钢片在注胶时被胶冲变形一般 在模具上设计钢料压（撑）住钢片
为了增加胶位与钢片的附着力，一般在钢 片上切些孔，孔的直径做到￠1.2MM以上， 方孔宽度1MM以上
胶位太薄不适宜做模内注塑五金钢片（因为钢 片无法伸（藏）进胶位内附着力不够易分体）， 建议做热熔。
五金装配位置而非 塑胶封胶位,全部避空
2.7 五金件上下模贴合面,必须吻合,不应避空.防止产品翘曲变形.通过上 下模紧密结合也可矫正因五金件轻微变形问题.
上下模之间紧密结合
三:注塑工艺分析
3.1 针对此类型产品适宜采取高速低压注塑.因为产品结构胶位较薄,难以填充.且放置因 为注塑压力较大导致产品变形现象.且需要开好排气. 3.2 保压需要足够大,模温要控制在适当的温度,防止注塑件的内应力,冷却时.由于保压 不足或模温不够而,导致产品收缩明显,从而引起产品变形现象. 3.3 选择收缩较小的且流动性较好的塑胶原材料.这样可防止产品因为收缩率太大而导 致的产品锹曲变形现象. 3.4 PC加10%的波纤已经在行业逐步推广,适当时候可以尝试此新工艺.因为加波纤后可 以适当防止产品因收缩而产生的翘曲变形问题.但是由于波纤 的流动性较差,需要较高的 成型温度,且波纤的不稳定性及高要求.从而导致此工艺的难度.
综上所述:模内注塑五金钢片是一个比较 复杂的新型工艺结构.但是由于其非常突出 的优势,故现在的各行业都在努力改善,及推 广应用.其主要问题是成型后产品翘曲变形. 只要解决此问题.模内注塑钢片的工艺将会 被更加广泛应用于现代通讯业及电子工业 等.
周良桥 2010-09-24
四: 模具加工分析
4.1 模具加工精度要求比一般普通模具的加工精度要求较高.尤其是定位空位置尤其重 要.精度必须控制好.否则就会导致五金件与塑胶偏移现象. 4.2 模具的加工工艺需要重新认识,因为五金件与塑胶成型.分型面容易出现毛边,故在加 工工艺方面需要更完善的加工方法.尤其是碰穿面等封容易出现毛边位置.需要严格控制. 4.3 流道及及产品外型尽可能省光.因为PC或者PC+波纤10%,尼龙+20%波纤.流动性 会比较差.故需要较光的流道 , 减少减切速率及减切应力.从而促使塑溶胶快速填充型腔.
同时放缩水
2.5 定位孔,定位镶针加斜度单边3-5度.方便插入前模定位.且镶 针在后模位置需要留有部分直身位2MM左右.方便固定五金件偏 移.
镶针斜度及 留有直身位.
2.6 装配五金件区域,而非塑胶封胶位,建议全部避空0.5MM以上. 主要防止因五金件变形,而导致与模具无法装配亦即五金件与模 芯碰伤现象.
4孔定位
1.8 塑胶产品厚度一般控制在0.7以上.正常情况下是以PC模内注塑五金钢片,由 于PC的流动性比较差,如果胶位太薄,容易导致产品无法填充饱.那么需要比较 大的压力去注塑.从而会引起因注射压力过大导致产品翘曲变形的产生.
胶位厚度控制在 此期间.7以上 1.9 胶位厚度一定要均匀.避免因产品厚薄不均导致的产品收缩明显.引起的产 品翘曲变形.
1、模内注塑锌合金
2、模内注塑五金钢片
模内注塑五金目前有两种
模内注塑钢片时为了防止变形，在 注塑时需加10﹪的玻纤防止变形， 但加了玻纤后不能做真空镀的工艺
一、模内注塑钢片，钢片必须有 两个以上在模具上定位的孔
图A
模内注塑钢片尽避免模具钢料与 钢片相插（一般在模钢料与钢片 之间留0.5MM的胶位隔开如图开）
不采取方案 未封胶
宜采取方案, 加胶封住后
1.6 五金件产品避免出现整体平面结构.此结构强度不够,容易导致产品翘曲变形 等问题.且LCD框位置掏空处铁料尽量多些..如下图:
此结构容易变形. 注塑产品收缩后 容易导致变形
1.7 定位结构一定要稳定.避免上下模因为定位结构不稳定导致错位,及压伤模具 的情况发生.正常情况下至少需要3孔定位---3角定位.或者4孔定位.
2.3 在放收缩后,五金件与塑胶件有明显的断差及台阶.此情况下,在模具设计时, 务必将台阶位置补平.五金钢片不动.将塑胶位置补平五金钢片平面. 红色面需要替平 五金件平面
2.4 在产品结构允许的情况下,五金件与塑胶件同时放收缩.这样的话.五金件加 工