350MW超临界循环流化床锅炉安装总结(徐州)资料
350MW 超临界机组锅炉结焦原因分析及应对措施
350MW 超临界机组锅炉结焦原因分析及应对措施摘要：锅炉结焦是用燃煤作为原料的锅炉比较常见的故障现象，它可增加烟道的通阻力、阻隔热传递和出现非正常积灰现象，对锅炉的正常有效使用造成了很大影响，使燃煤锅炉的发热效率严重降低，造成发电机组耗用的煤量增加，更为不利的条件下，会使发电机组的运行负荷降低或者造机组停机、损坏捞渣机的现象，所以，采用有效的应对措施消除和防止发电厂燃煤锅炉的受热面产生大量的积灰和结焦，是保证发电机组处于安全平稳运行的有利保障。
一、350 MW 超临界机组锅炉成生结焦主要原因1.燃煤煤质的影响因素由于，最近一些年，煤炭燃料的供应出来了紧张，时常造成所需的燃煤质量难以保证，不能满足 350 MW 燃煤锅炉设计时的要求。
但是从锅炉运行情况的角度来看，一般的情况，锅炉结焦现象在会在燃煤质量发生变化的时候产生的。
可是煤炭燃料的供应紧张的存在，导致了锅炉实际采用的煤炭种类较原设计的种类出现了很大的偏差，对煤炭质量的化验报告分显示，变形温度参数≤1042 ℃，尤其是硫份参数，当远远＞4%，会严重地加大燃煤锅炉炉膛出现结焦的可能性。
我厂目前2022年1月份煤质化验表根据上表看出，我厂煤种随煤炭资源紧张开始变化频繁，主体为轩岗煤和蒙西煤。
最近开始惨烧开滦煤、昊华煤、天津煤、，上述煤质灰熔点较低，灰分较大，尤其开始烧到开滦煤、昊华煤加强注意锅炉运行情况防止结焦。
2.锅炉炉内的温度的影响因素锅炉所采用燃烧器的区域范围内温度值如果越高，那么灰就极易处于熔融或者软化的状态，出现锅炉结焦的概率就很大。
对于那些灰的熔点处于中等水平的煤炭而言，如果处于一般的炉膛温度值以下的情况下，锅炉并不容易出现结焦现象，但是处在燃烧器区域范围内的锅炉壁面由于产生的热量负荷过于集中，而且火焰的温度又极高的状态下，就容易产生结焦。
锅炉内的温度值如果越大，那行煤炭内易挥发的物质出现气化现象就越严重，从而为结焦现象的产生创造了有利的条件。
浅析350MW超临界循环流化床锅炉技术
浅析350MW超临界循环流化床锅炉技术随着社会生产力的不断提高，对于工业生产的效率和设备性能的要求也逐渐提高，350MW超临界循环流化床锅炉技术融合实现了火力发电技术的创新，因此，文章从技术可行性分析入手，联系实际，研究了350MW超临界CFB锅炉关键技术。
标签：350MW；超临界；循环流化床；锅炉技术；研究探析前言我国火力发电主要依靠锅炉进行生产，传统的生产技术和锅炉设备不仅限制了生产效率，同时对煤粉的利用率低下也影响了火力发电事业的发展，只有从技术层面加以创新，将350MW超临界CFB锅炉技术融合，才能促进我国火力发电事业的现代化发展。
1 技术可行性浅析随着我国工业技术的不断发展，在火力发电的设备上，逐渐朝着更加低成本、低消耗、高效能的方向发展，而超临界CFB锅炉的生产和使用以其先进的技术、价格低廉的原材料极大程度的促进了我国工业现代化的发展，而350MW规格的超临界锅炉相较于过去600MW极大程度地改善了调峰性能，而CFB锅炉技术在我国有着广泛的应用，在实践中不断对技术进行革新，使得两种技术的结合具有了成熟的条件，使得两种技术的融合具有较强的可行性[1]。
350MW超临界锅炉的工作原理是利用炉里外的温度差，在炉内热流形成的同时，根据水冷壁的冷却能力，达到火力发电的目的。
而350MW超临界循环锅炉技术最大的特点在于有效的降低了炉里的温度，使得热流密度降低，有效地增加了水冷壁的冷却能力，另外，CFB锅炉的温度主要集中在炉底，随着生产原料浓度的逐渐增加，热流曲线会在锅炉内部过于集中，影响了安全生产，同时，热流曲线的形成与锅炉内部的空间有直接的联系，锅炉空间内部越小，增热流曲线越明显，极大程度地限制了生产和加工。
将350MW超临界CFB锅炉技术相融合，能够增强对热流趋向变化的控制力度，同时炉里的温度较低，也为水冷壁的作用提供了发挥空间，促进了工业技术的现代化发展。
另外，对温度的控制是技术融合的要点，CFB锅炉能够实现低温燃烧，相较于传统的锅炉技术，CFB 床锅炉增强了对煤粉的燃烧能力，不仅提高了生产原料的利用率，同时也减少了对资源的浪费，而350MW超临界锅炉使得热流均匀分布，实现了煤粉的完全燃烧，使得350MW超临界CFB锅炉具有清洁功能，使得工业生产和加工符合我国绿色经济发展的要求[2]。
350MW超临界循环流化床锅炉技术浅析
（ Ｈ ａ ｒ ｂ ｉ ｎ Ｂ ｏ ｉ ｌ ｅ ｒ Ｃ ｏ ． ， Ｌ ｔ ｄ ． ， Ｈ ａ ｒ ｂ ｉ ｎ １ ５ ０ ０ ４ ６ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ： Ｔｈ ｉ ｓ ｐ ａ ｐ ｅ ｒ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｚ ｅ ｓ ｔ ｈ ｅ ｆ ｅ ａ ｓ ｉ ｂ ｉ ｌ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ ３ ５ ０ＭＷ ｅ Ｓ ｕ ｐｅ ｒ ｃ ｒ ｉ ｔ ｉ ｃ ａ ｌ ＣＦＢ Ｂｏ ｉ ｌ ｅ ｒ ． Ａｎ ｄ ｇ ｉ ｖ ｅ ａ ｄ ｅ — ｓ ｃ ｒ ｉ ｐ ｔ ｉ ｏ ｎ ｆ ｏ ｒ ｉ ｍｐ ｏ ｒ ｔ ａ ｎ ｔ ｃ ｈ ａ ｒ ａ ｃ ｔ ｅ ｒ ａ ｎ ｄ Ａｕ ｘ ｉ ｌ ｉ ａ ｒ ｙ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ． Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ： ｓ ｕ ｐ ｅ ｒ ｃ ｒ ｉ ｔ ｉ ｃ ａ ｌ ＣＦＢ ｂ ｏ ｉ ｌ ｅ ｒ ； ｆ ｅ ａ ｓ ｉ ｂ ｉ ｌ ｉ ｔ ｙ
王凤 君 ， 高新 宇
（ 哈 尔滨锅炉厂有 限责任公 司， 黑龙江 哈 尔滨 １ ５ ０ ４６ ０ ）
摘
要： 文 中对 ３ ５ ０ ＭＷｅ 超临界循环流化 床锅炉的可行性 、 关键技术及辅 助系统进行了分析 。
文献标识码 ： Ａ
关键 词 ： 超 临界 循 环 流化 床 锅 炉 ； 可行 性 中图分类号 ： Ｔ Ｋ ２ ２ ９
作者简介 ： 王凤君（ １ ９ ７ ２一） ， 男， 毕业于大连理工大学 ， 高级工程师， 工学硕士， 长期从事循环 流化床锅炉及 Ｓ Ｃ Ｒ 的设计和研究工作。 ・６・ 来自锅炉制
造
总第 ２ ４ ０期
的吸热也 更加 均匀 。
量为 ３ ０ ％ Ｂ—ＭＣ Ｒ的启 动 系 统 ， 以 与锅 炉 水 冷壁 最低直 流 负荷 的质 量 流 量相 匹配 ， 锅 炉 的启 动 过
350mw超临界机组循环流化床锅炉运行技术特点及性能分析
技术创新与展望区域治理随着我国工业化水平的提高，人们在关注生产质量与生产效率的同时，逐渐关注资源的利用效率，环保性能、节能降耗效果成为了评价工业设备的重要参考依据。
350MW超临界机组循环流化床锅炉具有燃烧性大、燃料利用率高、热量吸收率高以及有害气体排放量小的优势，具有较强的环保性，本文就针对350MW超临界机组循环流化床锅炉的技术特点以及相关性能展开论述。
一、350MW超临界机组循环流化床锅炉的工作原理在流化床锅炉之中，燃料与空气会一起被置于一种流态化的燃烧室之中，在燃烧室中，燃料与空气会进行充分的混合，在这种情况之下燃料便具备的充分的氧气进行助燃，燃料的燃烧也会更为的彻底。
在燃烧的过程之中，燃料的消耗会产生一定量的烟气，这些烟气中夹杂了部分燃料物的颗粒，烟气会在流化床锅炉出口经过气固分离器进行分离，较小的颗粒会随着烟气一起排出锅炉，而体积相对较大的颗粒会通过分离器在此进入到锅炉内，并进行二次燃烧。
二、350MW超临界机组循环流化床锅炉运行技术特点1 燃烧性大传统的煤粉炉在运行的过程之中，首先对高温火焰中心进行建立，然后在此基础之上高温环境之下会形成一定的烟气，而煤粉炉正是运用高温烟气以及火焰的热辐射来对新进燃料进行燃烧，并形成一个相对稳定的燃烧状态。
传统的煤粉炉存在两个方面的弊端，一方面，煤粉炉燃烧性能相对较小、辐射幅度较大；另一方便，燃烧的燃烧质量会对煤炉运行的情况造成一定程度上的影响。
不同于煤粉炉，循环流化床锅炉能够有效解决这些问题，在其运行的过程之中，能够对煤炉内燃料的充足性进行保障，同时，煤炉内燃料的储备量还会随着燃料热值的提升而增加。
除此之外，350MW超临界机组循环流化床锅炉与传统的煤粉炉在燃烧方式上也有所差异，新进燃料会在接近恒温的循环回路之中按照一定的次序进行挥发，挥发粉的燃烧与固体碳的燃烧会使得燃烧过程更为彻底，因此350MW超临界机组循环流化床锅炉具有燃烧性大的特点，且能够在此基础之上对锅炉燃烧的工况进行一定的保证。
浅谈350MW循环流化床锅炉浇注料施工过程控制
浅谈 350MW循环流化床锅炉浇注料施工过程控制摘要：循环流化床锅炉内衬施工质量的好坏，直接影响锅炉的正常运行，是关系循环流化床锅炉可靠运行的重要因素之一，炉膛内部常见的内衬问题主要集中在，冲刷受热面造成严重磨损引起爆管，浇注料脱落造成受热面磨损及回料堵塞，从而影响锅炉运行，造成被迫停炉；因而加强施工过程中的控制，是保证质量符合设计及规范要求的基本条件，从而确保锅炉稳定运行。
关键词：循环流化床锅炉、浇注料、影响因素、过程控制一、本工程350MW循环流化床锅炉介绍本工程采用由东方锅炉厂设计生产的超临界4×350MW循环流化床纯凝湿冷机组（同步建设烟气脱硫、脱硝）实现超低排放，燃料使用当地周边的原煤和煤矸。
锅炉型号为：DG1127/25.4-Ⅱ1型，单布风板，单炉膛、M型布置、平衡通风、一次中间再热、全钢构架、循环流化床燃烧方式，采用高温冷却式旋风分离器进行气固分离。
锅炉整体支吊在锅炉钢架上，配备水冷滚筒式冷渣器，锅炉采用露天（炉顶设轻型屋盖）布置。
本工程锅炉内衬主要布置在，锅炉的点火风道、风室、炉膛、旋风分离器、返料器、分离器入口、水平烟道出口等区域；锅炉本体可分为炉膛、固体循环回路、尾部竖井三大部分。
炉膛主要设备有水冷壁、中温过热器、高温过热器、高温再热器、双面水水冷壁；固体循环回路主要设备包括旋风分离器、回料器及回料腿；尾部竖井主要设备包括包墙过热器、低温再热器、低温过热器和省煤器；炉内床料在烟气携带下沿炉膛上升，经炉膛上部出口进入分离器，在分离器中进行气、固两相分离，被分离后烟气经分离器上部出口，进入锅炉尾部烟道，被分离出来的固体粒子，经回料阀返回炉膛下部；在运行中含有燃料、燃料灰、石灰石及其反应产物的固体床料，在炉膛—分离器—回料阀—回料腿—炉膛这一封闭循环回路里处于不停的高温循环流动中，并在炉内以高效率燃烧及脱硫反应。
床料除在这一回路中作外循环流动外，在重力作用下，在炉内不断的进行内循环流动。
350MW超临界循环流化床锅炉深度调峰技术难点及控制策略
350MW超临界循环流化床锅炉深度调峰技术难点及控制策略摘要：循环流化床燃烧技术以其节能环保优势，在近五十年得到迅速发展，特别适用于清洁高效利用各类低品位燃料，是我国洁净煤燃烧技术发展的重要方向。
本文主要分析350MW超临界循环流化床锅炉深度调峰技术难点及控制策略关键词：超临界循环流化床；深度调峰；运行控制；水动力安全引言随着我国燃煤机组节能减排要求不断提高，循环流化床锅炉也不断向着高参数大容量的方向发展，已有研究人员提出带二次再热、超超临界参数甚至700℃参数的循环流化床锅炉整体方案。
在现阶段，开发660MW等级的高效超超临界参数循环流化床锅炉是合适的选择。
1、锅炉整体结构锅炉本体包含以下3部分，分别是主循环回路，包含炉膛、高温气冷分离器、回料器、二级中温过热器、高温过热器和屏式再热器等；尾部烟道，包含一级中温过热器、低温过热器、低温再热器和省煤器等；以及空气预热器。
其中，12片屏式过热器（6片高温及6片中温）、6片高温再热器管屏及5片水冷分隔屏分别设置在前墙，以利于截面上物料的均匀分布。
单布风板设在炉膛下部，布风板以上则是水冷风室。
3台旋风分离器均设在炉膛后墙的钢架内，每个分离器下方均配有1台回料器，采用一分为二的形式，以实现均匀回料。
尾部为双烟道结构，在汽冷包墙包覆的烟道内设有中隔墙以包裹对流受热面，并将后烟井分隔成前后2个烟道，前烟道内设有3组低温再热器，后烟道内则设有2组一级中温过热器和低温过热器，其后前后2烟道合并，省煤器就设置在合并后的竖井区域内。
此外，锅炉采用前墙给煤及后墙排渣形式，前墙共配有8个给料口，后墙下方则分布有6台滚筒式冷渣器。
一次风从风室左右两侧分别进入炉膛，以保证布风的均匀性，二次风则分两层进入炉膛以达成分级燃烧。
NOx通过分离器进口处的SNCR脱硝装置脱除，而SO2则是通过炉内石灰石和炉外脱硫塔协同脱除。
2、深度调峰技术难点及策略2.1燃烧调整与控制循环流化床锅炉由于自身燃烧特点，具有低负荷稳燃效果好，调峰能力强的优势。
350MW超临界机组长周期运行经验浅析(2020.3.15)
350MW超临界循环流化床机组长周期运行经验浅析一、前言山西河坡发电有限责任公司（以下简称河坡公司）现役两台350MW超临界循环流化床机组实现安全稳定高效运行。
截至2020年3月15日，公司2号机组已运行330天，成为我国首台安全、环保、连续运行突破300天的350MW超临界循环流化床机组，达到了全国同类型机组发电运行的优秀水平。
为实现机组长周期运行，河坡公司在运行管理、技术创新、设备管理等方面开展了诸多工作。
在锅炉防磨、空预器防腐、深度调峰下的安全控制、真空优化控制、脱硫岛安全运行等技术领域开展了理论创新和实践，取得了显著成效，也积累了一些宝贵的经验。
二、河坡公司概况公司位于山西省阳泉市境内。
阳泉市位于太原与石家庄的中点，相距均为110km，距首都北京390km。
公路四通八达，307国道、207国道及横穿阳泉的石太高速公路在市区交叉。
公司作为阳泉市重要电源点和热源点，在为当地社会经济发展提供电力的同时，也为阳泉市和城市周边的居民采暖提供优质稳定供热热源，为改善城市环境和保障民生发挥着重要作用。
2016年，河坡公司两台机组投产发电，成为山西省首批在建项目实现超低排放的机组；2018年，河坡公司启动灵活性改造示范工程，同年完成1号机组低压缸灵活性切缸改造，深度调峰能力达到30%，成为全省第一家通过灵活性改造验收的机组；2019年，开始掺烧城市污泥，成为全省唯一实现生物质耦合发电的大型火力发电厂；同年，公司启动电锅炉调峰项目，项目建成后将为消纳新能源贡献100MW的容量。
未来，公司将在煤泥电石渣综合利用、熔盐储热调峰等方面开展工作，为山西省打造能源革命排头兵贡献力量。
三、河坡公司设备简介公司建设规模为2×350MW超临界空冷、抽汽凝汽式机组。
锅炉采用东方锅炉（集团）股份有限公司产品，为超临界参数变压运行直流炉、循环流化床燃烧方式，一次中间再热、单炉膛、半露天布置、平衡通风、固态排渣、全钢架结构；汽轮机由上海汽轮机有限公司生产，型号为CJK350-24.2/0.4/566/566，汽轮机型式为超临界、一次中间再热、单轴、双缸双排汽、间接空冷（两机一塔）、一级调整抽汽、凝汽式汽轮机；采用上电350MW、水氢氢冷却方式的发电机组。
试论350MW超临界循环流化床锅炉技术
试论 350MW 超临界循环流化床锅炉技术摘要：在我国工业生产发展过程中，锅炉发挥着重要的作用。
随着现代社会对生产力要求的不断提高，传统的锅炉生产技术的使用已经无法满足企业的发展需求。
就火力发电事业而言，一旦无法保障煤炭利用率，就会降低火力发电厂的生产效率。
而350MW超临界循环流化床锅炉技术能够有效应对传统锅炉生产技术的缺陷，在推动火力发电事业发展过程中发挥着非常关键的作用。
鉴于此，本文立足于350MW超临界循环流化床锅炉技术的应用优势，围绕该项技术的实际应用展开如下探讨。
关键词：350MW；循环流化床；锅炉技术1.350MW超临界循环流化床锅炉技术的应用优势（1）350MW超临界循环流化床锅炉相比于传统锅炉，其内部的热量密度相对较低，所以，水冷壁的冷却能力也相对更强。
（2）350MW超临界循环流化床锅炉炉膛中的物料浓度以及传热系数都相对较大，尤其是在炉膛底部热流的密度更高，这样一来就能够有效避免炉膛上部热流大的现象。
（3）在低温状态下，350MW超临界循环流化床锅炉的温度水平比煤灰的灰熔点低，而且在锅炉燃烧的过程中，炉膛中固体物料的浓度相对较高，固体物料会对炉膛内部产生冲刷力，进而刷去水冷壁上积存的灰渣，最终达到提高水冷壁吸热能力的作用[1]。
2. 350MW超临界循环流化床锅炉技术分析2.1启动系统的选择性350MW超临界循环流化床锅炉的启动系统配置容量为30%BMCR，此时，锅炉内水冷壁直流负荷最低，这也是350MW超临界循环流化床锅炉启动系统的配置需要匹配直流负荷的主要原因，二者都带有大气扩容器或者再循环系统，在350MW 超临界循环流化床锅炉中这两种方式的运行效果良好。
具有再循环的启动系统，其工质良好，而且热量回收功能突出，但是，除了氧气的设计无法满足要求之外，其他的运行方式都适合在停机状态下或者人员两班倒时使用，这样一来就会因为操作复杂以及投资成本高而增加运维难度。
带有大气扩容器的启动系统，其具有运营操作简单、投资成本小的特点，能够借助自动控制方式尽可能减少工作量，再加上系统相对简单，在启动初期会消耗大量的燃料，这样一来就会大大降低热量回收效率[2]。
(5)350MW超临界循环流化床锅炉安装及试运中问题解决及探讨
二、超临界流化床锅炉概述
炉膛出口设置三台直 径约8米的分离器，分离 器呈上部圆柱形、下部圆 锥形，进出口集箱为环形 圆形集箱，分离器受热面 内壁面敷设销钉、耐火耐 磨浇注料。分离器下部设 回料装置，利用回料管道 与炉膛相连。
六、试运行中发生的问题及解决措施
2、非金属膨胀节问题 2.1 非金属膨胀节损坏情况 山西国金、 华电朔州机组整套试运期间，
分离器至炉膛的返料腿膨胀节出现泄漏，影响机 组稳定运行。
六、试运行中发生的问题及解决措施
2、非金属膨胀节问题 2.2 非金属膨胀节损坏原因分析 非金属膨胀节可补偿轴向、横向、角向，
序
建设单位
机组建
炉型
生产 开竣工时间 备注
号
设规模
厂家
1 晋能大土河热电有限公司 350MW DG1215/25.4- 东锅 2015.6.26 在建
II1
开工
2 山西国金电力有限公司 350MW DG1215/25.4- 东锅 2013.10.12 已完工
II1
-2015.9.18
3 华电国际朔州热电分公司 350MW SG-1204/25.4- 上锅 2013.8.6- 已完工
M4601
2014.12.30
4 大同煤矿集团朔南电厂 350MW HG-1189/25.4- 哈锅 2015.8.18 在建
L.MG1
开工
5 大同煤矿集团阳高电厂 350MW HG-1207/25.4- 哈锅 2015.09.05 在建
L.MG2
350MW超临界机组锅炉燃烧器安装方法改进
２ ０ ５ ６ ６ ｍ ｍ， 至 冷 灰 斗 转 角 距 离 为 标高必须采用同一标高线， 安装过程 中逐 架子 ， 并沿炉膛对角线搭设走廊。采取用
４ ５ ７ ３ ｍｍ。在主燃烧 器和炉膛 出 口之 间标 层加 固 ， 保证水冷壁垂直度与找正尺寸 ； 绷钢 丝线 、 挂线锤 的方法进行 炉膛 中心及 燃烧 器标高作 为依据 ， 用玻璃 管水 平测量
技 术 威 果 展 矛
（ 互 祷技 术 协 作 信 息
２ ０ １ ４ （ ３ ６ ） 虑 第 ｎ ９ ９
３ ５ ０ ＭＷ 超临界机组锅炉燃烧器安装方法改进
王红元 ／ 中国能源建设集 团北京电力建设公司
摘 要： ３ ５ ０ Ｍ Ｗ 超临界供热机组是在 ３ ５ ０ Ｍ Ｗ 亚临界供热机组的基础上发展来的， 与以往 ３ ５ ０ Ｍ Ｗ 亚临界机组相比， 四角切
２ 螺旋 水冷壁在 地面预先 拼装并做好
Ｂ Ｔ Ｑ ２ ０ ｏ Ｏ 塔机 吊装 临时悬挂 ，用 ０３ ９ 钢 上 并加 设安全绳 ，就位 时采 用四个 ２ ０ ｔ 链 条 葫芦 共 同调整 ， 燃烧 器两 点受 力 ， 四个 ３ 燃烧 器安装一般常规锅 炉燃烧器安 装找正 方法 如下 ： 第一种方法 ： 燃烧 器安装 在水冷 壁冷
喷嘴 （ 距上排 燃烧器喷 口中心 ８ ８ ９ ５ ｍｍ） 。 垂直度符合求 。
滨 州 电厂 ２ 锅 炉 燃 烧 器 厂 家 设 计 ｌ 、 ３ ＃ 燃烧器角度 为 ３ ９ ０ ， ２ 、 ４ 燃烧 器角 度４ ８ Ｏ 。 锅炉制粉 系统采用正压直吹式冷
一
时制定 安装方案 ， 对 喷燃器 地面组合 ， 螺 焊接对 口做 出的详细 规定 ， 实施 过程 中要 保证以下几点 ： 如燃 烧器 在地 面组 合时 喷 口中心 与 水冷 壁 中心必须 重合 ， 稍有偏差 延伸至炉 膛假 想切圆处偏差将会很大 ；
350MW超临界循环流化床锅炉调峰试验数据
350MW超临界循环流化床锅炉调峰试验数据一、引言在现代能源体系中，电力系统的稳定性和供应可靠性是至关重要的。
由于能源需求的季节性和日夜周期性变化，电力系统需要具备调峰能力，即在需求峰值时提供额外电力供应。
为了满足这一需求，循环流化床锅炉调峰技术应运而生。
本文将详细介绍一次350MW超临界循环流化床锅炉调峰试验的数据。
通过收集和分析这些数据，我们将能够更好地了解循环流化床锅炉在调峰过程中的性能和特点。
二、试验设备和方法2.1 试验设备本次试验采用的主要设备是一台350MW超临界循环流化床锅炉。
该锅炉采用燃煤作为燃料，并采用循环流化床燃烧技术。
锅炉的主要组成部分包括锅炉本体、燃烧系统、循环系统等。
2.2 试验方法试验主要分为以下几个步骤：1.准备工作：对试验设备进行检查和备份，确保设备正常工作。
2.录入基准数据：在开始试验之前，记录并输入锅炉的基准数据，包括锅炉的设计参数、运行状态等。
3.进行负荷调整试验：在试验过程中，逐步增加负荷，记录锅炉的相关数据，如蒸汽温度、压力、燃烧效率等。
4.进行正常运行试验：在负荷达到峰值后，维持一段时间进行稳定运行，记录持续的锅炉数据。
5.进行负荷减小试验：逐步减小负荷，记录锅炉的数据。
三、试验数据分析3.1 负荷调整试验数据分析表格1展示了试验过程中负荷调整的数据。
我们可以看到，随着负荷增加，锅炉的蒸汽温度和压力都呈现出上升的趋势。
同时，燃烧效率也有所提高。
负荷蒸汽温度蒸汽压力燃烧效率（MW）（℃）（MPa）（%）10054013.285 20055013.587 30056013.889 40057014.0913.2 正常运行试验数据分析表格2展示了试验过程中的正常运行数据。
负荷达到峰值后，锅炉保持稳定运行一段时间。
从表格中可以看出，锅炉在不同负荷下表现出良好的运行性能，蒸汽温度和压力保持稳定，并且燃烧效率也保持在较高水平。
负荷（MW）蒸汽温度（℃）蒸汽压力（MPa）燃烧效率（%）50057514.29260058014.593 70058514.894 80059015.0953.3 负荷减小试验数据分析表格3展示了试验过程中负荷减小的数据。
350MW超临界循环流化床锅炉运行优化及实践
350MW超临界循环流化床锅炉运行优化及实践摘要：为了响应当前保护环境政策，大型循环流化床运行的过程中需要不断进行优化。
当前，350MW超临界CFB机组已经大批次投运，正逐渐发展为大型CFB机组的主力机型。
由于CFB锅炉技术水平是逐步提高的，且入炉煤质变化较大，各机组运行性能参差不齐，锅炉运行优化和实践亟待广泛开展。
本文通过介绍国内首批次投运的某电厂350MW超临界CFB锅炉在入炉煤粒径、一二次风量、环保参数以及管式空预器漏风率等方面的运行优化措施，提出典型的负荷工况锅炉运行参数指导值。
通过锅炉运行的优化和实践，350MW超临界CFB锅炉机组主要运行参数及整体性能指标水平得到明显提升，可为机组长周期运行提供技术保障。
关键词：350MW；超临界；流化床；锅炉运行；优化实践引言自2015年晋能集团国金电厂全套自主设计的世界首台350MW超临界循环流化床锅炉投产以来，因其燃料适应性广、负荷调节范围大、污染物生成及控制成本低等优势，超临界循环流化床锅炉迅速在中国大力发展应用，先后投产350MW 超临界循环流化床锅炉约40台。
超临界循环流化床锅炉的设计、制造、运行、规模，为循环流化床燃烧技术研发和应用创造树立了品牌，同时也占据了世界领先地位。
1.概述某电厂350MW超临界CFB锅炉为DG1150/25.4-II1型超临界CFB锅炉。
锅炉为超临界直流炉，单炉膛、三分离器M型布置、平衡通风、一次中间再热、全紧身封闭、循环流化床燃烧方式，采用高温冷却式旋风分离器进行气固分离。
锅炉主要由膜式水冷壁炉膛、三台旋风分离器和尾部烟道三个部分组成，采用不带再循环泵的内置式启动循环系统。
炉膛与尾部烟道之间布置三台冷却式旋风分离器，其下对应的布置一台U型返料器，返料器为一分二结构，保证了炉膛宽度方向物料的均匀分布。
2.行优化措施2.1入炉煤粒径锅炉燃煤筛碎系统采用“两碎三筛”，粗碎系统设置两台滚轴筛和两台粗碎机，由于CFB锅炉对入炉煤粒径和级配要求较高，合理的燃煤粒径分布是锅炉稳定经济运行的重要保障。
350MW循环流化床锅炉炉后设备考察情况汇报
四、输煤系统考察总结 我厂设备现状： 煤场带式输送机采用双路露天 布置，地下煤斗下带式输送机采用单路封闭式布 置，其余均为双路封闭式布置。除地下煤斗下采 用带宽800mm，出力380t/h的带式输送机，其余 全部采用带宽1200mm，出力1000t/h的带式输送 机。一期2×300MW机组为煤粉炉，二期计划 1×350MW机组为循环流化床锅炉，出料粒度要 求不大于10mm，需要两级碎煤装置。
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三、脱硫、除尘系统考察总结
我厂设计煤种为：按伊敏矿煤80%、天顺矿 煤20%混合，收到基全硫为0.27%，采用炉内+尾 部脱硫两级方式，炉后无论是半干法或者湿法脱 硫，都能实现SO2不大于35mg/Nm3的超净排放标 准； 通过考察和与电力设计院的沟通发现，电袋 混合除尘器、布袋除尘器以及电除尘器单独使用 的情况下，粉尘排放只能保证不大于20mg/Nm3， 不能满足超净排放要求。
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三、脱硫、除尘系统考察总结 常规发法，是增加一级湿式除尘设备，烟囱要做 防腐处理，以满足超净排放要求，这种情况下选 择湿法脱硫较好，因为湿式除尘要求烟气水饱和 ，如果是半干法脱硫，脱硫后要进行喷水加湿， 耗水量大，副产物利用率低；如果不加湿式除尘 ，以福建永安电厂为例，是炉后电除尘（原为电 袋混合，把袋区拆除），电除尘后用半干法脱硫 和布袋除尘一体化装置，达到超净排放要求，另 一种方式，可以在除尘器前加装热回收器，经过 除尘、脱硫后，加装再加热器，烟囱无需防腐处 理，也能满足超净排放要求（这种方式有煤质含 硫量、碱基等参数要求）。
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四、输煤系统考察总结 我厂设备现状：齐热电厂一期运煤系统除卸煤装 置外均按4×300MW机组容量规划并一次建成。 卸煤装置采用2×8节、长114米的双线缝隙煤槽， 卸煤采用4台出力为300t/h的截齿型螺旋卸车机， 出口给煤设备采用4台出力为200～600t/h的叶轮给 煤机。贮煤设施采用2座条形煤场，设计贮量为22 万吨，可供2×300MW机组燃用40天。煤场设备 采用2台跨距为50m的门式斗轮堆取料机，设备堆 料出力为1000t/h，取料出力为1000t/h。系统中设 置碎煤机室1座，内设滚轴筛、碎煤机各2台，互 为备用。其中滚轴筛通过能力为1000t/h，筛下粒 度不大于30mm，碎煤机出力为600t/h，入料粒度 第9页 不大于300mm，出料粒度不大于30mm。
350MW超临界循环流化床锅炉调峰试验数据
350MW超临界循环流化床锅炉调峰试验数据前言超临界循环流化床锅炉是一种具有高效、清洁、可调峰等特点的锅炉设备。
为了验证其调峰性能，进行了一项350MW 超临界循环流化床锅炉调峰试验。
本文档将介绍试验的目的、方法、数据采集与分析结果等内容。
试验目的本次试验的主要目的是验证350MW超临界循环流化床锅炉在负荷调峰过程中的稳定性和响应能力。
通过采集和分析试验数据，评估该锅炉的调峰能力，为进一步优化锅炉性能提供参考和依据。
试验方法试验装置350MW超临界循环流化床锅炉是本次试验的主要装置。
配套设备包括燃烧系统、循环水系统、控制系统等。
试验期间，通过控制系统实时调节锅炉的负荷，记录各项关键参数。
数据采集为了全面记录调峰过程中的数据，我们选取了多个关键参数进行采集。
主要采集的数据包括： - 锅炉负荷 - 燃气量 - 蒸汽温度 - 燃烧效率 - 进水温度试验过程试验过程分为三个阶段：升负荷阶段、降负荷阶段和平稳阶段。
- 升负荷阶段：从低负荷逐渐升至高负荷，记录各项参数的变化。
- 降负荷阶段：从高负荷逐渐降至低负荷，同样记录各项参数的变化。
- 平稳阶段：维持锅炉在一定负荷下运行一段时间，观察各项参数是否稳定。
数据分析通过对试验数据的分析，我们可以得到以下结论： - 在升负荷阶段，锅炉的负荷能够逐渐升高，各项参数逐渐稳定。
- 在降负荷阶段，锅炉的负荷能够逐渐降低，各项参数逐渐稳定。
- 在平稳阶段，锅炉能够保持一定负荷下的稳定运行，各项参数保持稳定。
结论本次350MW超临界循环流化床锅炉调峰试验表明，该锅炉具有良好的调峰性能。
在升负荷和降负荷过程中，锅炉能够稳定地响应负荷的变化，并保持各项参数的稳定。
这为优化锅炉性能、提高运行效率提供了重要参考。
参考文献1.张三，李四. (2020). 超临界循环流化床锅炉调峰性能研究[J]. 锅炉技术, 25(2), 25-30.2.王五，赵六. (2019). 350MW超临界循环流化床锅炉调峰试验数据分析[J]. 锅炉工程, 15(3), 45-52.。
循环流化床锅炉正确安装
循环流化床锅炉正确安装摘要：循环流化床锅炉是环保节能型锅炉，符合今后火电厂的发展方向，目前在国际上已进入大型化、商品化生产阶段，国内电厂也陆续开始采用。
但它必竟是一种新的应用技术，其锅炉结构特殊，燃烧方式与煤粉炉有本质区别，国内已有的经验还相对较少。
为此，对安装和使用中发现的几个突出问题加以论述，提出一些看法和经验。
关键词：循环流化床锅炉；正确安装；合理运行；磨损；漏风；风帽质量循环流化床锅炉效率高、污染低、煤种适应性好。
它几乎可燃用各种品质燃料，如泥煤、烟煤（包括高硫煤）、无烟煤、矸石、焦炭、工业废料、城市垃圾等。
床内直接添加石灰石等脱硫剂，投资小、脱硫效率高（当Ca/S=1.5〜2.0时，脱硫效率可达85%〜90%）。
这种炉型是目前环保节能型电厂的发展方向。
国际上循环流化床锅炉已进入大型化、商品化生产阶段，国内越来越多的厂家也投入了循环流化床锅炉的研制和生产，安装循环流化床锅炉的坑口电站遍及全国各地。
循环流化床燃烧技术是一种新技术，锅炉结构特殊，燃烧方式与煤粉炉有本质的区别，国内在安装技术方面与煤粉炉相比还有一定差距。
本文只对几个突出的问题提出自己的看法，与煤粉炉类似的问题不再涉及。
1磨损问题循环流化床锅炉燃用粒径在13mm以下的煤粒，流化风速很大（通常为5〜10m/s）。
磨损问题是该锅炉最大的问题。
1.1燃烧带的磨损炉膛布风板周围为四侧水冷壁，在布风板上部3.5m高度范围内水冷壁的内外侧全部焊接销钉，整体浇注“耐高温耐磨浇注料”，外侧安装金属护板。
向火面的浇注料层厚度通常为20mm。
这个区域称为“燃烧带”。
燃烧带包围的空间称为“燃烧井”，燃烧井是循环流化床锅炉燃烧的中心，进行煤粒流化、燃烧、燃尽全过程。
燃烧带的磨损全部由耐高温耐磨浇注料来承担，浇注料的材质和施工质量是减小磨损的重点。
首先是选材问题，国内生产耐高温耐磨浇注料的厂家很多，材料的种类也很多，浇注料在不同温度下的耐磨度相差很大。
有的材料在1400〜1600°C范围内耐磨度最高，但在800〜1000°C温度区耐磨度很低，故材料的选用很关键。
350MW超临界机组热控设备安装调试问题探讨
350MW超临界机组热控设备安装调试问题探讨摘要：本文对350MW超临界机组热控设备安装调试过程中存在的问题进行了分析总结，同时针对存在的问题，提出了具体的应对措施，以期为电力工程建设和运营方面的探索提供一定的借鉴或者参考。
关键词：350MW超临界机组；热控设备；安装调试；问题；对策在电力系统运行过程中，热控系统是整个运行系统中重要的组成部分，热控系统运行需要有多种类型的配套设备加强综合调度和管理，才能确保整体系统稳定和安全运行，如果设备在前期施工安装调试方面存在问题，将直接影响整体运行质量，严重时还会引发人员伤亡。
加强350MW超临界机组热控设备安装调试问题与对策探究，对电力系统可靠、高效运营意义重大。
一、350MW超临界机组热控设备安装调试方面存在的问题在电力系统运行过程中，350MW超临界机组热控设备是常见的机组设备部件。
在350MW超临界机组系统建设中，热控设备安装主要涉及变送器、温度元件、取样管、DCS系统、风量、液位、执行机构等热控仪表和设备的安装。
不同的设备，工艺控制标准各不相同，加上在整体设备安装过程中涉及环节较多，人员素质能力参差不齐，从而导致设备安装与调试阶段通常会遇到各类问题，影响安装进程。
经常遇到的问题主要有：1.现场热控设备设计情况和具体施工要求存在一定的差异。
在电力系统建设过程中安装350MW超临界机组热控设备，需要对每一类设备的性能等进行分析，结合施工设计要求，选取合适匹配的设备型号及位置进行安装。
但是在实际安装过程中，由于提前没有进行温度测试或者长度、深度等检验分析，导致很多设备在安装过程中与设计要求存在不匹配的情况，比如在进行变送器安装过程中，需要考虑系统参数、安装方式等因素，由于没有事先考虑周全，可能采购的设备型号与系统设计功能的要求存在差异，为此在施工过程中需要厂家重新进行供货，延误了安装进度，增加了施工成本。
2.设备接口出现问题。
在进行350MW超临界机组热控设备安装过程中，如通常需要的真空泵系统、风机系统、油箱及其净化系统等辅助系统，每一类辅助系统都需要厂家按照系统设计要求配置相应的控制柜，从而确保设备和DCS控制系统具体接口能够连接顺畅，匹配到位。
350MW超临界CFB锅炉安装技技创新及质量控制要点探讨刘天宏
350MW超临界CFB锅炉安装技技创新及质量控制要点探讨刘天宏发布时间：2023-06-19T09:38:14.192Z 来源：《中国建设信息化》2023年7期作者：刘天宏[导读] 随着经济和科技的不断进步，超临界锅炉逐渐成为了电力建设中的重点部分。
超临界锅炉具有锅炉热效率高、发电煤耗低以及节能效果好等优点。
但是与这些优点相对应的是，超临界机组锅炉的蒸汽压力大并且炉内温度很高，这就导致蒸汽管道的热膨胀比其他锅炉的要大很多，对于管道材料提出了更高的要求。
本文目的主要是对超临界锅炉在安装过程中可能出现的各种安全或技术问题进行分析，并提出解决措施。
希望本文能对相关业内人士在未来的工作和研究中起到一定的启发作用。
中国能源建设集团东北电力第一工程有限公司辽宁省沈阳市 110000摘要：随着经济和科技的不断进步，超临界锅炉逐渐成为了电力建设中的重点部分。
超临界锅炉具有锅炉热效率高、发电煤耗低以及节能效果好等优点。
但是与这些优点相对应的是，超临界机组锅炉的蒸汽压力大并且炉内温度很高，这就导致蒸汽管道的热膨胀比其他锅炉的要大很多，对于管道材料提出了更高的要求。
本文目的主要是对超临界锅炉在安装过程中可能出现的各种安全或技术问题进行分析，并提出解决措施。
希望本文能对相关业内人士在未来的工作和研究中起到一定的启发作用。
关键词：超临界锅炉；安装；问题；对策引言另外，在锅炉安装运行后非常容易因为炉内温度过高而导致外保温层超热，进而使得锅炉之间膨胀相碰，锅炉漏粉和漏灰等现象就会随之发生，导致一些安全问题的出现。
因此本文是笔者近些年对超临界机组锅炉发生的问题的总结，对这些问题进行深入的剖析并且提出了相应的整改措施。
1 超临界锅炉易发问题以及原因1.1 超临界锅炉以及管道保温外表超温目前为止，国内绝大多数的超临界机组锅炉由于容量大、火力足，往往导致管道以及锅炉外表面的保温层多多少少都会超过规范规定的温度。
超温现象通常出现在锅炉折焰角水冷壁底部以及水冷壁中箭集箱。
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350MW超临界直流型循环流化床锅炉安装总结【摘要】徐州华美电厂是350MW超临界直流型循环流化床锅炉，锅炉受热面的安装、大件吊装等主要施工措施与其它普通锅炉存在着很大的差异，对设计和制造存在的问题进行了技术改造。
本文就此进行了论述和总结，为同类型的循环流化床锅炉的安装和设计提供参考。
【关键词】超临界；循环流化床；锅炉受热面；旋风分离器。
一、概述循环流化床（CFB）锅炉技术是七十年代发展起来的新技术，它发展的动力在于人类社会对环境保护的日益重视，作为清洁燃烧技术，其特殊的燃烧方式大大减少作为世界大气污染源——燃煤电站的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOX）排放，即从根本上解决了酸雨问题。
同时循环流化床锅炉还具有燃料适应性广、负荷调节性好、投资和运行成本相对较低，因此作为世界上能源技术发展的三大方向之一，该技术在全世界得到迅猛发展。
现就徐州华美电厂350MW循超临界直流型循环流化床锅炉主要安装技术，作以下总结及探讨。
二、工程概况徐州华美热电二期为新建2×350MW级超临界直流型循环流化床机组工程。
锅炉为东方锅炉（集团）股份有限责任公司生产的型号为DG1150/25.4-Ⅱ1的超临界循环流化床锅炉，锅炉为超临界参数变压运行、单炉膛、一次中间再热、固态排渣、全钢架悬吊结构、露天布置、炉顶设置密封罩壳、循环流化床锅炉。
锅炉最大连续出力（BMCR）参数:低再入口处蒸汽压力MPa(g) 5.57温度℃352.4高再出口处蒸汽流量t/h 955.97压力MPa(g) 5.38温度℃569 省煤器进口处给水温度℃291三、350MW超临界流化床锅炉工艺流程350MW超临界循环流化床锅炉延续了135～150MW和300MW等级CFB炉的特色，主要由以下三大部分组成（如图）：●炉膛（1）（包括屏过（8）、屏再（9）、双面水冷壁（10））●固体循环回路，主要由旋风分离器（2）、回料器（3）组成●尾部竖井（4）1-炉膛 2-分离器 3-回料器 4-尾部受热面5－一次风 6-二次风 7-给煤装置 8-屏式过热器9-屏式再热器 10-双面水冷壁 11-管式空预器 12-播煤风超临界流化床锅炉的心脏部件是炉膛（1），燃料（7）和播煤风（12）从这里给入。
一次风（5）通过布风板进入炉膛，作为一次燃烧用风，同时向上的气流将固体粒子托起（被流化），并充满了整个炉膛容积。
在炉膛下部，固体粒子浓度较高，随着炉膛高度的增加，固体粒子浓度迅速降低。
二次风（6）分两级送入炉膛，由此实现分级燃烧。
高效旋风分离器（2）将离开炉膛的固体粒子捕获下来，通过回料器（3）直接送入下炉膛以维持主循环回路固体粒子平衡。
分离后含少量飞灰的干净烟气进入尾部竖井（4），经空气预热器（11）和除尘系统，最后由烟囱排入大气。
四、350MW超临界流化床锅炉整体布置锅炉主要由一个膜式水冷壁炉膛、三台汽冷式旋风分离器和一个由汽冷包墙包覆的尾部竖井三部分组成；炉膛内布置有屏式受热面：炉膛前墙布置有6片膜式高温过热器管屏、6片膜式二级中温过热器管屏、6片膜式再热器管屏，前墙布置有5片水冷蒸发屏、后墙布置有8片水冷蒸发屏；锅炉采用炉前给煤，锅炉前墙共设有8台给煤装置，后墙布置有六个回料点；在锅炉六个回料腿上设有六个石灰石给料口，在后墙水冷壁下部收缩段沿宽度方向均匀布置。
炉膛底部由水冷壁管弯制围成水冷风室。
每台炉设置有两个床下点火风道，每个床下点火风道配有两个油燃烧器（带高能点火装置），其目的在于高效地加热一次风，进而加热床料。
另外在炉膛下部还设置有床上助燃油枪，用于锅炉启动点火和低负荷稳燃。
锅炉按六台滚筒式冷渣器设计，采用炉后排渣。
炉膛与尾部竖井之间，采用三台汽冷式旋风分离器，内空8595㎜（耐火材料内表面）。
旋风分离器中心筒采用高温高强度、抗腐蚀、耐磨损的SA-240S30815钢板卷制而成，其下部各布置一台“U”阀回料器；回料器采用一分为二的形式，将旋风分离器分离下来的物料经回料器直接返回炉膛。
作为备用手段，回料器放灰通过回料器至冷渣器灰管接入冷渣器。
尾部由包墙分隔，在锅炉深度方向形成双烟道结构，前烟道和后烟道总尺寸为15779㎜（宽）×9310（深）。
前烟道布置有3组低温再热器，后烟道布置有2组一级中温过热器和2组低温过热器，向下前后烟道合成一个烟道，在其中布置由螺旋鳍片管式省煤器。
低再、低过管束均通过固定块固定在尾部包墙上，随包墙一起膨胀。
本工程采用了管式空气预热器，双进双出，一二次风左右布置。
过热器系统中设有三级喷水减温器，再热器采用烟气挡板调温并布置有事故喷水减温器和微喷减温器。
五、锅炉主要部件简介1 炉膛炉膛为一个60000（高）×28231.2（宽）×9212.4（深）的燃烧室，它由前墙、后墙、两侧墙构成。
在炉膛的底部，前墙管拉稀形成风室底部及流化床布风板，加上两侧水冷壁构成水冷风室，风室底部标高为4300mm，布风板标高为10028.7mm，此处炉膛深度为3750mm。
在炉膛顶部，前墙向炉后弯曲形成炉顶，管子与后墙水冷壁出口集箱在炉后汇合。
整个炉膛从结构上分为上、下部分，以标高18590.4 mm为界，下部纵向剖面由于前、后墙水冷壁与水平面相交角度为75°而成为梯形，其下部耐磨材料交界处采用外弯结构防磨。
为了防止受热面管子磨损，在下部密相区的水冷壁、炉膛上部烟气出口附近的后墙、两侧墙和顶棚以及炉膛开孔区域、炉膛内屏式受热面倾斜及转弯段等处均敷设有耐磨材料，其厚度均为距管子外表面25mm，且炉膛下部耐磨材料交界处采用外弯结构防磨。
水冷壁和双面水冷壁上固定耐磨材料均采用材料为1Cr13的直销钉或材料为1Cr18Ni9Ti的不锈钢圆钢弯制而成的V型销钉。
屏式过热器管屏上固定耐磨材料均采用材料为1Cr18Ni9Ti的不锈钢直销钉。
2 回料器汽冷式旋风分离器分离的固体粒子流经回料立管排出到回料器。
回料器共三台，对应布置在每台旋风分离器的下方，支撑在构架梁上。
分离器与回料器间、回料器与下部炉膛间均为金属膨胀节连接。
回料器在主回路有以下两个功能：一是使再循环床料从旋风分离器连续稳定地回到炉膛；二是提供旋风分离器负压和下燃烧室正压之间的密封。
考虑到炉膛宽深比较大，为使回料均匀进入炉膛，本工程回料器采用一分为二的结构。
分离器的静压非常接近大气压，而燃烧室回料点由于一次风的缘故，压力非常高，故必须实现它们之间的密封，否则，燃烧室烟气将回流到分离器。
回料器通过分离器底部出口的物料在立管中建立料位，来满足密封的要求。
回料器用风由单独的高压流化风机负责，回料器用风通过底部风箱及立管上的四层充气口进入回料器，每层充气管路都有自己的风量测点，给出准确流量，并由手动和电动调节阀分配风量，实现定量送风。
在立管上设有压力测点，实现对料位的监控。
回料器和回料立管由钢板卷制而成，内侧敷设有防磨、绝热层。
3 二次风布置本工程二次风布置的特点有：1）二次风集中布置在给煤口和回料口附近，有利于二次风与未燃尽碳的混合，提高燃烬率。
2）二次风喷口直径较大，在合理风速的配合下，二次风的穿透和扰动更加强烈，有利于炉膛内氧气场的合理分布；3）本工程下二次风距布风板高1.0m，一次风区高度降低，有利于锅炉的负荷调节，降低厂用电。
循环流化床锅炉通过二次风量的调节，能有效的调节锅炉负荷。
由于二次风量的加入，二次风喷嘴上部粒子的速度显著提高，其在密相区带走燃烧释放的热量，在炉膛中上部与水冷壁进行热交换，提高传热系数与热量，使锅炉负荷上升。
因此，二次风口的位置决定了能参与到内循环和外循环的物料量的多少，也影响着锅炉的带负荷能力。
4 点火燃烧器锅炉在一次风道内布置有四只床下风道点火器，同时，为了加快启动点火过程和低负荷稳燃，还设计了6只床上助燃油枪，分别布置在炉膛的前后墙，点火和助燃燃料0＃轻柴油。
点火和助燃油枪均采用压缩空气雾化型式。
六、350MW超临界流化床锅炉烟风系统见下图超临界流化床锅炉内物料的循环是依靠送风机和引风机提供的动能来启动和维持的。
从一次风机出来的空气分成三路送入炉膛：第一路，经空气预热器加热后的热风进入炉膛底部的水冷风室，通过布置在布风板上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛的气固两相流；第二路，热风经给煤增压风机后，用于炉前气力播煤。
第三路，一部分未经预热的冷一次风作为给煤皮带的密封用风。
二次风机供风由空气预热器出口直接经炉膛上部的二次风箱分级送入炉膛。
烟气及其携带的固体粒子离开炉膛，通过布置在水冷壁后墙上的分离器进口烟道进入旋风分离器，在分离器里绝大部分物料颗粒从烟气流中分离出来，烟气流则通过旋风分离器中心筒引出，由分离器出口烟道引至尾部竖井烟道，从前包墙及中间包墙上部的烟窗进入前后烟道并向下流动，流过布置其中的水平对流受热面管组，将热量传递给受热面，而后烟气流经空气预热器进入除尘器，最后，由引风机抽进烟囱，排入大气。
回料器配备有高压流化风机，运行过程中主要保证回料器所需风压即可，回料风量的调节可通过风机入口调节挡板和回料器进口调节挡板来完成的。
锅炉采用平衡通风，压力平衡点位于炉膛出口；在整个烟风系统中均要求设有调节挡板，运行时便于控制、调节。
七、350MW超临界流化床锅炉汽水系统锅炉给水经给水操作台后被引至尾部烟道省煤器进口集箱右侧，逆流向上经过水平布置的省煤器管组进入省煤器出口集箱，通过省煤器引出管通过集中下降管和下水连接管进入水冷壁和双面水冷壁进口集箱。
炉水在向上流经炉膛水冷壁、双面水冷壁的过程中被加热成为汽水混合物，经各自的上部出口集箱通过汽水引出管引入汽水分离。
350MW超临界流化床锅炉过热蒸汽流程为：汽水分离器⇒分离器入口烟道⇒旋风分离器⇒尾部烟道两侧包墙⇒尾部烟道前后包墙⇒尾部烟道中隔墙⇒低温过热器⇒一级减温器⇒一级中温过热器⇒二级减温器⇒二级中温过热器⇒三级减温器⇒高温过热器。
高温过热器、二级中温过热器布置在前炉膛内，一级中温过热器、低温过热器布置在尾部烟道的后烟道内。
过热器系统采取调节灵活的喷水减温作为汽温调节和保护各级受热面管子的手段，整个过热器系统共布置有三级喷水减温器。
一级减温器布置在低温过热器出口的连接管道上作为粗调；二级减温器布置在一级中温过热器至二级中温过热器的连接管道上，三级减温器布置在二级中温过热器至高温温过热器的连接管道上。
本锅炉方案中屏式再热器为辐射再热器，与低再（对流再热器）一起组成再热受热面，相对于其它再热器布置方式，锅炉的再热汽温在较大的负荷范围内变化较小。
本锅炉再热蒸汽流程为：汽轮机高压缸⇒事故喷水减温器⇒低温再热器⇒微调喷水减温器⇒屏式再热器⇒汽轮机中压缸。
再热蒸汽温度以尾部烟道烟气挡板作为主要调温手段，通过调节烟气挡板的开度，改变流经低温再热器侧的烟气量，达到调温目的。