汽车APQP开发流程
汽车产品项目开发 流程图 APQP PPAP 控制计划
更新的项目投资计划，项目里程碑 DV结果，项目阶段评审结果
管理者支持 项目阶段评审报告
副总经理
3.1 工艺设计
工艺流程图 DFM/DFA, 零件图，组装组装图，成品图 产品技术规范,PFMEA 工艺开发计划 SPPC清单
产品流在车间平面布局图，可追溯性系 统方案 工装/夹具/设备清单, 关键生产设备、测试设备的供应商选择 及其能力 工艺规格书，工艺验证计划，更新 PFMEA,
更新的项目时间表 项目移交清单，项目移交会议
项目各阶段记录/文件 项目总结报告，项目移交会议纪要
多功能团队
研发
设计冻结报告（如有变更需ECR变更流
程）,
更新DFMEA，与供应商的设计评审报告
下模具订单，通知供应商开模，零件开 发状态表
采购
2.5 阶段评审
项目阶段评审表，变更申请（ECR) 项目问题及风险评估表
项目状态跟进及更新，变更管理评审 项目问题及风险评估结果，项目阶段评 项目经理 审结果，
2.6 高层评审工艺来自产品包装规范和物流方案
物流
供应商OTS零件（设备验收/调试必须 用） 零件开发状态表
采购
3.2 工艺验收
工装/夹具/设备清单, 量具/检具清单 工艺规格书 工艺验证计划 Are you Ready检查表
更新控制计划，RPA计划，MSA计划 线外量具/检具清单 供应商OTS零件验收，来料检验WI
品质
业务计划，营销策略 项目投资计划，项目时间表
管理者支持 阶段评审报告
副总经理
2.1 产品设计
顾客产品要求冻结 初始BOM 成品和零件的SPPC清单 DFMEA
成品图/零件图/组装图/硬件布局图 经验证的软件满足基本功能 零部件技术规格书 EV计划（测试项目/计划时间/实验室资 源规划） 更新的BOM/SPPC/DFMEA、DFM/DFA
apqp汽配行业项目管理流程
apqp汽配行业项目管理流程1.引言1.1 概述概述部分的内容可以简要介绍APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）在汽配行业项目管理中的重要性。
APQP 是一种由汽车工业领域引入的项目管理流程，旨在确保产品的开发和交付过程具有可预测性和高质量。
在汽配行业，由于零部件的质量和供应链的稳定性对整车质量和安全性至关重要，因此采用APQP流程是必不可少的。
通过APQP流程，汽配行业可以在产品开发的各个阶段建立明确的目标和时间表，从而提高开发效率和产品质量。
该流程包括定义项目目标、制定开发计划、进行设计和工艺评审、开展样件制作和试制验证、实施供应商评估以及最终产品验证等环节。
每个环节都有清晰的标准和要求，以确保产品满足客户的需求并符合相关法规和标准。
在概述部分，还可以提到APQP流程的好处。
首先，APQP流程可以帮助汽配行业实现项目的可控性和可管理性，从而减少项目风险和延误。
其次，该流程可以提前发现和解决潜在质量问题，减少不合格产品的出现，降低质量成本和售后服务成本。
此外，采用APQP流程还能够增强供应链的合作和沟通，提高整体效率和竞争力。
总之，概述部分的目的是为了引导读者了解APQP在汽配行业项目管理中的重要性，并激发读者对该主题的兴趣。
在接下来的章节中，我们将深入探讨APQP的概念、汽配行业项目管理流程的重要性，并总结其在实际应用中的效果和未来发展的展望。
1.2 文章结构文章结构部分的内容：本文主要介绍了APQP在汽配行业项目管理中的应用，以及汽配行业项目管理流程的重要性。
文章的结构如下所述：第一部分是引言部分，包括概述、文章结构和目的。
概述部分对整篇文章进行简要的介绍，说明了研究的对象和背景。
文章结构部分介绍了本文的组织结构，展示了各个部分的内容和顺序。
目的部分说明了本文的写作目的，即深入探讨APQP在汽配行业项目管理中的应用和重要性。
第二部分是正文部分，主要包括两个小节。
APQP关键节点流程图
ESTA 先期选点目标协议
SKO 启动
FTF 面对面
OTT
开始工装模具
开发
TTO 工装模具试运行
PP 试生产
PSW 零部件提交保证书
JOB1#整机投产
MP 量产
OTT
开始工装模具
开发
TTO 工装模具试运行
CAKO 启动(长安）
MTP 按图加工供应商
FSS 全服供应商
BTS 按 规范加工供应商
计划、定义、项目管理
产品设计与开发
过程设计与开发产品验证和过程验证
反馈、评价和纠正措施
A01-APQP 启动会
A02-面对面会议
A03-APQP 项目计划与管控
A04-高风险供应商管控
A05-分供方管理
A06-防止问题再发生活动
D01-设计失效模式及后果分析
D02-设计验证与报告
D03-关键产品特性与重要特性的确认
D04-正式工装加工的批准
P01-过程流程图
P02-过程潜在失效模式及后果分析
P03-控制计划P04-检查基准书
P05-颜色开发
P05-皮纹开发
P06-零部件审查
P07-零部件包装与运输
V02-样件提交、零部件封样V01-零部件型式试验计划与报告
V03-试生产/过程能力调查
V04-质量问题整改跟踪管理
V05-PPAP 提交与PSW 批准
计划定义项目管理
产品设计与开发
CAKO 启动(长安）
CA-PDS 长安汽车开发流程里程碑
CC 数据冻结
LS 投产验证CA-PDS 长安汽车开发流程里程碑
JOB1#整机投产
产品验证与过程验证。
简述APQP的5个阶段
简述APQP的5个阶段(2012-04-08 01:50:48)转载▼分类：管理类标签：杂谈简单聊一下产品开发的5个阶段，汽车行业称为APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻译叫先期产品质量策划。
汽车行业里面的人大多听说过APQP，不过真正了解APQP的人并见得多。
APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动（Project Plan & Kick-off），设计放行（Design Release），设计验证（Design Validation），过程验证（Process Validation），量产准备（PPAP&SOP）。
有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。
APQP第一阶段，项目计划和立项部分。
做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。
做项目更是如此，所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。
项目在准备启动之前，项目最好准备项目的各项计划。
在这个阶段，一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利。
项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。
这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。
其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础下才能相对准确完成。
还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。
APQP第二阶段，设计放行。
这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计细节确立阶段。
这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验（Pre-DV）来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题，还得继续修正方案直到满足要求为止。
这个阶段非常重要，设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。
产品设计与开发的流程APQP
根据评审结果，确定最终的设计方案，明确产品的功能、性能、外 观等关键要素。
设计任务书编制
根据确定的设计方案，编制详细的设计任务书，明确设计目标、设计 范围、设计周期等关键信息。
详细设计评审及优化改进
详细设计评审
组织专家团队对详细设计方案进行评审，确保方案符合设计任务 书的要求，并具备可行性和可制造性。
问题分析与处理
对试制过程中出现的问题进行深入分析，找出根本原因，制定针对性措施进行 改进。
试验结果分析和改进措施
试验结果分析
对试制产品进行全面的检测和试 验，收集试验数据，对试验结果 进行深入分析。
改进措施制定
针对试验结果中暴露出的问题， 制定具体的改进措施，包括设计 优化、工艺改进、材料替换等。
分析问题的根本原因，制定针对性的 改进计划，明确改进措施、责任人和 完成时间。
评估改进效果
对改进后的效果进行评估，包括产品 质量、生产效率、客户满意度等方面 的指标，确保改进取得实效。
客户反馈收集、整理和分析
建立客户反馈渠道
通过多种方式收集客户反馈，如调查问卷、 电话访谈、在线评价等。
整理客户反馈
对客户反馈进行整理，分类汇总各类问题， 以便后续分析。
分析客户反馈
运用统计分析方法，对客户反馈进行深入分 析，找出问题的根本原因和关键因素。
制定改进措施
根据分析结果，制定相应的改进措施，以提 高产品质量和客户满意度。
针对问题进行原因调查并采取措施
成立调查小组
针对重大问题或客户集中反馈的问题，成立专门的调查小组进行深入研究。
评审过程流程图的合理性和 可行性
组织相关部门和专家对过程流程图进行评审，确保 其合理性和可行性，提出改进意见和建议。
汽车行业质量体系(APQP)(1)
汽车行业质量体系(APQP)(1)
阶段输入- 产品／过程指标
基准确定将成为建立产品／过程能力目标提供输入， 研究和开发也可提供基准和概念。成功的基准确定方法为:
n 识别合适的基准； n 了解你目前状况和基准之间产生差距的原因； n 制定缩小差距、符合基准或超过基准的计划。
确定范围
在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言，重要的是识 别顾客需要、期望和要求。小组必须召开会议，至少：
n 选出项目小组负责人负责监督策划过程(有时，在策划循环中小组负 责人轮流担当可能更为有利)；
n 确定每一代表方的角色和职责； n 确定顾客─內部和外部； n 确定顾客的要求（如适用，使用附录B中所述的QFD)；
汽车行业质量体系(APQP)(1)
阶段输出-初始特殊特性明细表
除了由供方根据产品和过程经验中选择外，特殊 的产品和过程特性均由顾客确定。
在这一阶段，小组应确保制定出通过对有关顾客 需要和期望的输入的分析而得出的特殊产品和过程特 性的初始明细表。这一明细单的制定基于（但不限于）
以下方面: n 基于顾客需要和期望分析的产品设想； n 可靠性目标／要求的确定； n 从预期的制造过程中确定的特殊过程特性； n 类似零件的失效模式及后果分析(FMEA)。
汽车行业质量体系 (APQP)(1)
2020/11/23
汽车行业质量体系(APQP)(1)
APQP
0 确定 范围
0
1 计划和 定义
1
2
3
4
5
产品设计 过程设计 产品和 反馈、
和开发 和开发 过程确认 评定和
纠正措施 DFMEA PFMEA MSA
APQP产品开发流程与管理(汽车行业)
供应商选择管理与质 量管理
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理 1、供应商选择 2、供应商认可 3、供应商管理
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
有效利用和管理供应商很大程度决定了产品开发的 成功与否。 供应商：
在一个特定长的时间内与客户就某些产品和/服务达成一定 的承诺和/协议，包括信息共享，风险和利益共享。
FMEA常识
FMEA是什么 ？
FMEA是一种可靠性设计的重要方法,制造过程及服务还未到达顾客已知的或潜 在的失效问题等. 是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模 式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一 个故障模式的严重程度、检测难易程度以及发生 频度予以分类的一种归纳分析方法。
关系：
合作伙伴、 长期、短期、双赢
依据公司发展、销售目标建立供应商体系
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
一、供应商选择
1.分类 2. 对供应商的考察 3. 评价的考评因素 4. 供应商现场审核
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
二、供应商认可 1、符合质量目标 2、价格优势 3、服务体系
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
产品设计阶段 Detail Design
在发动机上的应用： 1．电子控制喷油装置 2．电子点火装置（ESA） 电子技术在底盘上的应用： 1. 电控自动变速器（ECAT） 2． 防抱死制动系统（ABS） 3．电子转向助力系统 4．适时调节的自适应悬挂系统 5．常速巡行自动控制系统（CCS） 6 . 倒车雷达
产品设计阶段 Detail Design
工艺同步工程
PSE（Process Simultaneous Engineering）
车身结构 校核、分析 同步工程 介入 内、外饰模 型数据採集
汽车产品项目开发管理程序 APQP PPAP
1.0目的依据汽车行业质量体系要求，规范公司汽车产品设计开发流程，定义涉及部门的权责，保证新产品设计符合相关法律法规要求及满足客户的要求。
2.0范围适用于公司所有汽车产品的项目开发过程；3.0 定义3.1 PM： Project manager 项目经理3.2 ECR: Engineering change request 工程变更请求3.3 ECN: Engineering change notice 工程变更通知3.4 EV: Engineering verification 工程验证3.5 DV: Design verification 设计验证3.6 PV: Product validation 产品确认3.7 BOM: Bill of materials 物料清单3.8 SPPC: Special product & process characteristics 产品和制程的特殊特性3.9 DFMEA: Design failure mode and effects analysis设计失效模式和后果分析3.10 PFMEA: Process failure mode and effects analysis 制程失效模式和后果分析3.11 OTS: Off tool samples 工装样件3.12 APQP: Advanced product quality planning 质量先期策划3.12 PPAP: Production part approval process 生产件批准程序3.13 PSW: Part submission warrant 零件提交保证书3.14 MSA: Measurement system analysis 量测系统分析3.15 RPA: Reforced product audit 加强式产品审核3.16 OK-Start 生产启动检查表3.17 TLR: Total line reject 产线总不良3.18 DFM/DFA: Design for manufacturing/Design for assembly 设计制造/装配设计4.0职责以下各职能部门的职责包含且不仅限于以下描述内容，更详细的职责描述参照“汽车产品项目开发控制计划”。
APQP的五个阶段
APQP的五个阶段标签：先期产品质量2015-02-28 20:56 星期六产品开发的5个阶段，汽车行业称为APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻译叫先期产品质量策划。
汽车行业里面的人大多听说过APQP，不过真正了解APQP的人并见得多。
APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动（Project Plan & Kick-off），设计放行（Design Release），设计验证（Design Validation），过程验证（Process Validation），量产准备（PPAP&SOP）。
有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。
第一种: APQP第一阶段，项目计划和立项部分。
做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。
做项目更是如此，所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。
项目在准备启动之前，项目最好准备项目的各项计划。
在这个阶段，一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利。
项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。
这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。
其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础下才能相对准确完成。
还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。
APQP第二阶段，设计放行。
这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计细节确立阶段。
这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验（Pre-DV）来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题，还得继续修正方案直到满足要求为止。
这个阶段非常重要，设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。
汽车公司产品质量先期策划apqp指南
汽车公司产品质量先期策划a p q p指南Updated by Jack on December 25,2020 at 10:00 amxx汽车公司产品质量先期策划(APQP)指南前言福目录前言 (2)APQP基本原则 (5)APQP过程流程6 图………………………………………………………………………………………APQP基本原7 则…………………………………………………………………………………………APQP报告程序 (10)APQP状态报告流程11图…………………………………………………………………………………APQP状态报12告…………………………………………………………………………………………APQP状态报告表13格……………………………………………………………………………………填写状态报告表14格………………………………………………………………………………………质量事件检查15表…………………………………………………………………………………………风险评估 (15)APQP时间进度 (17)福特/供方系统“V”模式 (18)APQP通用的项目时间进度甘特19图…………………………………………………………………APQP要素和质量事件检查表……………………………………………………………………21资源决定 (22)顾客输入要求 (23)工艺技术 (24)设计失效模式后果分析25（DFMEA）…………………………………………………………………设计/制造评审 (27)设计验证计划 (28)分承包方APQP状29态…………………………………………………………………………………设施、工具和量具……………………………………………………………………………………30 样件制造控制计划……………………………………………………………………………………32 样件制造 (33)图纸和规范 (34)小组可行性承诺 (36)制造过程流程图 (38)过程失效模式后果分析40 （PFMEA）……………………………………………………………………测量系统评价 (42)试生产控制计划 (44)操作工过程指导书……………………………………………………………………………………45 包装规范 (46)产品试生产 (47)生产控制计划 (48)初始过程能力 (49)生产确认试验 (50)零件提交保证书（PSW） (51)目录(续)附录部分 (52)附录A：APQP角色和职责 (53)VO-PD APQP领导/支持职责-关系表 (54)动力系角色与职责矩阵 (55)动力系项目评估过程 (56)STA 角色与职责 (57)外部供方 (67)附录B：相关表格 (69)附录C：术语词汇表 (72)附录D：参考书目和相关网站 (79)参考书及网站 (80)APQP基本原则APQP过程流程图APQP过程基本原则产品质量先期策划(APQP)产品质量先期策划（APQP）是一种结构化的方法，用来定义和执行为确保产品满足顾客所必须的活动。
APQP五个阶段工作内容
APQP五个阶段工作内容APQP，Advanced Product Quality Planning，是“先进产品质量规划”（或称“高级产品质量计划”）的缩写，是指对新产品从计划、研发到生产的全过程，编制一份完整的质量保证计划。
而这份计划需要跟随着整个产品开发的过程，进行不断地协同和修正。
APQP是一种质量管理方法论，它可以帮助企业全面把控新产品开发，提高产品质量，降低成本，提高市场竞争力，是汽车行业及其他制造业的标准化要求之一。
根据AIAG（汽车行业行动组织）定义的APQP流程，其包括五个主要阶段，分别为：1.规划和定义规划和定义阶段是APQP中最关键的阶段，也是整个APQP的核心。
在这个阶段，主要是对新产品的研发和生产进行细致的分析和规划，详细介绍如下：1.1 确认需求：在这一阶段，企业需要了解市场的需求，为未来开发的产品确定明确的目标和方向，并进一步明确即将生产产品的基本特征和基本性能指标。
1.2 产品概念设计：在这一阶段，企业需要依据市场需求，进行产品概念的设计。
这个阶段需要讲解产品的原型设计、主要设计概念，以及支持设计的根据在这一阶段进行贯彻。
所需要的技能包括工程设计、人类工程学、可靠度设计、价值分析和客户满意度分析。
1.3 客户特殊要求的查明：企业要研究客户的特殊要求，获得总体要求的清晰明确的基础，以继续后面的设计和制造阶段的工作。
此时，企业需要研究客户所希望获得的特定形式和功能。
1.4 结构设计细节的制定：在这个阶段，企业需要对产品的结构和组成部件进行详细的规划和设计，确定产品结构，建立产品的技术文件，并依据质量标准制定抽样方案。
1.5 零部件供应商的筛选和选择：企业需要考虑从哪些供应商选择零部件，以确保产品按期交货和安全得到提供，这个阶段要确保产品符合本公司和客户的规定和要求。
2. 产品设计和开发在规划和定义阶段完成后，开发工作就要开始，这通常被称为产品设计和开发阶段。
其主要工作内容如下：2.1 设计寄存器：根据先前的规划和定义阶段制定产品特性，公司制定了设计和开发所需的所有参数。
APQP流程
1.目的：确定和制定确保产品使顾客满意所需的步骤，促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤能按时完成，并引导资源，预防缺陷，降低成本，持续不断地改进，以最低的成本及时提供优质产品，使顾客满意。
2.范围：凡公司用于汽车制造顾客的所有生产和/或服务所需的新产品或产品更改均适用。
3.权责：3．1 总经理任命项目经理（一般由项目经理兼任项目组长一职），项目经理（组长）负责组建产品开发项目小组并确定成员职责，由项目小组对先期产品质量策划工作全过程提供支持。
4. 2 项目小组组长对接受的项目负有从确立到产品投产的全部责任，定期召开项目策划小组会议，落实进度，并随时向总经理/管理者代表汇报工作进度。
5. 3 项目小组为新产品或产品变更进行生产准备。
6. 4 其他各部门负责完成产品质量先期策划的相应职能的工作任务。
7.定义：4.1 APQP阶段的进程第一阶段：计划和确定项目第二阶段：产品设计和开发第三阶段：过程设计和开发第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈、评定及纠正措施4.2 特殊特性（重要特性）：由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供方通过产品和过程的了解选出的特性。
（特殊特性有产品特性和过程特性两种）4.3 产品特性：在图纸或其他工程技术资料中所描述的零部件、总成的特性和性能。
4.4 过程特性：是与产品特性具有因果关系的过程变量。
过程特性只能在发生时才能测量出。
对于一个产品特性，可能受多个过程特性的影响。
一个过程特性也可能影响多个产品特性。
8.内容:5．1 新产品开发流程图见附件，本公司产品质量先期策划的实施和执行工作分为四个阶段，对于每个阶段的具体实施和执行工作及其步骤均在本程序文件中有详细说明和规定，并由各相关部门依照执行：5.1.1 A阶段：项目确定阶段5.1.2 B阶段：过程设计和开发阶段5.1.3 C阶段：产品和过程确认阶段（试生产）5.1.4 D阶段：反馈、评定和纠正措施阶段（量产）5．2 作业流程说明5.2.1 A阶段（项目确定）：5.2.1.1 确定新产品开发来源：5.2.1.1.1 公司开发产品是由市场部/项目科及相关主管与客户商洽，确定产品开发初步意向；5.2.1.1.2 顾客直接下达的新产品采购订单；5.2.1.1.3 公司高阶管理层下达的新产品项目开发任务。
APQP流程节点
D
PVS
PPAP
OS
2TP
SF EPF KAF
SOP ME SOP
FE1 SE活动 正式出 SB
FE2 SA JA 1A 1A
Pre-pilot 确认性 批产试制
GP9
Pilot
TOYOTA
PA SI SC PH
JW 1W
L/O
模具制造
正式模具部件 正式模具部件 评价 交货
FORD
CP
ST PR CC LR
汽车公司新产品开发的主要节点
概念
战略 意图 技术产 品描述
项目审
数据控 白车身 确认 功能 确认
工装样品
用批量生产的模具生产的零件
小批量
质量 确认 零 批量
验证批
投
产
批量
策划 产品设计与开发 过程设计与开发 产品及过程验证 生产
SVW SGM
LH TPB
LH
p DKMBB源自GOTS OTSEM 送样评审
LS
J1
FS
销售部
公司领导
项目可行性分析 组织机构 职能
开发部 销 供 模 生 生 质 人 售 应 具 产 技 保 事
生产部 开发部 销 售 财务部 模 具 供 应
质保部 生 产
质保部 生 开 模 人 供 销 技 发 具 事 应 售
人 生 事 技
APQP实施的8个步骤
APQP策划好比是盖房子，我们从地基开始，一层一层地按照标准定义的方法去完成，最后这座房子就非常坚固结实了。
本文整理了关于APQP实施的8个步骤，也是很多主机厂普遍做法，希望能给您带来帮助。
1第一阶段：供应商选择我们要选供应商，因为我们是要保证供应商有和我们一起做项目的能力。
一般客户在选供应商的时候有2个硬性条件：条件1：通过IATF16949或ISO9001资质认证。
汽车行业，一般都要求企业通过IATF16949。
条件2：通过客户的风险评估，这个评估每家公司都有自己的评估工具，一般关注的就是：在某个工艺领域或技术领域内的经验值，供应商财务状况的风险值，生产体系管理的安全值，质量管理体系的可靠。
如果在上述两方面满足了客户的要求，一般就可以被纳入到客户的合格供应商清单里面了。
进入合格供方清单后，客户一般还要和供应商签个保密协议和战略合作备忘录，签署后供应商就可以等着新项目的竞标邀请函了。
2第二阶段：供应商定点完成第一步，进入到合格供方清单的供应商就可以参与新项目的报价竞标了。
在这一步，客户会邀请潜在的几家供应商进行报价竞标，专业的客户会为供应商准备下面的资料指导供应商报价：▪图纸▪特殊特性清单▪项目时间节点▪质量和可靠性目标▪物流包装要求，▪禁用物质清单，▪客户的特殊要求，......专业的供应商会全方位阅读客户提供的上述资料，全盘考虑后给出报价。
不专业的供应商在这步会马马虎虎，稀里糊涂，看着图纸觉得跟某个项目产品很像就报价了，并且价格很低，因为相对考虑的比较少。
如果出现了这种供应商，那么说明第一步供应商选择的时候，你们可能遗漏了供应商评估中的一条：产品报价流程管理，这一条建议SQE在做前期供应商开发的时候关注，不要让那些稀里糊涂的供应商成为漏网之鱼！这个时候SQE的作用就来了，作为SQE要有基本的能力确认供应商考虑了客户所有的要求。
不能仅看一个价格。
这其实也是APQP的核心思想所在。
如果一款产品，选了3家供应商，给了他们相同的报价资料，然后A报100，B 报105，C报65。
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项目经理 质量工程 质量工程 工艺工程 质量工程 产品工程 质量工程 项目经理 项目经理
检查表
项目经理
第1版
关键节点
辅助部门 及人员
备注
ECU样件
系统工程
0
整车准备 整车
项目经理
0
整车碰撞试验(验证/ 法规/CNCAP)
设计确认
验证部分 碰撞试验
碰撞试验报告
法规/CNCAP碰撞试
碰撞试验报告
主机厂送 样、试装
试装报告（客户）
装车路试 路试报告（客户）
“产品设计开发和验证阶段”总 小组可行性承诺书
试验工程 师 系统工程 师产品工程 师产品工程 师 项目经理
0
0 0 0 0
结、评审
阶段总结报告
项目经理
0
阶
段：
（三
）过
程设
计开
制定、确认新产品包装规范
顾客/或自定的包装标准 包装式样书
工艺工程 师工艺工程
包装图纸
师
制定特殊特性清单
产品特殊特性清单 过程特殊特性清单
产品工程 工艺工程
制定工艺流程图
过程流程图 过程流程图检查表
工艺工程 工艺工程
车间平面布置
车间平面布置图 车间平面布置检查表
试生产计划书 产品 测量系统分析报告 过程能力研究报告 包装评价报告 材料试验报告 尺寸检测报告 性能/环境试验报告
总结报告（PPT）
成本核算报告 控制计划（生产） 控制计划检查表 生产作业指导书 检验作业指导书 外观批准报告 零件提交保证书 产品质量策划总结和认定 《阶段总结报告》
项目经理 项目经理 质量工程 质量工程 质量工程 质量工程 质量工程 试验工程
0
评价现有设备能力
评价报告
工艺工程
0
清单
新设备、工装和设施清单ห้องสมุดไป่ตู้工艺工程
0
新设备、工装和设施 设计、制造
设计方案 设计方案
新设备、工装和设施设计 方 新案 设（ 备生 、产工设装备和开设发施技评术审
评 考审 察确定 外 技协 术厂 交流
报告 供应商评价报告
、竞标、 合同/协议
签订合同/
工艺工程 师工艺工程 师采购工程 师 采购工程 师
系统方案说明及评审报告 系统工程
设计方案制定、评审
（ 产P品P设T）计方案说明及评审 师产品工程
设计失效模式和后果分析(DFMEA)
报 设告计（失P效P模T）式和后果分析 设计FMEA检查表
师产品工程 产品工程
材料清单及材料规范(BOM 产品工程
工程规范/技术条件
产品工程
产品设计
数模
产品工程
工程图样
采购工程 师
外协、外 购件相关 合同 合同签订
采购工程 师
样件制造
模具方案 评审
模具方案评审报告（PPT）
模具工程 师
模具合同 签订
模具合同
样件(光
板)制造、 样件（光板）
装配 皮纹制作
采购工程 师 产品工程 师
产品工程
样件检验
样件(皮 纹)制造、
样件（皮纹）
内部评价 评价报告（PPT）
客户评价 评价报告
审报告 供应商评价报告
、竞标、 合同/协议
签 验订 证合 、同 验/ 收
验收报告（检查清单）
质量工程 师采购工程 师 采购工程 师 质量工程 师
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制定DV试 实验大纲
产品工程
0
产品设计验证:DV试验 试验
材料试验报告 尺寸检测报告
产品工程 质量工程
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性能/环境试验报告
试验工程
0
整车试验计划
输出文件/记录
客户的标准、要求等，法 律法规等清单 成本预算表 报价单 项目价值分析报告 立项报告 审批表，协议、合同 APQP小组职责表 项目开发计划 初始特殊特性清单 新产品开发目标 （初始）过程流程图 (初始)材料清单 产品保证计划 阶段总结报告
负责人 部门/岗位 姓名
项目经理
项目经理 项目经理 项目经理 总经理 项目经理 总经理 项目经理 产品工程 产品工程 产品工程 产品工程 产品工程 项目经理
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试运行验 工装验收单 设备验收单 工艺工程
证、验收 设备预验收表
师
0
评价现有检验器具能力
评价报告
清单
新量具/试验设备清单
选型或设计 方案（如 需）
新检具、试验设备方案 （检具式样书）
质质量量工工程程
师 质量工程
师
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新量具、试验设备选 型/设计、制造
设计方案 新检具、试验设备方案评
评 考审 察确定 外 技协 术厂 交流
试生产计划 试生产 测量系统分析报告 过程能力研究报告 包装评价报告
试生产件试验及报告（PV）
试生产总结 成本分析
制定生产控制计划
修订过程指导书
生产件批准（PPAP）提交
阶 段： （五 ）反 馈评 定和
阶段总结 定期检查
检验作业指导书 MSA计划书 SPC计划书 阶段总结报告
质量工程 质量工程 质量工程 项目经理
项目开发计划表
项目
客
阶 段： （一 ）计 划和 确定 状态
阶 段： （二 ）产 品设 计开
工作名称
了解/接到客户新产品开发需求
开发预算分析 产品报价 可行性分析及风险评估 决策开发新产品 签订技术开发协议、商务协议 组建多功能小组 制定项目开发计划 制定初始特殊特性清单 新产品开发目标（含可靠性、质 制定初始过程流程图 制定初始材料清单 产品保证计划 阶段总结
产品工程 师质量工程 师产品工程
工期
(天)
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计划进度
开始时间 完成时间
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样件制造总结会议
问题点，改善对策，时间 点（会议纪要）
项目经理
0
样件成本核算
样件成本核算报告
项目经理
产品工程
图样和规范的更改
产品工程
可制造性及可装配型分析（设计 设计评审报告
项目经理
顾客评审/确认书报告 产品工程
顾客工程批准
顾客会签的图纸
产品工程
冻结数模指令及冻结的数 产品工程
样件制造计划
样件制造计划书
项目经理
样件控制计划
控制计划（样件） 控制计划检查表
产品工程 产品工程
外协件新 供应商选
供应商评价报告
整车试验计划表
系统工程
0
ECU标定(整车碰撞试 验)
激振试验 误用试验 碰 台撞 车试 试验 验 计 台划 车、及
激振试验报告 标定试验报告 台车试验计划表
系统工程 系统工程 系统师工程 师
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台车试验
安全带等 附属零部件
项目经理
0
附属件采
台车试验 试验报告及优化要求
试验工程
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ECU样件制造
工艺工程 工艺工程
过程失效模式及后果分析 制定试生产的控制计划
PFMEA PFMEA检查表 控制计划（试生产） 控制计划检查表
工工艺艺工工程程 师质量工程 质量工程
编制过程指导书
生产作业指导书
工艺工程
阶 段： （四 ）产 品和 过程
编制过程指导书 测量系统分析（MSA）计划 初始过程能力研究(SPC)计划 阶段总结