关于鲁奇加压气化工艺的几点介绍
鲁奇加压气化技术的工艺流程
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在采用鲁奇加压气化技术之前，需要做好充分的准备。
鲁奇加压气化炉工艺操作
鲁奇加压气化炉工艺操作新疆广汇新能源造气车间－－程新院一、相关知识1、影响化学平衡的因素有三点：①反应温度（T）、②反应压力（P）、③反应浓度（C）。
勒夏特列原理：如果改变影响化学平衡条件之一（T、P、C），平衡将向着能够减弱这种改变的方向移动。
2、气化炉内氧化层主反应方程式① 2C+O₂＝CO₂（－Q）ΔH＜０②2C+O₂＝2CO（－Q）ΔH₂＜０ΔH＜ΔH₂3、气化炉内还原层主反应方程式③C＋CO₂＝2CO（＋Q）ΔH₃＞０④C＋H₂O＝CO+H₂（＋Q）ΔH₄＞０⑤C＋2H₂＝CH₄（＋Q）ΔH5＞０ΔH₃＞ΔH₄＞ΔH5｜ΔH｜＞ΔH₃＞｜ΔH₂｜＞ΔH₄＞ΔH₄4、煤灰熔点对气化炉的影响鲁奇气化炉的操作温度介于煤的DT（变形温度）和ST（软化温度）之间。
若入炉煤的灰熔点高，则操作时适当降低汽氧比，相应提高炉温，蒸汽分解率增加，煤气水产量低，气化反应完全，有利于产气。
但是受气化炉设计材料的制约，汽氧比不能无限制降低，否则可能会烧坏炉篦及内件。
因此受设备材质的局限，煤灰熔点不能太高，一般控制在1150℃≦DT≦1250℃。
反之，若煤灰熔点低，则操作时要适当提高汽氧比，相应降低炉温（防止炉内结渣，造成排灰困难），蒸汽分解率降低，煤气水产量增加，气化反应速度减缓，不利于产气。
因此入炉煤的灰熔点要尽可能在一定的范围内，不能变化太大。
二、汽氧比的判断鲁奇加压气化炉汽氧比是调整控制气化过程温度，改变煤气组份，影响副产品产量及质量的重要因素。
汽氧比过低，会造成气化炉结渣，排灰困难，不利于产气；汽氧比过高，会造成灰细或排灰困难，煤气水产量增加等。
因此，在不引起灰份熔融的情况下，尽可能采用低的汽氧比。
汽氧比的高低应该结合煤气组份中有效气体的含量、灰样和指标参数做出准确的判断！1、从煤气组份¹判断汽氧比的高低我们在实际操作中一般都根据CO2、CO、H2、CH₄来判断汽氧比的高低，下面分情况进行说明。
鲁奇炉加压气化工艺影响因素分析
鲁奇炉加压气化工艺影响因素分析摘要：煤炭等不可再生的化石燃料如果燃烧不够充分就会产生大量的污染物甚至是有毒气体，同时热效率低对能量的利用率低都是在浪费我们的煤炭资源，与正常燃烧过程不同，煤气化能够有效的提高煤炭的利用率，在产出相同能源的条件下消耗更少的化石燃料，产生的煤气更利用使用，灰渣更易于处理。
本文就碎煤加压气化炉的工程技术方法和质量管理方法进行了简单概述，希望能够为提高碎煤加压气化炉运行质量管理工作提供一些思路。
关键词：鲁奇炉；加压气化；工艺；影响因素1前言如今的时代主题是节能与环保，目前我国对所有的能源问题都非常敏感和重视。
国家已经对煤炭进行了限制开采和限制使用，这就是出于资源的节约和对环境的保护的目的。
在对碎煤加压的工作中，如何尽可能的提高煤气化的转换效率和能源利用率是所有相关技术人员需要深入研究的问题。
碎煤加压气化炉是碎煤加压气化的反应场所，提供了反应环境。
在实际的生产生活中，碎煤加压气化经常会出现非计划性停车，这种问题会极大的影响反应效果，使得气化效果差，能源的利用率低，同时降低生产效率，提高了生产成本，损害了企业的经济利益。
为了提高碎煤加压气化炉的在线率，延长在线周期，就需要对气化炉的工作原理、运行情况和管理方法进行经验总结和技術发展，从而改善气化炉的运行环境，提高气化效果，提高能源利用率。
2碎煤加压气化炉概述本文通过克旗公司实例进行阐述。
克旗公司使用当地褐煤进行气化，生产甲烷气。
2013年为试生产阶段，装置运行不稳定，2014年气化炉的运行情况改观，但是问题仍然存在，非停次数占有相当大的比例。
2015年公司开始对气化炉的长周期、稳定运行进行攻关工作，通过使用“两图两表”的方法强化生产管理，实现了气化炉的长周期运行，改善了生产经营状况，碎煤加压气化炉进行低质褐煤气化工艺逐渐成熟。
3碎煤加压气化炉运行工程技术方法3.1气化炉的停车原因通过对气化炉的停车情况进行记录，记录2014年全年的停车运行状况。
鲁奇气化工艺特点及影响其运行的主要因素分析
鲁奇气化工艺特点及影响其运行的主要因素分析鲁奇加压气化是一项相对成熟的技术。
在煤化工造气领域具有很多优势，但该项技术具有的缺点也是很明显的，文章通过介绍鲁奇工艺特点，分析了影响鲁奇气化工艺的各种关键因素，并针对这些因素的控制来提高鲁奇气化装置的优点。
标签：鲁奇气化炉；工艺特点；因素前言鲁奇加压气化工艺是煤和气化剂逆流接触的一种加压移动床煤气化工艺。
由于其适应的煤种广、气化强度较大、气化效率高，技术成熟可靠，广泛应用于各个煤化工企业。
但鲁奇气化工艺也有一定的缺点，如运行周期短，设备维修频繁等。
如何在目前的工艺基础上对设备和工艺操作进行改进和优化，保证鲁奇气化炉进行长周期运行，已经成为鲁奇炉发展面临的一个重要因素。
本文通过某煤化工企业实际生产中经济运行的实践，从气化用煤品质、生产工况控制等方面分析了影响气化炉稳定运行的因素。
1 鲁奇气化工艺主要特点1.1 原料煤为块煤鲁奇炉原料用煤一般采用5～50mm的块煤，并在煤的反应性、无粘结性、机械强度、灰熔融性等方面要求较高。
因此适宜的煤种为褐煤、次烟煤、贫煤和无烟煤，同时由于其工艺特点对一些水分较高（20%～30%）和灰分较高（如30%）的劣质煤也适用。
与气流床工艺相比，鲁奇炉采用碎煤为原料，入炉煤的前期处理较为简单。
1.2 氧耗相对较低鲁奇气化工艺采用干法排灰，气化剂采用蒸汽和纯氧气，运行过程中为防止结渣汽氧比较高，这就降低了氧气的消耗，通常要比气流床氧节省30%，在空分制氧工艺方面可以节约投资。
1.3 煤气中CH4含量较高气化产生的煤气中CH4含量较高，可以达到10%左右，因此该工艺适合于生产城市煤气和代用天然气（SNG），另外可通过加完转换工艺可将CH4转化为CO和H2后也可以用于生产液体燃料，比如甲醇石脑油和柴油。
1.4 粗煤气中H/CO为2.0，在这种状况下不经变换或少量变换即可用于F-T 合成、甲醇合成、天然气合成等产品生产的原料气，对比其他气化技术减少了气体成分的变换工序。
碎煤加压气化(鲁奇)生产过程的控制
6、 5秒内，△P≥0.15MPa，无泄漏，DV阀开，继续卸压。
F
PV2 B C
7煤锁压力（PISH-606（A-H）015）卸至2.2MPa，DV阀关。 8、计时器T－3自动启动。
一、煤锁控制程序 （半自动）
9、5秒内，煤锁压力（ PISH-606（A-H）015 ）回升至 2.3MPa“BC阀 漏”报警，循环停止。 10、5秒内，煤锁压力（ PISH-606（A-H）015 ）2.2MPa未 变，无报警，DV阀开，继续卸压。
F
FV
F DV1 F
33、计时器T－11启动，TC阀自动开。 34、若10秒内，TC阀全开，则“循环完成”信号出现。开启炉 篦，灰锁开始受灰。 F
PV BC
充 水
DV2
35、若10秒内，TC阀未全开，则“TC阀未全开”报警。 36、人工按“开”按钮，全开TC阀。 37、“循环完成” 信号出现。
灰锁排灰程序（现场手动操作） 将三位开关切至现场手动操作， 即可进行现场操作。 操作程序（以灰锁上阀打开，灰 锁满为循环开端）
TC
F
PV BC 充 水 FV
F F F
DV1
7、计时器T－2启动，同时计时器T15、T16启动。
DV2
灰锁排灰程序
8、5秒内，灰锁与气化炉压差（PDISH-606（A-H）021）△P ＜0.2MPa“TC阀泄漏”出现报警，DV1自动关闭，自动循环停 止。 T15计时器用于总的灰锁排灰周期的监测。即从DV1开始到排 灰周期结束，上阀TC再打开的时间如果超过T15设定时间（480 秒），则报警“排灰故障”停止循环。 T16用监测泄压时间。即从DV1打开到下阀BC打开这段时间， 如果超过T16设定时间（180秒），则报警“灰锁泄压故障”， 同时停止程序。
鲁奇气化炉工艺流程
鲁奇气化炉工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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《鲁奇加压气化技术的研究进展》
摘要鲁奇加压气化炉是德国鲁奇公司所开发，称为鲁奇加压气化炉简称鲁奇炉。
本文通过对鲁奇加压气化技术的研究总结出汽氧比决定鲁奇炉内反应层温度的高低，同时也影响气化炉的排渣效果。
另外煤种的优劣将会影响气化炉的排渣能力以及煤气成分和产率的组成。
此外鲁奇公司开发研制的液态排渣气化炉是采用液态排渣的方式，从而提高了气化强度和热效率，降低了水蒸汽的耗量。
与固态排渣鲁奇炉相比，其废水对环境的影响可大幅度减小。
随着煤气化技术的发展，鲁奇加压气化工艺也得到了发展和管理。
本文还对此工艺的管理和改进提出了相关的建议。
关键词：压力；汽氧比；煤种；液态排渣目录第一章前言 (1)1.1 研究背景 (1)1.2 研究内容 (1)第二章鲁奇加压气化的发展史 (2)第三章鲁奇加压气化的原理 (3)3.1化学反应 (3)3.2加压气化的实际过程 (4)第四章鲁奇加压气化操作工艺条件 (5)4.1压力 (6)4.2气化层温度和气化剂温度 (7)4.3汽氧比的选择 (7)4.3.1．义马长焰煤煤质分析 (7)4.3.2．汽氧比对义马长焰煤加压气化的影响 (8)4.3.3 .结论 (11)4.3.4 不同的汽氧比对煤气生产的影响 (11)第五章煤种及煤的性质对加压气化的影响 (12)5.1煤种对煤气组分和产率的影响 (12)5.2煤种对各项消耗指标的影响 (12)5.3煤种对其他副产品的特征和产率的影响 (12)5.4 煤的理化性质对加压气化的影响 (12)第六章液态排渣鲁奇炉 (16)第七章鲁奇加压气化工艺的管理和改进 (17)7.1 技术难点及工艺改进 (17)7.2贫瘦煤加压气化的工艺管理 (18)7.3 鲁奇加压气化工艺发展前景展望 (19)第八章总结 (20)致谢 (21)参考文献 (22)第一章前言1.1 研究背景资源是一个国家赖以生存的保证，矿产资源是我国经济和社会发展的物质基础。
我国90%的能源、95%以上的工业和农业原材料都来自于矿产资源。
鲁奇气化项目部工艺
▪ 液态排渣
本装置采用第三代鲁奇气化炉，气化炉结构如 下：
▪ 炉体
▪ 夹套
▪ 炉篦 ▪ 灰锁
▪ 煤锁 ▪ 洗涤冷却器
(1)煤锁
▪ 煤通过煤锁由常压系统间歇地加入 到气化炉内，容积18.7m3，设计 压力4.6MPa，设计温度250℃350 ℃ ，操作温度20-150℃。采 用上下阀门加煤形式。高负荷时每 小时向气化炉加煤3－5次，每次 加煤时间约 8-10min。
与气化工艺有关的技术指标
▪ 1：气化强度：
▪ 气化强度是指单位时间内，单位横截面积上气化的原料煤 量，以㎏∕（ M2.h ）表示。 在实际生产中气化强度常以单 位时间，单位横截面积上的粗煤气量来表示〔M3（标） ∕㎡ .h ， 影响气化强度的因素较多，原料煤的性质（煤种粒度 ）和气化过程的操作条件（压力、温度、汽氧比等）均对气 化强度有较大影响。
▪ 缺点： ▪ (1)蒸汽分解率低，气化过程的热效率有所降低； ▪ (2)气化炉有复杂的传动机构，易损件多，设备检修频繁； ▪ (3)废水量大，废水处理复杂； ▪ (4)只能气化小块煤。
▪ 煤质要求： ▪ (1)需块煤（一般入炉煤在5～50mm之间）； ▪ (2)灰熔融性软化温度大于1200℃； ▪ (3)除强粘结性煤外都能气化。
▪ 炉篦传动改为侧向传动
▪ 灰锁改在炉体下部正中， 下灰
第三代MARKIII (我们采用的炉型） （直径3.8m; 单炉产气量 35000-50000 Nm3/h）
▪ 改进了煤分布器和破粘装置
▪ 改进多层炉篦
▪ 改进了传动机构和控制系统
BGL气化炉 （单炉产气
75000Nm3/h ）
▪ 去掉炉蓖改为喷 嘴
▪
⑴C+O2=CO2+408.8MJ
鲁奇加压气化炉炉型构造及工艺流程
鲁奇加压气化炉炉型构造及工艺流程鲁奇加压气化炉炉型构造及工艺流程4.第三代加压气化炉第三代加压气化炉是在第二代炉型上的改进，其型号为Mark-Ⅲ，是目前世界上使用最为广泛的一种炉型。
其内径为Ф3.8m，外径Ф4.128m，炉体高为12.5m，气化炉操作压力为3.05Mpa。
该炉生产能力高，炉内设有搅拌装置，可气化强黏结性烟煤外的大部分煤种。
第三代加压气化炉如图4-3-21所示。
煤液压大齿轮上有孔4562循环水3粗煤气__--煤箱;2--上部传动装置;3--喷冷器;4--群板;5--布煤气;6--搅拌器;7--炉体;8--卢箅;9--炉箅传动装置；10--灰箱;11-刮刀;12--保护板;水蒸汽和氧气10 图4-3-21 第三代加压气化炉为了气化有一定黏结性的煤种，第三代气化炉在炉内上部设置了布煤器与搅拌器，它们安装在同一空心转轴上，其转速根据气化用煤的黏结性及气化炉生产负荷来调整，一般为10~20r/h，从煤锁加入的煤通过布煤器上的两个布煤孔进入炉膛内，平均每转布煤15~20mm厚，从煤锁下料口到煤锁之间的空间，约能储存0.5h气化炉用煤量，以缓冲煤锁在间歇充、泄压加煤过程中的气化炉连续供煤。
在炉内，搅拌器安装在布煤器的下面，其搅拌桨叶一般设有上、下两片桨叶。
桨叶深入到煤层里的位置与煤的结焦性能有关，其位置深入到气化炉的干馏层，以破除干馏层形成的焦块。
桨叶的材质采用耐热钢，其表面堆焊硬质合金，以提高桨叶的耐磨性能。
桨叶和搅拌器、布煤器都为壳体结构，外供锅炉给水通过搅拌器、布煤器，最后从空心轴内中心管，首先进入搅拌器最下底的桨叶进行冷却，然后再依次通过冷却上桨叶、布煤器，最后从空心轴与中心管间的空间返回夹套形成水循环。
该锅炉水的冷却循环对布煤搅拌器的正常运行非常重要。
因为搅拌桨叶处于高温区工作，水的冷却循环不正常将会使搅拌器及桨叶超温烧坏造成漏水，从而造成气化炉运行中断。
该炉型也可用于气化不黏结性煤种。
8鲁奇碎煤固定床加压气化技术
主流煤气化技术及市场情况系列展示（之八）鲁奇碎煤固定床加压气化技术技术拥有单位：德国鲁奇公司上世纪30年代,德国鲁奇公司开发出碎煤固定床加压气化技术,应用于煤气化项目。
其关键设备为FBDB（Fixed Bed Dry Bottom,固定床干底）气化炉,俗称鲁奇炉。
几十年来，经过持续不断地改进与创新，鲁奇公司先后开发出第一代鲁奇炉（1936～1954年）、第二代鲁奇炉（1952～1965年）、第三代鲁奇炉Mark4和Mark5（1969～2008年），在此基础上，又推出第四代鲁奇炉Mark+（已于2010年8月完成该炉的基础工艺及机械设计）。
同时，为满足气体排放标准，解决废水达标排放难题，鲁奇公司相继开发出高效的煤气化尾气处理和酚氨废水处理工艺技术。
一、技术特点鲁奇公司第四代FBDB气化炉Mark+的开发目标是：增加气化炉的生产能力（为Mark4的两倍）;增加设计压力到6MPag，以保证气化过程更好的经济性。
同时，将从Mark4操作上获得的改进，以及鲁奇设计安装的干渣和湿渣排灰气化炉（包括低到高阶煤、不黏煤或黏结煤，还包括生物质和各种废物气化）上获得的经验，反映在Mark+的设计上。
通过应用成熟的技术和创新的设备，上述目标已全部实现。
气化炉Mark+和Mark4综合比较见下表。
在更高压力下，Mark+主要改进项目包括煤锁、气化炉、灰锁系统、洗涤冷却器、废热锅炉、下游冷却系统等。
最显著的改进为：采用双煤锁、使用气化炉缓冲容积，实现煤锁全面控制；增加床层高度。
改进气化炉内件（包括炉箅、波斯曼套筒、粗合成气出口、内夹套），以及鲁奇专有的煤分布器和搅拌器。
Mark+气化炉的设计压力提高到6MPag。
对于煤制天然气项目，这将带来整个气化岛投资成本和操作成本的降低。
如对年产40×108Nm3的煤制天然气项目，气化炉台数可比Mark4减少一半，气化岛投资节省17%，全厂可减少设备约300台，煤制天然气（SNG）成本可望下降10%。
鲁奇加压煤气化冷却工段详细介绍毕设
鲁奇加压煤气化冷却工段详细介绍毕设鲁奇加压煤气化冷却工段详细介绍引言- 概述鲁奇加压煤气化冷却工段的重要性和作用- 介绍本文将对鲁奇加压煤气化冷却工段进行详细介绍的目的和结构一、鲁奇加压煤气化工艺简介1.1 加压煤气化原理- 介绍加压煤气化的基本原理和过程1.2 鲁奇加压煤气化技术的特点- 分析鲁奇加压煤气化技术相对于传统技术的优势和特点二、鲁奇加压煤气化冷却工段的作用与意义2.1 冷却工段在整个煤气化过程中的位置和作用- 解释冷却工段在整个鲁奇加压煤气化过程中所处的位置和作用2.2 冷却工段对产物质量的影响- 分析冷却工段对产物质量，如合成气纯度、焦油含量等方面的影响三、鲁奇加压煤气化冷却工段的工艺流程3.1 冷却工段的主要设备和装置- 介绍冷却工段中的主要设备和装置，如冷却塔、热交换器等3.2 冷却工段的操作步骤- 详细描述冷却工段的操作步骤，包括气体进出口控制、冷却介质循环等四、鲁奇加压煤气化冷却工段的关键技术4.1 冷却塔设计与优化- 分析冷却塔的设计原则和优化方法，如塔床结构、填料选择等方面的考虑因素4.2 热交换器性能优化- 探讨热交换器在冷却工段中的性能优化方法，如传热面积增加、换热介质选择等五、鲁奇加压煤气化冷却工段的现有问题与改进措施5.1 现有问题分析- 分析当前鲁奇加压煤气化冷却工段存在的问题，如能耗高、设备老化等方面的挑战5.2 改进措施与技术发展趋势- 提出改进鲁奇加压煤气化冷却工段的措施，如节能降耗、设备更新等方面的技术发展趋势结论- 对鲁奇加压煤气化冷却工段进行总结和归纳，强调其在煤气化过程中的重要性和发展前景参考文献- 引用本文所参考的相关文献资料，包括专业论文、学术期刊等来源附录- 提供本文所涉及的相关图表、数据和计算公式等补充材料。
鲁奇加压煤气化冷却工段详细介绍毕设
鲁奇加压煤气化冷却工段一、介绍鲁奇加压煤气化冷却工段是煤气化过程中的一个重要环节，用于将高温高压的煤气冷却至适宜的温度和压力，以便进一步处理和利用。
本文将对鲁奇加压煤气化冷却工段进行详细介绍。
二、工艺原理鲁奇加压煤气化冷却工段采用了一种特殊的冷却方式，即水煤气换热器（Water-Gas Shift Heater，简称WGSH）和冷却器的组合。
其工艺原理如下：1.煤气进入水煤气换热器，与高温高压的水蒸汽进行换热，使煤气温度降低，同时水蒸汽被加热，进一步增加其压力和温度。
2.经过水煤气换热器后的煤气进入冷却器，在冷却器中与冷却介质进行换热，使煤气进一步降温，同时冷却介质被加热。
3.冷却后的煤气通过分离器分离出液体和气体两相，液体部分可进一步提取有价值的化合物，气体部分则进入下一工段进行进一步处理。
三、工段设备鲁奇加压煤气化冷却工段包括以下主要设备：1. 水煤气换热器（WGSH）水煤气换热器是鲁奇加压煤气化冷却工段的关键设备之一。
其主要功能是将高温高压的煤气与水蒸汽进行换热，使煤气温度降低，同时水蒸汽被加热。
水煤气换热器通常采用管壳式结构，煤气在管内流动，水蒸汽在壳侧流动，通过壳程和管程之间的传热来实现换热效果。
2. 冷却器冷却器是鲁奇加压煤气化冷却工段的另一个关键设备。
其主要功能是将经过水煤气换热器后的煤气与冷却介质进行换热，进一步降低煤气温度。
冷却器通常采用管壳式结构，煤气在管内流动，冷却介质在壳侧流动，通过壳程和管程之间的传热来实现换热效果。
3. 分离器分离器用于将冷却后的煤气分离成液体和气体两相。
液体部分可进一步提取有价值的化合物，气体部分则进入下一工段进行进一步处理。
分离器通常采用垂直圆筒形结构，通过重力和分离器内部的分离装置将液体和气体进行有效分离。
四、工段操作鲁奇加压煤气化冷却工段的操作流程如下：1.打开水蒸汽供应系统，将水蒸汽引入水煤气换热器，与高温高压的煤气进行换热。
2.调节水煤气换热器的进出口温度和压力，以达到预定的换热效果。
鲁奇碎煤加压气化技术探索
鲁奇碎煤加压气化技术探索摘要：本文从鲁奇加压气化特点入手，阐述了鲁奇加压气化原理，分析了鲁奇加压气化操作工艺条件。
关键词：鲁奇加压气化技术；原理；工艺常压固定（移动）床气化炉生产的煤气热值低，煤气中二氧化碳含量高，气化强度低，生产能力小，不能满足合成气的质量要求。
为解决上述问题，人们研究发展加压固定（移动）床气化技术。
在加压固定（移动）床气化技术中，最著名的为鲁奇加压气化技术。
一、鲁奇加压气化概述鲁奇加压气化采用的原料粒度为5～50mm，气化剂采用水蒸汽与纯氧，加压连续气化。
随着气化压力的提高，气化强度大幅提高，单炉制气能力可达75000～100000m2/h以上，而且煤气的热值增加。
鲁奇加压气化在制取合成气和城市煤气生产方面受到广泛重视。
1、鲁奇加压气化特点鲁奇加压气化有以下优点。
（1）原料适应性①原料适应范围广。
除粘结性较强的烟煤外，从褐煤到无烟煤均可气化。
②由于气化压力较高。
气流速度低，可气化较小粒度的碎煤。
③可气化水分、灰分较高的劣质煤。
（2）生产过程①单炉生产能力大，最高可达100000m2/h（干基）。
②气化过程是连续进行的，有利于实现自动控制。
③气化压力高，可缩小设备和管道尺寸，大幅度提高气化炉的生产能力，并能改善煤气的质量；利用气化后的余压可以节省合成气加压能耗和进行长距离输送。
④气化较年轻的煤时，可以得到各种有价值的焦油、轻质油及粗酚等多种副产品；⑤通过改变压力和后续工艺流程，可以制得H2/CO各种不同比例的化工合成原料气，拓宽了加压气化的应用范围。
2、鲁奇加压气化的缺点如下。
①蒸汽分解率低。
对于固态排渣气化炉，一般蒸汽分解率约为40%，蒸汽消耗较大，未分解的蒸汽在后序工段冷却，造成气化废水较多，废水处理工序流程长，投资高。
②需要配套相应的制氧装置，一次性投资较大。
二、鲁奇加压气化原理1、化学反应在气化炉内，在高温、高压下，煤受氧、水蒸汽、二氧化碳的作用，发生如下各种反应。
2、加压气化的实际过程（1）气化过程热工特性在实际的加压气化过程中，原料煤从气化炉的上部加入，在炉内从上至下依次经过干燥、干馏、半焦气化、残焦燃烧、灰渣排出等物理化学过程。
固定床加压气化
自热式反应炉主要通过碳与氧燃烧生成二氧化碳反应放出 大量的热，热量用途: •气化层生成煤气的各还原反应所需的热量
•煤的干馏与干燥所需热量，气化剂的预热
C、煤中灰分及灰熔点对气化过程影响 •灰分含量对气化反应影响不大。鲁奇炉可气化灰 分达50%的煤 •灰熔点越高越好 但灰分增加，热损失高， 原因： 各项消耗指标增加，一般 灰熔点低，氧化层形成灰结渣，导致床层透气性 加压气化用煤灰分在19%以 差，气化剂分布不均。 下较经济。 灰结渣包裹未反应的碳，灰渣中含碳量增加，燃 料损失增加。 为维持氧化层反应温度低于灰熔点，增加了水蒸 气的消耗。 d、其它因素 煤的黏结性：越弱越好 煤的机械强度：加压气化要求强度高
•生成煤气与排出灰渣带出的显热 •煤气带出物显热及气化炉设备散失的热量
2、鲁奇加压气化炉操作工艺条件
净煤气热值 随压力提高 而增加 净煤气除去二氧化碳 等物质，同时气化压 力提高，甲烷含量增 加，气体总体积减小。
随着压力增加， 粗煤气中甲烷 和二氧化碳含 量增加，氢气 和一氧化碳含 氧气主要用来提供甲烷化所需氢气由 量减少 热量，压力增加甲水蒸气分解产生， 烷含量增加，氧耗但加压情况水蒸气 分解率降低 量减少。
30mm
这种内、外筒结构的 气化炉内外壳体生产期间温度 目的在于尽管炉内各 不同，热膨胀量不同，为降低 层的温度不一，但内 温度差应力，在内套下部设计 筒体由于有锅炉水的 冷却，基本保持在锅 制造成波形膨胀节，用于吸收 热膨胀量。 炉水在该操作压力下 的蒸发温度，不会因 过热而损坏。（b）外置汽包 （a）内置汽包
关于鲁奇加压气化工艺的几点介绍可修改全文
气化炉内外壳体生产期间 由于温度不同，热膨胀量不同， 为降低温度差应力，在内套下 部设计制造成波形膨胀节，用 48mm 于吸收热膨胀量。
正常生产期间，波形膨胀 节不但可吸收大约25~35mm 的内壳热膨胀量，而且在此还 可以起到支撑灰渣的作用，这 样可使灰渣在刮刀的作用下均 匀地排到灰锁中去。
夹套上部空间
剂在煤层中形成沟流。
炉篦分为五层，从下至 上逐层叠合固定在底座上， 顶盖呈锥形，炉篦材质选用 耐热耐磨的絡锰合金钢铸造。 最底层炉篦的下面设有三个 灰刮刀安装口，灰刮刀的数 量由气化原料煤的灰分含量 来决定。灰分含量较少时安 装1-2把刮刀，灰分高的安 装3把刮刀。支承炉篦的止 推轴承上开有注油孔，由外 部高压注油泵通过油管注入 止推轴承面进行润滑，该润 滑油为耐高温的过热汽缸油。 炉篦的传动采用变频电机传 动。由于气化炉直径较大， 为使炉篦受力均匀由两台电 动机对称布置。
1、气化炉排出灰渣的状态：颜色、粒度、含碳量。
灰渣粒度较大，量多，火层温度过高，说明汽氧比偏低。
灰渣中残炭量高，细灰量多且无熔渣，说明火层反应温度低，汽氧比偏 低。
2、原料煤的灰熔点：在灰熔点允许的情况下，应尽量降低汽氧比，以 提高反应层的温度，若灰熔点发生变化，要及时调整汽氧比。
3、煤气中CO2含量：CO2含量的变化对汽氧比的变化反应最敏感，在煤 种相对稳定的情况下，CO2超出设定范围要及时调整汽氧比，以适应气 化炉运行的需要。
➢ 增大炉篦转速，观察下灰量； ➢ 观察压差、压力、温度、流量的变化； ➢ 对出口气体进行分析。 ➢ 气化炉夹套耗水量正常
在气化炉工况稳定的情况下，增加负荷100Nm3/10min逐次递 增至所需负荷，原则上限定每小时增加负荷不能超过 1000Nm3；减负荷500Nm3/5min逐次递减至所需负荷，在加 减负荷过程中，要求保证气化炉工况和系统压力的稳定。
鲁奇加压固定床气化技术的开发及应用
鲁奇加压固定床气化技术的开发及应用煤炭气化是重要的洁净煤技术之一，广泛应用于生产化工合成气、工业燃料气、城市煤气等。
随着对提高煤炭利用效率的重视和环保要求日趋严格，目前正积极开发煤炭液化技术、整体煤气化联合循环发电技术及燃料电池、氢能等新技术，这些技术的应用同样离不开煤炭气化，因此煤炭气化技术将起到越来越重要的作用。
固定床气化是目前应用最多的煤炭气化技术，从世界范围看，常压固定床气化技术基本上不再发展，而鲁奇加压气化技术则不仅得到广泛应用，而且发展势头良好，本文将简要介绍鲁奇加压气化技术的开发和应用情况。
1.鲁奇加压固定床气化技术的发展1936年，在德国Hirschfelde建立直径为1.1m的试验装置，做了许多试验工作，在此基础上设计了第一代鲁奇加压固定床气化炉，1939年投人生产。
第一代气化炉只能气化非粘结性煤，而且气化强度低，炉径Φ2600mm，生产能力为5000-8000m3／h。
1954-1969年，为了气化弱粘结性烟煤和提高单炉的生产能力，德国鲁尔煤气公司和鲁奇公司合作，在试验炉上进行了各种不同变质程度的煤种试验，并在此基础上建设了一大批工厂，所用气化炉内径Φ2600／3700mm，设搅拌装置，后者生产能力达32000-45000m3／h。
1969年以后，为了生产合成天然气的需要，在英国西田和南非萨索尔进行了美国东部和西部煤的试验获得成功，并对鲁奇炉的搅拌装置作了进一步的改进，使之可气化一般粘结性的烟煤，扩大了煤种使用范围。
此种第三代鲁奇炉，内径为Φ3800mm(MarkIV型)，生产能力达35000-50000m3／h。
从1980年起，在南非萨索尔一厂又建立了Φ5000mm的MarkV型原型气化炉，其煤气产量达到100000m3／h。
在鲁奇炉的基础上，又开发了二种新技术：1)鲁尔-100气化炉。
开发的目的主要是通过提高操作压力，提高气化强度，同时扩大煤种范围，以更经济地生产天然气等。
鲁奇加压煤气化工艺技术
工艺技术知识煤炭气化是用于描述把煤炭转化成煤气的一个广义的术语，可定义为：煤炭在高温条件下，与气化剂进行热化学制得反应煤气的过程。
进行煤炭气化的设备叫气化炉（煤气发生炉）。
煤气化生产工艺包括煤的气化、粗煤气的净化、煤气组成的调整。
气化炉制得的粗煤气成分很复杂，主要有CO2、CO、H2、CH4、H2S等，无论煤气作何用途，均需净化处理可使得：（1）清除煤气中的有害杂质；（2）回收粗煤气中一些有价值的副产品；（3）回收粗煤气的显热。
根据煤气的用途不同，其组成要相应地进行调整处理如煤气若作城市煤气，则粗煤气中CO就需调整在符合安全规定范围内；煤气若作合成氨或合成甲醇的原料气，其组成中的CH4又需转化成H2；.可见煤气用途不同，煤气组成的调整工艺也不同。
煤气化系统包括备煤、气化、变换、煤气冷却所组成的气化系统和有煤气水分离、脱酚氨回收所组成的副产品回收系统以及用于废水处理的生化处理。
就上述工艺予以分别介绍。
气化炉总布置图序号设备名称及代号①气化炉B606AOI②煤锁V606A01③煤锁溜槽V606A02④煤仓V606A03⑤灰锁V606A04⑥洗涤冷却器V606A06⑦膨胀冷却器V606A07⑧煤锁气洗涤器V606A08⑨煤锁气气柜V606A09⑩开车煤锁气洗涤器V606A10 ⑾火炬气汽液分离器V606A11 ⑿火炬导燃器和火炬筒V606A12 ⒀夹套蒸汽分离器F606A01 ⒁粗煤气分离器F606A02⒂煤尘气分离器F606A03⒃煤锁气分离器F606A04⒄开车煤气分离器F606A05 ⒅煤锁气引射器J606A01⒆洗涤冷却循环水泵J606A02 ⒇煤锁气洗涤水泵J606A04 （21 开车煤气洗涤水泵J606A05（22 火炬冷凝液泵J606A06（23 气化剂混合管L606A01（24 洗涤冷却器刮刀L606A02（25 废热锅炉C606A01煤的气化一：工艺概述粒度为5～50㎜的原料煤由储煤仓经煤锁间断地加入到气化炉内，在3.1MPa压力下，煤自上经下经干燥层、干馏层、气化层逐层下移，与底部进入的气化剂（蒸汽+氧气）逆流接触发生气化反应，生成的煤气将热量传递给下降的煤层，以约600～700℃的温度离开气化炉。
鲁奇碎煤加压气化工艺分析
鲁奇碎煤加压气化工艺分析一、鲁奇加压气化发展史鲁奇炉是德国鲁奇煤气化公司研究生产的一种煤气化反应器。
该炉型的发展经历了漫长的过程，其发展过程可分为三个阶段。
1、第一阶段：任务是证明煤炭气化理论在工业上实现移动床加压气化。
1936年至1954年，鲁奇公司进行了34次试验。
在这基础上设计了MARK—Ⅰ型气化炉。
该炉型的特点是炉内设有耐火砖，灰锁置于炉侧，气化剂通过炉篦主轴通入炉内。
炉身较短，炉径较小。
这种炉气化强度低，产气量仅为4500~8000Nm3/h，而且仅适用于褐煤气化。
2、第二阶段：任务是扩大煤种，提高气化强度。
为此设计出了第二代气化炉，其特点是（1）改进了炉篦的布气方式。
（2）增加了破粘装置，灰锁置于中央，炉篦侧向传动，(3)去掉了炉膛耐火砖。
炉型有MARK—Ⅱ型与MARK—Ⅲ型。
单台炉产气量为14000~17000Nm3/h。
3、第三阶段：任务是继续提高气化强度和扩大煤种适用范围。
设计了MARK—Ⅳ型炉,内径3.8米，产气量35000~50000Nm3/h，其主要特点是：（1）增加了煤分布器，改进了破粘装置，从而可气化炼焦煤以外的所有煤。
（2）设置多层炉篦，布气均匀，气化强度高，灰渣残炭量少。
（3）采用了先进的制造技术与控制系统，从而增加了加煤排灰频率，运转率提高到80%以上。
4、第四代加压气化炉：第四代加压气化炉是在第三代的基础上加大了气化炉的直径（达Ф5m），使单炉生产能力大为提高，其单炉产粗煤气量可达75000m3（标）/h（干气）以上。
目前该炉型仅在南非sasol公司投入运行。
今后鲁奇炉的发展方向：（1）降低汽氧比，提高气化层温度,扩大煤种适用范围，灰以液态形式排出，从而提高蒸汽分解率，增加热效率，大幅度提高气化强度，气化强度可由2.4t/m2h提高到3-5t/m2h.煤气中的甲烷可下降到7%以下。
（2）提高气化压力，根据鲁尔—100型炉实验，当压力由2.5Mpa提高到10.0Mpa,煤的转化率及气化强度可成倍增加，氧与蒸汽的消耗减少，煤的粒度也可以减少。
鲁奇工艺加压气化基础刘凯
b、次生矿物质：它是在成煤过程中由外界混到煤层中 的矿物质形成。
煤的工业分析
c、外来矿物质：它并不含于煤中，而是在采煤过程中混入煤中 的顶板、底板、夹矸的矸石形成。
煤中的原生矿物质和次生矿物质的总和称为内在矿物质，内在 矿物质很难用选煤方法除去，来自内在矿物质的灰分。而外来矿物 质（称为外在矿物质）用洗选煤的方法比较容易除去。来自外在矿 物质的灰分称为外在灰分。
150 ℃≤T 2≤1 250 ℃。
煤中矸石含量及灰分增加时， 一是矿物质燃烧灰化时 要吸收热量， 大量排渣会带走气化反应的部分热量，气 化热效率降低;二是为防止气化炉结渣 要适当提高汽氧比 ， 这样就降低了气化炉的操作温度， 影响了气化强度， 蒸汽分解率也会降低， 粗煤气产量减少，煤气水的产量 提高 。
固定床气化对煤的质量要求
同时， 随着煤中矸石含量及灰分增加， 煤灰中FeO、 CaO、 MgO、 K 2 O 作为助熔剂 ，对结渣起到促进作用，加 剧了设备磨损，一是炉篦刮刀、护板等部件，二是煤灰锁上下 阀运转周期缩短，设备检修频次增加，开停车频繁。
灰分过高时，影响气态反应物，反应产物扩散速度和热量 的传递速度，使气化反应总反应处于扩散状态，阻碍了固体表 面和内部气化反应的有效进行，碳核也会进入灰区，导致灰锁 温度升高，严重时导致各应层紊乱，造成气化炉工况恶化。
煤的生成与分类
但是，地壳下沉的速度常常超过植物残骸堆积的速度，， 于是水层复盖过厚，影响植物生长，泥炭堆积中断，代之 以粘土、沙石的堆积，因此在泥炭层上面形成了岩层，称 为顶板。此时，若地壳下沉速度逐渐变慢，又造就了植物 生长、繁殖及植物残骸堆积的条件，则泥炭层的顶板仅仅 变成了泥炭内部的矸石夹层，以后将形成含有夹矸层的煤 层。在漫长的地质年代里，埋复泥炭受着顶板和上复岩层 的压力作用，发生了变紧、失水，胶体老化、硬结等物理 化学变化，同时，埋复泥炭的化学组成也发生了相当缓慢 的变化。这一切变化使得埋复炭最后变成了比重较大、较 致密的黑褐色褐煤。从无定形的泥炭转变为这种具有岩石 特征的过程，成为成岩作用阶段。
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量产生蒸汽，经汽液分离后并
入气化剂中。夹套内产的饱和
蒸汽，无单独的集汽包，而是
利用夹套上部空间起汽液分离
作用，为了提高分离效果，在
内外壳体上焊有挡板。
气化炉内外壳体生产期
间由于温度不同，热膨胀量不
同，为降低温度差应力，在内
套下部设计制造成波形膨胀节，48mm
用于吸收热膨胀量。
正常生产期间，波形膨
2）气化炉出口温度降低，灰锁温度升高时，应降低炉篦转 速，减少排灰量。
3）气化炉出口温度和灰锁温度同时升高时，说明炉内有沟 流、风洞现象，应降负荷，适当提高汽氧比，正反转炉篦来 均匀布气，必要时加大炉篦转速以破坏风洞。
加负荷前的确认： 检查原料煤的质量指标和供给情况； 检查蒸汽和氧气的供给情况，氧气的纯度；
型均是一个双层筒体结构的反应器，
这种内外筒结构的目的在于尽管炉
内各层温度高低不一，但内筒体由
于有锅炉水的冷却，基本保持在锅
炉水在该操作压力下的蒸发温度，
不会因过热而损坏。由于内外筒受
热后的膨胀量不尽相同，一般在内
筒设有补偿装置。
夹套宽度为48mm，总
容积为13.3M3，充满锅炉水，
以吸收气化反应传给内筒的热
电机到炉篦大轴的转动比（速比）为596：1，炉篦大轴到炉篦转动比为6：1。
炉篦设在气化炉底部，其是气化炉的关键部件，设置其作用是：
1）使汽化剂均匀分布到气化炉的横断面；
2）排灰并维持一定的灰层高度；
3）破碎灰渣块，使灰渣粒度减小，防止灰锁阀门堵塞；
4）保持煤层、灰层在移动中达到均衡。作为均匀灰层条件，目的是防止汽化 剂在煤层中形成沟流。
3、煤气中CO2含量：CO2含量的变化对汽氧比的变化反应最敏感，在 煤种相对稳定的情况下，CO2超出设定范围要及时调整汽氧比，以适应 气化炉运行的需要。
汽氧比的调整要谨慎，且调整幅度不要太大，在调整前后要及时观察气 体分析和灰况。
在高负荷生产情况下，为了不使生成细灰影响下灰操作，汽氧比可适当 降低，加大灰渣粒度。
3.2 气化炉火层的控制
火层的高低是气化炉操 作的主要目的，其高低 不仅直接关系到气化炉 的工况，而且对设备的 影响很大。 正常控制中气化炉火层 并不可视，即没有直接 判断的手段，需通过对 出口温度和灰锁温度的 控制来控制。
炉内火层位置的控制非常重要，判断火层的具体位置应根据 气化炉的工艺指标和实际经验综合而定。
H2O
分子量 2 28 28 40 16 28 30 44 58 32 44 34 60 18 181℃ 3.9MPa
体积百分数（%） 39.20 0.18 15.90 0.09 11.90 0.03 0.39 0.18 0.06 0.30 31.59 0.16 0.02 饱和水
12
CO2和 O2是判断气化炉运行的重要指标。半分析的特点是分析 所需时间短且操作程序简单，在开车阶段和气化炉工况不正常时 加大单位时间内半分的次数（正常情况下一小时做一次半分析）。 另外在规定时间做：灰渣中残碳量，煤样的堆密度，熔点和发热 量，锅炉水的电导率等。
11
2.3 、气化炉的主要分析项目
单炉粗煤气产量：43024Nm3/h（干基） 粗煤气总产量：946524Nm3/h（干基）
组成 氢气 氮气 一氧化碳 氩气 甲烷 乙烯 乙烷 丙烷 正丁烷 氧气 二氧化碳 硫化氢 硫氧化碳
水 温度 压力
分子式
H2 N2 CO Ar
CH4 C2H4 C2H6 C3H8 n-C4H10 O2 CO2 H2S COS
③煤气成分，其中CO2是明显快捷的判断指标。 ④ 工况和负荷：工况不好或者负荷低时，要稍提汽氧比
操作。
汽氧比是气化炉正常操作的重要调整参数之一，它的高低理论上决定于 煤的灰熔点，但实际上要看灰的颜色、结渣程度、正常下灰量及煤气成 分中CO2的含量来调整汽氧比，调整汽氧比实际上是调整反应层的温度 ，随着汽氧比的调整，出口粗煤气成分也会随着变化，改变汽氧比的主 要依据如下：
主要关注的方面 有：
3.1 汽氧比的调整
汽氧比是调整和控制气化炉的重要参数，其大小不仅 影响炉温，而且将使得煤气成分发生变化。调整的依 据有：
①煤的特性：灰熔点是限制汽氧比的重要指标，在灰熔 点允许的情况下，应尽量保持较低的汽氧比；
②灰渣的特性：通过观察来综合判断，灰渣状况包括颜 色、粒度和含碳量，正常情况下应无明显殘碳，粒度 均匀，呈微结渣状；下灰量正常
胀节不但可吸收大约
25~35mm的内壳热膨胀量，
而且在此还可以起到支撑灰渣
的作用，这样可使灰渣在刮刀
的作用下均匀地排到灰锁中去。
夹套上部空间
32mm
60mm
28mm
波形膨胀区
2、流程简述
7
煤锁
干燥层 干馏层 气化层 燃烧层 灰渣层 炉篦驱动器
气化剂 灰锁
煤 夹套蒸汽 洗涤水 洗涤冷却器 粗煤气
水夹套
主体材料外壳为
13MnNiMoR，内壳为Q245R，
气化炉外壁厚60mm，是由
WSTE36材料所制(WStE是德国耐
高温钢的代码)，其可承受较高的
外压（设计压力4.6MPa），内壁
厚度为28mm，材质为Q245R，
其可承受较高的温度。总的来说，
外壁承压不承温，内壁承温不承压。
加压气化炉的炉体不论何种炉
一、鲁奇加压气化工艺原理及流程 二、气化常用的几种基本调节 三、关于气化的主要控制点 四、关键性事故分析
煤的气化是一个复杂多相物理化学反应过程。主要是煤中 的碳与气化剂、气化剂与生成物、生成物与生成物及碳与 生成物之间的反应。煤气的成分决定于原料种类，气化剂 种类及制气过程的条件。
气化炉的工况：出口和灰锁温度，产气量是否稳定 ，出口气体成分等。
夹套耗水量
检查灰渣的生成情况。（粒度、颜色、下灰量、残 炭量）
调整负荷控制器的设定值，注意每次加负荷的量的控制； 手动操作时总是先加蒸汽后加氧气；
增大炉篦转速，观察下灰量； 观察压差、压力、温度、流量的变化； 对出口气体进行分析。 气化炉夹套耗水量正常
气化仿真实际图
碎煤加压气 化炉属于移动 床逆流工艺过 程，从炉子的 纵剖面看，自 上而下可分为： 干燥层、干馏 层、气化层、 燃烧层和灰渣 层。如左图所 示。
2.1、气化装置的内部组成； 气化装置由以下单元或设备组成： 气化炉（内部
有波斯曼套筒）、炉篦（通过变频电机驱动）、内筒 体、夹套和蒸汽分离器；
炉篦整体由下部的止推盘支撑，支推盘由焊接在炉体内壳
制气过程的条件主要取决于气化炉的构造和原料煤的物理 化学性质，其中煤的灰熔点和粘结性是气化用煤的重要指 标。
本装置采用碎煤加压气化是
一种自热式、移动床、逆流接触 、连续气化、固态排渣工艺过程 。气化炉外壁按4.6MPa（g）的 压力设计，内壁仅能承受 0.15MPa的压差，操作压力为 4.0MPa（g）。
2.4 、气化装置的岗位 中控岗位：负责气化装置的整体操作和控制； 现场巡检岗位：负责装置的现场操作和日常巡检； 煤锁岗位：负责加煤和所属岗位的检查； 灰锁岗位：负责排灰和所属岗位的检查。
13
气化炉的正常控制
是一个系统的控 制,需要对工况进 行综合的判断，
并非一朝一夕或
通过一节课就可
以正常操作，其
1、气化炉排出灰渣的状态：颜色、粒度、含碳量。 灰渣粒度较大，量多，火层温度过高，说明汽氧比偏低。
灰渣中残炭量高，细灰量多且无熔渣，说明火层反应温度低，汽氧比偏 低。
2、原料煤的灰熔点：在灰熔点允许的情况下，应尽量降低汽氧比，以 提高反应层的温度，若灰熔点发生变化，要及时调整汽氧比。
加煤单元：煤仓、煤溜槽、煤锁、煤尘旋风分离器、 煤锁引射器、粗煤气消音器；
排灰单元：灰锁、竖灰管、膨胀冷凝器 ； 洗涤冷却单元：洗涤冷却器、废热锅炉、循环洗涤 泵、 粗煤气分离器。
9
开车煤气处理系统：开车煤气洗涤器、分离器、火炬、 冷火炬。
液压控制系统：由液压泵站、蓄能器、减压站和煤锁、 灰锁 就地控制柜等组成。其作用是以液压形式给煤锁、 灰锁提供动力。
时灰渣对内壳的磨损，延长设备使用寿命，在内壳下部与炉篦接触处和波纹
段上部高为600mm范围内相应加大壁厚至40mm，并且沿圆周在此处焊有 高300mm,厚度为40mm的耐磨筋条24根，在波纹节处装有耐磨板。耐磨材 料为Gx35CrMoV10-4-II。
旋转炉篦：将气化炉内产生高温高压的灰渣排至灰锁。旋转炉篦通过两个电 机同频旋转，通过减速箱将电机的高转速小力矩转为炉篦的低转速大力矩。
Mark-IV型气化炉采用塔形炉篦，分四层布气，气化剂由 炉底进入炉篦中心管，然后由布气孔出去通过炉篦各层间隙分 布进入气化炉内，达到沿气化炉横断面均匀布气的效果。炉篦 的总高度为1200mm,气化剂在各层炉篦通道进入炉内的气量 分布大致为：I——10%，II——20%，III——30%，IV—— 40%。炉篦共有五层（盖板），为便于从炉顶上孔放入炉内进 行安装，除一、二层是整体一块外，其它层均是有几块组成： 第三层4块，第四层4块，第五层6块。各块之间采用螺栓连接。 各层炉篦均固定在中心托板上，采用插入式咬合连接，中心托 板上有档块带动各层炉篦转动。
火层高，则气化层缩短，煤气质量发生变化，严重容易造成 氧气超标，火层低，则灰层薄，容易造成温度高而烧坏炉篦 等内件，火层的控制主要靠调整炉篦转速，控制气化炉出口 温度和灰锁温度来实现。
火层位置的控制应综合炉顶温度和灰锁温度来调整：
1）、气化炉出口温度高，灰锁温度降低时，应加大炉篦转 速，加大排灰量，使炉篦转速和气化炉负荷相匹配。
炉篦分为五层，从下至 上逐层叠合固定在底座上， 顶盖呈锥形，炉篦材质选用 耐热耐磨的絡锰合金钢铸造。 最底层炉篦的下面设有三个 灰刮刀安装口，灰刮刀的数 量由气化原料煤的灰分含量 来决定。灰分含量较少时安 装1-2把刮刀，灰分高的安 装3把刮刀。支承炉篦的止 推轴承上开有注油孔，由外 部高压注油泵通过油管注入 止推轴承面进行润滑，该润 滑油为耐高温的过热汽缸油。 炉篦的传动采用变频电机传 动。由于气化炉直径较大， 为使炉篦受力均匀由两台电 动机对称布置。