CFB锅炉烟气脱硫方式的比较
CFB与NID脱硫工艺技术经济比较
循环流化床（CFB ）脱硫工艺与循环半干法（NID ）的技术经济比较为了客观、公正、科学地对循环流化床（CFB ）脱硫工艺与循环半干法（NID ）脱硫工艺的技术经济性进行一个比较全面的比较，澄清一些混淆的概念，本文就关系到工艺选择的十一项主要技术经济指标，逐一说明如下：1、 一次投资：NID ：NID 脱硫工艺采用垂直烟道作为脱硫反应器，高度为15m ～20m 。
烟道内的流速大于15m/s ，为了使从混合槽内的物料进入垂直烟道内能迅速充满整个横截面，因此NID 工艺的烟道设计成扁长形，且一个烟道的处理风量不能大于30万m 3/h ，只要烟气流量大于30万m 3/h 就必须将一根烟道分成数根，由于混合槽和配套的消化器与烟道一一对应，这些设备的数量将成倍增加，系统也随之复杂。
图一：NID 烟道反应器（反应器高不到20m ）NID 反应器预电除尘器脱硫后电除尘器底部螺旋CFB：CFB脱硫工艺采用专门的流化床塔作为脱硫反应器，塔内的流速控制在～5m/s左右，塔高为30m～60m。
600MW以下机组，不管多大的规模，均只需一个脱硫塔，相应的工艺设备也只需一套。
图二：CFB脱硫塔实物照片（塔高60m）因此，虽然CFB的反应塔直径大于NID的反应烟道，且高度是NID的两倍以上，但当机组规模大于25MW或烟气量大于30万m3/h时，由于同样对应一台机组，NID工艺需要多个烟道反应器和相配套的工艺设备，而CFB只需一套，因此在成本上相差不大。
随着机组规模的扩大，与NID相比，CFB工艺的成本优势将越来越大。
另外，由于CFB脱硫工艺所能实现的脱硫率远高于NID，因此在成本上也无法直接对比。
2、喷嘴的位置：NID：NID工艺配套的水喷嘴的位置位于除尘器灰斗下的混合槽上，一个混合槽配套4根普通自来水压力的水喷嘴，水喷入混合槽内，通过搅拌桨将灰和水混合，为了防止混合槽底部物料粘接，在混合槽底部通入一股流化风。
（如图三、四所示）混合了水的物料通过混合槽与烟道反应器之间的法兰口，以溢流方式喂入到烟道反应器内，将温度降低到脱硫反应所需的温度。
CFB干法烟气脱硫工艺向酸雨说NO！
CFB干法烟气脱硫工艺向酸雨说NO！导语烟气中含有硫和硝的成分，如果直接排放空中，就会形成酸雨污染环境，所以烟气排放前就必然要经过脱硫工艺的处理。
今天就向大家介绍一种常用的烟气脱硫工艺-CFB干法烟气脱硫工艺，又名循环流化床脱硫工艺，它具有投资少、占地面积小、脱硫副产品少，无废水排放，无二次污染等优势。
下面就由小七带大家，去了解一下这项工艺的工艺原理、工艺流程、工艺特点、以及影响脱硫效果的因素。
这项工艺如何做到副产品少、无废水排放的呢？这和它的工艺原理有关，就让我们先了解一下它的工艺原理。
工艺原理可以看出，在流化床脱硫塔中二氧化硫与三氧化硫与氢氧化钙反应，生成易于分离的固相硫酸钙和亚硫酸钙。
钙硫比 Ca/S：<1.4物料循环次数：30—100脱硫效率：>80%SO3脱除效率：>99%除尘效率：>99.9%系统可利用率：>98%工艺流程首先从锅炉的空气预热器出来的烟气温度一般为120～180℃左右，通过预除尘器后从底部进入吸收塔（当脱硫渣与粉煤灰须分别处理时，才需要一级除尘器，否则烟气可直接进入脱硫塔），在此处高温烟气与加入的吸收剂、循环脱硫灰充分预混合，进行初步的脱硫反应，在这一区域主要完成吸收剂与HCl、HF的反应。
然后烟气通过吸收塔底部的文丘里管的加速，进入循环流化床体，物料在循环流化床内，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成絮状物向下返回，而絮状物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑落速度高达单颗粒滑落速度的数十倍；吸收塔顶部结构进一步强化了絮状物的返回，进一步提高了塔内颗粒的床层密度，使得床内的Ca/S比高达50以上。
这样循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现高脱硫率提供了根本的保证。
在文丘里的出口扩管段设一套喷水装置，喷入的雾化水以降低脱硫反应器内的烟温，使烟温降至高于烟气露点20℃左右，从而使得SO2与Ca（OH）2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。
浅析CFB锅炉控制SO2排放方法
浅析CFB锅炉控制SO2排放方法韩攀君摘要：本文主要介绍了炉内喷钙及尾部烟气半干法脱硫工艺及影响炉内炉外脱硫效率的因素，对CFB锅炉如何降低烟气中SO2排放浓度进行了探讨。
关键词：SO2排放；半干法脱硫；床温；石灰石为达到国家要求的排放标准，我公司经过多次商讨调研学习，最终选择福建龙净环保股份有限公司生产的半干法脱硫除尘一体化工艺系统与我厂发电机组配合使用，确保SO2排放达标。
1 炉内炉外脱硫工艺介绍炉内脱硫主要是石灰石通过给料口送入炉膛，在床温超过其然烧温度时，发生煅烧分解反应方程式为：CaCO3=CaO+CO2，吸收SO2反应方程：CaO+SO2+1/2O2=CaSO4这样使SO2在发生化学反应后变成CaSO4，对SO2起到固化作用，达到脱硫效果。
尾部烟气半干法脱硫工艺由吸收塔、脱硫除尘器、脱硫灰循环及排放、吸收剂的制备及供应、工艺水以及电气仪控系统等组成。
锅炉引风机出口的130℃-150℃左右原烟气由脱硫引风机引入吸收塔底部，在吸收塔的进口段，高温烟气与加入的吸收剂、循环脱硫灰充分预混合，进行初步的脱硫反应，烟气通过吸收塔底的文丘里管加速，进入脱硫塔床体，在脱硫塔内烟气中SO2与脱硫剂充分反应完成的主要化学反应式：SO2+Ca（OH）2 =CaSO3·1/2H2O+1/2H2O，CaSO3·1/2H2O+1/2O2+3/2H2O=CaSO4·2H2OSO3+Ca（OH）2= CaSO4·1/2H2O+1/2H2O2 影响脱硫因素2.1 炉内影响脱硫效率的因素炉内脱硫效率受很多因素的影响，主要因素有燃料和石灰石的粒径、锅炉运行的床温、Ca/S摩尔比、石灰石输送系统等，下面就这些主要因素进行分析。
2.1.1 燃料和石灰石的粒径我厂CFB锅炉对燃料粒度的要求≯9mm，对石灰石粒度的要求≯1.5mm，粒度过大石灰石与高SO2浓度烟气接触时间、接触比表面积较小，导致大部分石灰石未充分参与脱硫便从排渣口排出，使石灰石的利用率降低，粒度过小石灰石粉未经分离器捕集、直接进入锅炉尾部烟道形成飞灰的份额较多，而这部分细石灰石粉由于与烟气接触的时间短，利用率偏低。
各脱硫工艺简介及对比
（4）石膏脱水系统
工艺水系统 工艺水系统负责提供FGD足够的水量，补充系统运行期间水的散失，以保证FGD系统的正常功能。工艺水通常采用循环水排水作为水源，一般设置两台工艺水泵（一用一备），一个工艺水箱。 工艺水的主要用水如下： 系统的补充水，主要有：除雾器冲洗水、石灰浆液补充水、泵的循环水等。 不定期对系统的一些管路进行冲洗，水量不定。主要有：循环管路冲洗水、石灰浆液管路冲洗水，石膏排放管路冲洗水、污泥管路冲洗水等。
3、脱硫系统说明
脱硫系统的工艺流程图见下页图。 整套系统由六大部分组成： 烟气系统；（2）SO2吸收系统；（3）吸收剂制备及供给系统；（4）石膏脱水系统；（5）工艺水系统；（6）电控系统。
（1）烟气系统
烟气从锅炉引风机后的烟道上引出，进入吸收塔。在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾，送入锅炉引风机后的总烟道，经然后烟囱排入大气。在烟道上设一段旁路烟道，并设置旁路挡板门，当锅炉启动、进入FGD的烟气超温和FGD装置故障停运时，烟气由旁路挡板经烟囱排放。 烟气系统主要包括FGD进出口烟道，进出口挡板门，旁路挡板门以及与挡板门配套的执行机构。
脱硫工艺简介及对比
--双碱法
一、脱硫工艺
不同脱硫工艺之间的比较 ，具体见下表。
双碱法脱硫工艺介绍
烟气脱硫原理 湿式石灰/石灰石法技术工成熟，脱硫率高，但其主要缺点之一是容易结垢造成吸收系统的堵塞，而双碱法则是先用可溶性的碱性清液作为吸收剂吸收SO2，然后再用电石渣或石灰浆液对吸收液进行再生，由于在吸收和吸收液处理中，使用了两种不同类型的碱，故称为双碱法。双碱法的明显优点是，由于采用液相吸收，从而不存在结垢和浆料堵塞等问题。 针对公司的实际情况，因此本工程选用钠-钙双碱法工艺。
（6）电控系统
CFB-FGD、NID、RCFB-FGD三种脱硫工艺的比较
CFB-FGD、NID、RCFB-FGD三种脱硫⼯艺的⽐较CFB-FGD、NID、RCFB-FGD三种脱硫⼯艺的⽐较⼀、烟⽓循环流化床⼲法脱硫技术（CFB-FGD）：烟⽓循环流化床⼲法脱硫技术是德国鲁奇能捷斯（LLAG）公司最早在上世纪七⼗年代末开始了循环流化床烟⽓脱硫技术的研究，经过近三⼗年的不断改进（主要是在90年代中后期），解决了烟⽓循环流化床⼲法脱硫技术在负荷适应性、煤种适应性、物料流动性、可靠性、⼤型化应⽤等⽅⾯的问题，使烟⽓循环流化床脱硫技术得以成熟地进⾏⼯业应⽤。
德国鲁奇能捷斯（LLAG）公司是世界上最早从事烟⽓治理设备研制和⽣产的企业，已有⼀百多年的历史（静电除尘器的除尘效率计算公式---多依奇公式，就是该公司多依奇先⽣在上世纪初发明的）。
迄今为⽌，德国LLAG公司的循环流化床⼲法脱硫技术在全世界已有约50多套应⽤业绩。
其中包括世界上成功运⾏的300MW机组配套配套业绩。
从已投运装置的情况看，LLAG的烟⽓循环流化床技术，在脱硫率、Ca/S⽐、负荷适应能⼒、系统阻⼒、可控性、系统配置灵活性、可靠性等多项技术指标上，居于世界领先⽔平。
德国LLAG公司的烟⽓循环流化床脱硫技术的主要特点说明如下：1、采⽤流化床脱硫塔，⼀炉⼀塔。
2、塔内烟⽓流速约5m/s，烟⽓与脱硫剂的接触时间⼤于8秒钟以上，有利于脱硫效率的保证和脱硫灰⽔分的充分蒸发，提⾼整个系统的可靠性。
另外，长达8秒的接触时间为⾼脱硫率提供了的保证。
3、将物料和⽔分开单独加⼊到吸收塔内，加⽔的位置位于流化床颗粒浓度最⼤和湍动能最⼤的区域，采⽤单根回流式⾼压喷嘴，注⼊到塔内的雾化⽔的粒径⼩于200µ，通过⽓流和以⼤量激烈湍动的颗粒，促使脱硫反应的降温⽔得到有效的蒸发。
4、采⽤回流式⾼压喷嘴单喷嘴，⽔泵的出⽔设计量是喷嘴注⽔量的数倍，适应烟温变化的能⼒较强。
5、脱硫灰和吸收剂均从⽂丘⾥下部烟⽓⾼温段注⼊，抑制和减少了强吸⽔性物质的产⽣，提⾼了脱硫灰的流动性，解决了脱硫灰过度抱团、黏结的问题。
烟气循环流化床脱硫CFB-FGD技术简介
烟气循环流化床脱硫CFB-FGD技术简介1. 概况烟气循环流化床(CFB)脱硫技术在最近几年中已有所发展，不但用户增多，而且系统的烟气处理能力也比过去增大了，达到950,000Nm3/h，用于300MW机组的烟气脱硫系统。
目前，已达到工业化应用的主要有三种流程, 它们是：1.由德国Lurgi公司开发的烟气CFB脱硫技术；2.由德国Wulff公司在Lurgi技术基础上进行改进后的RCFB脱硫技术；3.由丹麦F.L.Smith公司开发的GSA烟气脱硫技术。
早在七十年代初，擅长于冶金工业工程建设的德国Lurgi公司就采用了烟气循环流化技术对炼铝设备的尾气进行处理。
八十年代中期，由于开始对环境质量的严格控制以及政府的有关法规的强行规定，德国的动力工业对烟气脱硫设备有了巨大的需求。
Lurgi公司在原来用于炼铝尾气处理的技术的基础上开发了一种新的适用于锅炉和其它燃烧设备的干法烟气脱硫工艺，即烟气循环流化床脱硫工艺。
这种工艺以循环流化床原理为基础，通过吸收剂的多次再循环，使吸收剂与烟气接触时间增加，一般可达30分钟以上，从而大大提高了吸收剂的利用效率。
这种工艺不但具有干法工艺的许多优点，如流程简单、占地少、投资低以及脱硫副产品呈干态，因而易于处理或综合利用，而且能在很低的钙硫比的情况下(Ca/S=1.1-1.2)达到与湿法工艺相近的脱硫效率(95%)。
德国Wulff公司是一个成立较晚的设计和建造烟气CFB脱硫工程的小型企业。
它的创始人R. Graf原是Lurgi公司在烟气CFB脱硫技术开发方面的主要负责人。
脱离Lurgi公司后自建了Wulff公司，专门从事烟气CFB脱硫技术的开发工作，在Lurgi技术的基础上开发研制了一种叫做回流式烟气循环流化床的烟气CFB脱硫技术,对烟气CFB脱硫技术作了较大的改进，使之更加适用于动力工业(详见后)。
F.L.Smith公司是丹麦最大的工业企业，在水泥工业及散装物料输送机械制造方面享有很高的声誉。
热源厂锅炉烟气脱硫工艺比较分析
２ 工 艺 介绍
２１氧化 镁 法 ．
氧 化镁 法 是 用轻 质 氧 化 镁粉 （ｇ Ｍ Ｏ含 量 ≥８ ％ １ ０ ５ ， ８ 目） 消化后 生成 的 Ｍ ｏ ） 液 吸收 ｓ 。生成 亚硫 酸 经 ｇ（Ｈ 浆 Ｏ，
镁 ， 经 曝气 生成 硫 酸 镁 ， 出含 有 亚硫 酸 镁 、 酸镁 再 排 硫 和其 他杂质 的脱硫 产 物经 旋 流器 、真 空皮 带机 固液 分 离后 ， 上清 液返 回脱硫 塔 继续 使 用 ， 空皮 带机 的脱 出 真
法烟气 脱硫 工艺进 行分 析 比较 。
１ 概 况
装机 容量 均 为 １ ０ｔ ｈ的两个 热源 厂 ， ５ ／ 分别 采 用氧 化镁 法 和双 碱法 脱硫 工 艺 ，两 种 脱硫 工 艺 的脱 硫 效率
氧 化 反应 ： Ｍ Ｓ ３０－ ２ ｇ Ｏ ２ ｇ Ｏ＋ ２￣ Ｍ Ｓ ４
２２双 碱 法 脱 硫 工 艺 ．
计 与 粉 体 工程 ，０ ０ （） ２ — ６ ２ １ ，３ ： ２２ ．
４ 运行 经 济 分 析
两个热源 厂脱硫 系统 平均 运行 ５０ ０ｈ ａ ０ ／ ，燃 煤含 硫 量均 为 １０ ， 费 １ ０元 ／ ｋ ・） 运 行 人 员 费用 ４ ．％ 电 ． （Ｗ ｈ ， 万 元 ／ 人 ・） 水 费 ６ ８元 ／ ， （ ａ， ． ｔ 消石 灰 （ａ Ｏ ） Ｃ （Ｈ 含量 ≥ ８ ％ ８ ０元 ／ ， ５ ）０ ｔ 片碱 （ａ Ｈ含 量 ≥９ ％ ４２ ０元 ／ ， ＮＯ ５ ） ０ ｔ 轻
排 入再 生池 内用 消石 灰 （ａ Ｏ ） 含 量 ≥８ ％ ２ ０目） Ｃ （Ｈ ５ ，０ 进 行 还原 再 生 ，再 生 出 的钠 基 脱硫 剂 再被 打 回脱 硫 塔循
工业锅炉烟气治理中几种脱硫工艺流程及对比
工业锅炉烟气治理中几种脱硫工艺流程及对比1.干法脱硫干法脱硫是利用干燥的吸收剂直接与烟气接触，将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐或硫酸盐的混合物。
干法脱硫工艺简单、投资成本低、占地面积小，适用于硫含量低的烟气。
常见的干法脱硫工艺有喷雾吸收、筒式吸收、循环流化床等。
喷雾吸收是将干燥的喷雾液直接喷入烟道内与烟气接触，使烟气中的二氧化硫被吸收。
筒式吸收是将干燥的吸收剂填入筒内，烟气通过筒内被吸收剂吸收，二氧化硫转化为硫酸盐。
循环流化床是通过气力输送将干燥的吸收剂和烟气混合，烟气中的二氧化硫被吸收后在床内沉积。
干法脱硫工艺的主要优点是投资和运行成本低，但脱硫效率较低。
2.湿法脱硫湿法脱硫是利用吸收剂与烟气接触，通过氧化反应将二氧化硫转化为硫酸盐，并通过吸收剂吸收烟气中的颗粒物。
湿法脱硫工艺可以分为浆液吸收法、石灰石石膏法和氨法。
浆液吸收法是将石灰石和水混合制成浆液，烟气与浆液接触，二氧化硫转化为硫酸盐。
石灰石石膏法是将石灰石和水制成石膏浆料，烟气通过石膏浆料所形成的吸收塔，在吸收塔中与石膏浆料接触，硫酸盐形成在石膏颗粒上。
氨法是通过在烟气中加入氨气，与烟气中的二氧化硫发生反应生成硫酸铵。
湿法脱硫工艺的优点是脱硫效率高，能够同时去除烟气中的颗粒物和二氧化硫，但投资和运行成本较高。
3.半干法脱硫半干法脱硫是将湿法脱硫和干法脱硫两种技术相结合的一种工艺。
半干法脱硫的主要原理是在湿法脱硫工艺中加入干式脱硫的环节，通过干式脱硫可以提高脱硫效率和降低湿法脱硫工艺中的吸收剂消耗量。
常见的半干法脱硫工艺有旋风式湿法脱硫和浆液喷雾干式脱硫。
旋风式湿法脱硫是在湿法脱硫系统的前段设置旋风除尘器，通过旋风分离颗粒物，将大部分颗粒物分离并回收，然后再进入湿法脱硫系统进行吸收。
浆液喷雾干式脱硫是在干燥塔内喷雾吸收剂直接与烟气接触，在干燥塔内将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐。
半干法脱硫工艺的优点是脱硫效率高，投资和运行成本相对较低，但操作复杂度较高。
CFB系列循环流化床烟气脱硫系统
CFB系列循环流化床烟气脱硫系统系统简介循环流化床烟气脱硫技术(Circulating Fluidized Bed Flue Gas Desulfurization，简称CFB-FGD)，采用消石灰或石灰作为脱硫剂。
CFB系列循环流化床烟气脱硫装置是国电南自自主开发的干法脱硫装置，该技术国电南自具有自主知识产权，循环流化床烟气脱硫技术（简称CFB-FGD），是采用消石灰或石灰作为脱硫剂，安装在空气预热器和除尘器之间。
工艺原理与工艺流程循环流化床烟气脱硫技术，在空气预热器和除尘器之间安装循环流化床系统，烟气从流化床反应器下部布风板进入反应器，与消石灰颗粒充分混合，SO2、SO3及其它有害气体，如HCl、HF等与消石灰发生反应，生成CaSO3·1/2H2O、CaSO4·1/2H2O和CaCO3等。
反应器内的脱硫剂呈悬浮的流化状态，反应表面积大，传热/传质条件很多，且颗粒之间不断碰撞、反应。
随后夹带着大量粉尘的烟气进入除尘器中，被除尘器收集下来的固体颗粒大部分又返回流化床反应器中，继续参加脱硫反应过程，同时循环量可以根据负荷进行调节。
由于脱硫剂在反应器内滞留时间长，因此使得脱硫效果和吸收剂的利用率大大提高。
另外，工业水用喷嘴喷入反应器下部，以增加烟气湿度降低烟温，从而提高了脱硫效率。
循环流化床烟气脱硫系统主要包括给料系统、反应器系统、物料循环系统、喷水系统、旁路烟道。
技术特点★ 脱硫系统流程简单、占地面积较少。
★ 脱硫工艺适用于已确定的煤种条件并适应燃煤含硫量在一定范围内可能的变动；可满足锅炉负荷从30%到120%范围内变化。
★ 系统运行费用低。
★ 采用易于取得且价廉的石灰石或消石灰作为脱硫剂，且在较低的钙硫比下(钙硫比为1.1～1.2)，脱硫效率可达90%以上，系统运行费用低。
★ 采用具有自主产权的干式消化器，保证了脱硫剂的活性。
★ 由于脱硫剂的给料及硫化产物均为干态，设备不存在腐蚀现象。
CFB锅炉脱硫与烟气脱硫技术经济分析
CFB锅炉脱硫与烟气脱硫技术经济分析————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：火电厂循环流化床锅炉（CFBB)脱硫与烟气脱硫技术经济分析火电厂流化床’〉循环流化床锅炉(CFBB)脱硫与烟气脱硫技术经济分析韦定强摘要为满足环境保护要求，改善大气质量，在现有火电厂利用其有限场地寻求一种初投资省、占地少、脱硫效率高、技术成熟可靠、运行成本低的脱硫装置势在必行.以广西合山电厂100MW 机组为例对脱硫技改工程进行技术经济分析，为找出最佳脱硫方式提供参考。
问题的提出如何保护和改善环境、防治污染和其他公害、保障人体健康，促进社会主义现代化建设的持续发展，已经成为广大工程技术人员面临的重大课题.然而在我国现有的众多火电厂中具有脱硫设施的为数很少,绝大部分燃煤电厂烟气未经处理就直接向大气排放，使我国受酸雨危害的情况日趋严重。
仅四川、云南、广西三省区每年因酸雨造成的经济损失就高达160亿元〔1〕。
根据文献［2］介绍，1988年全国SO2排放量1529万t，到1995年为1891万t,按7年平均每年递增51。
7万t计算，显然1999年全国SO2排放量将高达2098万t,如不再加以严格控制,我国环境保护将面临严重挑战，大气污染不仅对国内生态环境及工农业生产造成严重破坏，也对周边国家构成环境污染.因此环境与发展已成为我国面临的两大主题。
2 广西合山电厂现状及脱硫改造的重要性合山电厂共8台机组，其中100MW机组3台，总装机容量505MW，为广西目前较大容量的火电厂，一直燃用广西合山当地高硫烟煤,煤质见表1。
表1 合山电厂100MW机组锅炉设计燃用煤质特性项目单位结果收到基硫分Sar4.5～4。
78收到基灰分Aar46.77～49.2低位发热量QarnetMJ／kg14.15～12.51998年，广西遭遇30年罕见的大旱，水电发电量仅为正常出力的20～30，造成电网电力供应十分紧张。
CFB-FGD烟气脱硫、脱硝、调质
CFB-FGDCFB-FGD（循环流化床烟气脱硫技术）工艺是八十年代末由德国鲁奇（LURGI）公司首先提出的一种新颖的干法脱硫工艺。
这种工艺的创新之处在于，它以循环流化床原理为基础，使吸收剂在反应器内多次再循环，延长了吸收剂与烟气的接触时间，从而大大提高了吸收剂的利用率。
它不但具有一般干法脱硫工艺的许多优点，如流程简单、占地少、投资低以及副产品可以综合利用等，而且能在钙硫比很低（Ca/S=1.1～1.2）的情况下达到与湿法脱硫工艺相当的脱硫效率，即95%左右。
CFB－FGD技术目前已在国外发展地非常成功。
如在德国Borken 电厂100MW电站锅炉上（烟气量为620000m3/h）已经有了多年的稳定运行时间和经验，并在许多中小锅炉上得到应用。
CFB-FGD脱硫工艺由吸收剂添加系统、吸收塔、再循环系统以及自动控制系统组成（见图1）。
烟气从流化床下部布风板进入吸收塔，与消石灰颗粒充分混合，SO2、SO3及其他有害气体如HCl和HF与消石灰反应，生成CaSO3·1/2H2O、CaSO4·1/2H2O和CaCO3。
反应产物由烟气从吸收塔上部携带出去，经除尘器分离，分离下来的固体灰渣经空气斜槽送回循环床吸收塔，灰渣循环量可以根据负荷进行调节。
吸收剂的再循环延长了脱硫反应时间，提高了脱硫剂的利用率。
工艺水用喷嘴喷入吸收塔下部，以增加烟气湿度降低烟温，使反应温度尽可能接近水露点温度，从而提高脱硫效率。
CFB-FGD工艺的吸收剂可以用生石灰在现场干消化所得到的氢氧化钙（Ca(OH)2）细粉，由于制得的消石灰颗粒已经足够细，可以满足脱硫要求，因此无须再磨，既节省了购买球磨机等大型设备的投资费用，又减少了能耗，降低了运行费用。
该工艺是一种干法流程，所以也不象湿法、半干法工艺需要为数众多的贮存罐、易磨损的浆液输送泵等复杂的吸收剂制备和输送系统，用简单的空气斜槽就可以输运，大大简化了工艺流程。
该工艺的副产品呈干粉状，其化学组成与喷雾干燥工艺的副产品类似，主要成分有飞灰、CaSO3、CaSO4以及未反应的吸收剂等、加水后会发生固化反应，固化后的屈服强度可达15-18N/mm2，渗透率约为3×10-11，压实密度为1.28g/cm3,强度与混凝土接近，渗透率与黏土相当，因此适合用于矿井回填、道路基础等方面。
关于CFB锅炉除尘、脱硫、脱硝技术问题,你想知道的在这里!
关于CFB锅炉除尘、脱硫、脱硝技术问题，你想知道的在这里！1.什么是燃煤电厂的“超低排放”？燃煤电厂排放的烟尘、二氧化硫和氮氧化物三项大气污染物与《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）中规定的燃机要执行特别排放限值相比较，将达到或者低于燃机排放限值的情况称为燃煤机组的“超低排放”。
其中，在燃用煤质较为适宜的情况下、采用技术经济可行的烟气污染治理技术，使得烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放分别小于10mg/m³、35mg/m³、50mg/m³的煤电机组，称为超低排放煤电机组；使得烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放分别小于5mg/m³、35mg/m ³、50mg/m³的煤电机组，称为满足燃汽轮机组排放标准的煤电机组。
2.什么是静电除尘器？它由哪几部分组成？静电除尘器是利用电晕放电，使烟气中的灰粒带电，通过静电作用进行分离的装置。
它由放电极、收尘极、高压直流供电装置、振打装置和外壳组成。
3.电除尘的工作原理是什么？在电晕极和集尘极组成的不均匀电场中，以放电极（电晕极）为负极，集尘极为正极，并以72kV 的高压电源（高压硅整流变压器将380V交流电整流成72kV高压直流电，由横梁通过电晕极引入高压静电场）产生。
当这一电场的强度提高警惕到某一值时，电晕极周围形成负电晕，气体分子的电离作用加强，产生大量的正负离子。
正负离子被除数电晕极中和，负离子和自由电子则向集尘极转移。
当带有粉的气体通过时，这些带电负荷的粒子就会在运动中不断碰到并被吸附在尘粒上，使尘粉荷电。
在电场力的作用下，尘粉很快运动到达集尘极（阳极板），放出负电荷，本身沉积在集尘板上。
在正离子运行中，电晕区里的粉尘带正电荷，移向电晕板，因此电晕极也会不断积灰，只不过量较小。
收集到的粉尘通过振打装置使其跌落，聚集到下部的灰斗中由排灰电机排出，使气体得到净化。
4.影响电除尘器效率的主要因素有哪些？影响电除尘器效率的主要因素有：粉尘比电阻、气体温度、烟气速度、气体湿度、粉尘浓度、电晕极性、气流分布均匀性、振打方式等。
CFB烟气脱硫工艺
整理课件
15
4.主要设备（9）
吸收塔下游除尘器
• 布袋除尘器
采用高气布比脉冲清灰袋式除尘器
由于高气压、低流量清灰（HPLV）容易产生凝结水， 造成滤袋笼架锈蚀、滤袋堵塞，影响滤袋寿命，增 加了工作量。目前多采用低气压、大风量（LPHV） 方式清灰
特点：
• 消化水由两个喷嘴加入，便于调节 • 排汽管根部加入切向热风，防止水汽携带的消石灰粉粘结
挂壁
• 消化器出口有可调节高度的溢流堰，用以控制消化槽的粉 位及消化时间
• 结构简单、操作方便，适宜中小型锅炉
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8
4.主要设备（3）
石灰消化器（2）
• 流化床干消化器
由流化风机、消化塔、两级旋风分离器组成 利用流化床原理，将密度小的消石灰分离出来，未
可部分改善低负荷时离心式引风机效率下降的缺点
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7.最近技术进展（4）
净化烟气再循环系统
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7.最近技术进展（5）
在吸收塔上游加入吸收剂和再循环脱硫灰，改善 脱硫副产物有较好的流动性
• 问题：当脱硫副产物中总氯化物含量增加时，脱硫副 产品流动性降低，会粘附在塔壁上。使系统的运行可 靠性降低
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4.主要设备（8）
吸收塔下游除尘器
• 电除尘器
技术难点：
• 吸收塔出口烟气含尘浓度约为1000g/m3，因 此必须设置预除尘器，如百叶窗或重力沉降室。 百叶窗的压降约为500Pa，除尘效率约为40％ 左右
• 国内尚无入口含尘浓度达600g/m3以上的电除 尘器的设计技术，需要引进，由国内制造
CFB烟气脱硫工艺及其优缺点【2014.3.9】
CFB烟气脱硫工艺及其优缺点【2014.3.9】第一篇：CFB烟气脱硫工艺及其优缺点【2014.3.9】一、CFB脱硫工艺及其优缺点注：CFB脱硫工艺不是指CFB锅炉的脱硫措施，而只是一种脱硫方法，可以应用于煤粉炉尾部烟气脱硫中去。
CFB方式，属于干法脱硫的一种。
但实际上，石灰石喷嘴将石灰石粉末喷入脱硫塔的同时，为了控制空间温度，仍然需要喷入一定的减温水进行延期温度平衡。
对其工艺构成可以作如下描述：（1）从锅炉排出的尾部烟气首先在初级除尘器除去75%以上烟气含尘量【一次除尘】；（2）然后进入类似于CFB锅炉布风板的烟气均流板及其后的减温水文丘里喷嘴组，实现烟气均匀流场【均匀布风】；（3）紧接着经过扩口减速后正式进入脱硫塔的反应室【进入反应室】；（4）由石灰石供应系统斜槽向反应室送入1.05-1.15钙硫摩尔比的定量石灰石粉，参与脱硫反应【喷入脱硫剂】；（5）反应后生成的固体颗粒粉尘一部分经二级除尘器捕捉后，直接送到细灰仓【捕集细粉】；而另一部分则由返料斜槽送回脱硫塔底部循环反应【粗粉循环反应】。
这样，随着循环与排灰的长期稳定平衡与积累，使得脱硫塔反应室内实际的钙硫摩尔比高达（30-50）:1，形成非常好的脱硫效果。
从开始投运石灰石系统，到建立平衡关系的时间一般需要30-45h左右的时间。
这种CFB锅炉脱硫工艺的流化速度很高，属于气力输送的快速循环流化床。
与其他脱硫工艺相比，CFB锅炉脱硫技术具有以下优势: （1）装置工艺简单；（2）消耗的水量很小；（3）无需烟气冷却和加热；（4）设备基本无腐蚀、无磨损、无结垢、无废水排放；（5）脱硫副产品为干态；（6）占地面积少，节省空间，设备投资低；（7）钙的利用率高，运行费用较低；（8）对煤种适应性强，适用于不同的燃煤电厂； CFB锅炉脱硫技术的缺点是【易阻塞】:（1）反吹扫系统电磁阀组（防止测量回路出现堵塞或测量回路不通畅影响测量结果，对测量回路定期自动进行吹扫，确保测量回路的畅通。
CFB锅炉烟气SO_2浓度及脱硫效率的简便计算_黄中
法， 该 方法 无 需 使 用元 素 分析 化 验 结 果 ， 仅通过燃料的收到基低位发热量和全硫计 算出锅炉烟 气 Ｓ Ｏ Ｆ Ｂ 锅 炉 脱 硫 的 计 算 效 率 与 实 际 效 率 不 同， ２ 浓 度 和 脱 硫 效 率 。Ｃ 通 常 实 际 脱硫效 率 要 低 于 计算脱硫效 率 。 ［ 计算脱硫效 率 ； 关 键 词］ 烟气； 实 际 脱硫效 率 Ｆ Ｂ 锅炉 ； Ｏ Ｃ Ｓ ２ 浓度； （ ） ［ 文献标识码 ］Ａ ［ 中图分类号 ］ＴＫ 文 章 编 号］ ３ ０ ０ ２ ２ ９． ６ ［ ０ ０ ２ ３ ６ ４ ２ ０ １ ４ ０ ２ ０ ５ ８ ３ １ － － － ［ ／ ３ Ｄ Ｏ Ｉ 编 号］ ０． ３ ９ ６ ９ ． ｉ ｓ ｓ ｎ． １ ０ ０ ２ ３ ６ ４． ２ ０ １ ４． ０ ２． ０ ５ ８ １ － ｊ
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湿法与半干法烟气脱硫工艺技术比较
湿法与半干法烟气脱硫工艺技术比较随着国家环保政策的日益严格，对火力发电厂锅炉烟气脱硫、除尘的要求也更加严格，现行超净排放标准一般为粉尘：≤5mg/Nm³，二氧化硫：≤35mg/Nm³；部分地区甚至要求超超净排放，粉尘：≤2mg/Nm³，二氧化硫：≤8mg/Nm³等，如此要求对火力发电厂烟气脱硫、除尘工艺也提出了更高的要求。
现行火力发电厂锅炉烟气脱硫工艺主要分为湿法和半干法两种，两种脱硫方式结合不同的除尘工艺，共同组成了烟气脱硫、除尘处理工艺。
现就两种不同的工艺路线做出相应比较，明确相关优缺点，可作为工艺路线选取的参考。
一、工艺路线比较1.湿法脱硫主要工艺路线石灰石-石膏湿法工艺路线流程见下图：图1石灰石-石膏湿法工艺路线流程示意图湿法脱硫采用GaCO3作为脱硫剂，核心装置为脱硫塔，GaCO3粉经制浆系统后，以浆液形式经喷淋系统进入脱硫塔，在脱硫塔内与SO2反应，最终以GaSO4形式将SO2固化脱除。
其它系统包含增加脱硫剂利用效率的浆液循环系统，增加GaSO3到GaSO4转化的氧化系统，浆液外排系统，浆液的脱水系统等。
为降低大量粉尘进入脱硫塔，对脱硫循环浆液造成不利影响，一般在烟气进入脱硫塔前，须进行脱尘处理。
而又由于湿法脱硫塔顶部仅设有除雾器，对液滴脱除效率不高，要达到粉尘超净排放，一般需在脱硫塔后配套湿式电除尘器来实现。
故整体处理工艺一般如下：锅炉烟气经SCR脱硝处理后，一级配套高效除尘器（电袋、布袋除尘器、电除尘器）进行脱硫前除尘，保证脱硫入口烟气粉尘浓度满足要求。
经一级除尘后烟气进入湿法喷淋塔进行脱除SO2反应。
由于湿法脱硫反应环境无法脱除烟气中以细微硫酸雾滴存在的SO3，在湿法喷淋塔之后必须进一步配套湿式电除尘器来实现脱除。
配套的二级湿式电除尘器同时肩负粉尘减排提效作用。
由于湿法路线后级脱硫及除尘均在湿式环境下进行，为了提高排烟温度，系统通常还同时配套换热器。
HCFB烟气脱硫技术简介
3、脱硫塔出口烟温自动控制： 根据反应塔顶部处的烟气温度直接控制反应器底部的喷水量。以确保反应器内的温度处于最佳反应温度范围内。喷水量的调节方法一般采用回水调节阀，通过调节回流水压来调节喷水量，使原烟气温度降低到70-75℃左右，这个温度大约高于烟气露点温度15℃到20℃。 4、烟气再循环控制： 根据锅炉负荷控制净烟气再循环量，以确保反应器反应塔喉风速在规定范围内。
脱硫率
1
云南小龙潭发电厂6＃锅炉100MW
85%
已运行
2
大同二电＃6机组烟气复合脱硫脱氮200MW
85%
已运行
3
吉林四平热电有限公司＃3炉烟气脱硫工程100MW
92%
已运行
4
江苏宜兴灵谷电厂1#炉60MW
92%
已运行
5
国电靖远电厂2#炉 200MW
90%
已运行
6
江苏宜兴灵谷电厂2#炉60MW
92%
已运行
7
国电靖远电厂4#炉200MW
92%
已运行
8
辽化热电厂#1炉 100MW
4、计算机控制设备 控制站：为了实现机组启停及数据采集和处理系统（DAS）、模拟量控制系统（MCS）、以及顺序控制系统（SCS）。在脱硫控制室，运行人员通过FGD-DCS操作员站的LCD实现对脱硫系统的启/停运行的控制、正常运行的监视和自动调整以及设备异常与事故工况的处理，每台锅炉的脱硫装置配备有单独的计算机控制站。 5、电气供电设备 为了保证脱硫系统设备转机、控制系统、设备检修、厂房照明的供电，每台锅炉脱硫系统配备有单独的电源供电柜；对于控制系统及主要用于调整的设备（计算机控制柜、电动调整门、电磁阀、流量控制阀等设备）实现两路供电系统，一路为工作电源供电系统，路为保安供电系统,保证工作电源失去供电后，以上设备能够正常操作。
烧结烟气脱硫脱硝处理技术的比较分析
烧结烟气脱硫脱硝处理技术的比较分析在烧结过程中，在高温燃烧条件下，燃料与烧结混合料发生烧结反应而产生So2、N0x.HC1HF、Co2、C0、二嗯英等多种污染物和粉尘等废气，其主要特性包括烟气量大、温度波动大、粉尘浓度高、气体腐蚀性高、二氧化硫排放量大等。
20**年国家环保部公布实施了《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》，严格要求污染物排放标准。
因此，对烧结烟气开展脱硫脱硝处理势在必行。
1烧结烟气脱硫脱硝处理的现状我国烧结烟气脱硫早在20**年由***钢铁厂在24m2烧结厂初步实施，于20**年全面实施。
据环保部统计数据，至20**年，全国烧结机脱硫设施共有526台（见表1）,已有脱硫设施的烧结机面积达8.7万m2,占烧结机面积的63%。
从公布的清单分析，干法、半干法占17%,湿法占87%o除部分已建的干法（活性炭法）烧结脱硫脱硝一体化处理设施外,烧结机烟气脱硫脱硝的实例较少。
《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB28662—20**）自20**年10月1日起执行第二时段的排放标准，规定了NOx和二嗯英的排放限值要求，严格要求So2、颗粒物和氟化物的排放，而现有的烧结烟气脱硫设施无法满足新的排放标准，因此实现烧结烟气多污染物协同处置和一体化处理势在必行。
2烧结烟气脱硫脱硝的分析目前，对烧结烟气的污染处理主要以脱硫为主。
新标准的实施对烟气处理提出了更严格的要求，尤其是对于已建的脱硫设施，由于技术、用地、建设和运行成本等因素的限制，直接导致烟气处理系统变得复杂和处理成本增加。
因此，应针对项目建设特点，对新建烧结机、已建成的脱硫设施区别对待，综合考虑一种一体化的处理技术。
由于现有的烧结烟气脱硫工艺主要集中于传统的干法、半干法、湿法，因此分别选取干法、半干法、湿法脱硫脱硝一体化等技术开展分析比照。
2.1活性炭烟气净化技术20世纪50年代德国开始研发活性炭吸附工艺，20世纪60年代日本也开始研发。
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CFB锅炉烟气脱硫方式的比较
摘要:CFB锅炉是一种环保型的锅炉,可以通过喷入一定的石灰石,实现了一定效率的炉内干法脱硫,炉内脱硫效率一般在60％～90％之间。
但由于CFB锅炉的燃料特点,在一些燃烧高硫燃料或所在地SO2排放标准要求严的CFB锅炉,必须在炉后进一步进行烟气脱硫。
本文通过对传统湿法脱硫工艺(钙法、镁法、氨法)存在的问题以及对循环流化床干法脱硫工艺优点的论述,得出了对于CFB锅炉采用循环流化床干法脱硫工艺更具有科学性结论。
关键词:CFB锅炉先除尘后脱硫先脱硫后除尘循环流化床干法综合利用腐蚀结垢旁路
CFB锅炉以其在劣质煤利用、煤种的适应性、电网负荷调节等方面,具有独特的优势,得到了广泛的关注。
我国现已全面掌握了300MW 及以下机组CFB锅炉燃烧技术,600MWCFB锅炉技术也进入了示范应用阶段。
CFB锅炉通过喷入一定的石灰石,在炉内高温煅烧生成CaO,与烟气中的SO2进行反应,生成CaSO4,实现了一定效率的炉内干法脱硫,炉内脱硫效率一般在60%～90%(取决于Ca/S和锅炉结构)之间。
但由于CFB锅炉的燃料特点,在一些燃烧高硫燃料或所在地SO2排放标准要求严的CFB锅炉,必须在炉后进一步进行烟气脱硫。
CFB锅炉烟气脱硫提效的传统工艺路线,一般是烟气先经过布袋
除尘器(或电除尘器)除尘后,再旁路进入湿法脱硫装置进行烟气的提效脱硫。
由于CFB锅炉烟气含尘浓度高,加上炉内脱硫后的烟尘比电阻高。
因此,传统的CFB锅炉烟气除尘净化一般采取配套布袋除尘器的方案。
笔者认为这种传统的先除尘后脱硫的工艺方案,应用于CFB 锅炉烟气的二次脱硫,是一种不合理的工艺路线,特别是随着取消脱硫旁路的要求日益得到落实,这种先除尘后脱硫的工艺方案所暴露的问题将更加严重。
这种传统的先除尘后脱硫的工艺方案存在的问题简述如下。
湿法脱硫塔的洗涤效果可以除去经电除尘器排出的部分颗粒(湿法脱硫的洗涤除尘效率一般可以达到50%),但由于湿法脱硫后的除雾器的除雾效果有限,排出的烟气含有浆液水汽中,夹带有大约15mg/m3的浆液细颗粒。
因此,湿法脱硫后的烟气含尘浓度中的细微颗粒浓度上升。
这些粒径低于PM2.5的细颗粒低空排放,进一步加剧了阴霾天气的产生频率,严重危害了人们的健康。
“公布的空气质量监测结果达标了,为什么还是灰蒙蒙的,看不见蓝天?”这一人们普遍的疑问,反映了我国阴霾问题日益严重以及环保治理与实际效果的偏离。
这一问题的产生与我国大量火电机组的烟气脱硫工艺路线采用电场数不足的电除尘器＋湿法脱硫(不加GGH)不无关系。
②废水污染。
湿法脱硫将产生一定的废水。
湿法脱硫废水成分复杂,含有一定的重金属,必须单独进行处理,除了增加相应的脱硫投资成本外。
更多的是由于废水成分较复杂,废水处理系统维护量大,故障率高,容易引起环境的二次污染。
③脱硫石膏污染。
由于脱硫石膏含有10%的水分,用于水泥,必须进行烘干、造粒,需要消耗大量的蒸汽等能源,成本远高于外购天然石膏,并不划算,因此脱硫石膏大部分是抛弃,造成脱硫石膏污染。
针对传统的“先除尘后脱硫”工艺方案存在上述问题,CFB锅炉配套采用循环流化床干法脱硫＋布袋除尘器的烟气脱硫除尘一体化新型工艺方案,直接利用CFB锅炉“富钙灰”,“先脱硫后除尘”的脱硫除尘一体化工艺方案具有以下几个优点。
(1)利用锅炉排出烟尘中含有的大量未完全反应的CaO作为吸收剂,大幅度降低了运行成本,符合循环经济的要求。
CFB锅炉炉内脱硫的Ca/S一般为2～2.5。
因此,锅炉排出的烟气飞灰中含有约50%未反应完的CaO。
烟气中的CaO随烟气进入流化床塔内,在脱硫工艺注水的作用下,利用烟气流化床所特有的高密度和激烈湍动的颗粒床层所形成的高传质传热速率,迅速消化生成Ca(OH)2,与烟气进行高效脱硫反应,降低了运行的成本。
(2)烟气循环流化床干法脱硫的烟囱不要防腐。
循环流化床干法脱硫塔内激烈湍动的高密度的颗粒床层所形成的巨大吸附表面积,100%脱除SO3、HCl、HF等所有酸性气体。
因此,整个脱硫系统及后续的烟囱无需任何防腐。
不但大大节约烟囱防腐的投资,还避免了因烟囱实施防腐出现问题而导致的锅炉机组停运的损失。
(3)先脱硫后除尘,烟温降低、烟气化学侵害能力大幅度减弱,滤袋寿命大幅度延长。
另外,利用滤饼层还帮助提高了脱硫效率。
循环流化床脱硫塔置于布袋除尘器前,加上烟气经过循环流化床塔脱硫后,烟气温度降低,有利于提高布袋除尘器的滤袋寿命(滤袋寿命与烟气温度成反比),大大降低了布袋除尘器的维护成本。
特别是循环流化床塔内具有巨大的颗粒浓度,对锅炉烟气工况波动具有较好的缓冲作用,可避免布袋除尘器发生超温烧毁的事故。
布袋除尘器置于循环流化床塔之后,滤袋表面的粉饼层含有未反应完的Ca(OH)2,可以进一步脱硫,提高脱硫效率。
CFB锅炉配套烟气循环流化床干法脱硫＋布袋除尘器,综合脱硫效率很容易达到95%以上。
另外,由于循环流化床反应塔,具有SO2、SO3、HCl、HF等多组份污染物净化能力。
因此,经流化床塔净化后的烟气,大大降低了对布袋除尘器滤料的化学侵害,提高了滤袋的使用寿命。
(4)烟气循环流化床脱硫除尘一体化工艺的典型工艺布置本身就
没有旁路。
取消脱硫旁路的要求,对干法脱硫的设计没有任何影响。
循环流化床脱硫反应塔,排空塔内的物料后,可以看成是布置在布袋除尘器前的一根立起来的“烟道”。
因此,干法脱硫工艺方案本身就不需要设旁路。
干法脱硫的启停简便快捷(大约30min可以完成系统启停)。
脱硫系统故障,需要退运脱硫,不会对锅炉机组运行造成任何影响。
不存在像湿法脱硫那样,停运后,有多达3千吨以上(1台600机组)浆液需要特别处理的问题。
(5)不受烟气负荷及含硫量限制,对煤质煤种适应性强。
对于由于煤种的变化而造成烟气中SO2浓度的增加,只需适当增加吸收剂的加入量(设备无须改造),就可以使脱硫效率得到提高,以满足越来越严格的环保要求。
(6)包含细微颗粒物、重金属Hg等在内的多组份污染物的协同去除,满足今后更严格的环保要求。
SO3、HCl、HF等酸性气体在流化床内,先于SO2得到几乎100%的高效脱除。
同时,细微颗粒物,特别是小于PM2.5的细微颗粒,在流化床塔内激烈湍动的高密度颗粒床层的作用下,凝并成大颗粒,被脱硫后的布袋除尘器加以捕集。
烟气循环流化床干法脱硫后的烟气,经过布袋除尘器净化后的粉尘排放容易控制在30mg/m3以下。
锅炉燃烧后产生的重金属Hg,主要有两种存在形式,一种为Hg2+价态汞、一种为HgO。
Hg2+价态汞极易溶于水,随SO2得到高效去除。
危害更大的HgO一部分存在于细微颗粒表面,随着细微颗粒在流化床塔内凝并成大颗粒后,被布袋除尘器加以脱除。
不添加吸附剂,仅通过流化床内的高密度颗粒吸附作用,脱汞率为60%左右。
如果添加少量的活性炭粉,总脱汞率可以达到97%以上。
另外,循环流化床脱硫后的烟温比湿法脱硫高约25～30℃,抬升高度高,烟囱出口呈透明状,感官效果好。
(7)节水、节能。
对于燃煤电厂,烟气循环流化床脱硫工艺的操作温度高于湿法脱硫工艺25℃以上,可较湿法脱硫节水35%左右。
特别是,当烟气中含水量高时,节水更加明显。
另外,通过添加少量的节水剂,进一步激活烟气中的水含量,可延长吸收剂Ca(OH)2表面的液膜存续时间,大幅度提高脱硫效率,实现高度节水。
这一节水技术对我国富煤缺水地区,特别是缺水地区建设大型煤电一体化基地意义重大。
并且系统简单、占地省、投资省、能耗低、运行维护方便。
(8)烟气循环流化床脱硫装置同时具有脱硝的功能。
面对国内日益严峻的环保问题,火电厂烟气污染物排放浓度的标准将不断提高,烟气中氮氧化物的排放必将成为火电厂污染物排放的
重点治理工作。
目前,国内的部分厂家已经研制出一种脱硝剂,利用已有的烟气循环流化床脱硫装置,通过增设脱硝剂供应系统,向吸收塔内加入脱硝剂后,即可具有较高的脱硝效率。
(9)不产生废水,副产物综合利用范围优于湿法脱硫。
烟气循环流化床干法脱硫工艺不产生废水。
脱硫后的烟囱排放的烟气为几乎纯净的气体。
不存在湿法脱硫所存在的因为SO3和细微颗粒物脱除率低,加上烟温降低所造成的落地浓度提高而引起的二次污染问题。
产生的副产物为干态,可综合应用于筑路、制砖、作为垃圾填埋场的防渗层、矿区回填和酸性土壤植被修复,以及低标号的混凝土掺和料。
综上所述,CFB锅炉烟气二次脱硫提效,采用“先脱硫后除尘”的循环流化床干法+布袋除尘器的脱硫工艺,是一种符合循环经济理念,有利于电厂安全运行的技术经济性优的工艺路线。