压铸质量管理
铝压铸管理制度
铝压铸管理制度第一章总则第一条为规范铝压铸生产管理，提高产品质量，保证安全生产，制定本制度。
第二条本制度适用于铝压铸企业的生产管理活动。
第三条本制度内容包括生产组织、质量管理、设备维护、安全生产等方面。
第四条铝压铸企业应当严格执行本制度，确保生产秩序和安全。
第二章生产组织第五条铝压铸企业应当建立科学的生产计划，合理安排生产进度。
第六条生产部门应当明确生产任务，制定详细的生产计划，并及时更新。
第七条生产部门应当根据生产计划制定生产作业指导书，明确生产流程和操作规范。
第八条生产部门应当加强生产过程监控，做到及时发现问题并进行处理。
第九条生产部门应当建立完善的产品追溯体系，确保产品质量和安全。
第三章质量管理第十条铝压铸企业应当建立完善的质量管理体系，制定质量管理制度和规范。
第十一条生产部门应当对产品进行全程质量控制，确保产品符合标准要求。
第十二条质量部门应当建立质量检测实验室，对产品进行全面检测。
第十三条质量部门应当定期开展质量培训，提高员工质量意识和技能。
第十四条质量部门应当对产品进行质量追溯，发现问题及时整改。
第四章设备维护第十五条铝压铸企业应当建立健全的设备维护管理制度，制定设备维护计划。
第十六条设备部门应当负责设备的日常维护和保养工作。
第十七条设备部门应当加强设备保养和维修工作，确保设备正常运转。
第十八条设备部门应当对设备进行定期检查，发现问题及时处理。
第十九条设备部门应当对设备进行技术更新和维护，提高设备利用率和稳定性。
第五章安全生产第二十条铝压铸企业应当重视安全生产工作，制定安全生产管理制度。
第二十一条安全部门应当建立健全的安全生产监测机制，及时发现安全隐患。
第二十二条安全部门应当加强安全教育和培训，提高员工安全意识。
第二十三条安全部门应当建立事故应急预案，做好安全生产应急处理工作。
第六章监督检查第二十四条铝压铸企业应当定期开展内部自查和外部监督检查。
第二十五条铝压铸企业应当建立健全的监督检查机制，及时发现问题并处理。
压铸车间的管理制度范文(3篇)
压铸车间的管理制度范文一、安全管理制度1. 压铸车间所有员工必须参加安全培训，并严格遵守相关安全操作规程。
2. 凡是进入压铸车间的人员必须佩戴个人防护装备，包括防护眼镜、耳塞、手套等。
3. 在生产过程中，不得随意调整设备，如需要调整必须关停机器并由专人负责操作。
4. 禁止未经授权擅自离开工作岗位，严禁私自拿取或使用他人工具和设备。
5. 每日生产结束后，必须对设备进行巡检，确保无异常情况，并及时上报主管领导。
二、质量管理制度1. 按照产品生产和质量控制要求，严格执行生产工艺，确保产品质量。
2. 每个工序的操作人员必须严格按照工艺要求，进行标准化操作。
3. 产品生产过程中，必须进行质量抽检，并及时记录抽检结果，确保产品质量符合标准。
三、生产管理制度1. 按照生产计划进行生产调度，确保生产进度和交货期的准时完成。
2. 每日生产结束后，必须进行设备清理和保养，并及时记录设备清理和保养情况。
3. 严禁生产中的浪费和返工，如有发现必须及时上报并进行整改。
四、岗位责任制度1. 各岗位人员必须熟悉并执行本岗位的工作职责，严格按照作业指导书进行操作。
2. 对于工作中出现的问题和提出的改进建议，必须及时进行反馈和记录。
3. 严格遵守作息时间，不得擅自旷工或迟到早退，如有特殊情况必须提前请假。
五、环境保护制度1. 严禁随意丢弃废料和化学药品，必须按照规定的方式进行分类和处理。
2. 节约用电，合理使用电力设备，减少能源浪费。
3. 在设备维修和更换时，必须进行合理排放和处理。
以上是对压铸车间管理制度的基本范本，具体的制度和规定可以根据企业的实际情况进行调整和完善。
同时，还需要相关部门和岗位人员共同遵守和执行，以确保车间的正常运营和安全高效的生产。
压铸车间的管理制度范文（2）以下是一个压铸车间的管理制度范文：压铸车间管理制度第一章总则第一条为规范压铸车间的管理，提高生产效率和产品质量，保障生产安全，特制定本管理制度。
第二章压铸车间的职责和任务第二条压铸车间的主要职责是进行压铸生产，包括铝合金压铸和锌合金压铸等工艺。
压铸厂规章制度（三篇）
压铸厂规章制度第一章总则第一条为了规范压铸厂的运作，保障员工的权益和安全，提高生产效率，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于所有压铸厂的员工，包括管理层和普通员工。
第三条压铸厂应建立健全规章制度档案，每年开展一次规章制度宣传活动。
第二章安全管理第四条压铸厂应设立安全管理部门，负责制定和执行安全管理制度。
第五条压铸厂应落实安全生产责任制，做好生产环境的安全管理和安全设施的维护。
第六条压铸厂应定期组织安全演练和培训，提高员工的安全意识和应急能力。
第七条压铸厂应建立事故报告制度，及时报告和处理各类事故。
第三章生产管理第八条压铸厂应建立生产计划制度，按照客户需求和公司安排进行生产。
第九条压铸厂应制定生产工艺规范，保证产品的质量和工艺稳定性。
第十条压铸厂应进行原材料的严格管理，确保供应的原材料符合生产要求。
第十一条压铸厂应根据订单要求进行产品的质量检验，不合格产品应及时追溯和处理。
第四章质量管理第十二条压铸厂应建立质量管理部门，负责制定和执行质量管理制度。
第十三条压铸厂应落实质量控制责任制，做好质量检测和质量记录。
第十四条压铸厂应定期开展内部质量审核，追踪和分析产品质量问题。
第十五条压铸厂应建立不良品追溯制度，及时查明原因并采取有效措施。
第五章员工管理第十六条压铸厂应建立健全员工管理制度，保护员工的权益和利益。
第十七条压铸厂应按照招聘规定和程序进行人员招聘，公平、公正、公开。
第十八条压铸厂应为员工提供必要的培训和进修机会，提高员工的专业能力。
第十九条压铸厂应建立员工考核制度，评估员工的工作业绩和职业发展。
第二十条压铸厂应开展员工关怀活动，关注员工的生活和工作环境。
第六章其他规定第二十一条压铸厂应建立企业文化，树立良好的企业形象。
第二十二条压铸厂应加强职业道德教育，倡导正向价值观和职业道德。
第二十三条压铸厂应公开发布相关政策和规定，定期组织员工培训和沟通。
第二十四条压铸厂应对违反规章制度的行为进行相应处理和纠正。
压铸件质量控制
压铸件质量控制压铸作为一种特殊铸造方法，与其他铸造方法相比，其基本的特征是将液态金属以高速高压对模具进行填充充型，但是，由于压铸方法固有的充型造成的喷射以及金属模具快速冷却和高的生产效率对模具的损害，使压铸件不可避免的产生很多缺陷，一些缺陷是与压铸方法与之俱来的，一些则是可以避免的，一些缺陷不会影响压铸件的性能，所以不会造成铸件废品，而另外一些缺陷则可能会影响铸件的性能而成为废品。
质量是企业的生命线，是提高企业竞争能力的重要支柱，是提高企业经济效益的重要条件，因此，提高压铸件质量，无论对于压铸企业的经济利益，还是减少资源浪费的社会效益，都是非常有利的。
压铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量，外观质量是指铸件表面的粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等；内在质量是指铸件的化学成分、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等；使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作性能，如耐磨性、耐蚀性、和切削性、焊接性等。
产生压铸件缺陷的直接原因可以归纳为以下几个方面1)压铸件结构设计不合理2)模具和压铸方案不正确3)材料及熔炼不正确4)压铸机以及压铸工艺条件不正确5)压铸操作不适当（手动操作）除此之外由于管理方面的原因，如生产组织、现场管理质量管理等不够完善，操作者玩忽职守、不负责任也是产生压铸缺陷的间接原因。
一.压铸件结构设计压铸件结构设计是压铸工作的第一步，设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行，如模具结构及制造难易、铸件精度保证、缺陷的种类等，都会以压铸件本身的工艺性的优劣为前提。
为了从根本上防止压铸件的质量缺陷，并以低成本高效率的持续生产出高质量铸件，必须是压铸件的结构适合于压铸工艺。
压铸件的结构设计就是使铸件的机构、形状在满足其工艺要求的前提下尽量符合压铸工艺、压铸模具的各种要求。
压铸件结构的工艺性：1.尽量消除铸件内部侧凹，使模具结构简单2.尽量使铸件壁厚均匀，可利用肋减少壁厚，避免铸件产生气孔、缩孔、变形等缺陷3.尽量消除铸件上的深孔、深腔。
压铸车间的管理制度范本（5篇）
压铸车间的管理制度范本压铸车间管理制度第一章总则第一条为规范和科学管理压铸车间的工作，保障员工的安全，提高生产效率和产品质量，制定本制度。
第二条本制度适用于压铸车间的所有员工和管理人员。
第三条压铸车间的管理应遵循“安全第一，质量至上，效益为本”的原则。
第四条压铸车间的每个员工都有责任遵守本制度，并按照制度规定的要求履行岗位职责。
第五条压铸车间领导应确保本制度的有效执行，并负责定期检查和评估制度的执行情况。
第二章压铸车间安全管理第六条压铸车间的安全管理应遵循以下原则：1. 加强安全意识教育，提高员工的安全意识和自我保护能力；2. 定期进行安全培训，并加强员工对危险源的识别和防范；3. 建立安全设施，保证压铸生产过程的安全；4. 建立应急预案，提高应急处理能力。
第七条压铸车间的安全生产责任制：1. 压铸车间主管负责制定安全工作计划，并组织实施；2. 每个员工都有责任发现安全隐患并及时上报；3. 安全隐患必须及时整改，确保生产过程的安全；4. 安全事故发生后，应及时组织应急处理，并进行事故调查和处理。
第八条压铸车间的安全设施和防护措施：1. 确保设备符合安全标准，定期进行维护保养；2. 设置安全警示标识，明确危险区域和禁止行动；3. 配备个人防护用品，保护员工的人身安全。
第九条压铸车间的应急预案：1. 压铸车间应建立健全的应急预案；2. 定期组织应急演练，提高员工的应急处理能力；3. 建立应急联络机制，及时通报和处理突发事件。
第三章压铸车间质量管理第十条压铸车间的质量管理应遵循以下原则：1. 确保每个环节都符合质量标准，保证产品的合格率；2. 加强员工对质量的意识培养，提高员工的质量意识和责任感；3. 建立完善的质量管理体系，确保质量的持续改进。
第十一条压铸车间的质量控制：1. 对原材料进行严格的检验和评估，确保原材料的质量稳定；2. 控制加工过程中的工艺参数，确保产品的一致性和稳定性；3. 对产品进行全检，保证产品的质量符合要求。
压铸车间质量管理方案
压铸车间质量管理方案压铸车间是生产压铸件的重要场所，质量管理在压铸车间中尤为重要。
良好的质量管理方案能够确保产品质量稳定，提高生产效率，降低生产成本，增强企业竞争力。
本文将从流程控制、设备维护、员工培训和质量监控四个方面，探讨如何建立一套有效的压铸车间质量管理方案。
一、流程控制压铸车间的生产流程是影响产品质量的关键因素之一。
为确保产品质量稳定，应建立科学、规范的生产工艺流程，并制定详细的作业指导书。
作业指导书应包括每个工序的具体操作步骤、操作要点、质量要求和质量检验方法等内容，以确保每个工序的操作符合质量要求。
同时，应加强对生产工艺流程和作业指导书的培训，提高员工对流程的理解和执行能力。
二、设备维护设备是保证产品质量的基础。
为确保设备正常运行，应建立完善的设备维护制度。
制定设备维护计划，按照计划进行定期保养、维修和更换备件，确保设备的可靠性和稳定性。
同时，建立设备维护记录，记录设备维护情况和故障处理过程，以便分析设备故障原因，采取相应措施预防故障的发生。
三、员工培训员工是质量管理的重要一环。
为提高员工的职业素质和技术水平，应加强员工培训。
培训内容包括质量意识培养、工艺知识培训、操作技能培训和质量管理知识培训等。
培训形式可以采取内部培训、外部培训和岗位轮换等方式，使员工全面掌握所需的知识和技能，提高工作效率和质量水平。
四、质量监控质量监控是质量管理的核心环节。
建立有效的质量监控体系，可以及时发现和纠正质量问题，确保产品质量符合要求。
质量监控包括原材料检验、过程控制和成品检验等环节。
原材料检验应严格按照标准进行，确保原材料质量稳定可靠；过程控制要加强对关键工序和关键参数的监控，及时调整工艺参数，防止质量问题的发生；成品检验要建立完善的检验方法和标准，对产品进行全面检测，确保产品质量符合要求。
以上是建立一套有效的压铸车间质量管理方案的主要内容。
通过科学的流程控制、设备维护、员工培训和质量监控，能够有效提高产品质量，确保压铸车间的生产效率和竞争力。
压铸原材料管理规范
压铸原材料管理规范一、引言压铸原材料是指用于压铸工艺中的金属合金材料、辅助材料和耐火材料等。
良好的原材料管理对于保证压铸产品的质量和生产效率至关重要。
本文将详细介绍压铸原材料管理的规范要求。
二、原材料采购1. 原材料供应商评估（1）建立供应商评估制度，对潜在供应商进行评估，包括其信誉度、质量管理体系、交货能力等方面。
（2）与供应商签订明确的合作协议，明确双方的责任和义务。
2. 原材料采购计划（1）制定原材料采购计划，根据生产计划和库存情况合理安排采购量和时间。
（2）考虑原材料的质量、价格、交货期等因素，选择合适的供应商进行采购。
3. 原材料验收（1）制定严格的原材料验收标准，包括外观、化学成分、物理性能等方面。
（2）对每批原材料进行全面检测，确保符合规定的质量要求。
三、原材料存储1. 原材料仓库管理（1）建立专门的原材料仓库，确保仓库环境符合要求，防潮、防尘、防火等。
（2）对不同类型的原材料进行分类存放，采用合适的包装和标识，便于管理和使用。
2. 原材料库存管理（1）建立原材料库存管理制度，定期进行库存盘点，及时调整采购计划。
（2）采用先进的库存管理技术，如物流信息系统、条码管理等，提高库存管理效率。
四、原材料使用1. 原材料配料（1）严格按照配料方案进行原材料配比，确保配比准确。
（2）对每批原材料进行称量和混合，避免误差和交叉污染。
2. 原材料加工（1）确保加工设备和工艺参数符合要求，避免对原材料造成损害。
（2）对原材料进行适当的预处理，如除气、除杂等，提高加工质量。
3. 原材料追溯（1）建立原材料追溯制度，对每批原材料进行标识和记录，包括供应商信息、采购日期、批号等。
（2）及时跟踪原材料的使用情况，确保追溯能力，便于质量问题的溯源和处理。
五、原材料质量控制1. 原材料检测（1）制定原材料检测标准和方法，对每批原材料进行全面检测。
（2）建立检测记录，包括检测结果、检测人员、检测日期等，便于追溯和分析。
压铸车间管理职责（5篇）
压铸车间管理职责负责车间日常工作，保证压铸设备正常运行，按生产指令单，合理安排生产，以确定产品保质、保量完成。
并管理好当班工作人员，确保车间安全生产，提高生产效益。
1、负责处理解决当班不能正常生产的一切事务工作，对质量跟踪控制并及时纠正提高产品产量。
2、每天早会时，对生产中违反安全操作生产的员工进行培训教育纠正并通知上班次生产质量情通报与控制预防事项。
且在开班前安排好当班生产人员及工作任务。
3、负责当班产品保质保量生产，并不定时间巡查产品质量，对当班的产品质量问题及时处理并汇报。
4、当班的生产数量生产记录完成后，由当班长签字后交到报压铸部办公室(或当班班长存放，以方便结算工资)；对于生产不顺利的机台写明情况原因，并做好当班的交接记录。
5、负责监督和指导各压机除渣过程，并记录冷漠数量和加料记录。
6、对于生产用的模具必需提前检查，做好模具必用件生产前的准备工作。
当班班长负责不定时的对设备运转与生产物资进行检查监控。
7、各班工具每日班下班前交接班时清点。
每天做日班的班长要把夜班生产用物料领出，避免生产中物料不足及无备用物品耽误生产。
日班领用工具时必须以旧换新，不能以旧换新的工具需备注其工作用途或领用原因。
8、上班人员要做到接班需要检查的事项，下班人员做好交接班手续及当班生产出现故障注意事项，如果有遗留故障问题必须在跟踪表上记录清楚。
交接班前进行机台清理、清扫工作，确保机台周围的清洁、干净。
9、对于当班生产的每一付模具不良状况部位，当班中维修模具部位与更换型销尺寸部位在领班报表上做好记录便于各班生产跟踪检查与模具维修保养。
10.在当班生产数量满足订单数量后，需拆下模具时，必须把最后一产品留样给模具上，如模具有问题，需正常维修，当班必须开出模具维修单上写明维修保养部位情况描述清楚与产品一起交模具维修部。
11、接班检查生产模具是否通冷却水正常或者漏水。
对模具不好的部位做好记录便于维修。
12.在当班装模具时必须按照工艺卡调试产品调试好后，叫当班巡检解剖(加工)验证合格才能生产，生产合格同时仔细对照核对工艺参数正确生产中如果没有工艺卡的产品当班领班调试产品，经巡检解剖加工验证合格后及时记录，调试好的工艺参数并挂在现场交接给下一班。
压铸原材料管理规范
压铸原材料管理规范一、引言压铸是一种常见的金属加工工艺，用于创造各种金属零件。
为了确保压铸产品的质量和稳定性，对原材料的管理至关重要。
本文将介绍压铸原材料的管理规范，包括原材料采购、储存、使用和追溯等方面的内容。
二、原材料采购1. 选择合格供应商：采购部门应与可靠的供应商建立合作关系，并定期评估他们的质量管理体系，确保供应商能够提供符合要求的原材料。
2. 制定采购合同：采购部门应与供应商签订采购合同，明确原材料的规格、数量、交付时间等关键信息，并约定双方的责任和义务。
3. 严格验收标准：采购部门应根据产品要求和技术规范，制定严格的原材料验收标准，对每批原材料进行检验，确保其质量符合要求。
三、原材料储存1. 建立合理的储存区域：为了防止原材料受潮、受污染或者受到其他伤害，应建立专门的储存区域，并根据原材料的特性，采取相应的防护措施。
2. 定期检查和清理：储存区域应定期进行检查和清理，确保原材料的储存环境符合要求，避免交叉污染和品质问题的发生。
3. 严格管理库存：采购部门应建立库存管理系统，及时记录原材料的进出库情况，确保库存数量准确，避免原材料过期或者过量造成的浪费。
四、原材料使用1. 使用合格的设备和工具：压铸工序中使用的设备和工具应符合相关标准，经过定期维护和检修，确保其正常运行和安全可靠。
2. 严格执行工艺规程：制定详细的工艺规程，明确原材料的使用方法、加工参数和操作要求，操作人员应按照规程进行操作，确保产品质量稳定。
3. 定期进行质量检验：生产部门应定期对压铸产品进行质量检验，包括外观检查、尺寸检测、物理性能测试等，确保产品符合要求。
五、原材料追溯1. 建立追溯体系：压铸企业应建立原材料追溯体系，对每批原材料进行标识和记录，包括供应商信息、采购日期、批次号等关键信息。
2. 确保追溯可行性：采购部门应与供应商合作，确保原材料的追溯信息真实可靠，以便在产品质量问题发生时能够进行追溯和溯责。
3. 追溯调查和分析：在发生产品质量问题时，企业应及时启动追溯调查，找出问题的原因，并采取相应的纠正措施，以防止类似问题再次发生。
压铸车间厂规章制度范本
压铸车间厂规章制度范本第一条总则为了规范压铸车间的生产秩序，保障员工的安全与健康，提高生产效率，树立良好的企业形象，特制定本厂规章制度，凡压铸车间员工必须严格遵守。
第二条遵守生产安全规定1. 压铸车间员工必须遵守国家生产安全规定，严禁违章操作，保障自己和他人的人身安全。
2. 禁止携带易燃易爆物品进入厂房，严禁在厂房内吸烟、使用明火。
3. 使用机器设备时必须按照操作规程进行，严禁操作不当造成机器设备损坏。
第三条安全防护规定1. 压铸车间员工进入生产区域必须佩戴安全帽、防护眼镜和防护服，并正确使用。
2. 制定“危险化学品防护措施表”，对危险化学品进行登记并做好防护工作。
3. 压铸车间必须配备应急救援设备和设施，保障员工在紧急情况下的安全。
第四条环境保护规定1. 压铸车间员工必须爱护生产环境，禁止乱丢废弃物，保持车间环境整洁。
2. 严格执行垃圾分类制度，将废弃物、废水等按照规定进行处理。
3. 禁止在生产区域内进行破坏环境的行为，如乱涂乱画、乱扔垃圾等。
第五条质量管理规定1. 压铸车间员工必须按照产品质量标准进行操作，严禁因个人原因影响产品质量。
2. 严格执行质量检验制度，确保产品符合国家标准和客户要求。
3. 针对生产中出现的质量问题，要及时汇报并采取有效措施进行处理。
第六条员工行为规范1. 压铸车间员工必须遵守企业规章制度，服从上级管理，听从工作安排。
2. 禁止员工在工作时间内擅自离岗，打乱生产秩序。
3. 禁止员工在工作中进行聚众闲聊、打赌等影响工作效率的行为。
第七条处罚规定对违反压铸车间规章制度的员工，根据情节轻重，可给予口头警告、书面警告、罚款等处理措施，并在必要时追究法律责任。
第八条附则1. 本厂规章制度自发布之日起执行，并不时进行修订完善。
2. 所有员工必须严格遵守厂规章制度，不得有任何违反行为。
3. 压铸车间负责人有权根据本规章制度对员工进行管理与监督。
以上为压铸车间厂规章制度，凡压铸车间员工均须遵守并履行，违者将受到相应处理。
压铸生产车间管理规章制度
压铸生产车间管理规章制度第一章总则第一条为规范压铸生产车间管理，确保生产安全和生产质量，保护员工的权益，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于压铸生产车间的管理工作，适用于全体员工和管理人员。
第三条压铸生产车间应严格遵守国家有关法律法规和公司制定的各项规章制度，做到安全生产，环保生产，质量第一。
第四条建立并健全良好的管理机制，确保车间通畅的生产运行和较高的生产效率。
第五条对于违反本规章制度的人员，将给予相应的处理措施。
第六条本规章制度所称“车间”包含所有压铸生产车间的相关设施和设备。
第七条本规章制度由压铸生产车间领导班子负责执行，各部门负责配合实施。
第二章生产安全管理第八条严格遵守生产安全法律法规，做好压铸生产车间的安全管理工作，确保员工的人身安全。
第九条严禁在生产车间内吸烟，乱扔烟蒂，杜绝一切火灾隐患。
第十条严禁擅自使用明火，特种作业单位必须经过专业培训和持证上岗。
第十一条严格执行设备安全操作规程，确保设备的正常运行和员工的安全操作。
第十二条未经允许不得擅自跳线操作，临时设备操作必须有专人指导。
第十三条做好日常巡检工作，发现问题及时修复，确保设备的安全运行。
第十四条定期进行安全培训，提高员工的安全意识和操作技能。
第十五条遇到紧急情况要及时报告，迅速组织撤离和处理。
第十六条对员工进行个人防护用具的发放和培训，确保员工的安全。
第十七条设立安全奖励和惩罚机制，激发员工的安全意识。
第十八条对严重违反安全规定的人员，严格按照公司制度处理。
第三章生产质量管理第十九条严格遵守产品质量法规，保障产品质量，提高生产效率。
第二十条做好压铸模具的保养和维护工作，确保模具的使用寿命。
第二十一条严格按照生产工艺要求生产，杜绝不合格品出厂。
第二十二条建立完善的质量管理体系，加强对生产工艺的控制。
第二十三条对生产中出现的质量问题，要及时分析处理，确保问题不再出现。
第二十四条建立健全的质量检测机制，确保产品的合格率。
第二十五条加强产品追溯管理，确保产品的安全性和可追溯性。
压铸质量控制与检验标准
1.压铸生产的质量控制1．压铸生产的质量控制1．1环境铸造生产中涉及的主要工作场地、空间和厂房凡影响铸件质量的主要因素均属环境控制范围。
不同工艺方法或不同铸件材料之间凡不能交叉生产的工作场地应分开或隔离。
如压力铸造和熔模铸造、砂型铸造、有色金属和黑色金属、铝合金和镁合金、真空和非真空熔化浇铸之间的工作场地等。
铸造厂房和工作场地的温度，一般不低于10℃。
新设计的铸造厂房应符合TJ16的TJ36规定。
工作间或厂房内的光照度应不低于75LX。
工作间或厂房内的噪声应符合GBJ87规定.熔化和浇铸场地，地面不允许有积水。
厂房应保持良好的通风，有污染的操作区，应按有关规定进行处理。
压铸生产中释放的有害物质见表9—1其有害物质的毒理特性及极聚允许浓度见表9—2。
1．2设备、仪表和工装铸造过程中直接影响铸件质量的主要设备、仪表和工装应进行质量控制。
应控设备、仪表和工装的目录由技术部门会同使用部门提出，并规定检定项目和周期.其使用、维护、保养和管理的质量控制，工厂应规定通用量具、衡器具的使用管理控制，工厂应有计量管理规范。
设备、仪表和工装应有检定合格证，合格证应注明检定日期、有效期和责任者。
不合格者应停用或作待修等标记.生产现场不准使用未经检定合格或超过检定有效周期的器具、设备、仪表和工装。
精密、关键和贵重的仪表、设备和模具，应建立使用登记和履历本。
铸造机械设备每年应进行一次技术指标检查，技术指标应不低于工艺要求。
熔炼浇注设备每年应进行一次技术指标检查,如设备的熔化功率和熔化速度。
铸造用加热炉的类别应符合有关标准规定。
铸件热处理加热炉，按铸件材料相应的热处理技术标准规定控制。
用于重要的测温与控温的仪表最好配有温度显示自动记录装置。
安全自动报警装置。
复验报告应存档备查，材料发往生产车间时，应附有质量证明及复验报告。
使用单位对主要材应分类存放，妥善保管，防止混批混料、锈蚀和污染。
浇冒口和废铸件等回炉料应及时处理，分类存放，放置标志，严防混料。
压铸车间生产管理制度（4篇）
压铸车间生产管理制度包括以下内容：1.生产计划管理：（1）制定压铸车间的生产计划，明确生产任务和目标。
（2）根据生产计划安排生产班次和人员配备。
（3）跟踪生产进展，及时调整生产计划。
2.生产设备管理：（1）定期检修和维护压铸设备，确保设备正常运行。
（2）制定设备运行规范，加强设备操作培训。
（3）建立设备故障报修机制，及时处理设备故障。
3.材料及配件管理：（1）建立材料、配件的入库、出库登记制度。
（2）制定材料、配件使用规范，杜绝浪费和滥用。
（3）定期盘点材料、配件库存，及时补充不足。
4.生产员工管理：（1）合理分配岗位任务，确保生产的高效运行。
（2）建立考勤制度，严格执行。
（3）培训新员工，提高员工的技能水平。
5.质量管理：（1）建立质量检验制度，对生产过程进行质量把控。
（2）建立产品质量追溯机制，跟踪产品的质量问题。
（3）开展质量安全教育和培训，提高员工的质量意识。
6.安全生产管理：（1）制定安全生产规章制度，加强安全教育和培训。
（2）排查并消除生产过程中的安全隐患。
（3）建立事故预防和应急处理机制，确保生产安全。
以上是压铸车间生产管理制度的主要内容，具体的制度可以根据厂家的实际情况进行规定和补充。
压铸车间生产管理制度（2）1. 目的和范围- 本制度的目的是为了确保压铸车间的生产过程安全、高效、顺利，保证产品质量，提高生产效率。
- 本制度适用于压铸车间的生产管理。
2. 生产计划管理- 由生产部门制定每日、每周、每月的生产计划，包括产品数量、工艺要求、生产时间等。
- 生产计划应提前与其他相关部门沟通，确保原材料供应、设备维护等配套工作完成。
3. 设备管理- 压铸车间应对设备进行定期巡检、保养，确保设备状态良好。
- 发现设备故障应立即报修，维修人员应及时处理。
4. 原材料管理- 原材料应严格按照生产计划和工艺要求进行采购和入库。
- 入库原材料应进行清点、检验，合格后方可使用。
- 原材料使用应按照先进先出原则，确保存储时间合理。
压铸件品质管理
力学性能达不到规定要求会降低承载能力，影响压铸件的正常使用。尤其对于有保安特性要求 的部件，如果力学性能达不到要求，铸件只能按报废处理。 评价：通过力学性能试验机检验 13、硬质点 铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，加工后常常显示出不同的亮度。 铸件中的硬质点主要给机械加工带来问题，可使刀具磨损严重或损坏，加工过程不稳定，严重 时无法加工。 评价：主要原因是金属液中混入杂质。一般通过机械加工或金相检验。 14、渗漏 铸件达不到密封性要求，发生漏水或漏气现象。 对有特殊要求的压铸件，渗漏影响它的正常使用，如社内的左、右箱体等。 评价：渗漏主要是由于铸件内部组织疏松，存在气孔、缩孔等铸造缺陷造成的。一般通过压力检 测确认。压检不合格可通过修补解决。
3、无损探伤检验 无损探伤是对压铸件缺陷进行非破坏性检查，主要包括渗透检验、放射性检验（X射线）、电磁检验（磁 粉检验、涡流检验）、声波检验等。目前社内使用较多的是渗透检验，确认产品的缺陷大小。
4、耐压试验 对有耐压要求的压铸件要采用耐压试验来检查压铸件的密闭性。试验方法是将压铸件用夹具夹紧并呈密闭 状态，向其中通入压缩空气，并浸入水中，观察是否有气泡出现。试验的参数根据相应技术条件设定。 耐压试验一般在专门的设备上进行（压检机） 5、耐腐烛试验 常用的有盐雾腐蚀试验。盐雾腐蚀试验方法是将压铸件清理干净称重后，放于盐雾腐蚀试验机中进行腐蚀， 经过一段时间后取出压铸件。将压铸件清洗干净并烘干表面，再次测量压铸件的质量，通过腐蚀前后压 铸件的质量变化判定铸件的腐蚀程度。
压铸车间的管理制度范本(三篇)
压铸车间的管理制度范本1. 车间纪律1.1 工作时间：按照公司规定的工作时间，按时上班、下班，不得早退、迟到。
1.2 服装要求：进入车间必须穿戴工作服、工作鞋，严禁穿着拖鞋、高跟鞋等不符合安全要求的服装。
1.3 个人卫生：保持个人卫生，不得随地吐痰、乱扔垃圾。
饭后必须漱口，保持口腔清洁。
1.4 遵守生产流程：按照操作规程进行生产作业，不得擅自更改工艺流程。
2. 安全管理2.1 安全教育：新员工入职时进行安全教育培训，并定期进行安全培训和演练。
2.2 防火防爆：严禁在车间内吸烟或携带明火、易燃物品。
使用电器设备必须符合使用标准，避免发生电火灾。
2.3 安全设施：车间必备应急疏散通道及灭火器材，并定期检查维护。
3. 质量管理3.1 质量标准：严格按照产品质量标准进行生产，确保产品符合相关要求。
3.2 检验流程：严格按照检验流程进行产品检验，不得擅自放行不合格品。
3.3 不良品处理：发现不合格品要及时进行标识、隔离，并进行相应的处理和及时反馈。
4. 设备维护4.1 设备检修：定期检查设备运行状态，发现问题及时维修、保养，并填写相关记录。
4.2 设备操作：操作设备时必须熟悉设备说明书及操作规程，不得擅自改变设备工作参数和程序。
5. 环境保护5.1 废物处理：严禁将废物随意倾倒，应按规定分类、存放和处理。
5.2 节能减排：合理使用能源，节约用电、水等资源，减少对环境的污染。
6. 班组管理6.1 班组长责任：班组长要负责班组的生产安排、质量控制和员工管理等工作。
6.2 培训与考核：班组长要定期对班组员工进行技术培训和安全知识教育，同时进行绩效考核。
以上是一个压铸车间的管理制度范文，根据实际情况可以进行调整和增删。
重要的是制度的合理性和操作性，能够确保良好的生产秩序和安全生产环境。
压铸车间的管理制度范本（二）如下：1. 车间管理目标- 提高生产效率和产品质量- 确保员工的安全和福利- 保证设备设施的正常运行- 降低生产成本2. 车间管理职责- 车间经理负责全面管理车间生产和运营- 生产主管负责安排生产计划和协调生产进度- 质量主管负责质量控制和产品检验- 安全主管负责车间安全管理和安全培训3. 生产管理- 制定生产计划和生产任务分配- 控制生产进度和生产效率- 确保设备设施的正常运行和维护- 提高生产过程中的能源利用效率- 保证产品的质量和交货时间4. 质量管理- 制定质量标准和质量控制流程- 进行产品的质量检验和记录- 分析和处理质量问题和客户投诉- 提供员工质量培训和技术支持5. 安全管理- 制定安全政策和操作规程- 负责车间的消防安全和应急响应- 进行安全巡检和隐患排查- 组织员工参加安全培训和演练6. 员工管理- 招聘和培训合格的员工- 制定员工考勤和薪资制度- 提供员工福利和奖惩措施- 维护良好的员工关系和团队合作7. 环境保护- 遵守国家和地方环境法规- 采取措施减少废物和污染物排放- 推广能源节约和环保技术- 培训员工环境保护意识注意：以上是一个基本的压铸车间管理制度范本，具体根据实际情况和需求进行调整和完善。
压铸车间_管理制度
第一章总则第一条为确保压铸车间的安全生产、高效运行，提高产品质量，保障员工的生命财产安全，特制定本制度。
第二条本制度适用于压铸车间所有员工及管理人员。
第三条压铸车间管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。
第二章组织机构及职责第四条压铸车间设立车间主任一名，负责车间的全面管理工作。
第五条车间主任职责：1. 负责组织实施本制度，确保各项管理制度落实到位；2. 负责车间的安全生产、质量管理、设备管理、人员管理等各项工作；3. 组织制定车间年度工作计划，并组织实施；4. 监督检查车间各项制度的执行情况，及时纠正和处理违规行为。
第六条设备管理员一名，负责车间的设备管理。
第七条设备管理员职责：1. 负责车间的设备维护、保养、检修工作；2. 负责设备操作规程的制定和实施；3. 负责设备事故的处理和上报。
第八条质量管理员一名，负责车间的质量管理。
第九条质量管理员职责：1. 负责制定和实施车间质量管理制度；2. 负责产品质量的检验和监控；3. 负责质量事故的调查和处理。
第三章安全生产第十条压铸车间应建立健全安全生产责任制，明确各级人员的安全职责。
第十一条员工进入车间必须穿戴好个人防护用品，包括安全帽、工作服、手套等。
第十二条车间内严禁吸烟、饮酒，禁止使用明火。
第十三条定期对车间进行安全检查，及时发现和消除安全隐患。
第十四条压铸设备操作人员必须经过专业培训，取得操作资格后方可上岗。
第十五条设备操作人员应严格遵守操作规程，不得擅自改变设备运行参数。
第四章设备管理第十六条设备管理员负责制定设备维护保养计划，并监督实施。
第十七条设备操作人员应按照设备维护保养计划进行日常维护保养。
第十八条设备发生故障时，应立即停机，报告设备管理员，并采取措施排除故障。
第十九条车间设备更新、改造和报废，需经车间主任批准。
第五章质量管理第二十条质量管理员负责制定和实施车间质量管理制度。
第二十一条质量管理员应定期对产品进行检验，确保产品质量符合标准。
压铸车间生产管理制度（5篇）
压铸车间生产管理制度一：安全管理规范:压铸生产是高温、高压特殊工种,安全生产为首位，每位员工在操作生产过和中都应保持高度的工业安全意识，做好整理整顿及严守操作规范，从而实现“高高兴兴上班，平平安安回家”这一工业安全的最终目标，安全管理规范共计十八条，分述如下：1.上班前应穿长袖工作服，工作鞋及戴好手套，加料时应戴好防护罩。
2.通道上不要摆放东西及在通道上工作。
3.务必熟练防火操作及事故的处理方法。
4.灭火器之摆放场所，使用方法务必熟练。
5.如遇坩锅破漏，应及时停机，切断电，油，气源，特别是要检查燃烧机是否停火，并用金属物件和干土作为阻挡物，阻止锌液的流出。
6.应注意燃烧机是否漏油，并立即报告领班处理，谨防火灾。
7.发现漏油，漏气现象应及时停机检查采取措施，并加以彻底解决后，方可重新生产。
8.如遇因漏料，漏油，漏气等意外状况引起的火灾，应及时切断电，油，气源，同时用干粉灭火器进行灭火，防止事态进一步扩大，严禁用水进行灭火。
9.生产时应注意坩锅内不可侵入水分，下雨时应防漏，更严禁在坩锅上烧开水，热食物动作，以防坩锅内溶化的锌料遇水爆炸。
10.料头锌锭应确保在干燥状态下投入使用，未经许可不可带有油分，水分的料头料屑倒入坩锅。
11.从坩锅中打捞出来的锌渣等，必须放于干燥的铸铁槽中，不得置于地板上，避免爆炸危险。
12.如因电气系统故障应关掉总开关后提出报告，不得私自拆卸。
13.每套压铸机中间应使用挡屏，以防溅料伤人。
14.走过压铸机旁应注意溅料危险。
15.操作人员，加料人员，应分清工作，加料作业时应进行招呼互相配合，同时劝阻非生产人员进入不安全区域。
16.换模具应两人配合，吊换模具时应仔细确认安全后方可搬迁吊装，谨慎作业，锁模时应用____个以上螺丝，并注意检查锁模螺丝的螺纹是否完好，严禁模具撞击或伤人。
17.整理整顿模具应停机后方可进行。
18.工具，配件使用后应放置于工具箱内，以防随意放置伤人，更严禁置放于机台内。
压铸质量奖罚制度
压铸质量奖罚制度一、目的为了提高压铸产品的生产质量，确保公司产品质量符合国家标准和客户需求，同时激励员工积极参与质量管理，特制定本奖罚制度。
二、适用范围本制度适用于公司内所有参与压铸生产、质量检测及质量管理的员工。
三、奖励机制1. 质量优秀奖：对于连续三个月无重大质量问题的班组或个人，给予一次性奖金奖励。
2. 创新改进奖：对于提出有效改进措施，显著提高产品质量或生产效率的员工，给予专项奖励。
3. 长期无事故奖：对于全年无质量事故的班组或个人，年终给予额外奖金。
四、惩罚机制1. 质量事故罚款：对于因操作不当或疏忽导致的质量事故，根据事故严重程度，对相关责任人进行罚款。
2. 重复问题惩罚：对于同一质量问题反复出现的班组或个人，除罚款外，还将进行额外的培训或调整工作岗位。
3. 严重违规解雇：对于严重违反操作规程，导致重大质量事故或损失的员工，将予以解雇。
五、质量标准1. 所有压铸产品必须符合公司内部质量标准和国家相关法规要求。
2. 质量检测部门需定期更新和维护质量检测标准，确保标准的适用性和先进性。
六、奖罚执行1. 奖罚决定由质量管理部根据实际生产情况和检测结果提出，并报管理层审批。
2. 奖罚结果将定期公布，并在员工大会上进行表彰或批评。
七、申诉与复核员工对于奖罚决定有异议的，可在接到通知后5个工作日内向人力资源部提出书面申诉，人力资源部将组织复核。
八、附则1. 本制度自发布之日起生效，由质量管理部负责解释。
2. 对于本制度未尽事宜，按照公司相关规章制度执行。
九、修订本制度定期进行评审和修订，以适应公司发展和市场变化的需要。
请根据公司实际情况和法律法规要求，对上述内容进行适当调整和完善。
压铸车间的管理规定
压铸车间的管理制度目的：为规范员工对生产现场的管理,确保生产正常进行,实现均衡安全、文明生产、提高业务水平,达到优质高效、低耗效果,特制定本管理制度;一、操作规程：1、检查熔锅温度420℃—430℃,发热圈温度425℃-440℃、机发热炳的温度420℃—430℃;2、压铸各种产品开模时间规定：单位：MC（1）160—200长面板为秒;（2）140—150长面板为秒;（3）大档盖为秒;（2）小档盖为秒;（3）锁利类为秒;（4）所有执手类为秒;二、车间有关规定：1、上班时要穿戴好劳保用品：工作服、工作帽、工作鞋、手套等;2、操作机械前,必须全面检查机械,确认机械处于正常运转状态;3、打开冷却水,气源和燃烧机查看抽水机是否上水,燃烧机是否在燃烧;4、检查模具安装是否正确、稳固;5、检查机台各动力是否有漏油现象;6、压铸工领取原料时要有领班人出具领料单到原料仓库经仓管员过称并签字后方可领取;7、严禁压铸工打开压铸机仪表箱擅自更调工艺的有关参数,违者严罚并且调离工位;8、压铸机有较长时间不作业的情况下,要立即关停电源、油路;9、下班前15分钟要停机打扫卫生,清理机台及周边卫生;10、当班人必须留下1—2件完整的末件毛坯;三、交接班规定：1、在交接过程中,必须保证接班人员都在场,交班人员必须要把当班生产情况反馈给接班人;如：机器漏油、不打料或者模具顶针断芽等;2、接班领班者必须在上班时间提前30分钟、压铸工提前15分钟到达车间;3、接班领班应对上一班保留的末件产品进行检查确认;压铸工应对上一班的机台卫生进行监督,如有不合格之处应及时向本班领班反映,接班领班可要求上一班重新清理;4、接班人员生产时,必须保留首件毛坯经领班和质检员确认无异常后方能生产;5、每班领班必须对本班的生产过程进行记录;如：换模具或出现质量不良等;6、在生产过程中,如因各种特殊原因造成生产无法进行的,需经交接班及相关人员确认后,由接班人员继续完成;7、完成上述工作后,交接班的领班同时签名确认后才可下班;四、考勤管理：1、压铸车间如实行两班制或叁班制,换班及交接班具体时间,由本车间主管和领班确定;2、所有员工均需打卡上下班;即交接班时各打卡一次;3、请假的按照有关请假规定执行;4、异常情况预计停机时间较长的,可安排休假,不作计时出勤;5、异常情况停机的,要服从部门领导安排做计时或计件的其它工作;6、正常装换模具、设备保养、环境清扫等常规工作已预算入工作中,不另行计时出勤;7、如出现异常情况造成在岗位停机1个小时以上,及配合主管、领班修换模具、整理场地等在岗工作1小时以上的、由领班开具“计时单”经车间负责人签名确认,记计时出勤;五、上班纪律管理规定：1、严格遵守安全规程,按章作业;严禁违章操作,被发现者按有关规定处罚;2、上班时间必须按规定穿戴好劳保用品：工作服、工作鞋、手套等;不准穿超短裤、背心、拖鞋、凉鞋等;3、严禁赤膊,酒后上班,违者记警告处分一次,并罚款50元;4、上班时间不准在车间内吸烟,吸烟要到指定的地方,每次不得超过10分钟,一天不得超过三次,违者记警告处分一次,并罚款10元;5、上班时间不准看报纸杂志、不准听耳机、不准干与工作无关的私事,违者记警告处分一次;6、上班迟到,早退、串岗、离岗、旷工均按有关规章制度处理;7、在修机修模其间必须直接听从管理者或上级领导安排,不得串岗、玩、聊天或喧华；否则按有关规定处理;8、正常情况下,到上班时间必须准时开机,否则一律按迟到论处;9、上下班人员必须交接清楚,包括生产、机台运行状况、机台卫生等有关事宜,否则每次记警告处分一次,警告处分超过两次的,除记警告处分外,还予以罚款10元处罚;10、下班人员必须尽快离开生产车间,不得和上班人员聊天影响他人工作,违者每次记警告处分一次;11、上夜班人员要严格遵守夜班上班纪律,不得在上班期间打瞌睡,违者每次予以警告处分一次;12、开机人员不得随意停机,因机台故障要及时告知领班或领导,并在现场协助排除故障;13、恶意损坏机台和模具者,除照价赔偿损失处,记过处分一次,并予以罚款200元;14、开机人员要做到产品自检,发现题要及时反映,造成批量报废要承担相应的责任;15、开机人员必须保持机台周围干净、清洁,不得有漏水漏气现象,如有漏水漏气现象自己不能解决的要报告领班或领导,以便解决,如有问题视而不见的,每次予以警告处分一次;16、上下模人员必须连接好模具循环水,涉及模具结构水道不能畅通的,要及时向上级领导反映,协助解决;17、在工作中必须服从领导安排,不得有顶撞或抵触情绪,要做到团结协作,如果在工作中和领导顶撞、不听从指导,导致产品出现问题的,每次记过处分一次,另处罚款100元以上;18、特殊情况离岗缺勤,应取得本班次领班及领导同意后才能离岗,需请假的要办理请假手续;19、调班须提前提出申请,经有关领导同意后方能调班;六、质量管理一交接班时,当班领导班必须同上一班领班完成好交接班的有关事宜,全面了解前一班的生产情况和注意事项;确保质量保证的前提（1）生产的首件产品必须进行检验,确定无异常,符合要求后才能进行批量生产;（2）对本班每台机能生产的铸件外观、重要尺寸必须每隔一小时检验一次,确认无异常后可以继续生产;（3）对产品要严格执行自检,未按规定进行自检的如出现产品质量不良问题,按产品成本价实数金额赔偿;（4）擅自更改设备工艺本数,不按工艺规程操作造成产品质量不良的,按产品销售价实数金额赔偿;（5）对关键过程出现的异常情况,要查明原因,及时排除,使质量始终处于稳定的受控状态;（6）认真执行“三检”制度自检、互检、巡检压铸件的生产者包括领班必须对自己生产的产品进行自检,检查合格后,方能转入下工序,下工序对上工序的产品进行检查,对不合格产品有权拒绝接收;如发现产品质量不良对责任者查不清不放过,原因不排除不放过,预防措施不制定不放过;（7）车间要对能生产的产品质量负责,做到不合格的材料不投产、不合格的产品不转序;（8）连续出现压铸缺陷时,来及时报告直接管理者领班和上级领导以便调机或修模的,不良品率超标的,超标的不良品需另行修理的,按实际修理费用双倍赔偿,超标不良品报废的,按未自检造成产品质量不良规定处理;七、不合格品的控制：1、上班人员必须提前到达生产车间,进行岗前准备,包括按规定穿戴好劳保用品：工作服、工作帽、工作鞋、手套等2、查看交接班记录3、查看上个班次产品质量情况4、同领班介绍上班次存在的各种问题,提醒本班次员工压铸工并提出要求;一开机前：启动机械前,必须全面检查机械,确认机械处于正常状态;（1）打开冷却水,气源和燃烧机查看抽水机是否上水燃烧机是否在燃烧（2）（3）机容的动力部位要注意防尘,防止不必要的磨损;（4）检查熔锅温度420℃—430℃,发热圈温度425℃—440℃,机发热炳的温度420℃—430℃;（5）消防模具内锋屑给顶针,导住加油;（6）检查模具安装是否正确,可靠；模具要预热方可生产;（7）检查机台各动力是否有漏油现象;二作业过程中（8）打开电源开关时,启动马达每次启动时要在马达运转2分钟后方可使用;（9）作业时务必把手套戴好,以免烫伤;（10）操作人员在作业过程中应该注意射料时机器的工作状态;（11）换模生产的第一模为了操作人员的人身安全,请操作中离机台关2-3米外以免有飞料现象出现作到人;5、锌合金必须入在熔炉预热后方可投入炉中,投入炉中一定要轻缓,以免料溅伤人;6、回炉水口料,熔炉时不准有水、油以及其它杂质;7、机台运转时,必须关好安全门,手和身体的其它部位不能伸入模具机台内,以免危险的事故发生;8、工作中注意力要集中,做好安全的自我检查工作;9、在操作作过程中,要对配件坯件多检多看是否有水纹和气泡;（三）工作完毕后1、压铸机不作业的情况下,立即停马达,切断抽风机开关;2、当班压铸工在下班前15分钟停机打扫卫生,清理机台及周边卫生;3、当班人必须予留1-2件完整的末件毛坯;四交接班规定1、在交接过程中,必须保证接班人员都在场,交班人员必须要交接好当班能出现问题反馈接班人;比如机器漏油、机器不打料或者模具断了顶针等,交接完毕双方在交接表上签名确认后才可下班;2、接班领班者必须在上班时间前30分钟到达生产车间,压铸工应提前15分钟到达车间;3、接班领班应对上一班保留的末件产品进行检查确认,而压铸工应对上班的机台卫生进行监督,如有不合格之处应及时向本班领班反映,接班领班可要求上一班重新清理;4、接班人员生产时,必须保留首件经领班和质检员确认无异常后才能生产;5、每班领班必须对本班的生产过程进行记录;如：换模具或出现质量不良等6、在生产过程中,如固各种特殊原因造成生产无法进行的,需经交接班,领班及相关人员确认后,由接班,领班继续完成;7、完成上述工作后,交接班,领班同时签名确认,如确认后再出现问题由接班方负责;8、每天下班前要做机械设备不整洁好不能走,工件不按规定摆放好不能走,工具不清点摆放好不能走,相关记录没填写好不能走,工作场地不打扫干净不能走;五考勤管理1、压铸车间实行两班制12小时/班即7：00—19：00,每二天19：00—7：00;2、日、夜班每7天换班一次,换班采取当班延长注：即换班不能停机3、所有员工均需打卡上下班,即交接时各打卡一次;4、请假的按照有关请假规定执行;5、异常情况预计停机时间较长的,可安排休假,不作计时出勤;6、异常情况停机的、离岗不在车间或不听从部门领导安排做其它工作的,不作计时出勤;7、正常装换模具、正常设备保养、环境清扫等常规工作已预算入工作中,不另行计时出勤;8、如出现异常情况造成在岗位停机1个小时以上,及配合师父、领班修换模具,整理场地等在岗工作1小时以上的由领班开具“计件员工计时单”部门负责人签名确认,记计时出勤;六上班纪律管理规定1、严格遵守安全规程,按章作业;严禁违章操作,被发现者按有关规定处罚;2、上班时间必须按规定穿戴好劳保用品：工作服、工作鞋、手套等;不准穿超短裤、背心、拖鞋、凉鞋等;3、严禁赤膊,酒后上班,违者记警告处分一次,并罚款50元;4、上班时间不准在车间内吸烟,吸烟要到指定的地方,每次不得超过10分钟,一天不得超过三次,违者记警告处分一次,并罚款10元;5、上班时间不准看报纸杂志、不准听耳机、不准干与工作无关的私事,违者记警告处分一次;6、上班迟到,早退、串岗、离岗、旷工均按省有关规章制度处理;7、在修机修模其间必须直接听从管理者或上级领导安排,不得串岗、玩、聊天或喧华；否则按有关规定处理;8、正常情况下,到上班时间必须准时开机,否则一律按迟到论处;9、上下班人员必须交接清楚,包括生产、机台运行状况、机台卫生等有关事宜,否则每次记警告处分一次,警告处分超过两次的,除记警告处分外,还予以罚款10元处罚;10、下班人员必须尽快离开生产车间,不得和上班人员聊天影响他人工作,违者每次记警告处分一次;11、上夜班人员要严格遵守夜班上班纪律,不得在上班期间打瞌睡,违者每次予以警告处分一次;12、开机人员不得随意停机,因机台故障要及时告知领班或领导,并在现场协助排除故障;13、开机人员不得以后间拿产品,不得私自更改机台数,恶意损坏机台和模具者,除照价赔偿损失处,记过处分一次,并予以罚款200元;14、开机人员要做到产品自检,发现题要及时反映,造成批量报废要承担相应的责任;15、开机人员必须保持机台周围干净、清洁,不得有漏水漏气现象,如有漏水漏气现象自己不能解决的要报告领班或领导,以便解决,如有问题视而不见的,每次予以警告处分一次;16、上下模人员必须连接好模具循环水,涉及模具结构水道不能畅通的,要及时向上级领导反映,协助解决;17、在工作中必须服从领导安排,不得有顶撞或抵触情绪和行为,要做到团结协作,如果在工作中和领导顶撞、不听从指导,导致产品出现问题的,每次记过处分一次,另处罚款100元;18、特殊情况离岗缺勤,应取得本班次领班及领导同意后才能离岗,需请假的要办理请假手续;19、调班须提前提出申请,经有关领导同意后方能调班;七质量管理一、交接班时,当班领导班必须同上一班领班完成好交接班的有关事宜,全面了解前一班的生产情况和注意事项;确保质量保证的前提1、生产的首件产品必须进行检验,确定无异常,符合要求后才能进行批量生产;2、对本班每台机能生产的铸件外观、重要尺寸必须每隔一小时检验一次,确认无异常后可以继续生产;3、对产品要严格执行自检,未按规定进行自检的如出现产品质量不良问题,按产品成本价实数金额赔偿;4、擅自更改设备工艺本数,不按工艺规程操作造成产品质量不良的,按产品销售价实数金额赔偿;5、对关键过程出现的异常情况,要查明原因,及时排除,使质量始终处于稳定的受控状态;6、认真执行“三检”制度自检、互检、巡检压铸件的生产者包括领班必须对自己生产的产品进行自检,检查合格后,方能转入下工序,下工序对上工序的产品进行检查,对不合格产品有权拒绝接收;如发现产品质量不良对责任者查不清不放过,原因不排除不放过,预防措施不制定不放过;7、车间要对能生产的产品质量负责,做到不合格的材料不投产、不合格的产品不转序;8、连续出现压铸缺陷时,来及时报告直接管理者领班和上级领导以便调机或修模的,不良品率超标的,超标的不良品需另行修理的,按实际修理费用双倍赔偿,超标不良品报废的,按未自检造成产品质量不良规定处理;八追究连带责任制一、为确保压铸件的压铸质量,特作如下规定：1、160—200长面板,开模时间为秒;2、140—150长面板开模时间为秒;3、大档盖开模时间为4秒;4、小档盖开模时间为秒;5、锁利类开模时间为秒;6、所有执手类开模时间为秒;九不合格品的控制1、严格执行公司设备使用,维护、保养、管理制度；严格遵守安全操作规程,要做到“用好、管好、保养好;”2、坚持日清扫、周维护、月保养,对机械设备要求达到：正常、整洁、安全、润滑;3、每天上班开始时检查设备的操纵控制系统,安全装置是否正常,润滑油路是否畅通,并按润滑图表注油,待检查确认无问题方可正式工作;4、设备运行中,要做到多留心,勤检查,对设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告；发现故障立即停机,通知相关人员检查、排除;5、严禁设备不必要空车运转;6、保持设备的清洁,严禁泡、冒、滴、漏;7、非本工种人员不准操作机械设备;8、模具的使用首先确认其型号的准确性,其产品型号要与生产单一致;9、模具的使用必须确认其的完好性,避免崩缺及损作的模具装机生产;10、对于已装机好的模具要保证各紧固件的紧固性,确保模具在生产过程中的安全性、可靠性;11、领班在进行产品首检时,一定要确认压铸设备及模具运行的良好性;12、生产完毕拆卸模具,必须将模具清理干净;按规定、整齐摆放;13、模具修理必须填写模具工装报价单,维修后的模具必须经首件检验合格后方能再次批量生产;14、各种工具应按规定使用,严禁违章使用或挪作他用;本车间所使用的工具不得丢失,要在交接班时清点清楚,用坏者以旧换新,丢失者由其本人补齐;。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
压铸生产过程的质量管理
一、质量管理
1、质量
2000 版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。
各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具有六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。
1）性能：为满足使用目的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。
2）寿命：指产品将能使用的期限。
3）可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。
4）适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。
5）安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。
财产损失和对环境造成污染的特性。
6）经济性：指产品制造和使用成本。
2、质量管理
质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。
也可作以下解释：
1）质量管理是组织经营管理的一部分，它的职能是计划、组织、指挥和控制；首要任务是制定质量方针、质量目标并使之贯彻和执行。
2）质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。
3）为实施质量管理，需要建立质量体系。
4）质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。
3、质量控制与质量改进
质量控制是质量管理的一部分，致力于满足质量要求。
质量改进是质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力。
二、压铸件的质量与检验方法
1、压铸件质量
压铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量。
外观质量是指铸件表面光洁度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。
内在质量是指铸件的化学成分、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。
使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性和切削性、焊接性等。
2、质量标准
质量标准有国家标准（GB）、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织（ISO）的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。
铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。
3、铸件缺陷
铸件缺陷有广义与狭义之分。
广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准（合格品、一等品、优等品），铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。
狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB5611-85 铸造名词术语标准中的全部名目。
铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。
铸件废品率P是铸件废品总量（内、外废）占合格品量W 及内废量W1和外废量W2之和的百分比。
铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。
缺陷率通常大于废品率。
铸件缺陷数用计件表示。
4、铸件缺陷检查方法
铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法：
外观检查；
化学分析检查；
力学性能检测；
低倍检验（宏观检验）；
金相检查；
无损检验。
5、提高产品质量意义
质量是企业的生命线，是提高企业竞争能力的重要支柱，是提高企业经济效益的重要条件。
三、生产过程质量控制
1、生产过程质量控制的工作内容
1）建立质量管理体系，明确质量管理目标。
2）严格执行工艺记录，搞好均衡生产和文明生产。
3）做好原材料、压铸件的技术检验工作。
4）建立质量信息系统，做好产品质量记录、统计、分析和反馈。
5）实行工序质量控制，特别是关键、重点工序的质量控制。
6）加强不合格品的管理。
7）严格执行设备保养制度，正确使用设备、模具，保证生产质量。
2、做好技术检验工作
（1）检查方法分类
按工艺阶段分：预先检查、首件检查、中间检查、最后检查；
按检查数量分：全数检查、抽样检查；
按检查人员分：专业检查、自检、互检；
按检查性质分：外观检查、理化检查。
原材料进厂的检查是属于预先检查。
某压铸厂对压铸件采用自检为每生产100-200件检查一次，巡查每天四次，或全检三种方式进行。
（2）质量控制点的设置
一般是在某些工序之前或之后、在产品发生责任变化、质量容易波动的工序等进行检查。
例如某压铸厂铸件质量检查点如下：压铸→检查→去水口、披锋→检查→机加工→抛光→整形→检查。
（3）某公司压铸过程质量检查工作指引（锌合金压铸）
1）检验依据：
压铸件（已确认）的样板、客户提供的样板；
产品质量检查指引；
压铸件的技术文件；
产品抽样计划使用方法。
2）首件检查：
产品新投产或重新投产；
产品新投产时，应按照标准样板或有关技术文件检验，并核发生产指令；
首件检查数量不少于6件，如有要求的则要进行试装、试烤油漆或测量尺寸；
如工件要喷透明油漆及光黑油的应试喷油；
试烤油漆的数量不少于12件，其他试验数量不少于6件；
结果记录于《巡机记录报告》上，并注明“首件检查”字样。
3）巡回检查：
每2小时内对各机位至少巡查一次，抽查数量不少于6件，如对产品质量有怀疑应加严检查。
结果记录于《巡机记录报告》。
4）工序完成后检查。
5）产品检查的项目及内容见表1
6）在检查过程中，如发现品质异常问题，应及时填写《品质异常处理单》，并按照“纠正措施程序“处理”品质异常处理单见表2。
3、工序质量控制工作规程
实行工序质量控制是制造过程质量控制的一项工作。
下面介绍某公司的工序质量控制工作规程。
1）材料接收：依照《材料接收管理规程》进行。
2）作业点检：作业前，根据各工位的《点检表》中的项目进行点检及记录。
发现异常情况立即报告班长及负责人，采取相应措施。
3）生产、记录：各工序操作人员依照《工序质量控制手册》、《安全操作规程》、《作业指导书》、《作业标准书》进行作业，并填写日报表及相关记录。
4）物流：按照“先进先出”原则管理材料及产品出库。
按照《产品标识和可追溯性管理规程》进行管理。
5）质量改进：通过对生产质量情况及数据进行分类管理，制定出品质改善对策。
1）不合格品处理：依照《品质异常管理规程》进行。
2）当出现可能影响产品质量的异常情况时，应立即报告，必要时报告科长，由科长做出处理指示。
3）日报表：各工位将本班工作内容、事项记录在日报表内。
4、质量控制的统计分析方法（部分）
（1）调查表法
调查表也叫统计分析表，将铸件按名称、缺陷种类与个数、铸件数量列表统计。
它是整理数据和粗略分析原因的一种工具。
统计分析表见表3。
（2）控制图法
控制图又称管理图，如图1示。
它是不合格品数的控制图，又称pn图。
是每隔一段时间从工序中抽样来研究工序是否处于稳定状态的一种图形。
通常抽查的样组要多于25组，每组铸件数要相同且多于100个，每组缺陷铸件最好在5个之内。
（3）排列图法
排列图又称主次因素图。
影响产品质量因素很多，而主要因素往往只
是少数几项，排列图能有效地找出影响铸件质量的主要因素。
只有抓这几
个少数因素，就提供了解决质量问题的捷径。
例如，某厂调查某一时间锌合金压铸产品主次因素分析图，如图2所
示。
每种废品按多少从左到右排列，并计算出比率和累计比率。
一般将累
计百分数在0-80%作为首先要解决的缺陷。
4）因果分析图
因果分析图（又称鱼刺图或树枝图），如图3所示。
将引起压铸件缺
陷原因分为人、机、工艺、材料和环境五个大原因。
每个大原因再细化出
中原因，中原因又分出小原因。
大原因：工艺、材料、压铸机、操作者、环境。
中原因（工艺方面）：浇注系统工艺、金属液充填方式、压铸工艺参
数设置（压射力、压射速度、充填时间、模具温度、浇注温度、开模时间
等）等。
小原因（影响模具温度）：生产速度、压铸件尺寸与形状、模具结构、
模具材料、冷却水道尺寸和位置、冷却介质流量及种类、脱模剂状况、其他（室温等）。
罗列出小原因后，要分析和找出哪些是产生缺陷的主要原因，哪些是次要原因。
然后集中力量，针对这些主要原因的问题，在生产中加以解决。
四、压铸人员岗位培训
搞好全面质量管理，必须做好一系列的基础工作，其中要做好压铸人员的岗位培训工作。
压铸人员的岗位培训有岗前培训、在岗培训、转岗培训。
表4所列的内容是某公司的压铸人员岗位培训项目。