压铸质量管理

压铸生产过程的质量管理

一、质量管理

1、质量

2000 版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具有六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。

1）性能：为满足使用目的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。

2）寿命：指产品将能使用的期限。

3）可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。

4）适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。

5）安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染的特性。

6）经济性：指产品制造和使用成本。

2、质量管理

质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可作以下解释：

1）质量管理是组织经营管理的一部分，它的职能是计划、组织、指挥和控制；首要任务是制定质量方针、质量目标并使之贯彻和执行。

2）质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。

3）为实施质量管理，需要建立质量体系。

4）质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。

3、质量控制与质量改进

质量控制是质量管理的一部分，致力于满足质量要求。

质量改进是质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力。

二、压铸件的质量与检验方法

1、压铸件质量

压铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量。

外观质量是指铸件表面光洁度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。

内在质量是指铸件的化学成分、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。

使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性和切削性、焊接性等。

2、质量标准

质量标准有国家标准（GB）、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织（ISO）的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。

铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。

3、铸件缺陷

铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准（合格品、一等品、优等品），铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。

狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB5611-85 铸造名词术语标准中的全部名目。

铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。

铸件废品率P是铸件废品总量（内、外废）占合格品量W 及内废量W1和外废量W2之和的百分比。

铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。

4、铸件缺陷检查方法

铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法：

外观检查；

化学分析检查；

力学性能检测；

低倍检验（宏观检验）；

金相检查；

无损检验。

5、提高产品质量意义

质量是企业的生命线，是提高企业竞争能力的重要支柱，是提高企业经济效益的重要条件。

三、生产过程质量控制

1、生产过程质量控制的工作内容

1）建立质量管理体系，明确质量管理目标。

2）严格执行工艺记录，搞好均衡生产和文明生产。

3）做好原材料、压铸件的技术检验工作。

4）建立质量信息系统，做好产品质量记录、统计、分析和反馈。

5）实行工序质量控制，特别是关键、重点工序的质量控制。

6）加强不合格品的管理。

7）严格执行设备保养制度，正确使用设备、模具，保证生产质量。

2、做好技术检验工作

（1）检查方法分类

按工艺阶段分：预先检查、首件检查、中间检查、最后检查；

按检查数量分：全数检查、抽样检查；

按检查人员分：专业检查、自检、互检；

按检查性质分：外观检查、理化检查。

原材料进厂的检查是属于预先检查。

某压铸厂对压铸件采用自检为每生产100-200件检查一次，巡查每天四次，或全检三种方式进行。

（2）质量控制点的设置

一般是在某些工序之前或之后、在产品发生责任变化、质量容易波动的工序等进行检查。

例如某压铸厂铸件质量检查点如下：压铸→检查→去水口、披锋→检查→机加工→抛光→整形→检查。

（3）某公司压铸过程质量检查工作指引（锌合金压铸）

1）检验依据：

压铸件（已确认）的样板、客户提供的样板；

产品质量检查指引；

压铸件的技术文件；

产品抽样计划使用方法。

2）首件检查：

产品新投产或重新投产；

产品新投产时，应按照标准样板或有关技术文件检验，并核发生产指令；

首件检查数量不少于6件，如有要求的则要进行试装、试烤油漆或测量尺寸；

如工件要喷透明油漆及光黑油的应试喷油；

试烤油漆的数量不少于12件，其他试验数量不少于6件；

结果记录于《巡机记录报告》上，并注明“首件检查”字样。

3）巡回检查：

每2小时内对各机位至少巡查一次，抽查数量不少于6件，如对产品质量有怀疑应加严检查。结果记录于《巡机记录报告》。

4）工序完成后检查。

5）产品检查的项目及内容见表1

6）在检查过程中，如发现品质异常问题，应及时填写《品质异常处理单》，并按照“纠正措施程序“处理”品质异常处理单见表2。

3、工序质量控制工作规程

实行工序质量控制是制造过程质量控制的一项工作。下面介绍某公司的工序质量控制工作规程。

1）材料接收：依照《材料接收管理规程》进行。

2）作业点检：作业前，根据各工位的《点检表》中的项目进行点检及记录。发现异常情况立即报告班长及负责人，采取相应措施。

3）生产、记录：各工序操作人员依照《工序质量控制手册》、《安全操作规程》、《作业指导书》、《作业标准书》进行作业，并填写日报表及相关记录。

4）物流：按照“先进先出”原则管理材料及产品出库。按照《产品标识和可追溯性管理规程》进行管理。

5）质量改进：通过对生产质量情况及数据进行分类管理，制定出品质改善对策。

1）不合格品处理：依照《品质异常管理规程》进行。

2）当出现可能影响产品质量的异常情况时，应立即报告，必要时报告科长，由科长做出处理指示。

3）日报表：各工位将本班工作内容、事项记录在日报表内。