连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备
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10
2.2.2 中间包的结构特点
❖中间包是由钢板焊结的壳体，其内衬有隔热层； 永久层和工作层，近年来为提高中间包使用寿命， 在工作层上喷涂一层10~30mm厚的碱性耐火材料涂 层。为了钢水保温，在上部设置有中间包盖。 中间包容量一般取钢包容量的20%~40%，为了多 炉连浇，中间包容量还必须大于更换钢包期间浇注 的钢水量。中间包钢水深度为600~1000mm。 中间包形状有长方形、三角形等。
杆；8—液压缸；9—中间包
12
2.2.3 滑动水口
滑动水口的主要特点是减少了工作件与钢水的接 触面，极大地改善了用以控制钢流的耐火材料的使 用条件，因此工作安全可靠，使用寿命长，能精确 控制钢流，有利于实现远距离操作和自动控制。 滑动水口实现了封闭浇注，防止钢水二次氧化， 改善铸坯质量。
13
2.2.4 中间包塞棒机构
29
2.2.18 拉坯速度(浇铸速度)
❖ 拉坯速度是指每分钟拉出铸坯的长度，单位是 m/min，简称拉速Vc。
vc
1 BD
q
式中： ——钢水密度，t m 3 ； B——铸坯宽度，m； D——铸坯厚度，m； q ——每分钟每流浇铸的钢水量。
30
2.2.19 最大拉坯速度
❖ 限制拉坯速度的因素主要是铸坯出结晶器下口坯 壳的安全厚度。对于小断面铸坯坯壳安全厚度为 8~10mm；大断面板坯坯壳厚度应≥15mm。
vmax
K 2L
2
K
L v max
L'结晶器有效(理论)长度(=结晶器(实际)长度L钢液离结晶器上口距离，一般取80~120mm)；
K结晶器内钢液凝固系数，mm/min1/2；
坯壳厚度，mm。
31
2.2.20 钢包允许浇铸时间
❖ 为保证浇铸操作顺利进行，获得优质铸坯和防止 浇铸过程中水口冻结停浇，不同容量钢包应有合 适允许浇铸时间。为延长浇铸时间，而过分提高 出钢温度，对操作和铸坯质量都是不利的，根据 经验，连铸的浇铸温度应高于液相线温度20~60℃。
19
拉矫机
20
2.2.11 拉矫机作用
在各种连铸机中，必须要有拉坯机或拉矫机。它是 布置在二次冷却区导向装置的尾部，承担拉坯、矫直 和送引锭杆的作用。 通常要求铸坯在进入拉矫机前应完全凝固，以防止 铸坯产生内裂。一般是拉坯和矫直这两道操作常在同 一机组里完成，故统称拉矫机。 ❖对拉矫机要求是：足够的拉坯能力，能克服铸坯各 点阻力；有足够的矫直力，在规定的温度下能把铸坯 矫直；拉坯速度可以调节。
功能 支撑和导向结晶器与拉矫机之间的铸坯和开浇时的引 锭杆。 位置 结晶器与拉矫机之间。 结构 二冷固定扇形段由支撑框架，热保护装置，外弧支撑 辊，内弧压辊确保各种铸坯的冷却控制。此扇形段为 固定段。
18
2.2.10 拉矫机
❖在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的 三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸 坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在 其中发挥着重要作用。 交流电机变频调速技术日益成熟，交流变频驱动调 速平稳，调速范围宽，对机械冲击低，交流电机维护 量低，交流变频调速已取代直流调速，完全能够满足 拉坯辊速度控制的需要。
6
7
2.2.1 钢包回转台
❖钢包回转台：在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包 过跨和支承钢包进行浇铸，由回转部分、固定部分、 润滑系统和电控系统组成。
钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上
下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本
上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情
况，单个钢包重量已超过140吨。无论在何种情况下，
R cD
R—连铸机圆弧半径，D—铸坯厚度； c—系数，一般中小型铸坯取30~36；对大型板坯 及合金钢，取40以上。国外，普通钢取33~35，优质 钢取42~45。
34
2.2.22 液相深度
液相深度L液是指铸坯从结晶器液面开始到铸坯 中心液相凝固终了的长度，也称为液芯长度。
11
2.2.3 滑动水口
滑动水口安装在钢包和中间包底部以实现调节钢水 流量的装置。滑动水口安装在中间包底部，通过液压 缸8带动中间活动滑板2移动，使之与上下固定滑板1、 3进行相对错位来实现调节钢流。
中间包滑动水口示意图
l—上固定滑板；2—活动滑板； 3—下固定滑板；4—SEN；5—滑 动水口箱体；6—结晶器；7—连
二冷区电磁搅拌SEMS ：搅拌器安装在铸坯外面。
凝固末端电磁搅拌FEMS：用于方坯连铸，搅拌器
安装在铸坯外面。
23
2.2.14 引锭杆
❖连续铸钢的重要装置之一。引锭杆由引锭头、过渡 件和杆身组成。浇铸前，引锭头和部分过渡件进入结 晶器，形成结晶器可活动的“内底”，浇铸开始后， 钢水凝固，与引锭头凝结在一起，由拉矫机牵引着引 锭杆，把铸坯连续地从结晶器拉出，直到引锭头通过 拉矫机后方与铸坯分离，进入引锭杆存放装置。
RH
RVc/K2 铸坯越厚，拉速Vc越快，铸机半径R就越大，铸机 半径R与凝固系数平方成反比。 ❖对高拉速连铸机，铸机半径相当大，为了减小铸机 半径，而采用带液芯多点矫直。
33
❖ 铸机圆弧半径指铸坯外弧曲率半径，是确定弧形连 铸机总高度重要参数，标志所能浇铸铸坯厚度范围 的参数。如果圆弧半径选得过小，矫直时铸坯内弧 面变形太大容易开裂。可用经验公式确定基本圆弧 半径即连铸机最小圆弧半径：
❖功能：浇铸过程中能自动或手动控制钢液的流量。 ❖ 位置：在中间包上。
通过塞棒控制机构 控制塞棒上下运动， 以达到开闭水口调节 钢水流量为目的，塞 棒机构如左图所示。
塞棒机构
l一拨杆，2一升降杆，3—横梁；
4一塞棒砖支承杆；5一扇形齿轮16一调整机构
14
2.2.5 钢包长水口机械手
Ladle Shroud Manipulator
21
2.2.12 轻压下装置
在连续铸钢过程中，连铸坯拉矫采用液芯矫直时， 为了获得无缺陷铸坯，对带液芯的铸坯施加小的压力 的工艺方法。即在铸坯凝固终端附近，对铸坯施加一 定的压下量，使铸坯凝固终端形成的液相穴被破坏， 以抑制浓缩钢水在静压力作用下所自然产生的沿拉坯 方向上的移动。
22
2.2.13 电磁搅拌
弧形连铸机虽有缺点，但由于在设备和工艺上技术的进 步，仍然是世界各国钢厂采用最多的一种机型。
28
2.2.17 弧形连铸机主要参数的确定
❖ 铸坯断面尺寸规格 是确定连铸机的依据。由于成材需要，铸坯断面形
状和尺寸也不同。目前已生产的连铸坯形状和尺寸 范围如下： 小方坯：150mm×150mm； 大方坯：(151mm×151mm)~(450mm×450mm)； 矩形坯：(150mm×l00mm)~(400mm×630mm)； 板坯：150mm×600mm~300mm×2640mm； 圆坯：80mm~450mm。
二冷室设置在浇铸平台下。二冷室用做收集铸坯冷 却过程中产生的蒸汽以便于蒸汽的排出。二冷室上有 多个开孔连接蒸汽排出系统。
2.2.8 结晶器和足辊
1) 功能 结晶器使钢水生成带液芯的坯壳。足辊起托住坯壳， 并按规定的半径导向坯壳。 2) 位置 插在振动台上结晶器的支承壳座中。
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2.2.9 二冷固定扇形段
2.连铸的工艺流程与设备
安徽工业大学材料学院
2012.3.8
1
2.1 连铸的工艺流程
❖ 由炼钢炉炼出的合格钢水经炉外精炼处理后，用钢 包运送到浇铸位置注入中间包，通过中间包注入强 制水冷的铜模—结晶器内。
❖ 结晶器是无底的，在注入钢水之前必须先装上一个 “活底”—引锭杆，同时也起到引出铸坯的作用， 注入结晶器的钢水在迅速冷却凝固成形的同时，其 前部与伸入结晶器底部的引锭杆头部凝结在一起。 引锭杆的尾部则夹持在拉坯机的拉辊中，当结晶器 内钢水升到要求的高度后，开动拉坯机，以一定速 度把引锭杆(牵着铸坯)从结晶器中拉出。
都要保证钢包回转台旋转平稳，定位准确，起停时要
尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波
动和温降，要缩短旋转时间。
8
钢包回转台ladle turret
9
2.2.2 中间包
❖中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器， 首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水 口分配到各个结晶器中去。 中间包是连铸机钢水包和结晶器之间钢水过渡的 装置，用来稳定钢流，减小钢流对坯壳的冲刷，以 利于非金属夹杂物上浮，从而提高铸坯质量。
功能 在钢包和中间包 之间将长水口氩 封环装在钢包滑 动水口下，防止 钢水氧化。 位置 放置在 中间包车上。
15
2.2.6 结晶器
在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中， 使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶 器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的 质量。
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2.2.7 二冷室
3
图1-1 弧形连铸工 艺流程和设备
1-钢包；2-中间包 ；3-结晶器及振动 装置；4-电磁搅拌 器；5-二冷区支导 装置；6-拉矫机； 7-切割装置；8-辊
道；9-坯料
4
2.2 连铸设备组成简介
❖ 主体设备主要有：浇铸设备—钢包运载设备、钢包 回转台、中间包及中间包小车或旋转台、结晶器及 振动装置、二次冷却装置、拉矫装置、引锭杆、脱 锭与引锭杆存放装置；切割设备—火焰切割机与机 械剪切机(摆式剪切机、步进式剪切机等)。
2
❖ 为防止铸坯壳被拉断漏钢和减少结晶器中的拉坯阻力， 在浇铸过程中要对结晶器内壁润滑又要它做上下往复 振动。
❖ 铸坯被拉出结晶器后，为使其更快地散热，需进行喷 水二次冷却，通过二次冷却支导装置的铸坯逐渐凝固。 铸坯不断地被拉出，钢水连续地从上面注入结晶器， 形成了连续铸坯的过程。
❖ 当铸坯通过拉坯机、矫直机(立式和水平式连铸不需 矫直)后脱去引锭杆。完全凝固的直铸坯由切割设备 切成定尺，经运输辊道进入后步工序。
24
2.2.15 火焰切割机系统
采用气动夹钳使切割机与铸坯同步行走，电机驱 动切割小车行走，直流调速电机驱动，水冷切枪进 行切割，此系统还有火焰自动调节系统和切割时的 喷铁粉装置。在切割不锈钢时配置喷铁粉装置，可 以切割钢坯(包括不锈钢)。 ❖厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也 叫氧气切割。
连续铸钢时，利用电磁力控制钢液凝固过程，改善 铸坯质量工艺称EMS(Electromagnetic stirring)技术。
❖EMS实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强 化钢水的运动。
❖根据电磁搅拌器在铸机冶金长度上的不同安装位置 有以下3种方式：
结晶器电磁搅拌MEMS：搅拌器安装在结晶器铜管 外面。
❖ 辅助设备主要有：出坯及精整设备—辊道、拉(推) 钢机、翻钢机、火焰清理机等；工艺性设备—中间 包烘烤装置、保护渣供给与结晶润滑装置等；自动 控制与测量仪表—结晶器被面测量与显示系统、过 程控制计算机、测温、测重、测长、测速、测压等 仪表系统。
5
连续铸钢设备必须适应高温钢水由液态变成液-固 态，又变成固态的全过程。其间进行着一系列比较 复杂的物理化学变化。连续铸钢具有连续性强、工 艺难度大和工作条件差等特点。 ❖连铸生产对机械设备提出了较高的要求，主要有： 应具有抗高温、抗疲劳强度的性能和足够的刚度， 制造和安装精度要高，易于维修和快速更换，要有 充分的冷却和良好的润滑等。
25
26
27
2.2.16 弧形连铸机
❖ 弧形连铸机采用的是弧形结晶器，其结晶器、二次冷却 装置都布置在某一半径的一个圆的四分之一弧度上。铸 坯在结晶器内凝固时就已弯曲，带液芯铸坯从结晶器拉 出来，沿着弧形轨道运行，继续喷水冷却，在四分之一 圆弧处完成凝固，然后矫直并拉出送至切割站。
弧形连铸机的高度较低，建设费用低，钢水静压力小， 铸坯在辊间的鼓肚小，铸坯质量好；加长机身也比较容 易，故可高速浇注，生产率高。铸坯弯曲矫直，容易引 起内部裂纹；铸坯内夹杂物分布不均匀，内弧侧存在夹 杂集聚；设备较为复杂，维修也较困难。
❖允许最大浇铸时间： TlgG0.30.2f G－钢包容量(吨)，该式用于10பைடு நூலகம்吨钢包以下；
T－允许最大浇铸时间(分)； f－质量分数，要求严格钢种f=10，要求低的f=16。
32
2.2.21 圆弧半径
铸机半径的大小是由铸坯矫直决定，对固相矫直， 铸机半径R受到铸坯矫直时表面应变量和液芯长度的 限制，得出铸机半径R与铸坯厚度H、拉坯速度Vc和 凝固系数K(冷却条件)有关，其关系式如下：
2.2.2 中间包的结构特点
❖中间包是由钢板焊结的壳体，其内衬有隔热层； 永久层和工作层，近年来为提高中间包使用寿命， 在工作层上喷涂一层10~30mm厚的碱性耐火材料涂 层。为了钢水保温，在上部设置有中间包盖。 中间包容量一般取钢包容量的20%~40%，为了多 炉连浇，中间包容量还必须大于更换钢包期间浇注 的钢水量。中间包钢水深度为600~1000mm。 中间包形状有长方形、三角形等。
杆；8—液压缸；9—中间包
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2.2.3 滑动水口
滑动水口的主要特点是减少了工作件与钢水的接 触面，极大地改善了用以控制钢流的耐火材料的使 用条件，因此工作安全可靠，使用寿命长，能精确 控制钢流，有利于实现远距离操作和自动控制。 滑动水口实现了封闭浇注，防止钢水二次氧化， 改善铸坯质量。
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2.2.4 中间包塞棒机构
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2.2.18 拉坯速度(浇铸速度)
❖ 拉坯速度是指每分钟拉出铸坯的长度，单位是 m/min，简称拉速Vc。
vc
1 BD
q
式中： ——钢水密度，t m 3 ； B——铸坯宽度，m； D——铸坯厚度，m； q ——每分钟每流浇铸的钢水量。
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2.2.19 最大拉坯速度
❖ 限制拉坯速度的因素主要是铸坯出结晶器下口坯 壳的安全厚度。对于小断面铸坯坯壳安全厚度为 8~10mm；大断面板坯坯壳厚度应≥15mm。
vmax
K 2L
2
K
L v max
L'结晶器有效(理论)长度(=结晶器(实际)长度L钢液离结晶器上口距离，一般取80~120mm)；
K结晶器内钢液凝固系数，mm/min1/2；
坯壳厚度，mm。
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2.2.20 钢包允许浇铸时间
❖ 为保证浇铸操作顺利进行，获得优质铸坯和防止 浇铸过程中水口冻结停浇，不同容量钢包应有合 适允许浇铸时间。为延长浇铸时间，而过分提高 出钢温度，对操作和铸坯质量都是不利的，根据 经验，连铸的浇铸温度应高于液相线温度20~60℃。
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拉矫机
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2.2.11 拉矫机作用
在各种连铸机中，必须要有拉坯机或拉矫机。它是 布置在二次冷却区导向装置的尾部，承担拉坯、矫直 和送引锭杆的作用。 通常要求铸坯在进入拉矫机前应完全凝固，以防止 铸坯产生内裂。一般是拉坯和矫直这两道操作常在同 一机组里完成，故统称拉矫机。 ❖对拉矫机要求是：足够的拉坯能力，能克服铸坯各 点阻力；有足够的矫直力，在规定的温度下能把铸坯 矫直；拉坯速度可以调节。
功能 支撑和导向结晶器与拉矫机之间的铸坯和开浇时的引 锭杆。 位置 结晶器与拉矫机之间。 结构 二冷固定扇形段由支撑框架，热保护装置，外弧支撑 辊，内弧压辊确保各种铸坯的冷却控制。此扇形段为 固定段。
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2.2.10 拉矫机
❖在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的 三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸 坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在 其中发挥着重要作用。 交流电机变频调速技术日益成熟，交流变频驱动调 速平稳，调速范围宽，对机械冲击低，交流电机维护 量低，交流变频调速已取代直流调速，完全能够满足 拉坯辊速度控制的需要。
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2.2.1 钢包回转台
❖钢包回转台：在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包 过跨和支承钢包进行浇铸，由回转部分、固定部分、 润滑系统和电控系统组成。
钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上
下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本
上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情
况，单个钢包重量已超过140吨。无论在何种情况下，
R cD
R—连铸机圆弧半径，D—铸坯厚度； c—系数，一般中小型铸坯取30~36；对大型板坯 及合金钢，取40以上。国外，普通钢取33~35，优质 钢取42~45。
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2.2.22 液相深度
液相深度L液是指铸坯从结晶器液面开始到铸坯 中心液相凝固终了的长度，也称为液芯长度。
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2.2.3 滑动水口
滑动水口安装在钢包和中间包底部以实现调节钢水 流量的装置。滑动水口安装在中间包底部，通过液压 缸8带动中间活动滑板2移动，使之与上下固定滑板1、 3进行相对错位来实现调节钢流。
中间包滑动水口示意图
l—上固定滑板；2—活动滑板； 3—下固定滑板；4—SEN；5—滑 动水口箱体；6—结晶器；7—连
二冷区电磁搅拌SEMS ：搅拌器安装在铸坯外面。
凝固末端电磁搅拌FEMS：用于方坯连铸，搅拌器
安装在铸坯外面。
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2.2.14 引锭杆
❖连续铸钢的重要装置之一。引锭杆由引锭头、过渡 件和杆身组成。浇铸前，引锭头和部分过渡件进入结 晶器，形成结晶器可活动的“内底”，浇铸开始后， 钢水凝固，与引锭头凝结在一起，由拉矫机牵引着引 锭杆，把铸坯连续地从结晶器拉出，直到引锭头通过 拉矫机后方与铸坯分离，进入引锭杆存放装置。
RH
RVc/K2 铸坯越厚，拉速Vc越快，铸机半径R就越大，铸机 半径R与凝固系数平方成反比。 ❖对高拉速连铸机，铸机半径相当大，为了减小铸机 半径，而采用带液芯多点矫直。
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❖ 铸机圆弧半径指铸坯外弧曲率半径，是确定弧形连 铸机总高度重要参数，标志所能浇铸铸坯厚度范围 的参数。如果圆弧半径选得过小，矫直时铸坯内弧 面变形太大容易开裂。可用经验公式确定基本圆弧 半径即连铸机最小圆弧半径：
❖功能：浇铸过程中能自动或手动控制钢液的流量。 ❖ 位置：在中间包上。
通过塞棒控制机构 控制塞棒上下运动， 以达到开闭水口调节 钢水流量为目的，塞 棒机构如左图所示。
塞棒机构
l一拨杆，2一升降杆，3—横梁；
4一塞棒砖支承杆；5一扇形齿轮16一调整机构
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2.2.5 钢包长水口机械手
Ladle Shroud Manipulator
21
2.2.12 轻压下装置
在连续铸钢过程中，连铸坯拉矫采用液芯矫直时， 为了获得无缺陷铸坯，对带液芯的铸坯施加小的压力 的工艺方法。即在铸坯凝固终端附近，对铸坯施加一 定的压下量，使铸坯凝固终端形成的液相穴被破坏， 以抑制浓缩钢水在静压力作用下所自然产生的沿拉坯 方向上的移动。
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2.2.13 电磁搅拌
弧形连铸机虽有缺点，但由于在设备和工艺上技术的进 步，仍然是世界各国钢厂采用最多的一种机型。
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2.2.17 弧形连铸机主要参数的确定
❖ 铸坯断面尺寸规格 是确定连铸机的依据。由于成材需要，铸坯断面形
状和尺寸也不同。目前已生产的连铸坯形状和尺寸 范围如下： 小方坯：150mm×150mm； 大方坯：(151mm×151mm)~(450mm×450mm)； 矩形坯：(150mm×l00mm)~(400mm×630mm)； 板坯：150mm×600mm~300mm×2640mm； 圆坯：80mm~450mm。
二冷室设置在浇铸平台下。二冷室用做收集铸坯冷 却过程中产生的蒸汽以便于蒸汽的排出。二冷室上有 多个开孔连接蒸汽排出系统。
2.2.8 结晶器和足辊
1) 功能 结晶器使钢水生成带液芯的坯壳。足辊起托住坯壳， 并按规定的半径导向坯壳。 2) 位置 插在振动台上结晶器的支承壳座中。
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2.2.9 二冷固定扇形段
2.连铸的工艺流程与设备
安徽工业大学材料学院
2012.3.8
1
2.1 连铸的工艺流程
❖ 由炼钢炉炼出的合格钢水经炉外精炼处理后，用钢 包运送到浇铸位置注入中间包，通过中间包注入强 制水冷的铜模—结晶器内。
❖ 结晶器是无底的，在注入钢水之前必须先装上一个 “活底”—引锭杆，同时也起到引出铸坯的作用， 注入结晶器的钢水在迅速冷却凝固成形的同时，其 前部与伸入结晶器底部的引锭杆头部凝结在一起。 引锭杆的尾部则夹持在拉坯机的拉辊中，当结晶器 内钢水升到要求的高度后，开动拉坯机，以一定速 度把引锭杆(牵着铸坯)从结晶器中拉出。
都要保证钢包回转台旋转平稳，定位准确，起停时要
尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波
动和温降，要缩短旋转时间。
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钢包回转台ladle turret
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2.2.2 中间包
❖中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器， 首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水 口分配到各个结晶器中去。 中间包是连铸机钢水包和结晶器之间钢水过渡的 装置，用来稳定钢流，减小钢流对坯壳的冲刷，以 利于非金属夹杂物上浮，从而提高铸坯质量。
功能 在钢包和中间包 之间将长水口氩 封环装在钢包滑 动水口下，防止 钢水氧化。 位置 放置在 中间包车上。
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2.2.6 结晶器
在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中， 使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶 器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的 质量。
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2.2.7 二冷室
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图1-1 弧形连铸工 艺流程和设备
1-钢包；2-中间包 ；3-结晶器及振动 装置；4-电磁搅拌 器；5-二冷区支导 装置；6-拉矫机； 7-切割装置；8-辊
道；9-坯料
4
2.2 连铸设备组成简介
❖ 主体设备主要有：浇铸设备—钢包运载设备、钢包 回转台、中间包及中间包小车或旋转台、结晶器及 振动装置、二次冷却装置、拉矫装置、引锭杆、脱 锭与引锭杆存放装置；切割设备—火焰切割机与机 械剪切机(摆式剪切机、步进式剪切机等)。
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❖ 为防止铸坯壳被拉断漏钢和减少结晶器中的拉坯阻力， 在浇铸过程中要对结晶器内壁润滑又要它做上下往复 振动。
❖ 铸坯被拉出结晶器后，为使其更快地散热，需进行喷 水二次冷却，通过二次冷却支导装置的铸坯逐渐凝固。 铸坯不断地被拉出，钢水连续地从上面注入结晶器， 形成了连续铸坯的过程。
❖ 当铸坯通过拉坯机、矫直机(立式和水平式连铸不需 矫直)后脱去引锭杆。完全凝固的直铸坯由切割设备 切成定尺，经运输辊道进入后步工序。
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2.2.15 火焰切割机系统
采用气动夹钳使切割机与铸坯同步行走，电机驱 动切割小车行走，直流调速电机驱动，水冷切枪进 行切割，此系统还有火焰自动调节系统和切割时的 喷铁粉装置。在切割不锈钢时配置喷铁粉装置，可 以切割钢坯(包括不锈钢)。 ❖厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也 叫氧气切割。
连续铸钢时，利用电磁力控制钢液凝固过程，改善 铸坯质量工艺称EMS(Electromagnetic stirring)技术。
❖EMS实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强 化钢水的运动。
❖根据电磁搅拌器在铸机冶金长度上的不同安装位置 有以下3种方式：
结晶器电磁搅拌MEMS：搅拌器安装在结晶器铜管 外面。
❖ 辅助设备主要有：出坯及精整设备—辊道、拉(推) 钢机、翻钢机、火焰清理机等；工艺性设备—中间 包烘烤装置、保护渣供给与结晶润滑装置等；自动 控制与测量仪表—结晶器被面测量与显示系统、过 程控制计算机、测温、测重、测长、测速、测压等 仪表系统。
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连续铸钢设备必须适应高温钢水由液态变成液-固 态，又变成固态的全过程。其间进行着一系列比较 复杂的物理化学变化。连续铸钢具有连续性强、工 艺难度大和工作条件差等特点。 ❖连铸生产对机械设备提出了较高的要求，主要有： 应具有抗高温、抗疲劳强度的性能和足够的刚度， 制造和安装精度要高，易于维修和快速更换，要有 充分的冷却和良好的润滑等。
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2.2.16 弧形连铸机
❖ 弧形连铸机采用的是弧形结晶器，其结晶器、二次冷却 装置都布置在某一半径的一个圆的四分之一弧度上。铸 坯在结晶器内凝固时就已弯曲，带液芯铸坯从结晶器拉 出来，沿着弧形轨道运行，继续喷水冷却，在四分之一 圆弧处完成凝固，然后矫直并拉出送至切割站。
弧形连铸机的高度较低，建设费用低，钢水静压力小， 铸坯在辊间的鼓肚小，铸坯质量好；加长机身也比较容 易，故可高速浇注，生产率高。铸坯弯曲矫直，容易引 起内部裂纹；铸坯内夹杂物分布不均匀，内弧侧存在夹 杂集聚；设备较为复杂，维修也较困难。
❖允许最大浇铸时间： TlgG0.30.2f G－钢包容量(吨)，该式用于10பைடு நூலகம்吨钢包以下；
T－允许最大浇铸时间(分)； f－质量分数，要求严格钢种f=10，要求低的f=16。
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2.2.21 圆弧半径
铸机半径的大小是由铸坯矫直决定，对固相矫直， 铸机半径R受到铸坯矫直时表面应变量和液芯长度的 限制，得出铸机半径R与铸坯厚度H、拉坯速度Vc和 凝固系数K(冷却条件)有关，其关系式如下：