连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备
esp连铸工艺流程及设备
esp连铸工艺流程及设备英文回答：The ESP (Electric Submersible Pump) continuous casting process is a widely used method in the steel industry to produce high-quality steel products. This process involves the continuous pouring of molten steel into water-cooled molds, where it solidifies into a semi-finished product.The main advantage of this process is its ability toproduce a continuous length of steel, which can then be further processed into various shapes and sizes.The ESP continuous casting process consists of several steps. First, the molten steel is prepared in a furnace, where it is heated to the desired temperature and its composition is adjusted to meet the required specifications. Once the molten steel is ready, it is transferred to a ladle, which acts as a reservoir for the continuous casting machine.The continuous casting machine is the key equipment in this process. It consists of a water-cooled mold, which is designed to shape the molten steel into a desired cross-section. The mold is continuously cooled by water to ensure rapid solidification of the steel. As the molten steel is poured into the mold, it solidifies and forms a solid shell on the outer surface.The solidified steel shell is then further cooled and solidified as it passes through a series of water-cooled rollers. These rollers apply pressure on the steel shell to ensure uniform solidification and prevent any defects. The solidified steel shell is continuously pulled out from the bottom of the mold, while the molten steel is continuously poured into the top of the mold, maintaining a continuous casting process.Once the steel shell is completely solidified, it is cut into desired lengths using a torch or saw. These semi-finished products, known as billets, are then further processed through various rolling and shaping operations to produce final steel products such as bars, rods, or sheets.The ESP continuous casting process offers several advantages over traditional ingot casting methods. Itallows for higher production rates, better control over the steel composition, and improved product quality. Additionally, it reduces the need for additional processing steps, such as forging or rolling, resulting in costsavings and shorter lead times.中文回答：ESP（电潜泵）连铸工艺是钢铁行业中广泛使用的一种生产高质量钢材的方法。
连铸生产工艺流程
连铸生产工艺流程
《连铸生产工艺流程》
连铸是一种现代化的钢铁生产工艺，其工艺流程十分复杂，包括连铸机的操作、自动控制系统的运行以及连铸坯的后续加工等环节。
以下是关于连铸生产工艺流程的简要介绍：
1.原料准备：在连铸生产过程中，首先需要准备好原料，包括
炼钢炉中的液钢和连铸坯的结晶器等。
这些原料需要在生产开始前得到准备，并确保其质量符合要求。
2.倾炉和连铸：原料准备完成后，液钢会从炼钢炉中倾注到连
铸机的铸模中，经过一系列的操作，最终形成一根长长的连铸坯。
3.结晶器冷却：连铸坯在结晶器中经过一段时间的冷却，使其
表面开始凝固，形成外壳。
同时，连铸坯的内部还会继续凝固，使得整个坯料逐渐凝固成形。
4.切割和打包：当连铸坯完全凝固后，需要进行切割和打包。
这个环节涉及到切割设备和包装机器的操作，以确保最终的连铸坯符合相关的标准和规定。
5.后续加工：最后，连铸坯将会进行后续的加工，如轧制、拉
拔等，以得到符合客户要求的成品钢材。
总的来说，连铸生产工艺流程包括了原料准备、倾炉和连铸、
结晶器冷却、切割和打包以及后续加工等几个主要环节。
通过这些操作，连铸生产工艺可以实现高效、自动化的生产，为钢铁行业的发展做出了重要贡献。
连铸生产工艺流程
连铸生产工艺流程
连铸生产工艺流程是一种将熔化的金属直接铸造成连续条坯的工艺。
它能够实现高效、高质量的铸造，广泛应用于铝、铜等金属的生产中。
以下为连铸生产工艺流程的详细步骤：
首先，将金属料加热至熔点以上，通常会采用电阻加热炉或火焰加热炉进行预热。
接着，将熔化的金属转移到连铸机的浇铸池中。
浇铸池上方有一个配有多个喷嘴的结晶器，喷嘴射出的氮气形成液膜，使熔融金属形成一条连续的柱状流动。
然后，通过结晶器内部的冷却水进行快速冷却。
冷却过程中，金属变为固态，并开始在结晶器内形成一条连续的坯料。
接着，通过压辊系统进行压力控制，将结晶的金属坯料带出结晶器。
通过压辊的调节，可以控制坯料的粗细以及断面形状。
然后，需要对坯料进行进一步的冷却和拉伸。
在连铸机的下游，设有一系列的冷却设备和拉伸设备，用于进一步冷却坯料并控制其尺寸和形状。
最后，通过定尺切割设备，将连续的坯料切割成所需的长度。
切割完成后，坯料可以直接进入下一道工序进行加工。
总结来说，连铸生产工艺流程主要包括熔炼、浇铸、结晶、压
辊控制、冷却拉伸和定尺切割等环节。
这种工艺能够实现连续生产，提高生产效率，同时还能够保证铸造坯料的质量和形状。
简述连铸生产工艺流程及主要设备
简述连铸生产工艺流程及主要设备Continuous casting is a manufacturing process used primarily in the steel industry to produce solid metal shapes, such as billets, blooms, and slabs. It is a cost-effective and efficient method of producing high-quality metal products. The process involves the continuous pouring of molten metal into a mold, where it solidifies and is then continuously withdrawn and cooled to produce a solid metal shape.连铸是主要用于钢铁行业的一种制造工艺，用于生产坯料、方坯和板坯等固体金属形状。
这是一种经济高效的生产高质量金属产品的方法。
该工艺涉及将熔融金属连续倾入模具中，金属在模具中凝固，然后连续拉出并冷却，以生产固体金属形状。
The continuous casting process begins with the melting of metal in a furnace, which serves as the source of molten metal for casting. The molten metal is then transferred to the tundish, a reservoir that distributes the metal to multiple molds. The molds are water-cooled and made of durable materials to withstand the high temperatures and pressures involved in the casting process. As the metal is pouredinto the molds, it solidifies and forms a shell that is continuously withdrawn to produce the desired metal shape.连铸过程始于熔炉中金属的熔化，熔炉是铸造熔融金属的来源。
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备连铸工艺是现代钢铁产业中的一种重要工艺，用于生产连续坯料，取代了传统的铸造方法。
连铸工艺可以提高产能和质量，并减少能源消耗。
连铸工艺的基本流程包括：熔炼、净化、调质、铸型和冷却。
下面将详细介绍每个步骤以及所使用的设备。
1.熔炼：连铸工艺的第一步是将原料熔化成液态金属。
通常使用高炉或电炉进行熔炼。
高炉熔炼常用于大规模连铸生产，而电炉熔炼常用于小规模生产和特殊钢种。
2.净化：熔化后的金属通常含有杂质，如硫、氧化物和杂质金属。
净化的目的是去除这些杂质，提高金属的质量。
常用的净化方法包括氧气吹炼、脱氧剂和渣化剂的添加。
3.调质：连铸生产中的钢种通常需要具有特定的性能，如强度和韧性。
为了实现这些性能要求，可以通过加入一定比例的合金元素进行调质。
调质可以通过在熔炼过程中添加合金元素，也可以在连铸过程中通过急冷或深冷处理实现。
4.铸型：连铸工艺的核心步骤是将熔化的金属倒入连续铸模中，并形成连续坯料。
连铸机是实现这一步骤的关键设备。
连铸机通常由铸模、浇注系统、冷却系统和收缩系统等组成。
-铸模：铸模是用于形成坯料形状的关键部分，通常由耐火材料制成。
铸模由多个细长的连续铸模组成，形成钢坯的形状。
铸模的冷却系统用于控制钢坯的温度和形状。
-浇注系统：浇注系统用于将熔化金属引入铸模，通常由浇注槽、分流器和导流板等组成。
浇注系统的设计和控制是影响连铸质量的重要因素。
-冷却系统：连铸过程中，冷却系统起到冷却钢坯并凝固的作用，以形成坯料。
连铸机的冷却系统通常由冷却水道和冷却喷嘴组成。
-收缩系统：收缩系统用于控制钢坯在冷却过程中的收缩，以避免出现内部缺陷。
收缩系统通常包括伸缩器、定位器和收缩量控制装置。
5.冷却：连铸过程中，钢坯会在铸模和冷却系统中逐渐凝固，并形成连续坯料。
冷却过程中，冷却水道和冷却喷嘴将水喷洒到钢坯上，以加快冷却速度和均匀性。
总结来说，连铸工艺是通过将熔融金属倒入连续铸模中，利用连铸机的浇注系统和冷却系统，控制金属的凝固和收缩过程，最终获得连续坯料。
《连铸工艺与设备》讲稿1
另外，还可以按铸坯断面形状分为方坯连铸机、圆坯连铸机、板坯连铸机、异形坯连铸机、方/板坯兼用型连铸机等。
按钢水的静压头可分为高头型、低头型和超低头型连铸机等。
3.1立式连铸机
立式连铸机是20世纪50年代至60年代初的主要机型。立式连铸机，从中间罐到切割装置等主要设备均布置在垂直中心线上，整个机身矗立在车间地平面以上。采用立式连铸机
图0-2 1972年以来我国连铸坯产量和连铸比的增长
1-钢总产量；2-连铸比；3-连铸坯产量
3连铸机的机型及其特点
连铸机的分类方式很多。按结晶器是否移动可以分为两类：
1）固定式结晶器：包括固定振动结晶器的各种连铸机，如立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸机、水平式连铸机等。这些机型已成为现代化连铸机的基本机型，如图3所示。
进入20世纪60年代，弧形连铸机的问世，使连铸技术出现了一次飞跃。世界第一台弧形连铸机于1964年4月在奥地利百录厂诞生。同年6月由我国自行设计制造的第1台方坯和板坯兼用弧形连铸机在重钢三厂投入生产。此后不久，在前联邦德国又上马了1台宽板弧形连铸机，并开发应用了浸入式水口和保护渣技术。同年英国谢尔顿厂率先实现全连铸生产，共有4台连铸机11流，主要生产低合金钢和低碳钢，浇注断面为140mm×140mm和432mm×632mm的铸坯。也开发应用了浸入式水口和保护渣技术。1967年由美钢联工程咨询公司设计并在格里厂投产1台采用直结晶器、带液心弯曲的弧形连铸机。同一年在胡金根厂相继投产了2台超低头板坯连铸机，浇注断面为(150～250)mm×(1800～2500)mm的铸坯，该铸机至今仍在运行。
连铸工艺与设备知识培训
连铸工艺与设备知识培训概述连铸工艺是现代钢铁生产中的重要环节，通过连铸工艺可以将熔融钢水以连续的方式铸造成坯料，为后续的轧制、锻造等工序提供原料。
连铸设备是实现连铸工艺的关键，它包括多个组成部分，如铸机、结晶器、钢包、冷却设备等。
本文将对连铸工艺与设备的相关知识进行介绍和培训。
一、连铸工艺1.1 连铸工艺流程连铸工艺主要包括以下几个步骤： 1. 钢水准备：将原料熔炼成钢水，并通过脱气和脱渣等工序进行净化处理。
2. 钢水调质：根据需要，对钢水进行调质处理，以达到所需的成分和性能。
3. 连铸坯料的形成：通过铸机将熔融钢水连续地铸造成坯料。
4. 结晶器冷却：通过结晶器对连铸坯料进行冷却，使其逐渐凝固。
5. 坯料切割：将凝固的连铸坯料切割成所需长度的坯料。
6. 坯料除渣：通过除渣设备对切割后的坯料进行除渣处理。
7. 坯料输送：将除渣后的坯料输送到后续加工工序。
1.2 连铸工艺的优点连铸工艺相比传统铸造工艺具有以下优点： - 高效快速：连铸工艺可以实现钢水的连续铸造，节省了铸造时间。
- 节约资源：连铸工艺可以通过循环使用冷却水和回收废料等措施，减少资源的消耗。
- 产品质量好：由于连铸坯料经过冷却和凝固处理，具有均匀的组织和较高的密度，产品质量好。
- 环境友好：连铸工艺减少了烟尘、废水等污染物的排放，对环境友好。
二、连铸设备2.1 铸机铸机是连铸设备中最重要的组成部分，它主要负责将熔融的钢水铸造成坯料。
铸机通常由铸包、浇口、剪切机构等部分组成。
铸机可以根据需要进行调整，以适应不同尺寸和形状的坯料铸造。
2.2 结晶器结晶器是连铸设备中的另一个重要组成部分，它通过冷却作用使得熔融的钢水逐渐凝固成坯料。
结晶器的结构设计和冷却方式会直接影响坯料的质量和性能。
2.3 钢包钢包是存放熔融钢水的容器，它通常由耐热材料制成。
钢包在连铸过程中起到储存钢水、调质和保温的作用。
2.4 冷却设备冷却设备用于对连铸坯料进行冷却，常见的冷却设备包括水冷器、风冷器等。
连续铸造原理和连铸设备简介
连续铸造原理和连铸设备简介连续铸造设备主要包括连铸机、送丝装置、拉拔机、冷却设备等组成。
连铸机是整个连续铸造线的核心设备，它包括浇注部分和凝固部分。
浇注部分通过浇注头将熔化金属浇注到冷却结晶器中，使得熔化金属得到成型。
凝固部分则是通过在凝固过程中对金属坯料进行冷却处理，使得金属坯料在不断移动的过程中逐渐凝固成型。
送丝装置和拉拔机是用来控制金属坯料的尺寸和形状的关键装置。
送丝装置通过控制坯料的拉丝速度和张力，使得坯料能够在凝固过程中得到适当的形状和尺寸。
拉拔机则是用来拉拔和整形坯料，从而使得金属坯料得到精确的尺寸和形状。
最后，冷却设备是用来对金属坯料进行冷却处理的设备。
通过控制冷却设备的参数，可以使得坯料在凝固过程中能够得到适当的温度和结晶结构，从而保证产品质量。
总的来说，连续铸造设备通过不断地控制和调整熔炼金属的流动和凝固过程，使得金属坯料能够在连续铸造过程中得到高质量的产品。
这种生产方式不仅提高了生产效率，降低了能耗成本，还能够获得更加均匀的产品质量，因此在金属加工行业得到了广泛的应用。
很高兴继续介绍连续铸造的相关内容。
连续铸造设备是现代工业领域中一个重要的技术装备，它广泛应用于钢铁、铝合金、铜合金等金属材料的生产中。
通过连续铸造设备，工厂可以实现高效、精确的生产过程，满足市场对于高质量金属坯料的需求。
在连续铸造的过程中，关键的一环是冷却设备。
冷却设备的设计和操作对于金属坯料的凝固过程至关重要。
凝固速率的控制能够对金属晶粒的尺寸和分布进行调节，进而对产品的力学性能和内部组织进行精确控制。
冷却设备的设计也需要考虑如何降低能耗和提高运行效率，同时保证产品质量。
一些先进的连续铸造设备还配备了智能控制系统，可以实时监测和调整坯料的凝固过程，从而提高产量和坯料质量。
与传统的间歇铸造相比，连续铸造设备具有很高的生产率和效率。
通过连续铸造，金属坯料可以实现自动化和连续化的生产过程，降低了生产周期和人工成本。
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备
2.2.8 结晶器和足辊
1) 功能 结晶器使钢水生成带液芯的坯壳。足辊起托住坯壳， 并按规定的半径导向坯壳。 2) 位置 插在振动台上结晶器的支承壳座中。
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2.2.9 二冷固定扇形段
RH
RVc/K2 铸坯越厚，拉速Vc越快，铸机半径R就越大，铸机 半径R与凝固系数平方成反比。 ❖对高拉速连铸机，铸机半径相当大，为了减小铸机 半径，而采用带液芯多点矫直。
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❖ 铸机圆弧半径指铸坯外弧曲率半径，是确定弧形连 铸机总高度重要参数，标志所能浇铸铸坯厚度范围 的参数。如果圆弧半径选得过小，矫直时铸坯内弧 面变形太大容易开裂。可用经验公式确定基本圆弧 半径即连铸机最小圆弧半径：
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2.2.15 火焰切割机系统
采用气动夹钳使切割机与铸坯同步行走，电机驱 动切割小车行走，直流调速电机驱动，水冷切枪进 行切割，此系统还有火焰自动调节系统和切割时的 喷铁粉装置。在切割不锈钢时配置喷铁粉装置，可 以切割钢坯(包括不锈钢)。 ❖厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也 叫氧气切割。
R cD
R—连铸机圆弧半径，D—铸坯厚度； c—系数，一般中小型铸坯取30~36；对大型板坯 及合金钢，取40以上。国外，普通钢取33~35，优质 钢取42~45。
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2.2.22 液相深度
液相深度L液是指铸坯从结晶器液面开始到铸坯 中心液相凝固终了的长度，也称为液芯长度。
浇铸前引锭头和部分过渡件进入结晶器形成结晶器可活动的内底浇铸开始后钢水凝固与引锭头凝结在一起由拉矫机牵引着引锭杆把铸坯连续地从结晶器拉出直到引锭头通过拉矫机后方与铸坯分离进入引锭杆存放装置
薄板坯连铸连轧设备及工艺流程
薄板坯连铸连轧设备及工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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连续铸造工艺
图1 立式离心铸造示意图
1-浇包 2-铸型 3连-液续体金铸属造4-，皮带由轮于和皮金带属5-旋被转迅轴 6速-铸冷件 却7-电（动机30秒以内），导致合金结晶致密，组织均 也3)调有整在扇旋匀形转，段轮辊槽机子中械间成距形性的能线材较连好续铸；造而。离心铸造时，由于合金中不同金属的原子量不同，离心力 连续铸造使和得普通原铸子造比量较大有下的述金优点属：分部靠近外表面（距离轴心远），这样就使得合金的分部不 也连有续在 铸旋造均转使匀轮用槽的；中设砂成备形和铸的工的线艺材过冷连程却续都铸很非造简常。单，慢生，产效导率致和金其属冷利用却率过高，程用中以和很轧多机组金成属生产原线子时， 出还现可大抱量团节省的能现源。象，导 3)调整扇致形金段辊属子密间距度分部不再均匀。 1连、续由铸于造金使属用被连的迅设续速备冷铸和却工造，艺结时过晶程，致都密铸很，简件组单织上，均生没匀产，有效机率浇械和性注金能属系较利好统用；率的高冒，用口以，和轧故机连组成续生铸产线锭时在，还轧可制大量时节不省能用源切。 头去 如果用两尾个，圆辊节组约成结了晶金器则属可，用于提薄高板连了续收铸造得。率； 图 3、2为简铁 化简管 了化连 工续 序了铸 ，工造 免。 除序造，型及免其除它工造序型，因及而其减轻它了工劳动序强，度；因而减轻了劳动强度；所需生产面积也大为 离心铸造减的少生产；长度受到了限制，其直径决定了产品铸造长度。 连图续2 卧铸式造离在心国铸连内造外续示已意铸经图被造广生泛采产用易，如于连实续铸现锭机（钢械或化有色和金属自锭动），化连，续铸铸管锭等。时还能实现连铸连轧，大大提 1-浇包高2-浇了注生槽 3产-铸效型 4率-液，体金在属大5-端规差模6-生铸件产的情况下，其成本较低； 3图)调2为整铁扇管形连段续辊离铸子心造间。距铸造的生产长度受到了限制，其直径决定了产品铸造长度。连续铸造非 从机械强但度不方面会说受，由到于铸铜合造金长从连度续的铸造限结制晶器，中而流出且，可在一以定短程度期上内，结进晶行器起大到规了挤模压生作用产，；所以同其时强度，也离会比心离铸心铸造造高出 11、0％由到于生2金0％产属之被过间迅程速冷中却，，结表晶面致密氧，化组织层均较匀，厚机，械性从能而较好使；得铸造尺寸和终端毛坯尺寸差距较大，离 在连续铸心造铸生产造过；程中也极易出现各种各样的质量问题，如:漏钢、裂纹、偏析、针孔、机械性能不合格等，从钢水冶炼、铸造工艺参 数图确2 卧定式、离连心铸铸复设造备杂示等意断，图从面以生下几产个能方面力阐：述了离如心何在铸整造个生并产不过程能中根进行据质客量控户制的以得要到求优质生铸产坯。具有复杂断面结构 1-浇包的2-浇产注品槽 3，-铸而型 4高-液端体金连属续5-端铸差造6-可铸件以，并且可以将成本控制得很低 3简)采化用了气工水序冷，却从免方除机法造，械型选及强用其合度它理工方气序水面，比因说而，减轻由了于劳动铜强合度；金从连续铸造结晶器中流出，在一定程度上， 2、主要结工晶艺参器数起的制到定了挤压作用，所以其强度也会比离心铸造高出10％到20％之间
连铸设备及工艺
连铸设备及工艺随着现代工业的发展，连铸技术在金属材料加工领域得到了广泛应用。
连铸技术是一种高效、节能、环保的铸造工艺，能够实现连续生产，减少生产过程中的中间环节，提高生产效率，同时还能够减少废料和二次加工，降低生产成本。
连铸技术适用于各种金属材料的铸造，包括钢、铝、铜等金属材料。
连铸设备是实现连铸工艺的关键设备，其结构复杂、功能强大。
连铸设备通常由结晶器、铸模、水冷器、拉伸机构、卷取机构等部分组成，每个部分都起着重要的作用。
最常见的连铸设备包括直孔连续铸造机、弯道连铸机、单丝连铸机等。
直孔连续铸造机是一种常用的连铸设备，主要用于铸造钢和其他金属材料。
其工作原理是通过结晶器将熔化的金属注入铸模中，随着金属的凝固，在结晶器内形成一根长条形的铸坯。
铸坯经过水冷器冷却后，经过拉伸机构拉伸，最终形成一根连续的铸材，可以直接进行轧制、拉拔等下道工艺，省去了二次加工的步骤。
弯道连铸机是一种特殊结构的连铸设备，主要用于铸造大直径的金属材料，如大直径的钢管、铜管等。
其结构类似于直卧连续铸造机，但在铸模设置和水冷器设计上有所不同。
弯道连铸机的工作原理是通过一系列特殊设计的转弯部件将熔化的金属从水平方向转向垂直方向，形成一根弯曲的铸材。
该设备通常用于生产大直径的金属管材，产品质量稳定，生产效率高。
单丝连铸机是一种用于生产金属线材的连铸设备，主要用于铸造铜线、铝线等金属线材。
其结构简单、功能单一，适用于生产直径较小的金属线材。
单丝连铸机的工作原理是通过结晶器将熔化的金属注入细小的铸模中，形成一根直径较小的连续铸丝。
通过水冷器冷却后，可以直接卷取，用于电气线缆、电子元器件等行业。
除了以上几种常见的连铸设备外，还有其他类型的连铸设备，如多线连铸机、宽带连铸机等，适用于各种金属材料和产品类型的生产。
各种连铸设备都有其特点和优势，可以根据具体的生产需求选择适合的设备。
连铸工艺是一种高效的生产工艺，能够实现金属材料的连续生产，提高生产效率，降低生产成本。
连铸工艺设备连铸设备及主要工艺参数
连铸工艺设备连铸设备及主要工艺参数一、结晶器：结晶器是连铸设备的关键部件，它通过将冷却水冷却的金属液体，使其逐渐凝固形成连续的铸坯。
结晶器主要由结晶器壳体、结晶器底板、冷却水管等组成。
其中，结晶器壳体一般采用无缝钢管制成，具有良好的耐热性和耐腐蚀性。
二、铸坯：铸坯是由熔融的金属液体通过连铸工艺凝固而成的连续坯料，它具有一定的长度和截面形状。
铸坯的形状和尺寸可以通过调整连铸设备的结晶器壁厚、结晶器型号以及挤压辊的工作方式来控制。
三、结晶壳：结晶壳是指金属液体通过结晶器壁形成的凝固层，它的厚度可以通过调整冷却水的流量和结晶器的温度来控制。
结晶壳的形成决定了铸坯的坯壳厚度和坯壳质量，对后续的连轧和热处理工艺有着重要影响。
四、冷却水系统：冷却水系统主要是用于冷却结晶器和铸坯的工艺介质，通过调整冷却水的温度和流量，可以控制铸坯的冷却速度和坯壳的厚度。
冷却水系统包括冷却塔、冷却水管道、冷却水泵等设备。
五、振动系统：振动系统是用来防止铸坯表面的凝固层结构不均匀和铸坯内部的气孔等缺陷的产生，它利用振动的力量将铸坯表面的结晶层与金属液体不断混合，以提高铸坯的质量。
六、铸坯切割系统：铸坯切割系统是将连铸的整坯切割成所需长度的小块铸件，以便后续的加工和使用。
铸坯切割系统包括切割机、切割刀具等设备。
七、传动系统：传动系统主要是将连铸工艺设备的动力传递给各个部件，以确保连铸过程的连续和稳定。
传动系统包括电机、减速机、联轴器等设备。
八、电气控制系统：电气控制系统是连铸设备各个部件之间的信息交流和工艺参数调整的重要手段，它通过传感器、PLC控制器等设备实现对连铸过程的自动控制。
与连铸设备相关的主要工艺参数包括：1.结晶器温度：结晶器温度决定了铸坯的凝固速度和结晶壳的厚度，通常在1000℃-1500℃之间。
2. 冷却水流量：冷却水的流量决定了铸坯的冷却速度和坯壳的厚度，通常在20-100L/min之间。
3. 振动频率和振幅：振动频率和振幅的调节可以改善铸坯的结晶层结构，通常在50-150Hz和0.2-0.5mm之间。
连铸设备及工艺
连铸设备及工艺连铸啊，这可是钢铁生产里相当神奇的一个环节。
就好比把熬好的糖稀，直接做成各种形状的糖块，连铸就是把钢水直接变成固态钢坯的奇妙过程。
咱先来说说连铸设备吧。
连铸机就像一个超级大的钢铁变形金刚。
结晶器是它的核心部位，这结晶器就像一个特制的模具。
钢水一到这儿，就开始了它变身的第一步。
它的形状设计得特别精巧，要让钢水乖乖地按照预定的形状开始凝固。
就像我们做月饼的时候，月饼模子决定了月饼的形状，结晶器就是决定钢坯初步形状的那个重要“模子”。
还有那振动装置呢。
这振动装置啊，就像一个调皮的小鼓手，不停地敲打着结晶器。
它可不是瞎敲的，这一敲一敲的，是为了让钢水在凝固的时候能够顺利地脱模。
就好比我们小时候玩泥巴，你要是想把泥巴从模具里完好地取出来，有时候就得轻轻晃动一下模具，这个振动装置干的就是这个活儿。
拉矫机也是个厉害的家伙。
它像是一个大力士，负责把初步凝固的钢坯拉出来并且矫正形状。
钢坯刚从结晶器出来的时候，还比较脆弱呢，拉矫机就得小心翼翼又充满力量地把它拉着往前走，就像牵着一个刚学会走路的小娃娃，既不能太用力把小娃娃拽倒了，又得让小娃娃按照正确的方向走。
再讲讲连铸工艺。
连铸工艺就像一场精心编排的舞蹈。
钢水的温度控制就是这场舞蹈的节奏。
温度太高了，钢水就像调皮的小猴子，在结晶器里不好好凝固，到处乱窜；温度太低呢，又像个懒汉，凝固得太快，容易在里面堵着出不来。
所以啊，控制钢水温度的师傅们，就像乐队的指挥，要精准地把握这个节奏。
还有冷却环节。
这冷却就像给刚出锅的馒头降温一样。
馒头刚蒸出来，热气腾腾的，你得让它慢慢凉下来，不然外面焦了里面还没熟呢。
钢坯也是，冷却得太快或者太慢都不行。
太快了，钢坯内部可能还没凝固好，外面就已经冷得硬邦邦的了，容易产生裂纹；太慢了，生产效率又提不上去。
在整个连铸的过程中，保护渣也是个不可或缺的小角色。
它就像钢水的小保镖，铺在钢水表面。
一方面防止钢水被氧化，就像给钢水盖了一层保护膜；另一方面，它还能起到润滑的作用，让钢坯能顺利地从结晶器里出来，这就好比给钢坯的“出生产间”铺上了一层润滑油。
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都要保证钢包回转台旋转平稳，定位准确，起停时要
尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波
动和温降，要缩短旋转时间。
8
钢包回转台ladle turret
9
2.2.2 中间包
❖中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器， 首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水 口分配到各个结晶器中去。 中间包是连铸机钢水包和结晶器之间钢水过渡的 装置，用来稳定钢流，减小钢流对坯壳的冲刷，以 利于非金属夹杂物上浮，从而提高铸坯质量。
二冷室设置在浇铸平台下。二冷室用做收集铸坯冷 却过程中产生的蒸汽以便于蒸汽的排出。二冷室上有 多个开孔连接蒸汽排出系统。
2.2.8 结晶器和足辊
1) 功能 结晶器使钢水生成带液芯的坯壳。足辊起托住坯壳， 并按规定的半径导向坯壳。 2) 位置 插在振动台上结晶器的支承壳座中。
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2.2.9 二冷固定扇形段
vmax
K 2L
2
K
L v max
L'结晶器有效(理论)长度(=结晶器(实际)长度L钢液离结晶器上口距离，一般取80~120mm)；
K结晶器内钢液凝固系数，mm/min1/2；
坯壳厚度，mm。
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2.2.20 钢包允许浇铸时间
❖ 为保证浇铸操作顺利进行，获得优质铸坯和防止 浇铸过程中水口冻结停浇，不同容量钢包应有合 适允许浇铸时间。为延长浇铸时间，而过分提高 出钢温度，对操作和铸坯质量都是不利的，根据 经验，连铸的浇铸温度应高于液相线温度20~60℃。
二冷区电磁搅拌SEMS ：搅拌器安装在铸坯外面。
凝固末端电磁搅拌FEMS：用于方坯连铸，搅拌器
安装在铸坯外面。
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2.2.14 引锭杆
❖连续铸钢的重要装置之一。引锭杆由引锭头、过渡 件和杆身组成。浇铸前，引锭头和部分过渡件进入结 晶器，形成结晶器可活动的“内底”，浇铸开始后， 钢水凝固，与引锭头凝结在一起，由拉矫机牵引着引 锭杆，把铸坯连续地从结晶器拉出，直到引锭头通过 拉矫机后方与铸坯分离，进入引锭杆存放装置。
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2.2.15 火焰切割机系统
采用气动夹钳使切割机与铸坯同步行走，电机驱 动切割小车行走，直流调速电机驱动，水冷切枪进 行切割，此系统还有火焰自动调节系统和切割时的 喷铁粉装置。在切割不锈钢时配置喷铁粉装置，可 以切割钢坯(包括不锈钢)。 ❖厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也 叫氧气切割。
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2.2.12 轻压下装置
在连续铸钢过程中，连铸坯拉矫采用液芯矫直时， 为了获得无缺陷铸坯，对带液芯的铸坯施加小的压力 的工艺方法。即在铸坯凝固终端附近，对铸坯施加一 定的压下量，使铸坯凝固终端形成的液相穴被破坏， 以抑制浓缩钢水在静压力作用下所自然产生的沿拉坯 方向上的移动。
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2.2.13 电磁搅拌
❖ 辅助设备主要有：出坯及精整设备—辊道、拉(推) 钢机、翻钢机、火焰清理机等；工艺性设备—中间 包烘烤装置、保护渣供给与结晶润滑装置等；自动 控制与测量仪表—结晶器被面测量与显示系统、过 程控制计算机、测温、测重、测长、测速、测压等 仪表系统。
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连续铸钢设备必须适应高温钢水由液态变成液-固 态，又变成固态的全过程。其间进行着一系列比较 复杂的物理化学变化。连续铸钢具有连续性强、工 艺难度大和工作条件差等特点。 ❖连铸生产对机械设备提出了较高的要求，主要有： 应具有抗高温、抗疲劳强度的性能和足够的刚度， 制造和安装精度要高，易于维修和快速更换，要有 充分的冷却和良好的润滑等。
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图1-1 弧形连铸工 艺流程和设备
1-钢包；2-中间包 ；3-结晶器及振动 装置；4-电磁搅拌 器；5-二冷区支导 装置；6-拉矫机； 7-切割装置；8-辊
道；9-坯料
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2.2 连铸设备组成简介
❖ 主体设备主要有：浇铸设备—钢包运载设备、钢包 回转台、中间包及中间包小车或旋转台、结晶器及 振动装置、二次冷却装置、拉矫装置、引锭杆、脱 锭与引锭杆存放装置；切割设备—火焰切割机与机 械剪切机(摆式剪切机、步进式剪切机等)。
RH
RVc/K2 铸坯越厚，拉速Vc越快，铸机半径R就越大，铸机 半径R与凝固系数平方成反比。 ❖对高拉速连铸机，铸机半径相当大，为了减小铸机 半径，而采用带液芯多点矫直。
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❖ 铸机圆弧半径指铸坯外弧曲率半径，是确定弧形连 铸机总高度重要参数，标志所能浇铸铸坯厚度范围 的参数。如果圆弧半径选得过小，矫直时铸坯内弧 面变形太大容易开裂。可用经验公式确定基本圆弧 半径即连铸机最小圆弧半径：
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2.2.3 滑动水口
滑动水口安装在钢包和中间包底部以实现调节钢水 流量的装置。滑动水口安装在中间包底部，通过液压 缸8带动中间活动滑板2移动，使之与上下固定滑板1、 3进行相对错位来实现调节钢流。
中间包滑动水口示意图
l—上固定滑板；2—活动滑板； 3—下固定滑板；4—SEN；5—滑 动水口箱体；6—结晶器；7—连
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2.2.18 拉坯速度(浇铸速度)
❖ 拉坯速度是指每分钟拉出铸坯的长度，单位是 m/min，简D
q
式中： ——钢水密度，t m 3 ； B——铸坯宽度，m； D——铸坯厚度，m； q ——每分钟每流浇铸的钢水量。
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2.2.19 最大拉坯速度
❖ 限制拉坯速度的因素主要是铸坯出结晶器下口坯 壳的安全厚度。对于小断面铸坯坯壳安全厚度为 8~10mm；大断面板坯坯壳厚度应≥15mm。
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2.2.2 中间包的结构特点
❖中间包是由钢板焊结的壳体，其内衬有隔热层； 永久层和工作层，近年来为提高中间包使用寿命， 在工作层上喷涂一层10~30mm厚的碱性耐火材料涂 层。为了钢水保温，在上部设置有中间包盖。 中间包容量一般取钢包容量的20%~40%，为了多 炉连浇，中间包容量还必须大于更换钢包期间浇注 的钢水量。中间包钢水深度为600~1000mm。 中间包形状有长方形、三角形等。
❖允许最大浇铸时间： TlgG0.30.2f G－钢包容量(吨)，该式用于100吨钢包以下；
T－允许最大浇铸时间(分)； f－质量分数，要求严格钢种f=10，要求低的f=16。
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2.2.21 圆弧半径
铸机半径的大小是由铸坯矫直决定，对固相矫直， 铸机半径R受到铸坯矫直时表面应变量和液芯长度的 限制，得出铸机半径R与铸坯厚度H、拉坯速度Vc和 凝固系数K(冷却条件)有关，其关系式如下：
功能 在钢包和中间包 之间将长水口氩 封环装在钢包滑 动水口下，防止 钢水氧化。 位置 放置在 中间包车上。
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2.2.6 结晶器
在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中， 使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶 器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的 质量。
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2.2.7 二冷室
❖功能：浇铸过程中能自动或手动控制钢液的流量。 ❖ 位置：在中间包上。
通过塞棒控制机构 控制塞棒上下运动， 以达到开闭水口调节 钢水流量为目的，塞 棒机构如左图所示。
塞棒机构
l一拨杆，2一升降杆，3—横梁；
4一塞棒砖支承杆；5一扇形齿轮16一调整机构
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2.2.5 钢包长水口机械手
Ladle Shroud Manipulator
25
26
27
2.2.16 弧形连铸机
❖ 弧形连铸机采用的是弧形结晶器，其结晶器、二次冷却 装置都布置在某一半径的一个圆的四分之一弧度上。铸 坯在结晶器内凝固时就已弯曲，带液芯铸坯从结晶器拉 出来，沿着弧形轨道运行，继续喷水冷却，在四分之一 圆弧处完成凝固，然后矫直并拉出送至切割站。
弧形连铸机的高度较低，建设费用低，钢水静压力小， 铸坯在辊间的鼓肚小，铸坯质量好；加长机身也比较容 易，故可高速浇注，生产率高。铸坯弯曲矫直，容易引 起内部裂纹；铸坯内夹杂物分布不均匀，内弧侧存在夹 杂集聚；设备较为复杂，维修也较困难。
R cD
R—连铸机圆弧半径，D—铸坯厚度； c—系数，一般中小型铸坯取30~36；对大型板坯 及合金钢，取40以上。国外，普通钢取33~35，优质 钢取42~45。
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2.2.22 液相深度
液相深度L液是指铸坯从结晶器液面开始到铸坯 中心液相凝固终了的长度，也称为液芯长度。
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2.2.1 钢包回转台
❖钢包回转台：在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包 过跨和支承钢包进行浇铸，由回转部分、固定部分、 润滑系统和电控系统组成。
钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上
下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本
上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情
况，单个钢包重量已超过140吨。无论在何种情况下，
2.连铸的工艺流程与设备
安徽工业大学材料学院
2012.3.8
1
2.1 连铸的工艺流程
❖ 由炼钢炉炼出的合格钢水经炉外精炼处理后，用钢 包运送到浇铸位置注入中间包，通过中间包注入强 制水冷的铜模—结晶器内。
❖ 结晶器是无底的，在注入钢水之前必须先装上一个 “活底”—引锭杆，同时也起到引出铸坯的作用， 注入结晶器的钢水在迅速冷却凝固成形的同时，其 前部与伸入结晶器底部的引锭杆头部凝结在一起。 引锭杆的尾部则夹持在拉坯机的拉辊中，当结晶器 内钢水升到要求的高度后，开动拉坯机，以一定速 度把引锭杆(牵着铸坯)从结晶器中拉出。
弧形连铸机虽有缺点，但由于在设备和工艺上技术的进 步，仍然是世界各国钢厂采用最多的一种机型。
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2.2.17 弧形连铸机主要参数的确定
❖ 铸坯断面尺寸规格 是确定连铸机的依据。由于成材需要，铸坯断面形
状和尺寸也不同。目前已生产的连铸坯形状和尺寸 范围如下： 小方坯：150mm×150mm； 大方坯：(151mm×151mm)~(450mm×450mm)； 矩形坯：(150mm×l00mm)~(400mm×630mm)； 板坯：150mm×600mm~300mm×2640mm； 圆坯：80mm~450mm。