砂型铸造常见问题分析
砂型铸造裂纹缺陷原因
砂型铸造裂纹缺陷原因
砂型铸造裂纹缺陷的原因主要有以下几点：
1.砂型或砂芯材料的质量问题：如果砂型或砂芯材料的质量不佳，比如含杂质过多、砂粒粗细不一等，都可能导致砂型或砂芯的强度不足，从而产生裂纹。
2.浇注速度过快：浇注时速度过快，可能导致金属液对砂型的冲击力过大，使砂型或砂芯产生裂纹。
3.浇口设计不当：浇口设计不当，如浇口截面过小或位置不当，可能导致金属液的流速过快，对砂型或砂芯产生冲击力，从而产生裂纹。
4.温度过高：如果浇注时的温度过高，可能导致砂型或砂芯的烧结程度不足，使其强度降低，从而产生裂纹。
5.砂型或砂芯退让性差：如果砂型或砂芯的退让性差，即在金属液填充型腔的过程中，砂型或砂芯的膨胀率不足或者过早开裂，都可能导致裂纹的产生。
6.操作不规范：如不按照规定的操作流程进行铸造，也可能导致砂型铸造过程中出现裂纹。
综上所述，在铸造过程中需要严格控制各个环节的质量和操作规范，以减少砂型铸造裂纹缺陷的产生。
铝合金砂型铸造件常见缺陷特征形成原因及防止补救办法
1.合金表面被强烈氧化，氧化皮加厚，当浇注速度太慢时，或浮在铸件表面，或卷入铸件内
2.型砂含水量过多或型芯未烘干或砂型捣得太紧实，透气性太差
3.浇注系统设计不
合理使合金液，激
1.严格按合金的熔炼工艺熔炼合金，防止合金液强烈氧化
2.以平稳连续均匀的液流浇注铸型，并尽量降低浇注高度，缩短浇注时间，减少合金液的氧化
1.铸型型腔内的气垫压力大于浇入合金液的静压力
2.铸型型腔内混入了发气物
3.铸型的透气性太差
由于以上原因导致浇入的合金液产生沸腾而使合金液强烈氧化并吸气
1.提高砂型和型芯的透气性
①使用透气性好的型砂和芯砂
②在型芯中的做各种形式的特殊通气孔
③控制好砂型的湿度、紧实度及均匀性
2.采用发气量低的型砂和芯砂及粘结剂材料
3.浇注系统设计不合理，浇注时把浮渣卷入型腔
4.合金液进入型腔的速度过大，氧化膜或熔渣卷入型腔
5.精炼后扒渣清理不完全，静置时间不够或在高温下搅拌合金液太多而造成再次氧化
6.浇注时断流
1.使用合格的原材料和重熔旧料
2.严格遵守合金的熔炼工艺，保证获得纯净的合金液
3.采用底注或缝隙开放式浇注系统，设置撇渣、集渣结构、安设过滤网，加强浇注系统的挡渣作用
发现方法
形成原因
防止办法及补救措施
7.氧化斑疤
烈氧化
量变坏或烧掉砂内保护附加物，导致产生烧黑
5.当浇注高镁铝合金的复杂形状的铸件时，为防止二次氧化，可在铸型型腔表面撒上一层均匀且较薄的硫磺粉
8.层状氧化斑疤
在铸件各部位的外表面上出现的层状氧化斑疤，或在铸件内表面上出现的星状结疤，多在铸件清砂或喷砂后发现，用手锤敲打时，此斑疤会以带状或鳞片状形式从铸件表面剥落
砂型铸造常见缺陷原因及解决措施分析
砂型铸造常见缺陷原因及解决措施分析摘要：一些大型设备的构件存在铸造缺陷，这些缺陷不但会影响到机械设备的正常运行，还会带来很大的安全隐患。
要想提升铸件质量，就要先找出铸件缺陷产生的原因，然后采取有效措施消除缺陷。
关键词：砂型铸铁；常见缺陷；解决措施0.引言孕育铸铁是通过在铸铁熔体中添加孕育剂，从而细化石墨和基体共晶团，得到细小的珠光体石墨组织，实现提升铸铁机械性能的目的。
因为常用的酸性冲天炉熔炼和砂型铸造的铸造成本比较低，而且很容易进行质量控制，所以孕育铸铁被广泛使用。
铸铁性能不合格主要包括铸件强度、韧性、塑性和硬度等方面无法达到标准，而砂型铸铁产品硬度高，可以达到技术要求，有利于进行机械加工。
但是，砂型铸铁仍然存在自身的缺陷，比如缩松、缩孔和机械性能不合格等等，从而导致铸件无法正常使用，只能作报废处理。
1.三孔缺陷出现的原因及解决措施1.1气孔1.1.1产生的原因气孔出现的原因主要有7小类：（1）熔炼操作不当：溶剂量不足、底焦高度过高和入炉风量太大等原因会造成浇注温度过低、铁液氧化和熔炼温度低等现象，从而导致铁液气体增加，无法从铁液中逸出。
（2）炉料质量差：锈蚀和废钢油污都会造成铁液中气体的增加，如果炉料中含有金属就会产生针状气孔。
（3）入炉的空气湿度太大或者炉料水分过高会导致铁液气体的增加。
（4）浇注系统设计不合理或者浇注速度没有控制好，速度太快就会导致铸件卷入太多型腔，而型腔又无法快速排出从而产生气孔。
（5）型砂混制不良、掺杂其他物质或者水分太多都会致使气孔的产生。
（6）孕育剂预热工作没有做好、孕育剂氧化或者使用的含量太多以及孕育处理不当。
（7）浇注工具没有烘干就开始工作，铁液覆盖不合理。
1.1.2防止气孔产生的解决措施（1）严格遵守熔炼操作，控制好底焦高度和入炉风量，提升铸件的出炉温度。
（2）加强戳炉料的管理，仔细筛选炉料，选择轻度和块度合适的炉料，并确保炉料当中没有混入杂质，譬如金属等物质是不能掺入炉料当中的。
论呋喃树脂砂铸造过程中应注意的问题及影响因素
论呋喃树脂砂铸造过程中应注意的问题及影响因素【摘要】呋喃树脂砂铸造是一种常用的铸造工艺，但在实际应用过程中常常会遇到一系列问题和影响因素。
本文从呋喃树脂砂铸造的特点入手，探讨了在砂铸过程中经常出现的问题，包括浇注性能、强度和脱模性能等方面。
还分析了影响呋喃树脂砂铸造质量的因素。
总结了在呋喃树脂砂铸造过程中需要注意的问题和影响因素，并提出了提升呋喃树脂砂铸造质量的建议。
通过本文的阐述，可以更好地了解和应对呋喃树脂砂铸造过程中的挑战，提高铸件的质量和生产效率。
【关键词】呋喃树脂砂铸造、问题、影响因素、砂型、浇注性能、强度、脱模性能、质量提升、建议。
1. 引言1.1 砂铸工艺简介砂铸工艺是一种常见的金属铸造工艺，它通过在模具中填充砂型，然后将熔化的金属倒入模具中，待金属凝固后，获得所需的铸件。
砂铸工艺具有成本低廉、适用范围广泛、生产效率高等优点，因此被广泛应用于各种机械零件、汽车零部件、建筑构件等领域。
在砂铸工艺中，砂型起着至关重要的作用。
砂型的制备需要考虑到金属液体的浇注性能、砂型的强度以及脱模性能等因素，以确保获得符合要求的铸件。
砂型的制备过程中还需考虑到砂铸过程中可能出现的问题，如气泡、缩孔、温度过高等，以避免影响铸件的质量。
呋喃树脂砂铸造是砂铸工艺中的一种重要分支，它利用呋喃树脂作为粘结剂，具有耐高温、抗水、抗粘性能优秀等特点，适用于铸造复杂形状、精密度要求高的铸件。
呋喃树脂砂铸造的发展为砂铸工艺的进步提供了新的思路和技术手段。
1.2 呋喃树脂砂铸造的特点呋喃树脂砂铸造是一种常见的铸造工艺，具有许多独特的特点。
呋喃树脂砂铸造具有优良的流动性和填充性能，能够有效填充铸型中的细小结构，使得铸件的表面质量更加平整光滑。
呋喃树脂砂铸造具有较高的抗压强度和耐高温性能，可以保证铸件在铸造过程中不易出现破损或变形现象，有利于提高铸件的质量和寿命。
呋喃树脂砂铸造还具有较好的模点燃性能，可以在砂型脱模时减少残留物的产生，提高生产效率和节约成本。
谈砂型铸造表面缺陷
漫谈湿砂型铸件表面缺陷与其它铸造方法相比，湿型铸件是较容易产生粘砂、砂孔、夹砂、气孔等缺陷的。
如果铸造工厂注意控制湿型砂的品质，这些缺陷本来是有可能减少或避免。
以下用实例说明型砂性能与铸件表面缺陷的关系。
一．粘砂研究工作表明，一般湿砂型铸件，不论铸钢还是铸铁，粘砂缺陷都是属于机械粘砂，而不是化学粘砂。
机械粘砂的产生原因有多种，最多见的如下的实例：1．砂粒太粗和透气性过高，金属液容易钻入砂粒间孔隙，使铸件表面粗糙，或将砂粒包裹固定在表面上。
江苏某外资工厂的铸铁旧砂中不断混入大量30/50目粗粒芯砂，以致型砂透气性达到220以上，铸件表面极为粗糙。
内蒙某工厂铸钢车间的气动微震造型机生产中、小铸件。
使用主要集中在40目的40/70粗粒石英砂混制型砂，铸件表面产生严重粘砂。
平时不检测型砂透气性，认为已经符合工艺规程规定的≥80。
为了找到粘砂原因而专门检测一次，发现透气性居然高达1070左右，表明这就是产生粘砂的原因。
因此型砂透气性必须有上限，型砂粒度粗细和透气性应当处于适宜范围内。
一般震压机器造型单一砂最适宜的型砂粒度大多为70/140目，透气性大致为70~100，高密度造型的型砂粒度最好是50/140或100/50，透气性为80~140。
有些生产发动机的铸造厂大量使用50/100目粗原砂制造砂芯，落砂时不断混入旧砂中，使型砂透气性可能达到180以上，就应加入100/140目细砂，或将旋流分离器中的细颗粒部分返回到旧砂中，以便纠正型砂粒度。
2．铸铁型砂中煤粉含量不足或煤粉品质不良。
北京某铸造厂生产高速列车刹车盘，铸件材质符合要求，而表面有严重粘砂，需整体打磨后才能交货。
型砂中所用煤粉来自郊区一家关系密切的私营小供应商。
粘砂的产生原因可能是煤粉品质太差，还可能是型砂中有效煤粉量也不足够。
安徽某阀门总厂使用的“煤粉”是生产焦炭洗选下来的废料，灰分高达76%。
使用后整个型砂性能遭破坏，铸件废品超过一半。
铸造工厂应该对购入的煤粉品质加强检验。
铸造砂眼缺陷
铸件的砂眼缺陷是砂型铸造最常见的缺陷之一，在铸件表面或铸件内部有充塞着型砂的孔眼。
生产铸件的过程中，砂眼问题时有发生，严重时可直接导致报废。
根据砂眼出现的位置，可分为表面砂眼和内部砂眼。
由于砂型或砂芯脱落产生，使铸件产生多肉或缺肉。
型腔掉砂时铸件多肉，砂粒掉入型腔时铸件缺肉。
根据砂眼出现的位置，可分为表面砂眼和内部砂眼。
对于铸件表面的砂眼，用肉眼外观检查即可识别；对于铸件内部的砂眼，要用超声或者射线探伤进行检验。
要想防止砂眼的产生那么就要分析铸件砂眼形成的原因。
一、铸造砂眼缺陷的特征在铸件表面或铸件内部有充塞着型砂的孔眼。
由于砂型或砂芯脱落产生，使铸件产生多肉或缺肉。
型腔掉砂时铸件多肉，砂粒掉入型腔时铸件缺肉。
典型案例：二、发现方法外观检查、机械加工、抛丸清理、超声、射线或磁力探伤可以发现。
三、产生的原因分析1、浇口位置不合适，如直对砂芯；或浇口太小，铁水冲击力太大，冲坏局部砂型（冲砂）。
冲砂在铸件被冲部位留有明显的冲刷痕迹和砂眼。
2、由于模具设计不合理，未留（留的不足）分型负数（分型面处太清根）；合模时发生挤砂。
砂型未修好；铸件拐角处未捣实；铸件分型落差太大，造型线生产时射砂不满或型冲压不实。
3、湿型在浇铸前停留时间太长，使砂型尖角部分干燥而脱落，产生掉砂。
4、造型和合箱时浮砂未吹净，浇注后在铸件表面形成砂眼。
5、型砂配制不符合工艺（湿压强度太低）要求。
型砂中灰分太大（灰分可提高湿压强度，但不提高湿拉强度）。
6、型砂或芯砂表面强度不够。
7、造好的型浇口未盖，外来砂粒掉入型内。
8、砂箱套间隙太大，合箱时错箱，碰掉砂粒。
9、造型线设备在脱型和推型时振动太快，推型不稳造成错型而碰掉砂。
10、砂芯分型面处毛刺未清净，合箱时疵掉砂，掉入型腔。
11、砂温太高，在传送过程中水分挥发，使型砂强度降低。
12、气候干燥，加快了水分的蒸发，型砂强度太低。
13、粘结材料质量不好，降低了型砂性能。
14、生产线用弹簧浇口杯配合间隙太大，弹簧弹性不够，造成有效长度不够，形成浇口和模型接触段有间隙，射砂后有小的砂隔层，浇注时冲入型内。
砂型铸造常见问题分析报告
砂型铸造常见问题分析铸件生产工序多，很容易使铸件产生各种缺陷。
部分有缺陷的产品经修补后仍可使用，严重的缺陷则使铸件成为废品。
为保证铸件的质量应首先正确判断铸件的缺陷类别，并进行分析，找出原因，以采取改进措施。
砂型铸造的铸件常见的缺陷有：气孔、冷隔、浇不足、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂等。
1. 气孔气孔是气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。
气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。
铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。
气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。
另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
防止气孔产生的有效方法是：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。
2. 砂眼砂眼是在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。
主要由于型砂或芯砂强度低；型腔内散砂未吹尽；铸型被破坏；铸件结构不合理等原因产生的。
防止砂眼的方法是：提高型砂强度；合理设计铸件结构；增加砂型紧实度。
3. 粘砂铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。
粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。
例如铸齿表面有粘砂时容易损坏，泵或发动机等机器零件中若有粘砂，则将影响燃料油、气体、润滑油和冷却水等流体的流动，并会玷污和磨损整个机器。
防止粘砂的方法是：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
4. 夹砂夹砂是在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其他部位。
铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。
防止夹砂的方法是：避免大的平面结构。
5. 胀砂胀砂是浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。
金工实训铸造工艺常见缺陷及分析
金工实训铸造工艺常见缺陷及分析对于从事铸造生产的人来说，铸造缺陷是无法回避而又必须解决的最大课题。
为了降低铸造成本和扩大铸件的应用范围，消除铸造缺陷是极其重要的一环，本文针对金工实训中的砂型铸造方法存在的缺陷进行浅显分析及诊断。
标签：铸造；砂型；缺陷；诊断0 引言由于铸造生产有许多优点，所以在工业生产中得到了广泛的应用，但铸件中铸造缺陷一直以来是影响铸件质量，降低铸件成品率的主要因素。
漫长的铸造历史让人们总结出很多铸件缺陷的原因，这些经验是不能通过数学公式计算出来的，而是必须要通过不断实践，从而摸索总结出来的，这就是金工铸造实训的意义所在。
1 密度性缺陷一般来说，如果组织结构中存在任何不连续的非金属物质，无论是硬的，软的，脆的，气体的还是汽相，都将在某种程度上损害材料的力学性能。
单位体积中的缺陷的数量，即缺陷密度也很重要，有时其影响甚至会超过缺陷的密实性。
因此在考察性能时，要同时考察缺陷尺寸和缺陷密度这两个因素。
1.1 夹杂物类型于诊断铝合金中变准的夹杂物是相互孤立的氧化铝碎片，这些碎片又厚又大，不是新形成的氧化物，均是熔炉中的杂质，夹杂物必须经历卷入过程才能进入合金，同时它们表面将重新氧化。
这种氧化铝夹杂物非常硬，在加工过程中，经常露出表面，在加工表面形成较长的撕裂区，同时也会损坏刀具。
1.2 气孔类型和诊断铸件中有几类常见气孔，必须准确区分以便选取合适的处理方式，以下是几类主要的气孔。
（1）溶液中析出气孔。
溶液中气体必须积累且富集之后才能成为析出物。
铸件表面会有一层全好的凝固表皮，气孔通常出现在表面以下1mm或2mm位置，金属凝固时，气孔可以紧随着凝固前沿同步生长，从而形成隧道状的缺陷，有时称其为蠕虫状气孔。
水凝固定式可以观察到相似情况，这些气孔直径可达1mm左后，长短不一，最长达到100mm，甚至更长。
对于砂型铸造，金属液流经浇道，充填铸型过程中以及充型后的金属液与铸型的连续反应都会导致额外的气体进入金属液。
树脂砂铸件常见缺陷及防止措施
树脂砂铸件常见缺陷及防止措施树脂砂铸件质量好，废品率低，但若在原辅材料选用、工艺设计、造型( 芯) 操作、生产管理等方面控制不当，铸件也会产生不少缺陷，甚至成批报废。
1\气孔与针孔：树脂砂透气性很好，但比各种无机类铸型的发气量高，综合看来较易发生气体类缺陷。
防止措施：树脂和固化剂加入量要附合标准（尽量降低加入量）；使用浓度较低的挥发性涂料，点火干燥后,铸型中有残留醇分的危险；更具造型后硬化所需时间随气温、湿度、固化剂加入量、固化剂种类等因素合理科学操作；浇注时应掌握好速度，决不能中途断流，浇注开始后还应点火引气等；树脂砂的宏观透气性很好，但浇注时有机物发气速度较快，浇注系统要认真上好涂料，假如直浇道较深，以陶瓷管来代替。
其原因：原砂粒度较粗，分布过于集中，造成砂粒间隙大，金属液容易渗入砂型中去，呈“铁夹砂”状态的机械粘砂；涂料层不良引起；型( 芯) 的紧实度不够，使型( 芯) 表面疏松,稳定性差，对机械粘砂的抵抗力差；新砂的比例高时，抗粘砂能力较再生砂差；影响砂型表面稳定性的其他因素，如使用了超过使用时间的型砂，砂温过高等，均降低了抵抗机械粘砂的能力。
2\裂纹：树脂砂型铸件的热裂倾向比水玻璃砂和粘土砂型的铸件大，这可能是由于树脂砂型刚性好,热膨胀系数大，加上铸件冷却速度慢等因素造成的。
防止措施：提高型( 芯) 退让性；造型( 芯) 时，背砂中埋入发泡聚苯乙烯块,尽量减薄型( 芯) 的吃砂量，做空心芯等；在易发生裂纹的部位用锆砂和铬铁矿砂代替硅砂，可明显减轻裂纹，这是因为这二种材料热膨胀系数低；改变浇注系统，使铸件达到同时凝固；在允许条件下，对铸件结构作合理修改；适当降低浇注温度，对减少裂纹有明显效果；在易发生裂纹处设置防裂筋；特殊情况下，以磷酸代替硫酸类固化剂；合理使用冷铁和其他激冷措施。
主要是金属液与粘结剂反应生成的渣，以及因浇注时间长型( 芯) 顶被高温金属液烤坏产生的结疤。
防止措施：在设计浇注系统时，按照“快、稳、封闭、底注，保证压头，处理铁液”的原则，并在有条件的铸件顶面设置溢流冒口，将浇注中的冷、脏铁液导入溢流冒口中，并使其溢出；使用强度高、耐热性好、发气性低的涂料；大平面的平板铸件浇注时最好采用倾斜浇注，并在浇口杯对面设置适当数量的溢流冒口，可有效地防止大平面上出现夹渣缺陷。
砂型铸造及其常见缺陷 PPT
变化容易形成孔洞、凹坑等现象 • 在铸造过程中因铸件的壁厚不均或散热方式、凝固条件不同而导致铸件的凝固顺序不
会同步进行，后凝固的迫使给先凝固的部分提供补缩，当浇铸终断后，最后凝固的部 分无补充来源由自身引起的收缩 • 在特殊情况下，凝固条件受到其它外界因素或客观条件的干涉而改变了凝固顺序所形 成的收缩（如气体、模具的局部温差等等 • 合金成分不良，导致流动性差，不能及时补缩 • 铸件含有厚实部位，收缩过程中得不到及时补缩
固化剂：常温呈碱性，中和树脂酸性，减缓树脂反应们延长混好砂的存放时间 添加剂：增加粘合强度 涂料：填补凹坑
制芯篇——制芯工艺1
一，砂芯配比
➢挂件砂：50kg砂+180ml固化剂+800ml树脂+30ml添加剂 ➢龙头砂：50kg砂+170ml固化剂+700ml树脂+30ml添加剂
二，混砂工艺 砂+固化剂
2、在铸造过程中，铸件凝固时体积变小则意味着往里面收缩，会产生向 内腔（砂芯）的作用力，而砂芯在高温作用下，体积会膨胀，同时向 铸件产生向外的作用力，在两种力的作用下，如果金属液处在浆状体 的那一瞬间就会产生裂纹（即金属液对砂芯的作用力小于砂芯对金属 液的作用力）
3、金属液自身晶体结构分布不均匀、合金组成成分不符合工艺需求，导 致凝固时组织不致密受力不均匀而产生裂纹（结构颗粒不均，大小不 一、分布无规律）
铸造篇——浇不满原因
➢ 原因分析： 1、铜水温度过低 2、浇铸工艺不当 4、铜材成份不良，导致流动性差 5、模具温度偏低、铸件壁厚太薄，铜液过早凝固
铸造篇——浇不满改善
解决办法：
砂型铸件的表面缺陷
砂型铸件的表面缺陷1.1 机械粘砂和化学粘砂砂型铸件表面的机械粘砂是金属液直接钻入砂型砂粒间孔隙，靠金属的包围和钩连作用与砂粒连结在一起，没有发生化学反应。
产生化学粘砂的原因是高温金属液可能被氧化而生成金属氧化物，主要产物是氧化亚铁FeO，其熔点为1370℃。
FeO与型砂的SiO2起化学反应生成硅酸亚铁（即铁橄榄石FeO•SiO2），化学反应如下：SiO2 + 2FeO 2FeO•SiO2硅酸亚铁的熔点极低，仅有1220℃，因此流动性很好，即使铸件表面已有凝固壳，新生成的硅酸亚铁仍呈液态，易于渗透入砂型孔隙中。
凝结后的硅酸亚铁对铸件和型砂都有极强的粘结性，能够将型砂牢固粘附在铸件表面上而成个化学粘砂。
用湿型砂生产铸铁件一般只形成机械粘砂，而不会形成化学粘砂。
这是因为铁液中含有多量碳，不会产生大量氧化铁等金属氧化物。
砂型中又含有相当多的煤粉，浇注时产生的还原性气氛能防止金属氧化物。
原砂的SiO2含量较低也不是湿型铸铁件形成化学粘砂的必然条件。
研究结果表明，使用SiO2含量只有82%左右的黄河风积砂，用湿型生产铸铁件并未发现有化学粘砂。
凭肉眼区别两种粘砂是比较困难的，通常可用以下方法区分：⑴显微观查：从粘砂层上敲取一小块，用液体树脂固定并磨制成试样，用金相显微镜观察。
如果是机械粘砂，可以清楚看到单个砂粒夹在金属之中。
渗入的金属与砂粒间有明显的分界线，不存在任何化学反应产物。
渗入的金属金相组识与铸件本体的金相组织一致（见图2）。
如果是化学粘砂，则可以看见在粘砂层中有新生相将铸件和砂粒粘连（见图3）。
⑵电测：机械粘砂中连结物是金属，具有良好的导电能力。
将万用电表的旋钮开到电阻测定档，用一个电极接触铸件，另一电极接触粘砂部位。
如果电阻接近为零，表明粘砂是金属包裹砂粒形成的机械粘砂。
如果显示有巨大电阻，表明粘砂部位已经形成不导电的硅酸亚铁，属于化学粘砂。
⑶化学鉴别：用扁铲凿下一小块粘砂块，浸入盛有浓盐酸的试管中。
铸件粘砂的原因及处理
铸件粘砂的原因及处理铸件粘砂是铸造过程中常见的一种问题，它会对铸件的质量和生产效率产生不利影响。
本文将从铸件粘砂的原因及处理方法两个方面进行探讨，旨在帮助读者更好地理解和解决这个问题。
一、铸件粘砂的原因1. 砂型的湿度不合适：砂型湿度对铸件的粘砂问题有着重要影响。
如果砂型过湿，铸件在浇铸过程中会释放水蒸气，导致砂型表面产生气泡，进而使砂型与铸件接触面积增大，易发生粘砂现象。
2. 砂型的砂粒粘结力不足：砂型砂粒粘结力不足也是粘砂的一个重要原因。
当铸件在砂型中充填时，砂粒之间的结合力不够强，容易引起铸件与砂型的粘砂。
3. 铸造温度过高：铸造温度过高会使砂型的强度下降，使得铸件在浇注过程中容易与砂型发生粘结。
4. 砂型表面粗糙度不合适：砂型表面粗糙度对粘砂问题也有一定影响。
如果砂型表面过于光滑，铸件与砂型接触的表面积就会减小，减少了铸件与砂型之间的摩擦力，容易发生粘砂现象。
二、铸件粘砂的处理方法1. 控制砂型的湿度：合理控制砂型的湿度是解决粘砂问题的关键。
通过加热或通风等方法，使砂型中的水分蒸发，保持砂型的适当湿度，从而减少粘砂现象的发生。
2. 提高砂型的砂粒粘结力：可以通过调整砂型中的粘结剂含量或改变粘结剂的种类来提高砂型的砂粒粘结力。
同时，加强砂型的压实度和硬度也可以有效减少粘砂问题。
3. 控制铸造温度：合理控制铸造温度可以有效降低粘砂现象的发生。
通过调整浇注温度和浇注速度等参数，使铸造温度保持在适当范围内，减少铸件与砂型的粘结。
4. 改善砂型表面粗糙度：改善砂型表面粗糙度可以减少铸件与砂型之间的粘附力，降低粘砂的发生概率。
可以通过调整砂型颗粒的大小、表面涂覆剂的种类和涂覆剂的涂布量等方式来改善砂型表面的粗糙度。
5. 使用防粘剂：在砂型中添加适量的防粘剂可以有效地减少粘砂问题的发生。
防粘剂可以形成一层保护膜，减少铸件与砂型之间的接触面积，从而降低粘砂的概率。
铸件粘砂问题是铸造过程中常见的一个难题，但通过合理控制砂型湿度、提高砂型的砂粒粘结力、控制铸造温度、改善砂型表面粗糙度和使用防粘剂等方法，可以有效地解决这个问题。
砂型铸造缺陷的种类和原因
砂型铸造缺陷的种类和原因砂型铸造是一种常见的铸造方法，它通过在砂型中浇铸熔化金属来制造各种零部件。
然而，在砂型铸造过程中，往往会出现一些缺陷，影响产品的质量。
本文将就砂型铸造缺陷的种类和原因展开探讨。
一、砂型铸造缺陷的种类1. 气孔：气孔是砂型铸造中最常见的缺陷之一。
它们通常呈圆形或椭圆形，呈现出不同的大小和密度。
气孔的形成原因主要有两个方面，一是砂芯或砂型中的气体没有完全排出，二是熔融金属中溶解的气体在凝固过程中析出。
2. 砂眼：砂眼是指铸件表面上的凹陷或孔洞，其形状通常不规则。
砂眼的形成多与砂型中的砂芯位置不当有关，砂芯过于靠近铸件表面或与砂芯之间的间隙不够，导致砂芯与铸件表面之间的连接不牢固。
3. 针孔：针孔是一种细小的孔洞，通常呈针状或管状。
针孔的形成与金属液中的气体无法完全排出有关，这可能是由于金属液的润湿性不好，无法将气体排出。
4. 砂洞：砂洞是指砂芯或砂型中的空洞，通常呈现出不规则的形状。
砂洞的形成与砂芯或砂型材料的不均匀性有关，也可能是由于浇注过程中的金属液流动不畅造成的。
5. 砂条：砂条是指砂型或砂芯中的砂块，通常呈条状或块状。
砂条的形成与砂芯或砂型的填充不均匀有关，也可能是由于振动不充分或干燥不均匀造成的。
二、砂型铸造缺陷的原因1. 砂芯或砂型材料的质量不好。
砂芯或砂型材料的质量直接影响到铸件的质量，如果材料中含有过多的杂质或水分，就会导致缺陷的产生。
2. 砂芯或砂型的制作工艺不当。
砂芯或砂型的制作工艺包括模具的设计、填充砂芯的方法和振动的力度等。
如果这些工艺不当，就会导致砂型铸造缺陷的产生。
3. 浇注过程中的问题。
浇注过程中，金属液的温度、流动性和浇注速度等参数都会对铸件的质量产生影响。
如果这些参数控制不当，就会导致缺陷的产生。
4. 砂芯或砂型的干燥不均匀。
在砂型铸造过程中，砂芯或砂型需要经过干燥处理，以去除其中的水分。
如果干燥不均匀，就会导致砂型铸造缺陷的产生。
5. 砂芯或砂型的振动不充分。
探讨铸造夹砂缺陷的形成原因及改进措施
探讨铸造夹砂缺陷的形成原因及改进措施铸造夹砂缺陷的形成原因及改进措施铸造工艺在工业生产中起到了重要的作用，而夹砂缺陷是其中常见的问题之一。
本文将探讨夹砂缺陷的形成原因，并提出改进措施，以期提高铸造产品的质量和效率。
一、夹砂缺陷的形成原因夹砂缺陷在铸造过程中主要由以下原因引起:1. 渣滓未被完全去除：在铸造前，铁水中的杂质渣滓应被彻底去除。
如果未能有效清理，渣滓在铸造过程中会与熔融金属发生反应，形成夹杂物，导致夹砂缺陷的出现。
2. 砂料质量问题：使用低质量或含有过多杂质的砂料会增加夹砂的风险。
这些砂料可能含有有机物或其他杂质，当它们与熔融金属接触时，会引发化学反应，产生接触破坏并形成夹砂缺陷。
3. 浇注过程不当：夹砂缺陷的形成也与浇注过程的控制有关。
铸造过程中，铁水流动的速度、浇注的位置和方式等因素都会影响夹砂缺陷的产生。
如果流速过快或浇注位置不当，易造成砂料被冲刷、夹杂于金属中，并最终形成夹砂缺陷。
4. 砂型腐蚀：砂型在高温条件下容易发生腐蚀，引起模型表面的砂浆脱落。
这些砂浆碎片会进入铁水中，形成夹砂缺陷。
二、改进措施为了解决夹砂缺陷问题，以下改进措施可供参考：1. 选择高质量的砂料：使用质量可靠的砂料是减少夹砂缺陷的关键。
生产过程中应严格控制砂料的选用和检测，避免使用含有杂质的砂料。
同时，应根据具体需求选择适合的砂型和砂浆。
2. 提高清洁和熔炼过程的标准：在铸造前，必须对铁水进行充分的净化处理，确保渣滓被完全去除。
清洁过程应包括铁水预处理、过滤和过热等步骤，以减少杂质对铸件的影响。
3. 优化浇注工艺：浇注过程中，应根据具体情况合理调整流速和浇注方式，避免过快或过慢造成夹砂缺陷。
合理设计铁口和溢流口，有利于减少砂料进入铁水的可能性。
4. 加强炉前管理：在铸造过程中，炉温和炉压的稳定性对于避免砂型腐蚀至关重要。
加强炉前管理，确保炉温和炉压在工作范围内保持稳定，是减少砂型腐蚀的有效手段。
5. 定期检测和改进：定期对铸件进行夹砂缺陷的检测，及时发现并解决问题。
铸造产生的缺陷及防止措施
湿型砂铸造可能产生的缺陷及防止措施一、胀砂胀砂大多见于湿型浇注的铸件。
主要由于砂型紧实不够均匀，因而在金属液体的压力的作用下型壁外移。
铸件胀大。
在保证合适的含水量和足够强度的前提下，正确控制型砂硬度。
保持型砂紧实均匀，可以防止胀砂二、夹砂夹砂大多见于湿型浇注的铸件，主要由于砂型表层受热膨胀；同时由于砂型表面水分汽化，迁移、凝聚形成了低强度的高水区，销弱了型砂表层与本体的连接，于是白层砂壳跷起金属液体渗入，在铸件表面形成了夹砂缺陷。
出科浇注工艺方面的措施防止外，防止夹砂的主要措施1、严格控制膨润土质量和型砂含水量，保证足够的热湿拉强度；2、合理控制有机材料的质量和加入量。
合理选用原砂等。
总之，然后可以提高型砂表层与本体的连接强度及任何可以降低型砂表面热膨胀的措施。
都有利防止夹砂的产生三、粘砂粘砂有由于金属液体渗透所造成的机械粘砂及由于金属液体表面氧化并与砂型变面产生热、化学作用而引起的热、化学粘砂。
除金属液体的温度和压力、铸件的壁厚、冷却速度等因素外，从型砂的角度，为防止粘砂主要可以采取以下措施1、采用交细的原砂，提高型砂的流动性及型砂的紧实度。
以减小砂型表面的空隙；2、适量加入抗粘砂附加物，使沙砾表面及沙砾间形成碳膜或烧结壳，以减少金属液体表面的氧化及砂型表面的润湿和渗透，3、在型砂表面。
涂耐火度较高的涂料。
四、砂眼砂眼主要由于浇道或型内掉有沙砾或由于金属液体冲刷型壁，沙砾凋落而引起。
防止措施我们可以在浇道内用铸造浇口陶管，以及减少金属液体对型砂的过分冲砂，重要湿合理控制型砂的水分，提高型砂的任性和强度。
并注意造型和合箱操作五、气孔引起铸件产生气孔的原因很多，除浇注工艺外，从型砂性能控制的角度，主要可以采取以以下措施防止1、型砂含水量不要过高，发气的物质如水加入量不要过多2、型砂硬度不要过高。
上型的紧实度可比下型低；3、适当提高型砂的透气性。
4、型砂中加入少量可以减少金属液体氧化的保护剂六、裂纹铸件裂纹有很多形式，除了合金性质、浇注工艺和铸件表面结构的原因外，各种能够减少砂型膨胀。
铸造表面缺陷的原因
裂纹
铸件在凝固过程中由于应力集中或冷却不均匀造成的
1. 铸件设计不合理，如壁厚差异大，冷却不均匀等。
2. 铸造工艺不当，如浇注系统设计不合理，冒口和冷铁设置不当等。
缩孔/缩松
铸件表面或内部存在的粗糙孔，轻微时为分散的小缩孔
1. 合金的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩，凝固时间过长。
铸造表面缺陷的原因
缺陷类型
特征描述形成原因源自气孔铸件内部或表面存在的孔洞
1. 浇注系统设计不当，如浇注温度过低或过高，浇注速度不当等。
2. 型砂和涂料的质量问题，如型砂透气性差，涂料选用不当等。
3. 合金冶炼过程中的问题，如脱氧不完全，合金液中气体含量过高。
夹杂
铸件内部混入了非金属杂质
1. 型砂和芯砂的质量问题，如砂粒太细或含有过多杂质。
冷隔
透缝或有圆边缘的表面夹缝，中间被氧化皮隔开
1. 金属模具排气设计不合理。
2. 工作温度太低。
3. 涂料品质不好。
4. 浇道开设位置不当。
5. 浇注速度太慢等。
砂眼
铸件表面或内部形成相对规则的孔洞，形状与砂粒一致
1. 砂芯表面强度不好，烧焦或未完全固化。
2. 砂芯尺寸与外模不符，合模时压碎砂芯。
3. 模具蘸了有砂子污染的石墨水。
2. 浇注温度不当，过高易产生缩孔，过低易产生缩松和疏松。
3. 浇注系统、冒口、冷铁设置不合理，铸件凝固时得不到有效补缩。
夹砂
铸件内部或表面包裹有砂粒、砂块
1. 型内残砂合模前未清理干净。
2. 合模后浇注系统或冒口掉入砂粒或砂块。
3. 造型、下砂芯、合模时操作不当，发生砂模和砂芯损坏落砂。
探讨砂型铸造夹砂缺陷的成因及改进对策
探讨砂型铸造夹砂缺陷的成因及改进对策砂型铸造是一种常见的铸造工艺，广泛应用于制造各种铸件。
然而，在砂型铸造过程中，常常会出现夹砂缺陷，给产品质量和工艺效率带来了一定的影响。
本文将探讨夹砂缺陷的成因以及改进对策。
一、夹砂缺陷的成因夹砂是指在铸件内部或表面夹入一定量的砂芯或砂砾，从而形成明显的砂芯或砂砾纹理的缺陷。
夹砂缺陷的成因主要包括以下几个方面：1. 砂型材料问题砂型材料的颗粒形状、粒度分布和表面润湿性等特性会影响到夹砂缺陷的产生。
如果砂型材料颗粒不均匀或颗粒表面润湿性差，容易在液态金属进入砂型时夹入一些砂粒。
2. 塑性材料问题塑性材料主要是用于制造砂芯，如果砂芯中的塑性材料质量不合格或使用不当，容易在铸造过程中被液态金属冲刷或烧结，从而导致砂芯碎裂或产生夹砂现象。
3. 浇注系统问题浇注系统主要包括浇杆、浇口、过冷器和浇注道等部分。
如果浇注系统设计不合理或使用不当，造成金属液流过程中的冲刷力过大，会将砂型内部的砂芯或砂砾冲刷进铸件内部，形成夹砂缺陷。
4. 浇注操作问题浇注操作的不当也是夹砂缺陷的一个重要原因。
如果操作不慎或浇注速度过快，容易造成金属液动能过大，冲刷力太强，砂型内部的砂芯或砂砾被冲刷进入铸件内部。
二、改进对策为了降低夹砂缺陷的发生率，需要采取一系列的改进对策。
下面将介绍几种常见的改进措施：1. 优化砂型材料选择粒度均匀、表面润湿性好的砂型材料，并通过筛分和砂处理等措施，提高砂型材料的质量。
此外，可以在砂型材料中添加一些增湿剂，增加其润湿性，降低夹砂的概率。
2. 提高砂芯质量加强对塑性材料的质量控制，确保砂芯质量合格。
在砂芯的制作过程中，要控制好砂芯的湿度和质量，并合理选择砂芯的硬度，避免砂芯碎裂或变形，减少夹砂的发生。
3. 优化浇注系统设计合理设计浇注系统，减小金属液流经过冲刷力的大小。
可以增加过冷器、浇口或浇杆等部件，调整液态金属的流动速度和流动方向，减少砂芯或砂砾被冲刷的概率。
铸造大作业
铸造大作业——砂型铸造缺陷分析院系：材料科学与工程学院专业：金属材料成型加工学号：20110800818姓名：申澎洋材质：1Gr13马氏体生产工艺：水玻璃砂型铸造，使用前进行热处理出现的问题：变形、热裂、冷裂在铸造过程中出现，温裂在清理、热处理过程中出现要求：针对上述问题，提出解决方案。
变形问题：概念：铸件的形状和尺寸在生产过程中发生变化，与图样要求的不一致，这种情况称为铸件的变形。
产生原因：铸件在铸造过程中，由于冷却速度不均匀以及铸型、型芯、浇注系统和冒口等的机械阻碍作用，产生铸造应力。
当应力超过铸件金属的屈服极限时，就会出现变形或挠曲现象。
冷裂问题：概念：当铸件中受到各种应力的和超过铸件的强度极限时，铸件内将出现裂纹，在低温下形成的叫做冷裂纹。
冷裂的特征：外形呈连续的直线或圆滑的曲线，裂纹穿过晶粒而不是沿晶界断裂。
裂纹断口干净，具有金属光泽或呈轻微的氧化色。
解决方案：铸件产生变形和冷裂的共同原因是铸件在冷却过程中由于前述各种原因而产生的铸造应力，当铸造应力超过金属的屈服极限产生塑性变形，就会出现变形或挠曲现象，如铸造应力超过强度极限，即产生冷裂。
因此要防止铸件产生变形和冷裂最根本的方法，还是从防止铸件产生铸造应力入手，或将铸造应力减少至最小程度。
1.铸型方面1)为了使铸件在冷却过程中温度分布均匀，将铸件厚壁部分砂层减薄，或放臵冷铁加速其冷却，以实现同时凝固原则。
2)提高铸型预热温度，减小铸件各部分的温差。
3)提高铸型和型芯的退让性，如控制合适的紧实度、加木屑、焦碳等，采用壳型、树脂砂效果尤其显著。
4)采用细的面砂和涂料，减小铸型表面的摩擦阻力。
2.工艺方面1)反变形措施，在模样上做出与铸件变形量相等，方向相反的预变形量，按该模样生产的铸件，经过冷却变形后，尺寸、形状刚好符合要求。
2)控制铸件打箱时间。
打箱过早，铸件内外温差增大，应力增加，变形加剧。
生产条件允许时尽量晚打箱，铸件在型内冷却温度分布均匀、应力小，减少了变形。
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砂型铸造常见问题分析
铸件生产工序多，很容易使铸件产生各种缺陷。
部分有缺陷的产品经修补后仍可使用，严重的缺陷则使铸件成为废品。
为保证铸件的质量应首先正确判断铸件的缺陷类别，并进行分析，找出原因，以采取改进措施。
砂型铸造的铸件常见的缺陷有：气孔、冷隔、浇不足、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂等。
1. 气孔
气孔是气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。
气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。
铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。
气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。
另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
防止气孔产生的有效方法是：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。
2. 砂眼
砂眼是在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。
主要由于型砂或芯砂强度低；型腔内散砂未吹尽；铸型被破坏；铸件结构不合理等原因产生的。
防止砂眼的方法是：提高型砂强度；合理设计铸件结构；增加砂型紧实度。
3. 粘砂
铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。
粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。
例如铸齿表面有粘砂时容易损坏，泵或发动机等机器零件中若有粘砂，则将影响燃料油、气体、润滑油和冷却水等流体的流动，并会玷污和磨损整个机器。
防止粘砂的方法是：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
4. 夹砂
夹砂是在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其他部位。
铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。
防止夹砂的方法是：避免大的平面结构。
5. 胀砂
胀砂是浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。
为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力。
6. 冷隔和浇不足
液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。
浇不足时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝,铸件的力学性能严重受损。
防止浇不足和冷隔的方法是：提高浇注温度与浇注速度；合理设计壁厚。
2.4.2 铸件缺陷鉴别
1. 缩孔与气孔的鉴别
缩孔和气孔是铸件中最常见的孔眼类缺陷。
缩孔是铸件在凝固过程中，由于补缩不良而产生的。
气孔是由于铸型(芯)的透气性不足，浇注时产生的大量气体，不能及时排出所致。
1) 缩孔的鉴别
铸件中缩孔的特征是孔壁粗糙，形状极不规则，常出现在铸件最后凝固的厚大部位或铸壁的交接处。
鉴别缩孔的主要方法如下：
缩孔
(1) 观察铸件缺陷的表面形状，如表面高低不平，非常粗糙，而且是暗灰色的、形状不规则的孔眼，即为缩孔。
(2) 孔眼的位置若在铸件最后凝固的肥厚处，或在两壁相交的热节处，而且位于其断面的中部或中上部位，则为缩孔。
(3) 一般铸钢件厚大断面上较集中的孔眼缺陷为缩孔或气缩孔。
2) 气孔的鉴别
铸件中的气孔与缩孔有较大的区别，其特征如下。
(1) 孔壁光滑，内表面呈亮白色或带有轻微氧化色为气孔。
(2) 气孔呈圆形、长条形或不规则形状。
(3) 气孔的尺寸变化很大，大至几厘米，小至几分之一毫米。
(4) 气孔常以单个、数个或呈蜂窝状存在于铸件表面或靠近砂芯、冷铁、芯撑或浇、冒口附近的地方，有时也布满整个截面。
2. 错型、错芯及偏芯的鉴别
1) 错型的鉴别
错型是铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开的缺陷，一般是由于合型定位不准所造成的。
错型
如果铸型中有砂芯，而砂芯又是安放在下型，这种缺陷是错型而不是偏芯。
2) 错芯的鉴别
错芯是砂芯在分芯面处相互错开，使铸件的内腔产生变形。
它是错芯不是错型，故铸件外表面形状正确。
3) 偏芯的鉴别
偏芯是由于砂芯的位置发生了不应有的变化，而引起的铸件形状及尺寸与图样不符。
偏芯
3. 浇不到与未浇满的鉴别
1) 浇不到缺陷的鉴别
浇不到缺陷是指铸件上有残缺，轮廓形状不完整，或轮廓完整，但它的边角呈圆形，色泽光亮。
铸件上的浇不到缺陷，常出现在远离浇口的部位及薄壁处，而浇注系统中是充满金属液的。
它不是浇注时金属液不够，而是因为金属液的流动性太差或流动阻力太大所造成。
2) 未浇满缺陷的鉴别
未浇满是在铸件浇注位置的上部产生缺肉，缺肉处的铸件边角略呈圆形。
未浇满与浇不到是不同的，未浇满是由于进入型腔的金属液不足而产生的，如浇包中的金属液不够或浇注中断等。