四辊可逆轧机机架辊故障分析及改造参考文本
浅谈四辊轧机串辊分析与控制措施
浅谈四辊轧机串辊分析与控制措施作者：倪汤根来源：《中国科技博览》2013年第32期摘要：我国很多铝轧厂在十几年、甚至几十年的生产过程中，三叉区跑铝、非计划换辊以及烧轴承等相关事故总是成为很多机组生产的关键性因素，很多事故的出现尤其主观原因与客观原因。
主观原因主要是因为很多人对待工作不仔细，客观是因为机器本身的故障人为很难避免，有调查显示约25%的事故主要是因为四辊轧机中的串辊出现问题。
所以，怎样控制串辊、以稳定生产，降低非计划换辊的时间，提升产量等成了铝轧厂生产管理工作的重中之重。
接下来，文章将以某公司四辊轧机串辊为研究对象，分析探讨四辊轧机串辊原因。
同时提出了一些控制串辊的策略。
关键词：四辊轧机串辊控制措施中图分类号：TD327.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）32-041-010.引言我们铝厂每年产量达到十万吨，现以其中一台轧机为例，如1850mm冷轧机，最大厚度：8mm （铸轧坯）、6mm （热轧坯），厚差：纵向不超过2%，横向不超过1.5，宽度： 850～1700mm，800～1650（切边后），由于它的控制能力和短应力相比较而言更强，所以其主要的作用是为了控制板型，以此保障成品带铝的厚度能够达到客观标准。
1.串辊原因通过技术人员的分析发现，造成机器出现串辊的主要原因是：首先和装辊有莫大的关系，关键是仪器或者设备较为陈旧导致某些零部件老化或者认为安装所引发的。
同时也可能和传动装置有很大的关系，关键是由于传动机构在安装的时候没有严格按照规定进行，这样会机器在运行的过程中会直接造成串辊的现象。
该公司通过生产与使用还发现，由于后者因素造成串辊的现象达到了总串辊的65%以上。
所以在分析串辊之时，对该技术的探究是分析串辊的主要原因，为此。
在检修以及生产的过程中，尤其是针对四辊轧机如果出现此种情况下相关工作人员一定要严格分析与检查。
另外本文作者通过查阅资料与实际分析发现，造成出现操作侧支承辊辊头断裂的主要原因，是因为带动极其进行运作的电动机传输轴和减速箱之间所其连接效果中的齿式联轴器在非常长的使用时间之后，里面两个外齿轴套（也就是齿轮头）二者之间的空间太小，主要是因为两者在传动的过程中，由于不能紧密联系在一起就造成轴向位移比较大，连锁效应导致靠近减速箱旁边的外齿轴套向着轧制一边运转，最终导致该轴向着位移作用下的工作辊方向，导致在运转的辊出现操作侧偏离预期的轨道，出现串辊的现象，同时为支撑辊做了一个反作用力，如果机器在完全运转的情况下出现此现象，该作用力就会不停的作用在工作辊以及支撑辊之间，如果作用力的大小刚好超出了压盖中螺栓可以承受的最大范围时，就会直接使得支撑辊操作侧中的轴承压盖的螺栓被切断，当此部件被切开之后，整个机器也就不能正常工作。
四辊可逆冷轧机液压压下系统分析及故障排除
是基于轧机弹跳方程 （） １或它的偏差方程 （ ） ２。
ｈ＝ｓ＋ｐ ｋ ０ ／ ８ Ａｓ ｐ ｋ ｈ＝ ＋Ａ ／ （） １ （） ２
伺
式 中： 一板材厚度（ ＾ 可看作轧制时辊缝值 ） ；
ｓ 轧 机 空 载时 辊 缝 ； ｏ 一 ｐ 轧制力 ； 一 轧机刚度 ；
一
板 材 厚度 变化 量 ：
四辊可 逆冷 轧机 液压压 下 系统分 析及 故 障排 除
刘开宇 薄春魁 路永洁
（ 沈阳造 币厂 ， 阳 １０４ ）（辽 宁省 机械研 究 院 ， 阳 １０ ３ ） 沈 １０ ２ ： 沈 １０ ２
Ａｎ ｌｓｓ ａ ｄ ｆ ｕｔｄａ ｎ ｓｓ ｏ ｈ ｏ ｒ ０ｌ ｌ Ｓ ｈ ｄ ａ ｌ ｒ ｓ ｕ ｅ ｄ ｗｎ ｓ ｓｅ ａｙ ｉ ｎ ａ ｌ ｉｇ ｏ ｉ ｆ ｅ ｆ ｕ —ｒ ｌｍｉ’ ｙ ｒ ｕｉ ｐ ｅ ｓ ｒ ｏ ｙ ｔ ｍ ｔ ｌ ｃ
１ 轧机板厚 自动控制原理简介
现代轧机带材厚度 自动控 制广 泛采 用液压压下系统控 制， 其设计制造及调试水平的高低直接关系产品精度。 根据资料 【 】 ２ 可知 ， 当时普遍采用 的一种带材厚度 自动控制
器 ４移动 。一旦位移传感器偏离 ０ ， 位 则产生偏差信号 ， 经放大
输入伺服 阀， 操纵油缸进行调节 。
ＬＵ Ｋ ｉ ｕ Ｓ ｅｙ ｇＭｉｔ ｉ ｎｎ ｈ ｎａ ｇ１０ ４ ， ｈｎ ） Ｉ ａ —ｙ （ｈ ｎ ａ ｎ Ｌａ ｉｇＳ ｅ ｙｎ １ ０ ２ Ｃ ｉａ ｎ ｏ Ｂ ｈ ｎ—ｋ ｉ Ｕ Ｙ ｎ — ｉ Ｌａｎｎ ｃ ｉｅ ｅｅｒｈＩｓ ｔｔ Ｓ ｅｙｎ １０ ２Ｃ ｉａ ＯＣｕ ｕ，Ｌ ｏ ｇ ｊ ｅ（ ｉｏｉｇＭａｈｎｒ Ｒ ｓａｃ ｔｕｅ， ｈ ｎ ａ ｇ１ ０ ３ ｈ ） ｙ ｎｉ ｎ
轧机机架设备故障修复必读
轧机机架设备故障修复必读一、问题背景在板带轧制过程中对板带成品率影响最大的就是板型控制技术。
在板带轧制中，钢坯进入轧辊过程中咬钢的一瞬间，轧件对工作辊的弯辊力达到峰值，而在一条钢坯完成轧制时轧机在抛钢的一瞬间轧辊猛地不受轧制力的控制时工作辊瞬间返回原型。
因此在连续轧制过程中轧机工作辊咬钢和抛钢的瞬间会对轧机弯窜辊装置固定座形成一个较大的冲击力，一旦弯窜固定座紧固螺栓松动造成轧机牌坊与固定块之间出现配合间隙，导致工作辊在咬钢和抛钢的时候固定座与机架来回拍击，会使配合面出现磨损。
另外间隙出现后工作辊冷却水会夹杂着轧件表面的氧化铁皮进入配合面进而加剧磨损，严重影响板带板型控制。
二、现场设备情况调查2016年4月我公司技术人员前往某钢铁企业针对该企业轧机弯窜固定座与轧机机架配合面磨损问题进行修复，该企业轧机为1700轧机，精轧部分F1—F6共计8个配合面出现磨损，磨损量为0.2mm—3mm。
我公司技术人员针对该情况进行现场修复。
三、修复工艺对比传统修复工艺：对于轧机机架磨损传统修复工艺主要有两种方法进行修复：1、即在线通过机加工方法清除牌坊表面受损层找出结合面，通过加大衬板厚度的方式来达到要求精度。
弊端：使用该方法修复后使用一段时间后又会出现磨方法不能从根本上修复磨损）2、需要补焊后在现场机加工找出结合面。
弊端：大面积堆焊容易造成牌坊受热应力变形、弯曲。
且修复好之后在生产中配合面和固定座长期配合受冲击、腐蚀又会出现磨损。
也不能根本上解决磨损，且工期长。
消耗了企业大量人力、物力、财力。
福世蓝修复工艺：使用福世蓝技术产品现场修复时间短，效果好。
其产品自身具有极高的抗压强度，即使在高达1900吨的轧制力作用下，材料也不会损坏；独特的高分子结构赋予材料良好的抗冲击性能，可以吸收固定座对牌坊的冲击，避免了磨损的产生；同时产品具有良好的耐腐蚀性能，可使配合面表面免受冷却水的侵蚀。
为企业缩短了停机维修时间。
也不会出现应力变形，不损伤设备本身。
冷轧机中辊系装置关键问题分析.doc
冷轧机中辊系装置关键问题分析以结构模态和动态响应分析理论为依据，应用有限元分析法，对四辊可逆冷轧机的机架、辊系及轧机机座的整体强度、刚度和动态特性进行了较系统深入的理论研究和模拟仿真。
为钢铁企业轧机设备改造提供了小成本改造、可持续发展提供了理论指导。
随着对轧制板材表面质量和精度要求的提高，对轧机系统高精度和高动态性能的技术要求也越来越高，四辊轧机作为板带材生产的主要设备，对产品精度起着不可忽视的作用。
对四辊轧机设备的改造，需要钢铁行业各界的大力支持，高等学府与设计院作为主要的科研机构承担的无法推卸的重任。
中小钢铁企业是我国钢铁行业的重要组成部分，而中小企业资金不足、技术落后很难进行轧机的改造和产品精度的提高等矛盾尤为突出。
为了解决设备改造提高产品质量这一实际问题，本文以实验室四辊可逆冷轧机为基础，进行了辊系改造，以便安放自动液压压下装置，提高轧机的压下精度和效率。
1.四辊冷轧机辊系改造分析1.1.轧辊尺寸及材质的选择1.2.辊系结构的设计辊系包括工作辊、支撑辊、轴承和轴承等组成，它是四辊压机的主要部件，辊身、辊径和轴头组成了辊子。
在确定轧辊尺寸，西安确定轧辊直径D，然后再考虑辊径等参数；工作辊直径可由最大咬入角α和轧辊的强度要求来确定；轧辊的强度条件是由轧辊各处的计算应力小于许用应力决定的。
轧辊的许用应力是指其材料的强度极限除以安全系数。
根据轧机的最大宽带依次确定工作辊辊身长度L以及工作辊与支撑辊的辊身直径。
对于四辊轧机，要尽量减少工作辊直径，这样可以减小轧制压力。
2.四辊冷轧机强度及刚度的有限元分析2.1.轧机机架载荷与边界约束条件的施加四辊可逆冷轧机在实际轧制过程中，轧机机架的受力情况十分复杂，主要有以下几种力作用在机架上：作用在机架横梁上的轧制力、轧机机架立柱上引起的反力、机架立柱上的水平拉力对机架立柱的水平惯性力、对机架上下横梁引起的附加力、机架立柱的周向冲击力、在机架下支撑面上引起的反力。
四辊轧机工作辊辊系稳定性分析
（上接第７页）
而变化，工作辊偏移量的选取应使Ｆ最大时，工
作辊两端的支反力都大于零，即
因ｋ掣ｊｋｉｆ０．５盱只＞０
（４） （５）
式中 ａ——接轴与工作辊的夹角，尬是传
动轧辊所需的轧制力距＋支承辊转动所需施 加的力矩＋消耗在工作辊轴承上的摩擦力距
之和。即
舰＝Ａｌ＋Ｒｐ １＋Ⅳｃ
（１）轧制时，工作辊左右晃动； （２）工作辊平衡缸体上的滑板磨损严重， 固定小螺栓断裂，同时缸体与四辊轧机牌坊 的固定螺栓断裂、固定平键磨损； （３）工作辊轴承座上的两侧滑板磨损严 重； （４）在工作辊平衡缸体滑板和工作辊轴 承座滑板之间有５衄以上的间隙； （５）设备故障较多，表现在：工作辊断 辊，工作辊轴承烧坏，轧机主传动轴十字头 轴承烧坏、高强度连接螺栓断裂； （６）主电机的电流不稳定： （７）由于辊系的不稳定，造成生产的钢 万方数据
板质量不稳定。
３影响工作辊辊系稳定性的因素
工作辊辊系的偏移量ｅ是在设计中给 定的，辊系的不稳定与Ｐ的取值有很大的关 系，还有未被考虑的因素。在一般的分析中， 考虑万向接轴对辊系的力时，仅仅考虑了轧 制力距、使支承辊转动所需施加的力距以及 消耗在工作辊轴承上的摩擦力距，还有一个 因素没被考虑。
因为轧机工作时，要不断调整工作辊的 开口度，这就使轧辊与传动轴线有一定的夹 角，夹角是变化的，所以从主传动轴输入到 辊系的传动力距不等于（传动轧辊所需的轧 制力距＋支承辊转动所需施加的力矩＋消耗 在工作辊轴承上摩擦力距）之和，多余的部 分可被定义为附加力矩，该力距在水平方向 对轧辊的作用使得轧辊产生一定的偏转，对 辊系的力系平衡产生了影响。
尺－，尺２＿～工作辊和支承辊半径； ｐ厂～支承辊轴承摩擦圆半径；
第01号四辊轧机及立辊轧机维护检修作业指导书-修改版7页--BD
四辊轧机及立辊轧机维护检修作业指导书宽板设[2006]第01号1. 目的建立本作业指导书，确保立辊及四辊轧机的维护、检修、符合规定的要求。
以保证3450四辊可逆式轧机及立辊轧机的正常运行。
2. 适用范围适用于热轧寛板厂3450四辊可逆式轧机及立辊轧机主轧机列维护、检修的作业。
3. 实施步骤3.1 设备维护职责3.1.1 操作工设备检查维护职责：3.1.1.1 轧机操作工按轧机岗位点检表对设备的动态及静态进行点检及监控，并于当班填写好。
3.1.1.2 操作人员定期打扫环境卫生、擦洗设备、保持环境卫生及设备外表清洁。
3.1.1.3检修过程中配合专业检修人员处理班中设备故障。
3.1.2 设备运行人员设备检查维护及维修职责 3.1.2.1 设备运行人员按运行岗位点检表进行点检及维护，并于当班填写好。
3.1.2.2 在作业长的指挥下处理班中出现的设备故障。
3.1.2.3 完成点检站及设备管理员下达的设备检修及维护计划。
3.1.3 设备检修人员3.1.3.1 设备检修人员按润滑制度定期完成手动加油点的加油。
3.1.3.2 完成点检站及设备管理员下达的设备检修、维护及相关的备件组装计划。
3.2 主机列设备检修规程检修周期见附表<1> 《3450四辊可逆式轧机及立辊轧机检修周期表》。
3.3 检修前准备工作及检修装拆注意事项3.3.1 检修人员必须先查看图纸，熟悉设备的基本结构及拆装程序。
3.3.2 查对所需要更换的备件、材料是否齐全和符合有关技术要求。
3.3.3 对热装件按有关要求进行计算加热温度，选择适当的热传导介质。
3.3.4 对组装件可提前进行预装配。
3.3.5 准备齐全现场需要的各种量具，工卡具、吊具及专用设备。
3.3.6 对有配合关系的保留件，必须打上印记，留有标志，妥善保管。
3.3.7 有关设备的原始标高、水平、中心线、间隙及相邻不动设备的相关尺寸等应做出详细登记，以便作为安装、检查的主要参照依据。
热轧厂粗轧四辊可逆轧机工作辊使用打滑问题分析和防治措施
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M 管理及其他 anagement and other
式（1） 式中 ：ƒ 为摩擦系数 ；p 为单位压力 ；B 为带材宽度 ；R′ 为工作辊考虑压扁后的半径，α 为咬入角。将上述关系式代入式
（1），并令 ：
变形得 ：
式（2）
式（2）中，R 为工作辊半径 ；Δh 为道次绝对压下量。考虑
到轧制打滑即实质是带钢的变形区完全由前滑区或后滑区所取
代，用公式表示如下 ：
若正常稳定轧制则 ： 引入打滑因子 Ψ，令 ：
式（3） 式（4）
式（5） 由打滑因子公式（5）可以看出，Ψ ≤ 0．5 时，轧制过程才处 于稳定状态，不出现打滑。但是，在实际生产过程中，各种轧制 因素不断变化，为此，须对各影响因素进行分析，克服限制条件。
热轧厂粗轧四辊可逆轧机工作辊使用 打滑问题分析和防治措施
何 杰1，汪长安2，江金仙1
（1 宝钢工业技术服务有限公司，上海 宝山 201900 ；2 宝山钢铁股份有限公司，上海 宝山 200941）
摘 要 ：本文主要针对宝钢股份某热轧厂粗轧四辊可逆轧机工作辊在使用过程中碰到的打滑问题以及针对这些问题的原因分
图 1 板坯打滑形成的凹槽
1 打滑产生机理研究 实际生产中出现的打滑现象分为咬入打滑和轧制打滑两类。
热轧带钢线四辊轧机液压故障分析及改进
热轧带钢线四辊轧机液压故障分析及改进梁铁!刘强!新疆八一钢铁股份有限公司"摘!要!!对八钢中型材轧钢厂热轧带钢连轧线四辊轧机平衡装置液压的故障进行了分析#介绍了排除故障的方法#以及对轧机液压平衡装置的改进措施#关键词!!带钢线$四辊轧机$平衡装置$液压故障$分析$改进!!前言新疆八钢股份公司中型材厂有!!架连轧机#其中最后两架成品轧机属于四辊轧机%轧辊的工作平衡采用了液压装置%它分为支撑辊平衡和工作辊平衡两部分#液压装置是保证轧机平稳工作的稳定性装置%又是更换轧辊的辅助装置%它的稳定性&可靠性对保证顺产非常重要#所以提高该装置的可靠性%降低装置事故%不仅可以保证轧机正常运行%缩短装拆轧辊的时间%还可以提高生产作业率#%!轧机平衡装置液压故障分析改前液压系统原理图如图!所示#支撑辊平衡回路由序号!!)和!$&!!组成$工作辊平衡回路由序号-&#和!%!!,组成%根据液压系统原理图对平衡装置液压故障进行分析#!!!!!,"减压阀#%!!&"电磁换向阀#&!!%"节流阀#,"液控单向阀#+"支撑辊平衡油缸$压力-C1F%# *"直动溢流阀#)"单向叠加溢流阀#-"工作辊平衡油缸$压力*"&C1F%##"双向叠加溢流阀#!$!!!"电磁换向阀图!!改前液压系统原理图%"!!支撑辊平衡装置故障支撑辊平衡液压缸的是单作用缸%而且活塞密封是间隙密封#支撑辊平衡时%序号%电磁换向阀失电%油缸无杆腔进油%活塞杆顶起将支撑辊托起%换辊时%序号%电磁换向阀得电%依靠支撑辊的自重将油缸活塞杆压回%放下支撑辊%如图!系统原理图# %"!"!!液压缸不动作判断法液压缸不动作有几种情形’系统压力油未能进!!联系人’梁铁%男%&+岁%本科%机械工程师%乌鲁木齐!-&$$%%"新疆八一钢铁股份有限公司中型材厂,,入油缸或者油缸流出的回油在途中受阻!输入油缸的压力油压力流量不够!工作件阻力太大!液压控制元件出现问题"首先#关掉控制阀台总阀#松开油缸一端的进油管接头#再打开总阀观察是否有油液流出#如无油液流出或者流出的流量很小#压力不够#则说明压力油在前面的管路与控制阀受阻!如果有大流量流出#并且油液压力较大#则可判明故障来自油缸本身#液压缸所连接的工作件阻力太大#致使液压缸$憋劲%"第二步&检查油缸控制阀件"先检查方向控制元件#电磁换向阀阀芯有无卡阻#接着查找压力控制阀及流量阀"这样按照系统原理图依次查找受阻的位置#并予以排除"例如#支撑辊油缸控制阀组#当电磁换向阀’序号%(失电#机旁操作钮扳到平衡时#压力表指针急剧下降到某一值!当旋钮扳到换辊时’序号%(通电#压力恢复正常"可以判断不是电磁换向阀)油缸及节流阀的故障#因为电磁阀换向灵活#压力表有变化#同时说明节流阀有流量通过#而油缸属单作用缸#不存在内泄"那么将问题锁定在压力控制阀"根据原理图分析#当操作按钮旋到换辊时压力正常#说明此时控制阀组没有故障#但旋到平衡时#压力下降#此时电磁换向阀’序号%(失电#同时’序号!$(电磁阀不得电#此时只有单向叠加溢流阀’序号)(并入系统#故而确定是溢流阀故障#将其更换以排除故障"%"%!工作辊平衡装置故障%"%"!!液压缸故障四辊轧机制造精度较低#轧机运行稳定性差#直接影响到液压缸的正常工作#活塞杆受径向冲击力作用"再加上高温环境对液压缸的影响#液压密封件极易被破坏#造成油缸泄漏"如果孔用密封件被破坏#会使油缸内泄#造成液压系统工作压力失常#压力上不去!如果轴用密封件被破坏#会造成油缸外泄漏#引起传动效率下降"因油缸泄漏#造成工作辊液压平衡力不足#影响到轧机的平稳运行"%"%"%!工作辊平衡缸控制阀件故障故障!&工作辊平衡缸电磁阀’序号!&(断电时’见系统图!(#系统压力从)C1F降到,C1F#而电磁阀通电活塞杆缩回时#压力又恢复到)C1F"首先#可以排除是液压缸的故障#因为如果液压缸泄漏#则液压缸活塞杆无论是伸出)还是缩回#压力都将下降"因此判断故障发生在压力控制元件上"检查减压阀#当电磁阀’序号!&(通电压力正常时#调节减压阀’序号!,(手柄#压力可调#减压阀工作正常"而双向溢流阀’系统图!中序号#(处在液压缸平衡位置的卸荷状态#或在溢流阀阀芯卡死的开口位置"在电磁阀失电下#经过拧紧溢流阀调节螺钉手柄#使其从卸荷状态转为调压状态#压力恢复正常#从而排除了故障"故障%&电磁换向阀阀芯卡死#造成执行元件不动作"排除故障&一方面更换电磁换向阀!另一方面将电磁阀弹簧端盖打开#用起子捣阀芯使其能够自由灵活#将污物清干净#上好盖子即可"故障&&溢流阀阻尼孔堵塞或阀芯卡死在一开口位置#使工作压力上不去或压力为零"排除故障&更换溢流阀"&!改进方法影响四辊轧机的正常工作#主要因为工作辊平衡装置易发生故障!主要问题有&’!(执行件液压缸密封的问题!’%(液压缸控制件的问题"对此进行了优化改进#以降低事故率"&"!!工作辊液压缸密封结构改进原设计轴用密封为$]%型密封#当安装密封件时压紧力过大或不均匀#局部温升和磨损容易出现"活塞杆受径向冲击#密封更易被挤压破坏"故而将$]%型密封改为$‘9&%8%型轴用密封#这种密封耐压可达&-C1F#相对$]%型密封耐挤压性强度好#如图%所示"同时给油缸活塞杆活塞增设支承导向带#防止活塞跑偏#破坏活塞密封"&"%!液压控制阀台的改进去除系统中的溢流阀和减压阀#不需要二次减压#压力直接来自液压站的第一次减压压力供平衡装置#压力为!$C1F#增加压力锁双向液控单向阀"其效果是&’!(提高工作辊液压系统压力#从*"&C1F上升到!$C1F#以增加油缸的平衡力!’%(减少液压故障点"将原来的二位四通’单电(电磁阀改为三位四通’双电(电磁换向阀’序号#(#阀滑机能选择$\%型与’序号!%(双向液控单向阀构成工作辊平衡装置保压回路#如图&所示"当轧机辊间隙调整好后将电磁阀处于在中位#从而使平衡油缸压力自行保压#不受系统外来因素的干扰"图&是改进后的液压系统原理图"+,!!缸体"!%!活塞杆"!&!‘9&%8密封"!,!缸盖"!+!导向带图%!工作辊液压缸密封结构改进图!!!!减压阀"!%!电磁换向阀"!&#!&!节流阀"!,!单向液控单向阀"+!支撑辊平衡油缸$压力-C1F%"!*!直动溢流阀"!)!单向叠加溢流阀"!-!工作辊平衡油缸$压力!$C1F%"#!三位四通电磁换向阀$\型%"!!$#!!!电磁换向阀$二位%"!!%!双向液控单向阀图&!改后液压系统原理图,!结束语对四辊轧机工作辊平衡装置的改进!减少了液压故障点"故障影响时间由原来!"+_#月下降到现在的!$.I G#月$液压油的消耗由原来#$$23#月下降到现在的#$23#月"改进后降低了装置的事故率!同时提高了轧机的稳定性"* ,。
四机架冷连轧机6_张力辊齿轮联轴节故障分析与改进
第7卷第2期辽宁科技学院学报V ol.7 No.2 2005年6月 JOURNAL OF LIAONING INSTITUTE OF SCIENCE AND TECHNOLOGY Jun. 2005 文章编号：1008-3723（2005）02-0022-02四机架冷连轧机6#张力辊齿轮联轴节故障分析与改进崔学平(本钢设备维护检修中心冷轧分公司,辽宁本溪 117022)摘要：本文对冷轧厂四机架冷连轧机6#张力辊齿轮联轴节多次出现滚齿故障进行研究分析，并根据工况对原设计进行了改进和强度校核，改进后使用寿命大大地提高了。
关键词：冷连轧机组；张力辊；联轴节中图分类号：TG 333。
7 文献标识码：A0 引言6#张力辊组是冷轧厂CDCM线四机架冷连轧机的一个重要的设备单元。
它的主要功能是在生产轧制过程中保持联结活套出口的带钢张力及四机架主轧机入口的张力。
冷轧采用常温轧制，在连续生产轧制过程中需要较大的控制力和轧机入口张力，来保证带钢在机架中顺利通过及对带钢进行板形和厚度规格的控制。
1 6#张力辊组的作用与运行状况6#张力辊齿轮联轴节原设计采用45钢淬火处理，齿轮模数为3.5mm，齿宽30mm。
这种设计的齿轮联轴节，在实际使用中的缺陷主要体现在轧制过程中。
由于有较大的张力及频繁的换向冲击，造成齿轮的齿面逐渐变形，严重磨损，齿形变尖，最后导致齿根折断、滚齿等事故发生。
该齿轮联轴节自投入使用以来，已经发生多次滚齿故障或者因磨损严重以及轮齿变形而被迫更换新件的事例。
每更换一次新件上机使用周期不到半年，严重影响了冷轧厂的年产数量和产品质量。
同时也给日常设备点检和维护增加了较大的工作难度，并且还造成很大的备件费用和检修费用的负担。
因此，对6#张力辊组的齿轮联轴节改进是保证冷轧厂产量和质量的关键。
2 故障的原因分析经过长期的观察与分析，造成这种设备故障的原因主要有以下几个方面：2.1、在生产轧制过程中，张力辊上存在较大的张力及轧制时频繁停机和启动时的换向冲击，使齿轮联轴节承受着较大的交变载荷。
四辊轧机机架辊卡阻及故障分析
四辊轧机机架辊卡阻及故障分析摘要：首先本文介绍机架辊的工作原理、技术说明以及重要技术数据。
然后结合河北钢铁集团舞钢公司四辊机架辊应用现状，重点分析第二轧钢厂四辊机架辊经常出现的故障。
经过对故障分析，改进设备不完善方面，得到有效的解决。
关键词：四辊机架辊 ; 箱体改造 ; 密封安装 ; 故障分析1、概述河北钢铁舞钢公司第二轧钢厂 4100m 双机架轧机设备由西门子奥钢联设计，中国一重生产制造，2007 年 2 月投产使用，自投产来，出现机架辊轴承频繁卡死，且润滑油箱内存在较多水，频繁事故严重制约我厂生产，打乱我公司生产计划，技术人员通过现场事故分析、改进、总结、IBA 曲线观察等多种手段，彻底将四辊轧机机架辊故障故障率将至最低，由原来在机使用 3 个月延长至 6 个月以上，大大缩短了检修时间，为稳定生产打下坚实的基础。
2、故障原因分析针对我厂四辊轧机机架辊轴承卡死、箱体进水、使用周期短等问题，我厂技术人员进行现场跟踪，分析了以下故障原因：2.1 由于现场环境较差（高温、震动、冲击均较大），导致箱体螺栓松动，密封不严，出现漏油、进水；2.2 机架辊轴脖（密封安装处），转动过程中，冷却水通过轴脖和密封之间间隙，渗进箱体，导致水泡轴承卡死；2.3 润滑不足，油质较差，出现压力较小，润滑油未进入到轴承座内，轴承或齿轮出现干摩擦现象，造成轴承卡死或齿轮断齿； 2.4 被动端齿轮箱体中过桥轮或辊子端齿轮断齿，导致齿轮卡死，进而出现导致辊子卡死；2.5 轧制线较低，轧钢过程中，机架辊辊子受力大，导致轴承受力较大压碎；3、改造措施及效果针对出现的问题，对四辊轧机机架辊采取了一系列的改造 ,通过改造有效的解决了箱体密封不严，漏油及进水现象。
3.1 将剖分式的齿轮箱体改正整体式的，3.1.1 原设计轴承座为上下箱体两部分构成，箱体总高 700mm, 上箱体240mm（辊子中心线处）, 下箱体 460mm，接合面用密封胶和 O 封密封；改成整体式箱体后，省去密封胶和 O 圈，3.1.2 润滑油路的改变，原箱体位于轴承孔 90 度处钻一孔润滑，修改成轴承孔 270 度处钻孔润滑，润滑油路更优化，过桥轮润滑油路不做改动；3.1.3 各油路润滑孔径由Φ10 增大到Φ12，增大润滑油量；3.2 改变轴封安装方向，原设计为密封唇安装方向朝向辊子端，经过技术分析，将密封安装方式改成背靠背安装，此安装方式优点是既能防止外部水进入，又可防止油流出，有效的解决轴脖漏油进水难题；如图示 1改造前，改造后 3.3确保润滑到位3.3.1 机架辊减压站供油压力在 1.2--1.8bar 之间，压力低于 1.0bar（系统压力低于 4.0bar）, 系统自动报警，机架辊无法转动；3.3.2 定期打开机架辊齿轮箱回油管，观察回油管润滑油质及回油量，倒推轴承及齿轮磨损情况；3.3.3 定期打开机架辊主动端干油润滑并检查手动供油情况，可从轴脖溢油情况观察干油润滑良否；3.4 多方面控制过桥轮齿和被动端齿轮；3.4.1 齿轮上机前，测量轮齿硬度，硬度 248-302HB；3.4.2 探伤齿轮根部，检查是否存在裂纹；3.4.3 定期更换过桥轮和被动端齿轮；3.5 轧机线较低，轧制板坯时，机架辊辊子承受钢板压力较大，进而损坏轴承；经测量，轧制线高于机架辊辊身上面≧ 30mm；此规定已建立车间标准；实践证明，经过以上改造，被动端齿轮油箱内水量明显减少，4、其他改进措施4.1.1 在被动端箱体最低位增加一排水孔，将积水排出，可提高过桥轮轴承可靠运行；4.1.2 在入出口机架辊减压站最低位增加一排水阀门，有利于排出油液中的少量水；4.1.3 定期查看 IBA 曲线，通过电流曲线，有助于判断机架辊故障，单根电流：空载电流 65-70A, 双根电流 75-90A；通过电曲线可有助于判断故障类型，以做好应对措施；4.1.4 定期手动对辊子进行盘车，利用五感判断齿轮箱及传动轴是否存在异常情况；4.1.5 增大稀油润滑量，达到设计要求，减压站压力润滑图如下4.1.6 推行点检定修制，设备承包到人，动态点检，发现隐患及时更换；4.1.7 周期更换，避免超周期使用；4.1.8 严格执行套装标准，套装关键部位点检现场跟踪，建立套装记录档案；5、结语四辊轧机机架辊经过一系列改造和完善，彻底解决了机架辊进水问题，故障率也大大降低，更换周期由 3 个月延长至 6 个月，缩短设备检修时间，节约检修费用，每年为公司节约备件费用约 50 万。
辊压机常见故障分析及处理
辊压机常见故障分析及处理一、辊压机机体震动、噪音大1、物料原因：（1）使用熟料离析现象严重，若细颗粒所占比例较多，经挤压时，容易直接从辊间流过，不易形成料饼，导致物料在稳流仓内出现塌方冲料现象，引起辊压机振动。
（2）熟料矿物组成中C2S含量较高、易磨性差导致辊压机振动。
解决措施：（1）熟料库底放料采用多个下料口搭配下料，或对熟料仓入口处落点进行改造，防止熟料发生离析现象。
（2）积极做好相关部门协调工作，合理优化系统配料，加大生料、熟料率值控制力度，提高熟料C3S含量，改善熟料易磨性。
2、设备原因：（1）辊压机侧挡板与辊端面之间的间隙大，造成部分小颗粒物料未经挤压从缝隙中漏掉，循环物料细料比例增多，引起辊压机振动。
（2）侧挡板或堵转板与辊子接触，引起金属之间摩擦，发出异常噪音。
（3）若是联合粉磨系统，V型选粉机的导流板或内筒体磨损，造成循环物料量增多，引起辊压机振动。
（4）辊压机挡铁调整不正确，特别是新更换的挤压辊，垫铁太薄，引起动、定辊相互摩擦。
解决措施：（1）及时检查辊压机侧挡板与辊子端面之间的间隙，通过调整调节螺杆，使间隙控制在2mm左右，可调式挡板不接触辊面为原则。
（2）定期检查、清理V选粉机的下料口处的杂物，检查导流板和内筒是否磨损，并及时进行维修、改换。
检查稳流仓物料入口处、旋风筒下料口锁风装置是否存在漏风现象，并及时处理。
3、工艺操作原因：（1）当辊压机左右辊缝间隙偏差较大时，未及时调整引起辊压机振动大。
（2）对于联合粉磨系统，V型选粉机的循环风机风门开度过小，未能及时将系统细粉及时风选分离，导致V型选粉机的打散、分级功能发挥不充分，造成回辊压机的粗粉中细粉量偏多，引起辊压机振动。
解决措施：（1）及时调整辊子的压力来缩小辊子偏差值。
（2）适当调节循环风机风量，提高V选粉机的打散、分级功效作用。
增大V 型选粉机的喂料量，从而减小回料量来减少入辊物料的细粉量，提高粉磨效率。
二、辊压机偏辊原因：1、进入辊压机的物料有离析现象，造成单边物料颗粒大，辊压机上方不能形成稳定、密实、饱满的料柱，料柱对辊子的冲击力大，辊子的两侧压力不均衡、不稳定，液压系统来不及纠偏。
可逆式四辊轧机异常弹跳分析及对策
可逆式四辊轧机异常弹跳分析及对策赵山绩，盛桂军，唐贤军，许文(济南钢铁集团总公司，山东济南 250101)摘要：针对济钢中板厂可逆式四辊轧机异常弹跳导致的设备故障多、轧机刚度降低、板型控制难度加大等问题进行分析，认为换辊托盘产生不均匀的塑性变形是轧机异常弹跳的根本原因，提出了改进托盘制造工艺防止不均匀的超量塑性变形、调整托盘受压区尺寸防止发生弓形结构等措施。
关键词：可逆式四辊轧机；轧机弹跳；塑性变形中图分类号：TG333.7+2 文献标识码：B 文章编号：1004-4620(2003)03-0017-0３Analysis and Countermeasures of Singular Springingon Four High Reversing Plate MillZHAO Shan-ji, SHENG Gui-jun, TANG Xian-jun, XU Wen(Jinan Iron and Steel Group,Jinan 250101,China)Abstract：Analyzes the problems such as more device stoppages,lower mill rigidity value,more difficulties on plate shape controlling etc.,which caused by singular springing on the four high reversing plate mill of Jigang.Thus, the basic reason is thought to be the inhomogeneous plastic deformation on the bracket of roll changing.To make the bracket better,countermeasures such as improving manufacturing technology to prevent extra inhomogeneous plastic deformation and adjusting the size of deformed area to guard against bow structure etc.are put forward. Key words：four high reversing plate mill;plate mill springin;plastic deformation济南钢铁集团总公司中板厂(简称济钢中板厂)生产的产品厚度为4.5～22mm，宽度为1500～2000mm，长度为6000～12000mm，采用双机架组织生产，2000年钢板产量达到78万t。
辊压机常见故障及处理措施例案分析
5、辊压机挡铁调整不正确，特别是新更换的挤压辊，垫 铁太薄，引起动、定辊相互摩擦。
进料口
出料管
进风管
V-1000选粉机 结构示意图
规
导 流 板 二
返料口 支座 导 流 板 一
格：V型-1000
通 过 量：1000t/h 生产能力：160-200t/h 选粉风量：240000m3/h
工艺操作原因
1、当辊压机左右辊缝间隙偏差较大时，未及时调整引起辊压机 振动大； 2 、 V 型选粉机的循环风机风门开度过小，未能及时将系统细粉 及时风选分离，导致V型选粉机的打散、分级功能发挥不充分， 造成回辊压机的粗粉中细粉量偏多，引起辊压机振动； 3、系统循环风太小，风门开度未拉到位，同时稳流仓物料入口 密封装置、旋风筒下料口锁风装置处存在漏风现象，减弱了循 环系统风量，使细料量不能及时抽送磨内，导致仓内细颗粒增 多，引起辊压机振动；
合理调节动辊垫铁
检查两侧垫铁厚度是否一致，合理调节动辊垫铁，活动 辊垫块要适度，太厚太薄都不好，辊压机正常工作时，左右 两侧辊缝保持正常波动范围内且基本相等为好（太小时要减 薄垫块，太大时要加厚）；
确保液压系统稳定运行
检查液压系统是否有渗漏现象（压力保不住会导致辊缝偏 大），确保氮气压力与系统工作压力相符，系统压力设定要 根据系统工作压力变化而设定相应压力，大蓄能器充氮压力 高于系统工作油压的20-30%，对系统起保护作用，中小号 蓄能器充氮压力为系统工作油压的60-65%，对系统起缓冲 作用；
严格控制入辊物料粒度
根据生产需要，适时调整辊压机上方棒形阀开度、 出辊分料阀开度或循环风机风门开度，控制入辊混合料 中的粉状物料比例，并有效控制较大的颗粒进入辊压机， 避免物料产生离析作用，减少物料不能形成稳定的料床 现象发生；
四辊可逆轧机机架辊故障分析及改造(新编版)
( 安全管理 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改四辊可逆轧机机架辊故障分析及改造(新编版)Safety management is an important part of production management. Safety and production are inthe implementation process四辊可逆轧机机架辊故障分析及改造(新编版)针对3000mm中板四辊可逆轧机机架辊生产过程中易出现的各类设备故障：轴承寿命短、传动易失效等具体问题，结合现场生产条件，经过多次摸索、试制对机架辊结构进行了改造优化，收到了实际成效，实现了三钢中板轧机机架辊的使用寿命由4~6个月延长至10~12个月。
轧机机架辊简介三钢中板四辊轧机机架辊位于轧辊两侧，是将板坯顺利送入轧机辊缝并接受轧出的轧件的设备,通过斜垫、导板、楔块卡紧在牌坊予设的凸台及卡槽内。
每个辊子的传动端辊颈内嵌入鼓形齿内齿套，与带鼓形齿的传动轴、电机相接而传动。
机架辊故障分析机架辊在轧制过程中，由于处于轧制坯料热幅射、轧辊冷却水及除鳞高压水的冷热工况下，且频繁受到轧件下扣的巨大撞击，导致了轧机机架辊使用寿命普遍较短。
现通过结合现场轧制条件及原机架辊设计结构，分析出三钢中板轧机机架辊寿命较短的主要原因，并通过改造优化各零部件结构，以提高机架辊使用寿命。
机架辊故障主要因素总结如下：2.1.机架辊轴承易损坏原设计机架辊传动侧轴承座是通过轴承座与牌坊之间的O圈挤压变形，通过变形量以防止冷却水及氧化铁皮进入机架辊轴承座。
机架辊在生产过程中，O圈易受板坯温度、氧化铁皮及机架辊与牌坊相互振动挤压而变形失效，致轧辊冷却水及氧化铁皮沿轴承座与牌坊配合面，并透过透盖内侧与定距环、内齿套之间的间隙渗入到轴承座内部，致轴承内部保持架、滚珠磨损严重，另冷却水的渗入造成了轴承干油润滑不足。
辊压机常见故障原因及分析
辊压机常见故障原因及分析在水泥行业中，水泥粉磨系统采用辊压机作为球磨机的预粉磨设备或半终粉磨设备，其粉磨系统的台时产量可以提高20%以上，相应的电耗也可以得到较大幅度地降低。
辊压机以其显着的节能效果，得到越来越广泛的应用。
下面，就辊压机使用中出现的问题谈一些看法。
一、辊压机使用过程中，工艺方面常见问题主要有以下几点：1、分料挡板高度太低，不能有效分离边料和中间料；2、边料量太大，且边缘效应严重；3、设备带料工作时，两端辊缝偏差较大；4、设备维修、维护工作量大。
以上问题解决方法：1、辊压机挤压效果差的主要原因在于分料挡板高度只有400mm，挡板上缘距离辊子下缘还有800mm的空间，边料就通过此空间混入中间料中，由此造成边料和中间料不能有效分离，从而降低了辊压机的挤压效果。
针对此问题，并结合设备实际情况，我们将分料挡板直接上延650mm，并将其开度固定，从而有效地解决了中间料和边料混料的问题；2、针对边料量太大，且边缘效应严重这一问题，其主要原因在于侧挡板位置难以固定，辊压机带料工作时产生的侧向力很容易将侧挡板推离原位置，从而加剧了边缘效应，而较厚的料饼厚度（29—32mm）也是造成边料量过大的一个重要原因。
针对此情，我们在将侧夹板调整到位后直接将其调整螺栓焊死，并将辊子定位挡块厚度从25mm降低到20mm，而有效降低了边缘效应和边料量过大问题。
另外，适当的调整调整分料挡板开度也是降低边料量的一种常用手段。
3、辊压机运行中常见问题之一便是两端辊缝差值较大，其偏差超过5mm已司空见惯，为解决此问题，我们在尽量改善入辊压机物料粒度分布的同时，在稳流仓物料入口处加一600mm х800mmх600mm的小溢流箱，并在溢流箱的前后两个侧面上各开一400mm的圆孔，以保证物料入稳流仓后的均匀分布，从而有效的降低了物料在稳流仓内的离析现象。
此外，辊子两侧压力均衡稳定和纠偏措施的得力有效也是解决两侧辊缝偏差过大的有效措施。
浅析南钢带钢四辊轧机轴承损坏原因及改进
浅析南钢带钢四辊轧机轴承损坏原因及改进南钢热轧带钢四辊轧机轴承损坏的主要原因是它们在工作中所受的径向及轴向载荷过大造成。
工作辊与支承辊轴线的不平行引起其接触面的轴向相对滑动，由此产生较大的轴向滑动摩擦力，轧件在轧制过程中偏离轧制中心线，造成各列轴承径向载荷不均匀，往往会发生某一列轴承径向载荷超载，从而导致整列轴承损坏。
因此要研究四辊轧机轴承的受力分析、轧机机架的稳定性等方面，对轴承进行改型、机架进行修复提高设备精度，来提高轧机轴承寿命，减少异常损坏。
标签：四辊轧机；径向力；轴向力；轴承失效；改进南钢带钢厂精轧四辊轧机共6架，每台轧机工作辊轴承采用2097938四列圆锥滚子轴承，支承辊轴承采用6890250四列短圆柱轴承和1060深沟球止推轴承组合。
持续对生产现场轧制规格及钢种以及机械、液压系统传动稳定性跟踪，持续对轧辊轴承寿命跟踪统计分析，持续对每一支烧损的轴承进行解体检查分析，发现工作辊2097938轴承损坏主要发生在靠近轧机操作侧轧辊辊径侧的这一列轴承先损坏造成整列轴承损坏，支承辊6890250轴承主要是四列短圆柱轴承外圈及滚动体碎裂。
1 轧辊轴承损坏原因分析1.1 工作辊2097938轴承损坏原因分析持续对每一支烧损的轴承进行解体检查分析，结合烧损轴承寿命跟踪统计以及轧制的钢种及规格，以及轧机设备、液压系统运行稳定性分析，发现工作辊2097938轴承烧损的主要发生在是轧机操作侧固定端某一列轴承，而传动侧自由端轴承烧损很少发生，而且从烧损现象上看轴承润滑良好，但是轴承外圈和保持架断裂，部分损坏的轴承滚动体断裂。
图1所示为四辊轧机工作辊与支承辊的受力分析简图，从受力情况分析来看，带钢产品在轧制过程中，轧件的变形抗力主要是通过工作辊向支承辊传递，轧制轴向力主要是轧件与工作辊间之间的摩擦力向工作辊传递。
也就是说工作辊2097938轴承在轧制过程中受到轧制轴向力较多，而支承辊6890250轴承在轧制过程中受到轧制径向力较多。
四辊轧机轴向力受力分析及预防措施
四辊轧机轴向力受力分析及预防措施摘要:四辊轧机轧辊的轴流式窜动往往引起机械设备故障,从而导致大修和停产等经济损失,但由于轴向窜动大多是由工作辊轴向力过大造成的,因此通过对轴向力的主要形成因素进行分析并提出改进对策,就可以大大降低此类事件的出现。
关键词:四辊轧机、轴向力、预防措施一、四辊轧机在轧制时产生轴向力的原因(1)轧辊轴线水平方向交叉。
四辊轧机的支撑辊及工作辊轴线不会绝对平行，可能存在辊间交叉，必然引起轴向分力。
如果交叉过大轴向力克服辊间摩擦力会引起轧辊窜动。
在高速轧机加工过程中，由于板坯为热态流动性强，所以轴向力主要产生在工作辊与支撑辊间，窄带钢四辊轧机工作辊受到了更高的轴向冲击力，轴向冲击力则直接作用在轧辊的轴承上，严重会造成轴承损坏。
(2)当轧件的头部舌形长度较长，轧件咬入轧机咬偏，轧件一侧先于另一侧咬入，咬入的冲击力作用于轧辊一侧，使轧机工作辊产生水平向偏移,同时由于轧辊的支力直接产生于另一侧贴近的窗口轴承衬板上,引起轧机工作辊和轧机支承辊之间的轴向水平偏移交叉,从而产生了巨大的轴流式撞击。
(3)轧辊的轴线垂直方向交叉。
当下拉式支撑轴承辊和垫木辊两边均有不等辊缝厚度，当两台轧钢机高速调整旋转方向时,辊缝厚度大小不均，二辊两边辊缝厚薄之差、轧辊的轴向力和精度差等都很有可能会引起两台轧辊机的轴线径向相互交叉,从而形成轴向力。
(4)由传动装置所产生的周期性轴向力。
由于工作辊径变化,万向节轴托大小不均,且由于万向节主轴较长,转动惯量也很大,在轧制时形成了周期性轴向的长度冲击。
二、各参数对轴向力的影响2.1辊间交叉角对轴向力的影响由于轧辊交叉处夹角的不断增加,轴向力将逐渐呈现显著的增大态势。
轴向力的传动大小主要取决于整个轧制力和轧件交叉旋转角,轴向窜动量也直接受到整个轧件轴尺寸的大小影响,其轴向累积率将直接决定于整个轧件的尺寸。
2.2轧制压力对轴向力的影响从整体微观力学角度看,压强增大对整体向切力和摩擦力的直接影响主要包括：1.使两个微凸体之间的轴向力度增大,向切力和摩擦力也随之增加；2.由于轴向黏结的强度大幅提高,使整体极限预位的平移力大幅增加,并大大提高了轴向粘滞运动区的相对运动长度,从而可以使切向切轴运动力的阻力大大减小。
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四辊可逆轧机机架辊故障分析及改造参考文本
In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each
Link To Achieve Risk Control And Planning
某某管理中心
XX年XX月
四辊可逆轧机机架辊故障分析及改造参
考文本
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针对3000mm中板四辊可逆轧机机架辊生产过程中易
出现的各类设备故障：轴承寿命短、传动易失效等具体问
题，结合现场生产条件，经过多次摸索、试制对机架辊结
构进行了改造优化，收到了实际成效，实现了三钢中板轧
机机架辊的使用寿命由4~6个月延长至10~12个月。
轧机机架辊简介
三钢中板四辊轧机机架辊位于轧辊两侧，是将板坯顺
利送入轧机辊缝并接受轧出的轧件的设备,通过斜垫、导
板、楔块卡紧在牌坊予设的凸台及卡槽内。
每个辊子的传
动端辊颈内嵌入鼓形齿内齿套，与带鼓形齿的传动轴、电
机相接而传动。
机架辊故障分析
机架辊在轧制过程中，由于处于轧制坯料热幅射、轧辊冷却水及除鳞高压水的冷热工况下，且频繁受到轧件下扣的巨大撞击，导致了轧机机架辊使用寿命普遍较短。
现通过结合现场轧制条件及原机架辊设计结构，分析出三钢中板轧机机架辊寿命较短的主要原因，并通过改造优化各零部件结构，以提高机架辊使用寿命。
机架辊故障主要因素总结如下：
2.1.机架辊轴承易损坏
原设计机架辊传动侧轴承座是通过轴承座与牌坊之间的O圈挤压变形，通过变形量以防止冷却水及氧化铁皮进入机架辊轴承座。
机架辊在生产过程中，O圈易受板坯温度、氧化铁皮及机架辊与牌坊相互振动挤压而变形失效，致轧辊冷却水及氧化铁皮沿轴承座与牌坊配合面，并透过透盖内侧与定距环、内齿套之间的间隙渗入到轴承座内
部，致轴承内部保持架、滚珠磨损严重，另冷却水的渗入造成了轴承干油润滑不足。
尤其机前机架辊还受到机前高压除鳞水的喷射，机架辊轴承座易在短时间内内部大量进水，使轴承润滑完全失效，从而使轴承极易损坏。
2.2.机架辊离合传动失效
机架辊离合传动啮合齿磨损失效主要有以下两点：其一，原设计鼓形齿内齿套与传动轴上齿轮轴啮合处侧面为开式结构，冷却水与氧化铁皮易可沿着轴承座与牌坊之间配合面并通过齿轮轴与内齿套周圈的空隙进入到内外齿啮合处，造成了传动啮合面腐蚀、生锈、磨损。
其次，传动啮合齿处无任何干油滑润系统，传动轴正反转动工作时，易使传动轴上的齿轮轴与内齿套啮合齿处不断磨损，扩大啮合间隙，久之，造成了齿轮轴及内齿套上的传动齿急剧磨损，直至传动失效。
2.3.机架辊传动内齿套与辊子联接失效
机架辊传动侧的内齿套是通过4个M16×60的内六角螺钉锁紧在机架辊辊子上。
机架辊在轧制过程中，传动轴是通过带动内齿套转动辊子。
在机架辊正反转时，由于配合间隙的存在易使内齿套与辊子之间产生巨大的正反转冲击力，致使内齿套卡块与辊子卡槽配合尺寸不断磨损变大。
随着内齿套与辊子卡槽尺寸不断变大，螺钉易被切断或松脱，造成螺帽外凸将机架辊卡住机架，无法转动。
机架辊改造优化
针对以上问题，结合现场生产条件，经过多次摸索、试制对机架辊结构进行了以下优化改善，并收到了实际效果。
3.1. 机架辊轴承座内结构改造
增设机架辊传动侧轴承座密封。
在原透盖内侧增设一定位环，通过扩大原轴承定距环外径及装配骨架油封，以实现定距环、骨架油封及透盖对轴承座内轴承的防护及干
油存储功用。
即骨架油封装配到位后，骨架油封中弹簧的轴向预紧力，能在较长时间内防止冷却水、氧化铁皮从定距环与透盖之间间隙渗入到轴承座内部，另保障了轴承座内轴承干油润滑，改善了机架辊轴承工况。
3.2.传动轴结构改造
首先，优化传动齿参数，在不改变机架辊传动端卡槽内径尺寸的前提下，将传动齿分度圆直径稍做扩大，即将原传动齿参数：模数m=4;齿数=28；改为模数=6；齿数=18，则改造后传动齿齿厚比改造前齿厚增加了50%。
其次，将传动齿材料由40CrMo改成30Cr2Ni2Mo,以提高传动齿耐磨性。
再者，增设传动齿处干油润滑：根据传动轴结构特点，借助传动轴内部空心结构特点，在传动轴上钻取一M10×1干油加油孔。
通过定期人工干油枪注油方式，将干油注入于齿轮轴上齿啮合处，实现对离合传动齿处润滑功用。
另为避免频繁正反转传动轴的传动啮合处因
冷却水及氧化铁皮的侵入腐蚀，须在传动齿啮合处增设密封结构。
在传动轴与内齿套装配处，新设水封定位环，通过装配V形水封，并在离合器传动轴装配到位的前提下，使V形水封、齿轮轴、内齿套及定位环之间能够形成一密闭的存油空间。
通过以上措施不仅实现了啮合处干油的供油及储油功用，也避免了冷却水及氧化铁皮对传动啮合面的腐蚀，保障了传动齿处的润滑，最大程度地延长了传动轴的使用寿命。
3.3. 优化内齿套与辊子装配方法
由于机架辊的工况要承受巨大的冲击及振动，因此如何避免机架辊内齿套上紧定螺钉松脱是首要任务。
经多年来实践经验，可采取以下措施：首先在装配时，选用高强度的M16×60的内六角螺钉对内齿套进行装配。
其次，在内齿套螺钉紧定到位后，将内齿套与辊子卡槽配合处用高强度焊条焊接起来，保障在巨大冲击时，两者相对位置的
固定性，即可避免内齿套与辊子卡槽之间的相对冲击、磨损。
最后，将螺钉螺帽与内齿套焊成整体，避免因螺栓被切断而发成的螺帽外突造成的机架辊卡死事故。
通过改善内齿套装配方法后，即避免了机架辊因紧定螺钉造成机架辊卡死的设备故障，又保证了辊子及传动轴的之间的配合尺寸，大幅减少了设备修复成本。
以上机架辊故障为三钢中板轧机机架辊近几年来的常见故障，通过对轧机机架辊改造优化后，三钢中板轧机机架辊的使用寿命由原先的4~6个月提高至10~12个月，并实现了在使用10~12个月后计划检修更换，另外，由于轴承座内润滑的保障，实现了中板板轧机机架辊部分轴承的国产化，降低了生产备件成本。
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