桩板墙施工组织设计

桩板墙施工方案
一、工程概况
XX高速公路XX合同段K105+800～K105+900线路左侧增设桩板墙（图号变S4-7）,桩板挡墙起点为K105+800，终点K105+900，桩与桩之间采用30cm厚，C25钢筋混凝土挡板，桩身采用C25钢筋混凝土，断面尺寸为140cm×180cm，共计21根，设计桩长23m的6根，桩长13m的15根，桩净距5m。

二、主要施工工艺
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土（高出地面30cm锁口）→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装卷扬机→安装吊桶、照明、活动盖板、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板→浇第二节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→绑扎钢筋→放混凝土串筒→浇筑桩身混凝土（随浇随振）。

一、施工准备
1、桩位测设采用全站仪进行放样定出桩位，根据桩位引出护桩，桩孔开挖后再将护桩引至混凝土护壁上，并做好护桩的保护工作。

2、进行场地平整，开挖前，桩基周围的一切不安全因素必须清除，平整场地要因地制宜，要在桩孔四周做好临时防护措施及安全警示标志。

3、为防止雨水侵入桩孔，在孔口四周挖好排水沟，以利于排水，
并注意出土道路的走向，弃土地点应离孔边至少5m以外，出土达到一定数量或影响施工作业时，应组织机械进行清运。

4、采用卷扬机提升设备，准备提升设备时，首先要考虑到作业情况，即对施工作业是否方便灵活，机具是否拆装容易，还应注意到吊斗容量与起重能力的适应，起重安全系数应大于3。

挂钩要求牢固，摘挂容易又有保护措施，人员上下应系的安全绳等。

5、准备挖掘施工机具，如铁锹、铁镐、铁锤、提土斗、水泵等。

二、桩孔开挖
1、开挖施工要间隔两桩跳槽开挖,、桩孔采取人工开挖，从上到下逐层用镐、锹进行开挖，如果遇到中风化岩层时采取少装药控制爆破。

2、挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加15厘米控制截面大小，锁口部分(地面以下1m) 按设计桩径加40厘米控制截面大小。

3、孔内挖出的土装入吊桶，用自制提升绞车提升，垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。

4、挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。

5、在挖孔过程中随时观察土质变化情况每进尺1.0米，对桩孔进行测量，以保证桩径符合要求，截面尺寸必须满足设计要求，并采用垂球垂中，测量中心，保证桩孔垂直和位置正确，挖孔的中线误差不得大于孔深的0.5%，孔口平面与设计桩位偏差不得大于5cm。

6、挖孔时，如有地下水，在桩孔底局部挖0.6m深，0.5m直径的集水坑，孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提升排出，渗水
量大时，可用水泵排走。

7、桩井下挖过程中，每循环都要记录、核对地质情况，将结果
绘制于柱状地质图上。

开挖过程中如孔内地质情况与设计资料有较大
出入时，及时通知项目部工程部，及时与监理、设计单位研究处理。

处理后方可继续挖孔作业。

8、开挖到设计标高后,应由项目部测量人员对其中心位置、孔底高
程进行复测。

现场技术人员应检查其断面尺寸、垂直度。

三、桩孔护壁
1、为防止塌方，保证人员操作安全，桩孔每开挖1m即进行护壁施
工，必要时每开挖0.5m即进行护壁。

2、护壁采用C20现浇混凝土（设计），模板采用自制钢模板。

模板
护壁不作为桩体的一部分，不得将护壁侵入桩
体净空范围。

护壁混凝土施工时要注意捣固密
实。

3、如图所示，护壁模板形式可采用上口
小下口大的梯形截面，以利于混凝土浇注和保
证护壁混凝土质量，亦可采用等截面模板，上
口应留约20～30cm空间作混凝土入口，最后封口可在混凝土初凝后
采用小粒径干硬性混凝土填塞密实。

4、护壁混凝土须按照项目部试验人员提供的施工配合比准确计
量，采用机械集中拌和，不得在现场人工拌和。

5、护壁径向厚度为20cm，护壁要高出地面30cm，防止地表水流入或滚落杂物伤人。

6、护壁浇筑前必须根据护桩采用垂球认真定位，调整模板的位置和尺寸，并经项目部主管技术人员检查合格后方可施作护壁，确保竖直度、孔径符合设计及规范要求。

7、在围岩松软破碎和有滑动面的节段,要在护壁内顺滑坡方向用临时横撑支护,并注意观察其受力情况,当发现横撑受力变形、破损而失效时,孔下施工人员必须立即撤离。

8、拆除护壁模板应在护壁混凝土具有一定的强度并确保孔壁稳定的情况下方可进行。

9、锁口及护壁施工必须严格按设计要求执行。

四、质量标准
挖孔质量标准要符合本交底所涉及的相关内容及《公路工程质量检验评定标准(JTGF80-1-2004)》，挖孔允许偏差应符合下表规定：
抗滑桩各项尺寸允许偏差
五、钢筋加工制作
1、桩身、护壁及挡土板钢筋制作必须严格按照施工图进行制作安装。

2、钢筋在加工场内按设计尺寸进行加工，要做到钢筋表面洁净无锈渍。

加工完成后运到施工现场，采用孔内绑扎的方法。

主筋采用双面搭接焊进行焊接，搭接长度不小于5d。

同一截面的接头总数不超过主筋总根数的50%，箍筋采用点焊，与主筋相连的定位筋进行焊接。

但是要注意焊接时不能伤及主筋。

同一根钢筋上不得配置过多接头。

竖向钢筋的搭接处不得放在土石分界或滑面处。

钢筋骨架安装尺寸允许偏差
六、桩身混凝土施工
1、材料的进场必须有正式出厂合格证书和产品质量检验单。

水泥、砂、石等材料要对其产地、名称、规格、数量等各项物理化学性能进行全面的了解和检测，经监理工程师批准后方可使用。

各种材料不得交错混杂，应分开堆放，并设标志。

管理人员应随时查看材料数量，
掌握工程进度需求量。

施工用水要求洁净，符合质量要求。

2、按试验室提供的配合比，在拌和站进行混凝土的拌合和生产成品。

采用混凝土罐车将混凝土运送到施工现场，采用吊车入模至料斗。

3、混凝土要通过串筒注入桩孔, 串筒底端与混凝土面距离不得超过2m。

桩身混凝土灌注必须连续进行,要震捣密实以防止出现蜂窝麻面。

桩身地上部分要轮廓清晰,并按设计设置牛腿,以便安装挡土板。

七、外露部分桩身施工
1、模板安装
钢筋绑扎完毕后，再次对墩柱中心放样，校核中心后方可安装模板。

模板安装前需要打磨除锈除污，用干布檫净后涂抹脱模剂，涂抹过程中要控制脱模剂用量，做到涂抹均匀。

安装的时候模板吊起和安放的时候需慢起慢落，有专人扶持，避免碰歪钢筋笼、砸伤已浇筑完成的混凝土和伤人事件。

模板安放就为后立即上螺栓，拉起缆绳。

此过程需保证螺栓全部上满，栓死；缆绳四角对等、牢固。

模板安装完成后，用5-10Kg的垂球进行垂直度的控制，垂球用细钢丝绳吊挂模板上，所用垂球大小根据桩身高度控制，竖直度≤0.3%H 且不大于20mm，条件是垂球在垂吊时不会被风吹动而影响中心线位置为宜。

2、混凝土浇筑
钢筋模板经监理工程师检查合格后，在混凝土浇筑的准备工作完成后，开盘浇筑混凝土。

浇筑混凝土前，将混凝土连接处按要求凿毛处理，冲洗干净。

混凝土在搅拌站拌和，混凝土罐车运至现场用吊车
送料入模。

在混凝土浇筑过程中，派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式振动棒，振动棒的移动距离不超过其作用的1.5倍，与模板保持5～10cm的距离。

混凝土分层浇筑，每层厚度不大于30cm 。

振捣时振动棒插入下层混凝土5～10cm，每一层振捣完毕时徐徐提出振动棒，将气泡引出至混凝土表面。

对每一振位，应振动到该部位密实为止。

密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒泡，表面平坦，混凝土泛浆。

施工中严格按照规范及设计要求操作，以确保混凝土的外观质量和内在质量。

浇筑完成初凝后，即进行浇水养生。

待混凝土强度达到设计强度的70%后，拆除模板，涂养护剂。

3、混凝土养护
混凝土浇筑完成后要及时做好养护措施，在混凝土面洒水养护。

待模板拆除后立即将墩身用塑料薄膜包裹墩顶继续洒水养护。

八、挡土板施工
挡土板长3.6m，板宽1.0m，板厚0.3m, 采用C25混凝土预制。

预制挡土板应待其混凝土强度达到设计强度75%以上方可进行运输与吊装。

运输吊装时要布置好合理的支点与吊点，避免强烈震动与摔打，防止挡土板破损。

1、C25混凝土预制板在路基范围内集中预制，模板采用5mm厚的钢模板,混凝土用混凝土拌和站集中拌和。

在预制板混凝土浇筑时,先把钢模内涂抹一层薄薄的脱模剂,再在钢模底部铺垫一层细砂后,方可浇筑C25混凝土。

混凝土严格按照试验室配合比采用重量法进料拌和预制。

混凝土用插入式振动器振捣密实后,用平板燙抹光表面。