首件确认管理程序(含表格)
首件鉴定控制程序(含表格)
c) 合同、用户需求及产品标准中指定的项目或特殊要求。 d) 设计更改影响到产品的外部形状、内在质量或性能； e) 停产六个月以上的重要工装和模具再投产或按顾客指定的周期。
4 职责
4.1 项目经理负责确定新研制产品首件产品鉴定的需求，编制《产品首件鉴定项目清 单》。制造部负责对公司产品和过程的变更明确首件产品鉴定需求，补充《产品首件 鉴定项目清单》。
型式试验报告 更改方案评审记
录
内部
Y
N
5.7 内部FAI 5.7.1 制造部根据首件产品的完工时间，以书面 形式向质保部申请FAI鉴定，同时提供鉴定所需的 文件资料。 5.7.2 质保部牵头组织各部门对产品（项目）进 行首件鉴定，包括产品相关文件的检查，过程和 产品的确认，提交FAI报告。
《调试报告》 《最终检验报告
首件鉴定控制程序
1 目的
明确对新研制产品以及公司产品和过程的变更的首件评审控制要求。
2 范围
ห้องสมุดไป่ตู้适用于公司首次研制的产品首件评审，同时适用于公司产品和过程的变更而引起 的首件评审。
首件确认管理程序
程序文件首件确认管理程序版本： A1 目的让首件确认部门更好各施其职做好首件确认工作，提前预防产品质量缺陷、提高生产效率。
2 适用范围首次批量生产新品；数量达到20支产品型号；各工位生产第一支产品。
3 职责3.1生产部负责首件制作及送检。
3.2品质部负责组织首件确认、生产时质量标准落实监督。
3.3工程部负责新产品及配合旧产品资料疑问时首件确认。
3.4新品首件、批首件末经确认或首件确认不合格擅自生产，出现质量异常直接生产责任者负责。
3.5首件确认失误或首件末确认完便出具质量凭证，造成质量异常由相关确认者负责。
4 定义：无5 工作程序5.1生产组根据业务订单交期排产而领好物控提供可生产型号所需物料。
5.2当业务订单显示首次生产新品或数量达20件产品型号，需先制作一支完整首样产品先自检且填好《首件确认单》基本信息后送品质部及工程部进行最终确认,并且收到品质部及工程部确认合格通知后方能进行批量生产（在物料齐备时需包装完整一起送检，缺包材的情况时需完成全部物料的组装）。
5.3品质部相关配组责任收到生产送检首样及《首件确认单》时；按照首件单填写的产品信息，找出相关的业务订单、工程资料、《成品检验规范》、工程样板或图片等资料标准对照《首件确认单》项目逐项进行确认，（如果是确认新品首样时一定通知工程师到现场一起进行确认，当旧型号存在资料疑问时也需找相关工程师配合确认）确认完毕后签名并作出判定结果。
5.4工程部接到品质部相关责任进行首件确认通知，带上需确认型号相关的资料要求，对产品进行物料、组装、外观、结构等作出确认意见，确认完毕签名并作出判定结果。
5.5首样确认完毕，相关责任立即通知生产组首件确认结果，并对需整改项目要与生产组长沟通清楚标准要求，必要时现场指导改善。
5.6生产组长收到品质部首件确认完毕通知，对通过的型号开始安排量产，对不合格型号按改善意见重新制作合格样或返修合格再次送检确认。
5.7生产组务必等首件合格后方能进行批量生产，以免造成不必要返工浪费；首件确认部门需提高确认速度，需试装各配件时，由生产和品质一起配合组装缩短确认时间。
首检工作管理规范（含表格）
首检工作管理规范（含表格）首检工作管理规范（ISO9001-2015）1.0目的1.1建立书面化的首检作业的控制流程，确保所有首检经过有效确认。
2.0范围适用于本公司制造部插装和自动化车间IPQC首检样板的确认。
3.0定义首检指新产品或转线时生产管理需提前按照相关生产资料要求做好第一个产品交由品质部IPQC再次进行物料，工艺及功能的一致性检验确认。
4.0职责4.1.制造部生产领班或组长负责新产品或转线时提前按照相关资料要求做好首检。
4.2.品质部IPQC负责首检的核对检验及确认。
4.3.制造部PIE负责首栓的功能及工艺再次核对确认。
4.4.本指南由品质部负责维护，各相关部门配合执行。
5.0自动化车间首检内容：5.1准备工作：制造部自动化生产领班或组长在收到指令单（计划）后，按照要求填写转拉通知单并知会相关责任部门提前做好相应准备工作（如资料、物料、检测仪器设备、软件设置及程序文件拷贝的准备）。
5.2生产管理上料：生产线根据收/发料单，清点相关机型、编号、规格以及站位相符的物料上线，并通知IPQC查料准备贴片。
5.3IPQC查料：IPQC先检查站位表是否与BOM相应位置元件的编号规格描述相符，确认合格后再根据站位表核对物品的站位、编号/规格是否与要求相符（RoHS产品要注意物品是否有相应标示）。
5.4样品送检：技术员按照坐标程序，BOM单、元件摆放位图贴出首板自检确认无误后通知生产管理对元件的方向以及贴装准确性进行初步检查后，开出“IPQC-SMTPCBA首件确认记录表”，并写明指令、客户、机型、批量、PCB板版本号等内容，连同首检样板给IPQC核对。
送检样板为2PCS。
5.5IPQC首检核对：IPQC收到生产线送检的首检样板后核对相关BOM、ECN、图纸等进行首检样板确认。
IE负责复核IPQC确认结果，特别是针对有选贴位置的元件，以及有方向的元件进行复核，以确保首检样板的正确无误。
对于欠料漏空物料的样板：生产线送检单上及“IPQC-SMTPCBA 首件确认记录表”上要备注清楚样板上物料因何原因漏空，并且要写明后续处理方式，且需物控部经理及制造部IE签名确认。
首件鉴定控制程序(含表格)
归档
未归档
归档不 完全
不需要 归档
备注 检验点的确认
16.1
计量器具检定记录
质保部
16.2
监视和测量装 置控制和维护
生产设备及工装清单、维 护记录
质保部
监视和测量装பைடு நூலகம்
置控制和维护
16.3
压接、扭力等工具控制及 维护记录
17.1
采购过程
17.2
存储
17.3 制造过程确认
装配
17.4
试验检查
17.5
产品防护、可追溯性
FAI归档资料清单
序号
项目
子项
责任部门
1.1
项目进度计划
技术部
1.2 项目管理
项目组织机构图
技术部
1.3
首件检验计划
技术部
2.1
技术规格逐条响应
技术部
2.2
合同图纸/文件清单
技术部
2.3
技术规范/图
系统设计说明文件/项目 策划
技术部
2.4
纸
产品构造明细
技术部
2.5
总图部件图
技术部
2.6
设计计算书
技术部
2.7
文件/图纸变更清单
技术部
3.1
DFMEA报告
技术部
3.2 设计FMEA
RAMS计划
技术部/质 保部
3.3
有效性/安全分析
技术部
3.4
LCC分析
技术部
4.1 4.2
设计审查
设计评审记录 设计评审开口项关闭
技术部 技术部
5.1 5.2
合同/定单
合同 备品备件清单
市场部 技术部
产品首件确认流程记录表
□是
□有改动 □否 □否
内容物 晃动整机有无异声 □有明显异声 □无异声
整机表面有无掉漆 □明显可见 □轻微可见 □无
整机表面有无划伤 □明显可见 □轻微可见 □无
整机缝隙是否过大 □明显透光 □轻微透光 □无
螺钉是否打紧
□未打紧
□已打紧
产 螺钉是否滑丝
□滑丝
□无滑丝
品 螺钉是否漏打
□无漏打
□漏打
外 连接端口有无氧化
产品首件确认流程记录表
检验日期： 产品名称：
首件制作时间: 产品型号：
首件检验时间：
制作部门：生产部
检测部门：品质部
□第一次检查 □第二次检查 □多次检
是否批准量产： □批准 □待复 □不批准
检测试项目标准
合格 不合格 无此项
是否与BOM清单对应 □完全对应
组装过 程
是否有按作业指导书操作 物料摆放是否整齐 □是
表格使用说明：1、本表格可用于本公司任何产品生产时的首件检验作业 2、本表格作为生产产品可进入量产程序的批准证明 3、表格中未有提及的检验项目可在其它项中填写说明 4、表格中无需检验的项目需用“/”表示
检验员：________________
QR-H-25-A/0 审核人：__________________
性能指 标测试
通电测试
遥控、按 键测试
信号测试
□正常 □正常 □正常
□不通电 □无功能 □无功能
检验内容
检验结果
安规检 测
其它项： 品质重点事项说明：
耐压：AC1.5KV/5mA/6秒 漏电流：I<mA/90V-264V 耐压AC1.5KV时漏电流为__mA 接地电阻：R<0.1Ω/32A
首件确认流程
和作最后处理决定。
4.1.8当工单及样板上有增添、变更、备注等，必须有责权人的签名及日期才有效，否则一律
视为无效。如有模糊不清或有疑点，经过确认后方可作业。
4.1.9各部门整理工艺变更资料，清楚传递变更信息，以利首件确认的核对。
4.4.5每个工序首件确认需同时签两份，一份放入稿袋，一份由各工序自行放入相应的首件箱（柜）内。 首件签好后首件由品质部各工序的PQC负责保存，对于加工单印刷色样及客签样需单独保存于样
板房，保存期限为2个月，其余首件保存期限为1个月。
4.4.6生产部在需要签首件时，由生产部通知相关人员进行首件确认后，各相关人员需在5分钟内到达
位、啤错方向或啤错面底⑦啤机抽取时是否拖花⑧钢板刀痕是否压花彩盒⑨是否有压 痕、爆色、爆线。
4.3.3折页机检验重点：页码的顺序，折后书贴页面整洁，无死摺、八字褶皱、折缝跑偏等不良现象，无反
页、双张、折角、跑版，书贴平服整齐，无破损、划伤、脏污。
4.3.4骑订检验重点：①页码的顺序，是否多页、少页②是否有切字③折页走位④套错页⑤折页方式是否
4.3首件检验步骤:
4.3.1印刷检验重点：将待检验彩纸平放在检验台上，首先对纸张材质、尺寸、规格、纸张纸纹方
向进行核对底色、彩纸啤位尺寸0K后，然后按主体文字图案从左向右逐个区域检 查确认，将有异常处用笔圈起，并知会当班机长改善。对于多模产品应将其分开
逐个核对看颜色是否与样稿一致。
432啤机检验重点：①尺寸②对色位③埋口对位是否困难④成型是否0K⑤要求刀利、线直、孔圆⑥是否走
6生产时需由当机长自检无误并在首件标签上签名后交给组长主管检查确认确认合格后在首件标签上相应位置进行签名再由工程部技术员确认签名后pqc进行首件确认最后检查和审核四者签名后首检完成并生效
首件确认控制程序
品提交/评估报告>>复印两份，原件检测中心部存档，
一份交 IQC,另一份交资材部。
检测中心应将确认好的两件样品贴上标签（其中：需
说明封样的对象如：模号、项目、日期、状态及有效
期等），一份交 IQC，另一份交采购转供应商。以便 做为批量检验和加工的依据。 封样的样品必需是可以在生产线上正常使用品、供应 商以此为标准加工、IQC 按此检验的物料。
SOP-QA-004
6.过程绩效指标
首件确认管理程序 统计频率
共4页 第4页 第 E 版 第 4 次修改
责任部门
7.相关支持性文件 文件编号 WI-PE-001
文件名称 《产品的防护和标准》 《设计变更控制程序》
8.质量记录 记录编号
9．附件一
记录名称 《首件样品提交/评估报告》
《物料试装情况表》 《零部件试制通知单》
IQC 检测中心
<<首件样品提交/评估 报告>> <<物料试装情况表>>
告、3、具体的零部件的实验标准，参考《关键零部 件控制一览表》。
5.工作流程及内容
序号
流程
5.7
样品判定
封样、签字 5.9
判定结论 5.10
5.11
保存
5.12
报废
程序文件 首件确认管理程序
SOP-QA-004 共4页 第3页 第 E 版 第 4 次修改
后，检测中心技术人员对该零部件进行试装。
<<物料试装情况表>>
C）若可试装，检测中心的技术人员将试装结果填写
在
<<物料试装情况表>>并复印一份给制造部留底参考。
试装标准：确认可装配性及外观、系列等等；并记录
首件确认的管理办法
首件确认的控制程序
一、目的
为了让产品的首件确认得到有效的控制，杜绝产品批量性不良或报废，特制定本规定。
二、适用范围
凡本公司过程中生产的产品。
三、职责
1、生产部：产品的提供和确认。
2、品管部：产品的确认及稽核。
四、首件确认的时机
1、每日开机之首件。
2、品质异常对策后之首件。
3、模、治具异常修复后之首件。
4、作业条件重新设定后之首件。
5、换件、线后之首件。
6、作业人员更换后之首件。
五、作业细则
1、生产部各生产单位在以上首件确认的时机下，把首件产品交由品管部确认。
再交由品管部确认之前现场单位主管务必先要对产品进行确认并签名。
2、品管部现场品管在接到生产部送来的首件确认前，务必要查找相关的首件确
认依据。
如《图纸》、《检验规范》、《制造单》、《产品检验标准》、样品等。
3、首件确认时要对产品的尺寸、外观、功能、包装方式进行全方位的检验。
并
签名确认。
4、若首件检验不合格则退回生产单位，要求生产单位重新提供首件样品交品管
部重新确认，直到合格为止。
5、首件若没有经品管签名确认现场单位一律不可以上线生产。
6、首件确认合格以后，现场主管和品管要交会作业人员对产品上工序及本工序
的检查方法和检查重点，直到作业员完全明白为止。
7、重要的工作岗位，工程部或现场单位要提供相关的检具交由工人自检，并交
会其检具的用法和重点。
产品首件鉴定和检验程序(含表格)
产品首件鉴定和检验程序（IATF16949/ISO9001-2015）1、目的为了确保产品制造工艺的正确性，以保证产品质量，避免出现批量不合格品。
2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作。
3.术语3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
3.2首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。
3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4.职责4.1品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。
4.2生产车间只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。
4.4品质部应做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。
5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
首件确认管理办法
6.2.2.若首件有不符合项，IPQC交部门主管再次确认签署后，连同首件品及《首件品确认表》附联退交生产部。通知其进行处理，按6.1重做首件IPQC再次确认。
6.2.3 生产部在首件确认合格后即开始正常批量投产。
6.3当IPQC发现现生产之产品未做首件时，必须立即以异常报告的形式通知停产，并且严格追其责任，按首件违规处罚规定进行处罚，并交副总批准，同时将复印件交于财务。
东莞市康德五金电子有限公司
首件确认管理办法
文件编号
QC-A-EN-020
版本/次
A/0
制定日期
2008．8．23
修改日期
首件违规处罚规定：
1．因生产线拉长未送首件确认而直接生产进行30元处罚。
2.0适用范围：
生产产品确认首件过程。
3.0定义：（无）
4.0权责：
4.1生产：产前进行做首件进行确认、送检并将首件表附送工程。
4.2品质：对生产送检样品进行确认。
4.3工程：对生产送检样品进行工功能性确认，对产品可量产性进行评估。
5.0流程图：
合格合格
不合格送检生产
重做
合格送
不合格停产
6.0运作程序：
6.1.生产部在生产排线前2小时，由生产拉长根据该产品的BOM与样品试做5至10个的成品（半成品），并填写好《首件确认表》一并交IPQC作首件确认。
6.2IPQC获取首件后，即对首件品外观、尺寸、性能、耐压、结构等 各方面进行检测，并将检测结果在《首件确认表》上注明。
6.2.1.品质部对首件确认合格时,则由IPQC将首件与《首件品确认表》交工程部PE再次复检,复检合格后交生产部门主管签字确认,并将样办两款，一款挂于生产拉头，供IPQC随时核对，另一款交品管部保存以便核查。
内六角生产车间首件确认表
内六角生产车间首件确认表1. 背景介绍内六角生产车间是一个专门生产内六角螺丝的生产线，在生产过程中需要进行首件确认。
首件确认是指在开始批量生产之前，对第一件产品进行全面检查和测试，以确保产品符合设计要求和客户需求。
2. 首件确认目的首件确认的目的是确保内六角螺丝的质量和性能达到预期，以满足客户的需求和要求。
通过首件确认，可以及时发现和解决生产过程中可能存在的问题，确保产品质量稳定可靠。
3. 首件确认过程3.1 准备工作在进行首件确认之前，需要进行一些准备工作，包括： - 确定首件确认的产品型号和规格； - 准备首件确认所需的检测设备和工具； - 准备首件确认所需的测试材料和样品； - 确定首件确认的检测标准和要求。
3.2 首件确认步骤首件确认的步骤如下： 1. 检查产品外观：对螺丝的表面进行检查，包括是否有划痕、变形、氧化等问题。
2. 测量尺寸：使用测量工具对螺丝的各个尺寸进行测量，比较测量结果与设计要求的尺寸是否一致。
3. 力学性能测试：对螺丝的拉伸强度、抗扭强度等力学性能进行测试，确保符合设计要求。
4. 螺纹检查：对螺丝的螺纹进行检查，包括螺纹形状、螺距等参数是否符合要求。
5. 表面处理检查：对螺丝的表面处理工艺进行检查，包括镀层厚度、附着力等指标是否符合要求。
6. 包装检查：对螺丝的包装进行检查，包括包装盒、标签等是否完好无损。
3.3 首件确认记录首件确认过程中需要详细记录每一项检查和测试的结果，包括： - 产品型号和规格； - 检查和测试的日期和时间； - 检查和测试的人员； - 检查和测试的结果；- 异常情况的处理措施。
4. 首件确认结果分析根据首件确认记录，对首件确认结果进行分析，包括： - 各项检查和测试的结果是否符合要求； - 异常情况的原因分析； - 异常情况的改进措施； - 首件确认的合格率和不合格率。
5. 首件确认改进措施根据首件确认结果分析，制定相应的改进措施，包括： - 优化生产工艺，提高产品质量和性能； - 加强员工培训，提高操作技能和质量意识； - 完善检测设备和工具，提高检测精度和效率； - 加强供应链管理，确保原材料的质量和稳定性。
首件检验程序(含表格)
首件检验程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。
2.0主题内容和适用范围2.1本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。
2.2本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。
3.0职责3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。
3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。
3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。
4.0控制要求4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。
4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。
未经首件检验合格的产品不得进行验收。
4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。
4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
5.0 工作程序5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
5．2 常规生产产品及停机再开机生产的产品，首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后，再交由检验人员等进行首件检验。
ISO22163首件验证管理程序
文件制修订记录1、目的1.1通过对供应商所提供的新产品零部件之首件样品的功能和外观的检查来验证首件样品的产品设计是否达到设计要求；此过程也包括供应商的产品设计更改或过程更改后的首批产品的首检。
1.2通过对新产品首件的功能和外观的检查验证新产品的产品设计和过程设计是否达到设计要求；此过程也包括产品更改和过程更改之后的内部首检。
2、适用范围2.1供应商首件检验2.1.1适用于新供应商的首件样品；2.1.2新产品新零件的首件样品；2.1.3生产条件或生产工艺有重大变更后的零件，如有必要可对长期未使用的订购零件进行首件样品检验。
2.1.4对于项目变更许可通知中”要求变更品试样确认”的零件样品确认检验。
2.1.5对于多个经销商提供的同一制造商相同型号规格的零部件，只需确认其中一家经销商。
2.2工厂内部首件检验2.2.1所有新品开发的首件和产品更改及过程更改后的首批产品。
3、职责3.1供应商首件检验3.1.1 轨道车辆空调设计部负责提供所有“开发”零部件的图纸、技术要求/规范（有寿命要求的零部件，轨道车辆空调设计部需在技术要求条款中明确之）；若“选型件”有特定的技术要求时，轨道车辆空调设计部需定义“选型件”的首件检验的零部件,并提供相应的技术要求。
轨道车辆空调设计部最终批核供应商首件样品，并在《供应商首件认可报告》上签字确认。
3.1.2 质保部负责供应商首件样品检验及检验计划编制，并初步审核供应商所提交的各类质量报告（包括测试报告和供应商提交的技术资料），把检验结果和初步审核结论填写在《供应商首件认可报告》上，并提交《供应商首件认可报告》至项目部进行最终确认。
3.1.3 资材部负责把技术要求、图纸和供应商所需提交的技术资料等信息传递给供应商及协调供应商实施。
3.1.4 质保部门负责样品试装并确定抽查的检验及试验项目、试验方法、检测手段，并做出综合判定，以及把判定结果填写在《供应商首件认可报告》上。
3.1.5 制造部配合按产品图纸和相关技术要求进行首件样品的试装和试验。
首件鉴定控制程序(含表格)
首件鉴定控制程序（ISO9001-2015）1、范围对于新产品或重大升级产品的首件进行过程和成品的全面检查，以确保设计图纸、生产工艺满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。
适用于公司内部、客户及供应商产品及零部件的首件鉴定的实施。
2、规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
供方管理程序不合格品控制程序员工管理制度检验和试验管理制度3、术语和定义3.1首件产品对于改变加工对象或设计、生产条件发生重大变化后生产出来的具有代表性的首件（批）产品称为首件产品；3.2首件检验（FAI）为防止批量不合格品的产生，对新产品、重要特性发生变更的产品或生产间隔1年以上的产品，在其首次批量生产时，对其代表性质量特性进行检验、验证和记录的活动。
3.3内部首件鉴定（IFAI）：公司内部组织的首件鉴定。
客户首件鉴定(CFAI）:由客户方在现场进行的首件鉴定。
供方首件鉴定(SFAI)：指公司对工序外协供应商产品进行的首件鉴定。
4、管理职能4.1业务部负责与顾客联系有关首件鉴定、沟通的事宜；4.2生产部联系和解决工序外协供应商相关首件鉴定事宜及供应商不符合项整改的跟踪；4.3技术质量部技术组负责编制首检鉴定的相关技术文件并关闭最终的整改项目；4.4技术质量部检验组负责首件产品的相关技术要求的控制，负责对供方的产品进行首件检验；4.5生产部负责首件鉴定的配合工作。
5管理内容与要求5.1鉴定需求识别5.1.1当新项目的产品、当前产品进行重大升级或者当前产品工艺变更时，需对首件产品进行鉴定。
生产部根据需求，识别首检鉴定的需求，并提交《首件鉴定需求通知单》给技术质量部；5.1.2当新开发工序外协供应商、供应商需要变更或供应商提出变更生产工艺，由生产部外协管理员负责提交《首件鉴定需求通知单》给技术质量部；5.1.3若新产品、产品升级或工艺变更过程中设计到新开模具的事项，由技术质量部在策划时考虑模具的验证；5.2首件鉴定的策划5.2.1技术质量部检验组根据《首件鉴定需求通知单》以及需首件鉴定的产品相关资料及信息，进行首检鉴定策划，并拟定《首件鉴定策划表》；5.2.2若首件鉴定涉及到新模具的开发，技术质量部检验组在策划中必须考虑对模具的验证工作，将模具验证作为一个节点进行样件确认；5.3首件鉴定的启动5.3.1技术质量部检验组编制《首件鉴定策划表》并召集相关部门人员组成鉴定小组。
首件验收制度及首件检验记录表格
首件验收制度及首件检验记录表格首件验收制度及首件验收记录表格为加强现场施工质量的管理，强化质量检查程序，规范作业人员的质量意识和行为，从施工源头上确保质量目标的实现，使工程施工质量管理工作能够有章、有序、有效地实施，建设合格的工程，特制订本制度。
首件验收制度是对工程质量管理程序的进一步完善和加强，旨在以首件样本的标准在分项工程每一个检验批的施工过程中得以推广，认真落实质量控制程序，实现工序检查和中间验收标准化，统一操作规范和工作原则，从而带动工程整体质量水平的提高。
对于涉及结构安全及使用功能的必须严格执行首件制度，将每一分部工程涉及的所有分项工程的第一个检验批为首件验收的对象。
主要包括（不限于）：钻孔灌注桩（钢筋笼、混凝土灌注）、地连墙(钢筋笼、混凝土灌注)、钢支撑加工及安装、防水工程、喷射混凝土、主体结构钢筋、模板安装、脚手架，混凝土浇筑、桩头凿除、基底处理、U梁架设、钢箱梁架设、转体施工、施加预应力、砌体工程等。
首件验收小组主要为参建四方人员，必要时可聘请专家。
组成人员主要包括：施工单位项目经理或项目总工、专业技术负责人、质检工程师；监理单位___工程师、专业监理工程师；设计单位专业负责人；地铁建设公司项目管理部总工或质量管理工程师、业主代表等。
施工单位首件验收小组人员职责：质检工程师自检首件产品或分项工程是否达到规范要求，实施过程质量控制，贯彻执行质量体系及程序文件、管理制度，整理内业资料；自检合格后向专业监理工程师报检；验收过程中配合各项工作。
专业技术负责人首件产品或分项工程实施前进行技术交底，现场进行技术指导，贯彻执行各项技术标准及规范，实行过程控制；验收过程中配合各项工作。
项目经理/项目总工确定总体及各分项工程工艺流程，负责质量管理工作，贯彻执行质量体系及程序文件，确定每项首件验收时间并参加四方验收，积极与其他参建各方沟通。
监理单位首件验收人员职责：组织四方验收、主持召开四方验收准备及总结会议并参与验收；在施工过程前、过程中及结束后实施监督及检查的责任与权利，验收过程中进行内业和外业方面的检查并提出指导性建议。
首件鉴定程序(含表格)
首件鉴定程序（ISO9001-2015）1.目的本程序规定了模块产品首件鉴定的内容和要求，首件鉴定是对试生产的首件按设计图样和工艺规范的要求进行全面的过程和成品检查，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。
2.范围公司应对能代表首批生产的产品进行首件鉴定，首件鉴定的范围：A、试制产品B、在生产定型前试生产中首次生产的新的零件，不包括标准件、借用件。
C、在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零件；D、顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目；3.引用标准：GJB908A-2008《首件鉴定》GJB9001B《质量管理体系要求》4.职责：4.1技术部编制《首件鉴定目录》；生产部负责填写《首件记录》；质量部填写“首件检验报告”。
4.2《首件鉴定报告》由首件鉴定小组填写，首件鉴定小组组长签字。
参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。
5.首件鉴定的程序5.1首件鉴定范围的确定公司应按照1确定需要进行首件鉴定的零件，并编制《首件鉴定目录》，具体列出需鉴定的零件号、版次、名称等。
对于采用相同的生产过程和方法且具有相同特性的产品的首件鉴定可选择有代表性的产品进行。
对于A、B、C中需要进行首件鉴定的项目。
《首件鉴定目录》由技术部编制并经质量部门会签。
对于D的鉴定项目，《首件鉴定目录》由质量部门编制，经顾客会签。
5.2标识公司应对首件鉴定过程中生产过程和产品的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零组件的可追溯性。
适用时，标识的范围应包括：A、生产过程使用的作业文件上作“首件鉴定”的标识；B、随零件周转的过程流程中上作“首件”标识；C、首件零件作“首件”标识或挂“首件”标签；D、产品检验记录上作“首件”标识；5.3生产过程的检验公司应根据《首件鉴定目录》安排首件生产过程的检验，在首件生产过程中按2.2的要求实施检验。
5.4产品的检验公司应按2.3的要求对产品进行检验，确保检验原始记录完整，并按检验原始记录填写《首件鉴定检验报告》。
首件鉴定控制程序(含表格)
FAI归档资料清单序号项目子项责任部门归档归档不不需要未归档备注完整归档1.1 项目进度计划技术部1.2 项目管理项目组织机构图技术部1.3 首件查验计划技术部查验点确实认2.1 技术规格逐条响应技术部2.2 合同图纸 / 文件清单技术部2.3系统设计说明文件 / 项目技术部技术规范 / 图策划2.4 纸产品结构明细技术部2.5 总图零件图技术部2.6 设计计算书技术部2.7 文件 / 图纸改正清单技术部3.1 DFMEA报告技术部3.2 RAMS计划技术部/质设计 FMEA 保部3.3 有效性 / 安全剖析技术部3.4 LCC剖析技术部4.1 设计审察设计评审记录技术部4.2 设计评审张口项封闭技术部5.1合同/ 定单合同市场部5.2 备品备件清单技术部6.1 型式试验计划技术部6.2型式试验型式试验纲领技术部6.3 改正方案评审记录技术部6.4 型式试验报告技术部7.1例行试验例行试验纲领技术部7.2 例行试验报告技术部8.1 重量重量丈量报告技术部9.1 尺寸丈量尺寸丈量记录质保部10.1 质量保证计划技术部/质保部质量保证10.2 主要零件供给商清单质保部10.3 主要零件供给商评估质保部11.1 主要原资料材质证明制造部采11.2主要原资料/特别资料防烟火证明制造部采主要原资料 / 零零件查验制造部采11.3 零零件查考证报告购书及溯源性11.4 主要或重点零件清单技术部11.5 主要原资料改正清单技术部12.1 生产流程图生产工序流程图 /QC 技术部13.1 生产控制计划检查和试验计划技术部14.1 特别工艺清单技术部14.2 特别过程操作特别工艺确认证明文件技术部14.3 资格检查无损检测人员名单和资质综合办14.4 喷漆、喷涂查验记录质保部15.1工艺 / 查验文工艺文件技术部15.2 查验文件技术部件15.3 组装调试文件 / 调试纲领技术部16.1 计量用具检定记录质保部16.2 监督和丈量装生产设施及工装清单、维质保部置控制和保护护记录置控制和保护16.3 压接、扭力等工具控制及质保部保护记录17.1 采买过程17.2 储存制造部17.3 制造过程确认装置制造部17.4 试验检查17.5 产品防备、可追忆性制造部18.1不合格品控制不合格品控制程序质保部18.2 不合格品控制记录质保部19.1外观（焊接部位等）查验质保部重点零零件确记录19.2 认（首检）尺寸检查记录质保部19.3 功能试验（调试）报告技术部20.1包装确认包装作业规范技术部20.2 包装指导书技术部21.1 装箱清单技术部21.2交托文件使用保护说明书技术部21.3 铭牌、警告等表记技术部21.4 合格证、出厂查验记录质保部。
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首件确认管理程序
（IATF16949/ISO9001-2015）
1.0目的
本程序是为了规范样品的首件确认的管理控制，确保来料检查时准确性,符合性;并做为来料检验有据可依目的。
2.0适用范围
适用公司所有零部件的首件确认,管理都须按此程序执行。
它包括新机型的零部件;新供应商提供的样品;量产改善工艺或改善质量问题的物料以及原供应商停止采购后再次使用的材料等等。
3.0定义
3.1新零部件：对新型机种产生的零部件或新增配的零部件及颜色改变的外观件。
3.2新供应商提供首件：资材部开发的新供应商提供的零部件进行的确认及封样。
3.3 变更的零部件: 已量产的零部件因市场上客户的需求或公司内部质量改善需进行的变更料件。
3.4长时间未送货的合格供应商再次第一次进料须进行相关的确认和封样；如下：
电子类零部件若三个月未进料；五金&塑料零部件若5个月未进料都须提交制造技术部做确认和封样工作。
4.0职责
4.1开发部：负责对新产品产生的零部件和电器类产品进行封样和承认。
4.2检测中心：负责对已批量产品的设计变更、供应商变更、新供应商等提供的样品进行封样、试装
和工艺性进行确认及承认工作。
4.3资材部：根据开发部和制造技术的要求,负责对新零部件和变更零部件进行打样。
4.4 品保部:参与尺寸测试、确认,承认样品并对样品进行管理、保存、更换、报废等。
5.0工作流程及内容
序号流程工作说明责任部门使用表单
5.1 相关部门提出批量产品的设计变更;供应商变更;开发新
供应商以及新机型开发等时, 开发部/制造部应发出白图
及《零部件试制通知单》进行审批作业；具体的审批流程
按照协同系统中的流程作业；
开发部
制造部
《零部件试制通知单》
5.2 若涉及到样品开模或修模情况，开发/制造部项目负责人
应在《零部件试制通知单》上注明开/修模情况，并进行
相关部门会签、批准。
必要时附上试制数据说明；重大的
开模项目由总经理批准；修模项目有营运副总监批准
开发部
制造部
《零部件试制通知单》
5.3 资材部在规定的时间内落实跟催到样；供应商应根据公司
的图纸标准及《零部件试制通知单》上的要求制作样品，
并提交给资材部.样品要求如下：
1、样品数量：大件4套以上;小件10套以上;
2、每个模穴都必须提供样品；
3、供应商自检报告：1份（第二供方、设计变更、模具
变更务必提供）
资材部《零部件试制通知单》
5.4
资材部对新送样品进行接收，确认样品的数量和样品是
否有自检报告后，在协同系统上填写<<首件样品提交/评
估报告>>中A项部分内容填写完整后及样品和样品自检报
告一起提交；A）若为新零件，转项目负责人进行样品确
认；B）若为变更零件，转检测中心进行评估确认。
资材部
《首件样品提交/评估
报告》
《供应商自检报告》
5.5
A）若为开发新零件；项目负责人须对该零件的基本尺寸
和功能进行测试和试作；总工程师在<<首件样品提交/评
估报告>>批准生效；
B）若为变更零部件，检测中心接收到样品后，根据公司
里图纸标准，可在《首件样品提交/评估报告>>上填写要
求，转IQC部门进行基本尺寸及电器指标测试并判定是
资材部
<<首件样品提交/评估
报告>>
<<物料试装情况表>> 零部件
试制/变更
开模/修模
样品提交
样品接收
样品确认
否符合图纸要求；样品尺寸符合图纸后，检测中心技术人员对该零部件进行试装。
C）若可试装，检测中心的技术人员将试装结果填写在
<<物料试装情况表>>并复印一份给制造部留底参考。
试装标准：确认可装配性及外观、系列等等；并记录在<<首件样品提交/评估报告>>.。
5.6 A）若为新零件，项目负责人可通过《试验委托单》要求
检测中心进行可靠性/耐久性验证；B）若为变更零件，
检测中心根据零部件的使用特性、频率，制定测试方案：
1、测试方案须经开发部、制造部会签后，由品保部经理
审批后实施。
2、需提交测试报告、3、具体的零部件的
实验标准，参考《关键零部件控制一览表》。
IQC
检测中心
<<首件样品提交/评估
报告>>
<<物料试装情况表>>
5.7 A若样品判定不合格,检测中心在<<首件样品提交/评估报
告>>上注明原因，品保部经理签字,确认。
检测中心将<<
首件样品提交/评估报告>>留底，一份交资材部。
B若样品判定合格，将<<首件样品提交/评估报告>>完成。
品保部经理签字,确认。
检测中心将<<首件样品提交/评估
报告>>复印两份，原件检测中心部存档，一份交IQC,另一
份交资材部。
检测中心
<<首件样品提交/评估
报告>>
5.9 检测中心应将确认好的两件样品贴上标签（其中：需说明
封样的对象如：模号、项目、日期、状态及有效期等），
一份交IQC，另一份交采购转供应商。
以便做为批量检验
和加工的依据。
封样的样品必需是可以在生产线上正常使用品、供应商以
此为标准加工、IQC按此检验的物料。
注：如样品为手工样品，检测中心判定合格后可先封样，
待模具样品判定合格，批量到料后再封样替代。
检测中心
<<首件样品提交/评估
报告>>
<<零部件样品标签>>
5.10 样品确认合格后；检测中心在《首件样品提交/评估报告》
中判定是否可进入小、中试或批量作业：详细参见《设计
变更控制程序》
a)若样品为新零部件：项目负责人判定合格；可根据总工
意见方可进入小、中试流程并下中试通知单。
b)若样品为变更零部件：检测中心判定合格；开发/制造
负责人根据意见方可进入中试流程。
下中试通知单。
c)若该样品不涉及到功能影响；检测中心判定合格；开发
/制造负责人根据意见方可进入批量作业；下批量变更单。
开发部
制造部
品保部
<<首件样品提交/评估
报告>>
5.11 IQC部门对封样样品进行分类保存,明细管理,对特殊的样
品做特殊储存并注明状态.具体按照<<产品的防护和标
准>>作业。
IQC <<产品的防护和标准>>
5.12
随着时间的推移;样品状态发生了改变,或已陈旧,不清,
则IQC需向检测中心提出申请;重新封样.一般报废更换频
率见:附件一。
IQC
检测中心报废
可靠性及寿命
测试
样品判定
封样、签字
判定结论
保存
6.0过程绩效指标
7.0相关支持性文件
《产品的防护和标准》
《设计变更控制程序》
8.0质量记录
《首件样品提交/评估报告》首件样品检验报告
表.xls
《物料试装情况表》
试产物料使用跟踪
单.xls
《零部件试制通知单》
《试验委托单》
过胶机测试试验委
托书.xls。