氯化工艺典型事故案例分析PPT幻灯片
合集下载
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
4
3. 事故原因分析： 3）通氯阀门内漏的氯气与釜体腐蚀产生的氢气混合，达到 爆炸极限，形成潜在的爆炸性气体混合物，经日光照射后发 生爆炸。 4）氯化釜停用后，未能拆除连接管道，或者添加盲板进行 彻底隔绝，阀门内漏是造成爆炸性气体积聚的直接原因。
5
4. 预防措施： 1）氯化釜脱瓷穿孔后。应立即对其进行彻底处理置换，拆 除或有效断开一切与系统联接的阀门、管道、法兰，做到有 效隔绝，并以问题设备做到及时检修。 2）对玻冷器、塑料阀等易损件进行保温/冷、增加防护层等 隔绝处理防止因外界冲击而损坏。 3）氯乙酸系统楼顶所有氯化釜的玻冷器上方增加防晒网， 一定程度上杜绝阳光直接照射。 4）相关职能及专业管理人员，对生产装置查找安全隐患， 进行整改，同时加强职工业务培训，提高应对各种突发事故 的应急处理能力。
3
3. 事故原因分析： 1）由于该氯化釜几处通氯阀门内漏，造成氯气进入氯化釜 系统内。 2）由于釜换热夹套进水阀内漏，造成釜内料液虽然当时抽 净，但反应釜夹套内穿孔部位以下料液无法抽净，而进水阀 门由于内漏进水，水与夹套内的料液经穿孔部位进入氯化釜， 并形成酸性溶液（500㎏），同时酸性溶液与脱瓷部位碳钢 材质发生化学反应，生产氢气，而由气相大阀内漏的主釜尾 气（气体成分HCl、Cl2、H2）经釜内酸性溶液后，HCl气体 被继续吸收为盐酸溶液，同时Cl2、H2则积聚在氯化釜玻冷 器中。
第八章 氯化工艺典型事故案例分析
案例一 氧化乙酸氯化岗位玻璃冷却器爆炸事故
1. 事故经过：
2007年10月25日上午10:30分，某化工厂氯乙酸工段 C1氯化釜系统玻璃冷却器突然发生爆炸。其中C1氯化釜三 楼九节玻璃冷却器全部炸坏，炸坏后的碎片造成附近D2 、 E1 、E2等三台氯化釜共七节玻璃冷却器不同程序的损坏。 爆炸发生后，当班人员迅速关闭氯化系统相关阀门，氯化岗
位做紧急停车处理，氯乙酸其他结晶、离心包装等岗位未受
到影响，生产保持正常运行。经维修人员紧急检查、抢修后，
氯化岗位于11:00部分氯化釜恢复开车（4主4副），下午
18:30分氯化系统开满正常。这次事故由于设备造成的直接
经济损失约为2万余元，并且爆炸后形成的酸雾向周围弥散，
造成极坏的影响。
1
2. 事故调查：
1）C1氯化釜停用前后的情况调查：根据查看相关记录，该 氯化釜最后一次投料使用时间为10月13日下午15:36，到14 日21:00转为主釜，在15日15:00氯化反应中期发现釜体穿孔 后停用。停用后，工段组织人员对通氯阀、进出水阀等进行 了关闭，并对釜内料液进行了抽空处理。
2）化验室人员对氯乙酸氯化系统相关气体及该氯化釜釜内 残液（约500㎏）等进行了化验分析，具体结果如下：
10
近年氯气泄漏事故： 氯气泄漏事故屡见不鲜，几乎年年都有 氯气中毒事故发生。事故惨状，刻骨铭心。 近年来，大大小小的氯气泄漏事故造成人员 伤亡的就有十几起。“避免此类事故的重现， 安全生产不容忽视”。
a) 主釜尾气组成：HCl：64.5%；Cl2：1.75%；H2/ Cl2： 3.17%；
b) 副釜尾气组成：HCl：73%；H2/ Cl2：3.15%；
c) 氯化釜釜内残液：HAc 34.55%；HCl 2.10%；
另外氯化釜残液内含有大量Fe2+离子。
2
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2. 事故调查： 3）维修人员对该氯化釜分配台通氯胶囊阀、釜上通氯玻璃 阀及釜上DN100气相大阀进行检查，发现以上氯气和气相阀 门关不死，存在内漏现象。 4）维修人员对氯化釜水洗处理后，打开釜盖后进行了仔细 检查，发现氯化釜内穿孔两处，距离釜底圆弧以上400mm 处（方向分别为西南侧一处，孔径φ8mm），同时发现穿孔 处上下共约600mm宽的釜体出现一周脱瓷。
9
3. 防止同类事故的措施 1）企业领导必须树立管生产必须管安全的思想，提高安全 生产意识，承担安全生产责任，以科学态度加强安全管理， 对生产人员进行安全教育。 2）液氯钢瓶及液氯的使用单位，要制定安全使用的管理规 定，在液氯钢瓶与生产设备的联接管线上，必须安装逆止阀， 缓冲罐或其他防止倒灌的装置，以避免生产系统内的物料倒 灌进入液氯钢瓶内。 3）液氯充装单位要制定严格的充装前检查制度。操作人员 必须严格培训后方可上岗操作，并严格执行各项制度。液氯 钢瓶在充装前应认真进行检查，对不符合要求的气瓶应先进 行清理并符合要求后方可充装。
8
2.事故原因分析 最初爆炸的液氯钢瓶，是9月3日由某化工厂送到电化厂 来充装液氯的。某化工厂的液化石腊工段是以液体石腊和液 氯为原料生产氯化石腊。该工段由于生产管理混乱。设备简 陋，在液氯钢瓶与生产设备的联接管路上没有安装逆止阀、 缓冲罐或其它防倒灌装置，致使氯化石腊倒灌入液氯钢瓶。 电化厂液氯工段无安全操作规程和管理制度，操作人员缺乏 严格的技术培训和安全教育，在液氯充装前没有对液氯钢瓶 进行检查和清理，致使液 氯钢瓶内倒灌入氯化石腊，在再次充装液氯时，氯化石 腊和液氯发生化学反应，温度、压力骤然升高，致使钢瓶发 生粉碎性爆炸。可见，爆炸的主要原因是管理混乱。
6
案例二 浙江省温州电化厂液氯钢瓶爆炸
1. 事故经过： 1979年9月7日13时55分，某电化厂，液氯工段一只容 积为415升、充装量为0．5吨的液氯钢瓶发生了猛烈的爆炸。 爆炸气瓶的碎片又撞击到其附近的液氯钢瓶上，加上爆炸时 产生的冲击波，又导致4只液氯钢瓶爆炸，5只液氯钢瓶被击 穿，另有13只钢瓶被击伤和产生严重变形。爆炸时不但有震 耳欲聋的巨响，而且随着巨响发生的冲天气浪高达40余米。 强大的气浪将414平方米钢筋混凝土结构的液氯工段厂房全 部摧毁，并造成周围办公楼及厂区周围280余间民房不同程 度的损坏。
7
案例二 浙江省温州电化厂液氯钢瓶爆炸
爆炸中心水泥地面上留下了深1．82米、直径为6米的大坑， 爆炸碎片最远的飞出830余米。爆炸后共泄出10．2吨液氯， 其扩散后共波及7．35平方公里面积，由于爆炸以及爆炸后 散溢氯气的毒害，共造成59人死亡，779人住院治疗，420 余人到医院门诊治疗，直接经济损失达630000余元。
3. 事故原因分析： 3）通氯阀门内漏的氯气与釜体腐蚀产生的氢气混合，达到 爆炸极限，形成潜在的爆炸性气体混合物，经日光照射后发 生爆炸。 4）氯化釜停用后，未能拆除连接管道，或者添加盲板进行 彻底隔绝，阀门内漏是造成爆炸性气体积聚的直接原因。
5
4. 预防措施： 1）氯化釜脱瓷穿孔后。应立即对其进行彻底处理置换，拆 除或有效断开一切与系统联接的阀门、管道、法兰，做到有 效隔绝，并以问题设备做到及时检修。 2）对玻冷器、塑料阀等易损件进行保温/冷、增加防护层等 隔绝处理防止因外界冲击而损坏。 3）氯乙酸系统楼顶所有氯化釜的玻冷器上方增加防晒网， 一定程度上杜绝阳光直接照射。 4）相关职能及专业管理人员，对生产装置查找安全隐患， 进行整改，同时加强职工业务培训，提高应对各种突发事故 的应急处理能力。
3
3. 事故原因分析： 1）由于该氯化釜几处通氯阀门内漏，造成氯气进入氯化釜 系统内。 2）由于釜换热夹套进水阀内漏，造成釜内料液虽然当时抽 净，但反应釜夹套内穿孔部位以下料液无法抽净，而进水阀 门由于内漏进水，水与夹套内的料液经穿孔部位进入氯化釜， 并形成酸性溶液（500㎏），同时酸性溶液与脱瓷部位碳钢 材质发生化学反应，生产氢气，而由气相大阀内漏的主釜尾 气（气体成分HCl、Cl2、H2）经釜内酸性溶液后，HCl气体 被继续吸收为盐酸溶液，同时Cl2、H2则积聚在氯化釜玻冷 器中。
第八章 氯化工艺典型事故案例分析
案例一 氧化乙酸氯化岗位玻璃冷却器爆炸事故
1. 事故经过：
2007年10月25日上午10:30分，某化工厂氯乙酸工段 C1氯化釜系统玻璃冷却器突然发生爆炸。其中C1氯化釜三 楼九节玻璃冷却器全部炸坏，炸坏后的碎片造成附近D2 、 E1 、E2等三台氯化釜共七节玻璃冷却器不同程序的损坏。 爆炸发生后，当班人员迅速关闭氯化系统相关阀门，氯化岗
位做紧急停车处理，氯乙酸其他结晶、离心包装等岗位未受
到影响，生产保持正常运行。经维修人员紧急检查、抢修后，
氯化岗位于11:00部分氯化釜恢复开车（4主4副），下午
18:30分氯化系统开满正常。这次事故由于设备造成的直接
经济损失约为2万余元，并且爆炸后形成的酸雾向周围弥散，
造成极坏的影响。
1
2. 事故调查：
1）C1氯化釜停用前后的情况调查：根据查看相关记录，该 氯化釜最后一次投料使用时间为10月13日下午15:36，到14 日21:00转为主釜，在15日15:00氯化反应中期发现釜体穿孔 后停用。停用后，工段组织人员对通氯阀、进出水阀等进行 了关闭，并对釜内料液进行了抽空处理。
2）化验室人员对氯乙酸氯化系统相关气体及该氯化釜釜内 残液（约500㎏）等进行了化验分析，具体结果如下：
10
近年氯气泄漏事故： 氯气泄漏事故屡见不鲜，几乎年年都有 氯气中毒事故发生。事故惨状，刻骨铭心。 近年来，大大小小的氯气泄漏事故造成人员 伤亡的就有十几起。“避免此类事故的重现， 安全生产不容忽视”。
a) 主釜尾气组成：HCl：64.5%；Cl2：1.75%；H2/ Cl2： 3.17%；
b) 副釜尾气组成：HCl：73%；H2/ Cl2：3.15%；
c) 氯化釜釜内残液：HAc 34.55%；HCl 2.10%；
另外氯化釜残液内含有大量Fe2+离子。
2
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2. 事故调查： 3）维修人员对该氯化釜分配台通氯胶囊阀、釜上通氯玻璃 阀及釜上DN100气相大阀进行检查，发现以上氯气和气相阀 门关不死，存在内漏现象。 4）维修人员对氯化釜水洗处理后，打开釜盖后进行了仔细 检查，发现氯化釜内穿孔两处，距离釜底圆弧以上400mm 处（方向分别为西南侧一处，孔径φ8mm），同时发现穿孔 处上下共约600mm宽的釜体出现一周脱瓷。
9
3. 防止同类事故的措施 1）企业领导必须树立管生产必须管安全的思想，提高安全 生产意识，承担安全生产责任，以科学态度加强安全管理， 对生产人员进行安全教育。 2）液氯钢瓶及液氯的使用单位，要制定安全使用的管理规 定，在液氯钢瓶与生产设备的联接管线上，必须安装逆止阀， 缓冲罐或其他防止倒灌的装置，以避免生产系统内的物料倒 灌进入液氯钢瓶内。 3）液氯充装单位要制定严格的充装前检查制度。操作人员 必须严格培训后方可上岗操作，并严格执行各项制度。液氯 钢瓶在充装前应认真进行检查，对不符合要求的气瓶应先进 行清理并符合要求后方可充装。
8
2.事故原因分析 最初爆炸的液氯钢瓶，是9月3日由某化工厂送到电化厂 来充装液氯的。某化工厂的液化石腊工段是以液体石腊和液 氯为原料生产氯化石腊。该工段由于生产管理混乱。设备简 陋，在液氯钢瓶与生产设备的联接管路上没有安装逆止阀、 缓冲罐或其它防倒灌装置，致使氯化石腊倒灌入液氯钢瓶。 电化厂液氯工段无安全操作规程和管理制度，操作人员缺乏 严格的技术培训和安全教育，在液氯充装前没有对液氯钢瓶 进行检查和清理，致使液 氯钢瓶内倒灌入氯化石腊，在再次充装液氯时，氯化石 腊和液氯发生化学反应，温度、压力骤然升高，致使钢瓶发 生粉碎性爆炸。可见，爆炸的主要原因是管理混乱。
6
案例二 浙江省温州电化厂液氯钢瓶爆炸
1. 事故经过： 1979年9月7日13时55分，某电化厂，液氯工段一只容 积为415升、充装量为0．5吨的液氯钢瓶发生了猛烈的爆炸。 爆炸气瓶的碎片又撞击到其附近的液氯钢瓶上，加上爆炸时 产生的冲击波，又导致4只液氯钢瓶爆炸，5只液氯钢瓶被击 穿，另有13只钢瓶被击伤和产生严重变形。爆炸时不但有震 耳欲聋的巨响，而且随着巨响发生的冲天气浪高达40余米。 强大的气浪将414平方米钢筋混凝土结构的液氯工段厂房全 部摧毁，并造成周围办公楼及厂区周围280余间民房不同程 度的损坏。
7
案例二 浙江省温州电化厂液氯钢瓶爆炸
爆炸中心水泥地面上留下了深1．82米、直径为6米的大坑， 爆炸碎片最远的飞出830余米。爆炸后共泄出10．2吨液氯， 其扩散后共波及7．35平方公里面积，由于爆炸以及爆炸后 散溢氯气的毒害，共造成59人死亡，779人住院治疗，420 余人到医院门诊治疗，直接经济损失达630000余元。