齿轮轴切削加工工艺设计
齿轮轴加工工艺【全面解析】
齿轮轴加⼯⼯艺【全⾯解析】齿轮轴加⼯⼯艺内容来源⽹络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加⼯中⼼、车铣磨钻床、线切割、数控⼑具⼯具、⼯业机器⼈、⾮标⾃动化、数字化⽆⼈⼯⼚、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣⾦冲压折弯、精密零件加⼯等展⽰，就在深圳机械展.齿轮轴的加⼯⼯艺（以45号钢为例）：⼀、⽑坯下料⼆、粗车三、调质处理（提⾼齿轮轴的韧性和轴的刚度）四、精车齿坯⾄尺⼨五、若轴上有键槽时，可先加⼯键槽等六、滚齿七、齿⾯中频淬⽕（⼩齿轮⽤⾼频淬⽕），淬⽕硬度HRC48-58（具体硬度值需要依据⼯况、载荷等因素⽽定）⼋、磨齿九、成品的最终检验细长轴的齿轮轴加⼯⼯艺（以45号钢为例）：⼀、⽑坯下料⼆、调质处理（提⾼齿轮轴的韧性和轴的刚度）三、带跟⼑架、⽤皂化液充分冷却的前提下，粗车齿轮轴四、去应⼒退⽕五、精车齿坯⾄尺⼨（带跟⼑架、⽤皂化液充分冷却）六、若轴上有键槽时，可先加⼯键槽等七、滚齿⼋、齿⾯⾼频淬⽕，淬⽕硬度HRC48-58（具体硬度值需要依据⼯况、载荷等因素⽽定）九、磨齿⼗、成品的最终检验注：细长轴搜索类零件的放置⼀定要垂吊放置（⽤铁丝系住，悬挂在挂架上），不得平放！⽤于中⼩型轧钢机传动箱体中的齿轮轴，设计上⼀般为软齿⾯，即⼩齿轮轴硬度为280～320HB，⼤齿轮轴硬度为250～290HB，模数mn=8～25，技术要求⼀般为调质处理。
这种零件在⽆感应加热淬⽕设备的⼯⼚中加⼯时，其加⼯⼯艺路线为:锻⽑坯→粗加⼯→调质→精加⼯→制齿→磨轴颈。
按这样的⼯艺流程⽣产出来的模数mn≤10的齿轮轴，使⽤情况基本良好，但模数mn≥12时，使⽤寿命短。
突出表现为轮齿不耐磨，使⽤半年以后，齿⾯已有明显磨痕，当发⽣较⼤冲击时，还会出现断齿现象。
针对这种情况，我们对原有⼯艺进⾏了分析，找出⼯艺路线中所存在的缺陷，并提出了新的制作⼯艺⽅法。
1原⼯艺路线存在的问题原加⼯⼯艺路线中的粗加⼯，即粗车⽑坯的外圆及轴向长度。
齿轮轴加工工艺规程设计
课程设计齿轮轴加工工艺规程设计教学单位: 机电工程学院专业: 机械设计制造及其自动化班级: 机械09C(本)学号: …………学生姓名: XXX指导教师: XXX（讲师）完成时间: 2013年5月5日电子科技大学中山学院机电工程学院摘要机械加工工艺规程设计能力是从事机械制造专业的科研、工程技术人员必须具备的基本素质之一。
机械加工工艺规程设计作为高等工科院校教学的基本科目，在实践中占有极其重要的地位，工艺流程设计在加深对专业课程基本理论的理解和加强对解决工程实际问题的能力培养方面所发挥的作用是显而易见的。
本设计是齿轮轴的加工工艺规程设计，其结构虽然规则，但是精度要求比较高，所以工艺要求比较复杂。
需要粗车、精车、铣车、磨销，其中精车是加工关键。
车床加工工艺是以机械制造中的工艺基本理论为基础，结合车床的特点，综合运用多方面的知识解决车床加工过程中面临的工艺问题。
工艺规程是保证机械产品高质量、低成本的一种重要的工艺依据，工艺规程设计在机械加工中就显得更为突出，因此中小型零件加工的规程设计常被选作毕业设计的主要内容之一。
关键字：工艺规程；齿轮轴I目录1绪论 (1)1.1引言 (1)1.2 设计的内容及要求 (1)2 零件分析 (3)2.1齿轮轴的概述 (3)2.2零件的结构工艺分析 (4)2.3零件的校核 (5)3齿轮轴的工艺规程分析 (10)3.1毛坯的选择 (10)3.2制定工艺路线 (11)3.2.1 基本加方案 (11)3.2.2 工艺路线的设定 (11)3.2.3 加工工艺过程内容 (12)3.3基准的选择 (13)3.3.1 粗基准的选择 (13)3.3.2 精基准的选择 (14)3.4 机械加工工艺过程分析 (15)3.4.1 加工阶段的划分及划分加工阶段的原因 (15)3.4.2 加工顺序的安排 (15)3.4.3 机床的选择 (16)3.5 切削用量 (16)3.5.1 粗加工时切削用量的选择原则 (16)3.5.2 精加工时切削用量的选择原则 (17)3.5.3 选择切削用量 (18)3.6 确定加工余量、工序尺寸及公差 (19)3.7基本工时 (20)4 结束语 (22)参考文献 (23)致谢 (24)I I1绪论1.1引言机械设计在机械工程中十分重要，它是理论联系实际的重要纽带。
齿轮传动轴加工工艺及过程
设计任务：
• 了解齿轮传动轴的加工过程
零件的结构分析
• 1.合理的零件尺寸 • 为保证设计基准与工艺基准的重合并符合 尺寸链最短原则，使零件在被加工过程中 能直接保证尺寸精度要求，并保证装配时 累积误差最小，零件的尺寸标注不封闭， 避免从一个加工表面确定几个非加工表面 的位置。 • 2.合理的零件结构 • 轴的相邻表面间留 • 有退刀槽。
• 粗车 20° • 精车/半精 • 车 20° •
7°
11°
60°
60°
5°
5°
7°
5°
加工阶段的划分
• 此传动轴在结构上可大致分为四个部分整个轴段的表面 粗糙度为0.8两个尺度不同的键槽。在加工上大致分为粗 车半精车精车 铣削，以得到不同要求的加工面。 • 1.粗加工阶段 在这一阶段中要对整个圆棒料毛坯切除大量 的加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽快接近成品，得到 的已加工表面的表面粗糙度要达到12，为半精加工提供精 基准。 • 2.半精加工阶段 在这一阶段中应为主要表面的精加工做 好准备并完成一些 • 次要表面的加工在完成这一步时所加工表面的表面粗糙 度要求达到3.2。 • 3.精加工阶段 保证各主要表面达到或基本达到图样规定的 质量要求完成表面粗糙度0.8的加工。
一、选择毛坯
• 此传动轴采用综合力学性能优异且价格较 为便宜的45钢这种材料在经过 • 热处理后能得到一个较好的切屑性能、较 高强度及需要的韧度在加工中非常适合 各种加工的需要。 • 由于此传动轴为单件小批生产且精度不是 很高故此传动轴采用圆棒料毛坯圆棒 • 料毛坯成本较低加工方面也较方便。 • 得毛坯尺寸选取 长度250mm根据半精车及 粗车端面余量算得 • 240+2x2+2x2=248mm接近的是 • 250mm故此长度选择250mm。 • 查《实用机械制造工艺设计手册》表2-11
齿轮轴零件机械制造工艺规程
1.齿轮轴零件的机械制造工艺规程1.1 零件工艺分析和确定生产类型1.1.1拟定工艺路线由给定的零件图可以看出，该零件图的是齿轮轴类零件，部分加工表面的精度等级达到5级，粗糙度达到0.4μm，因此先大致拟定如下工艺路线：①锻造毛坯，正火②对整个毛坯件进行粗车③对整个毛坯件进行半精车④热处理⑤精车⑥滚齿⑦钻孔，攻丝⑧调质处理⑨对50mm处进行磨削1.1.2确定零件的生产类型根据下式计算--------（1-1） 式中N----零件的生产纲领Q----产品的年产量m----每台（辆）产品中该零件的数量a%----备品率，一般取2%-4%b%----废品率，一般取0.3%-0.7%根据上式就可以计算求得该零件的年生产纲领，在通过查表，就能确定该零件的生产类型。
本设计中，Q=5000，m=1件/台，备品率和废品率为3%和0.5%，将数据代入上式得N=5176件/年，查表可知该零件为轻型零件，本设计中齿轮轴零件的生产类型为大批量生产。
1.2毛坯的选择，绘制毛坯图1.2.1选用锻件为毛坯，采用模锻成型的方法制造毛坯。
1.2.2确定毛坯尺寸及机械加工余量本锻件采用普通级，根据零件图的基本尺寸查表可初步得粗车，半精车，粗磨和精磨外圆的单边加工余量分别为6mm，1.1mm，0.4mm 和0.1mm。
又粗精加工分开时，对于粗车外圆的余量允许小于原表中余量的70%，故可取粗车余量为4.8mm，总的的余量为6.4mm。
再根据手册即可得锻件机械加工余量和公差为：单边加工余量半径a=6r=5±2。
于是，可初步得锻件图的尺寸，如图1-1所±2,长度方向aL示（图中粗实线表示锻件的外形，双点划线表示零件轮廓）。
1.3毛坯图的确定1.3.1计算毛坯加工余量和尺寸公差⑴根据图1-1和计算式---------------（1-2）设锻件最大直径为100mm，长为230mm，则图1-1 齿轮轴零件的锻件图根据上述计算数据，查表可确定零件的形状复杂系数为s，属于简单级别。
双联齿轮轴机械加工工艺流程
双联齿轮轴机械加工工艺流程双联齿轮轴是一种机械零部件，其加工工艺流程包括数控编程、铣削、车削、热处理、齿轮加工和装配等关键步骤。
在制造过程中，需要严格按照工艺流程进行加工，以保证双联齿轮轴的质量和精度。
下面我们来详细介绍一下双联齿轮轴机械加工工艺流程。
一、数控编程数控编程是双联齿轮轴加工的第一步。
在这一阶段，需要根据零件的设计图纸和要求，利用CAD/CAM软件编写数控程序。
程序中包括了各种刀具的路径、切削速度、进给速度等参数，以及工件的加工坐标和工序顺序。
数控编程需要由经验丰富的技术人员完成，以确保程序的准确性和合理性。
二、铣削在数控编程完成后，就进入了实际的机械加工阶段。
首先是铣削工序，其目的是将工件的外形轮廓进行加工。
这一步需要使用数控铣床，根据编写好的程序，用不同的刀具进行切削。
在铣削过程中，需要根据工艺要求控制切削参数，如切削深度、进给速度等，确保加工出工件的精度和表面质量。
三、车削接下来是车削工序，车削主要用于加工双联齿轮轴的轴部。
同样需要使用数控车床，根据程序进行精确的切削。
车削工序中，需要根据工件的尺寸和形位公差，通过合理的切削参数和刀具选择，确保工件的几何形状和尺寸精度。
四、热处理热处理是双联齿轮轴加工的重要工序之一。
通过热处理，可以改善工件的组织结构和性能，增强其硬度和耐磨性。
对于双联齿轮轴来说，通常会采用渗碳淬火的热处理工艺，以保证工件的表面硬度和韧性。
热处理过程需要控制加热温度、保温时间和冷却速度，以确保工件获得良好的热处理效果。
五、齿轮加工双联齿轮轴的齿轮是其关键部件之一，齿轮加工是加工工艺流程中的重要环节。
通常采用滚齿和磨齿工艺，以确保齿轮的精度和平整度。
在齿轮加工过程中，需要控制加工工艺参数，如刀具的选择、切削速度、进给速度等，以获得良好的加工质量。
六、装配最后是双联齿轮轴的装配工序。
在装配过程中，需要将经过加工和热处理的各个部件进行组装，并进行必要的调试和检验。
装配过程需要严格按照装配图纸和工艺要求进行，以确保双联齿轮轴的功能和性能。
齿轮加工工艺策划方案
齿轮加工工艺策划方案1. 引言齿轮是一种常见的机械传动元件，广泛应用于各种机械设备中。
齿轮加工工艺是指对齿轮进行切削、磨削、热处理等一系列工艺操作，以获得满足设计要求的齿轮产品。
本文将介绍一个齿轮加工的工艺策划方案，包括工艺流程、设备选型、工艺参数等内容。
2. 工艺流程齿轮加工的工艺流程通常包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适合的齿轮材料，并进行加工前的预处理操作，如清洗、除油等。
2.齿轮切削加工：使用数控铣床或数控车床进行齿轮的切削加工，首先进行齿轮齿条的切削，然后进行齿轮齿面的加工。
3.热处理：齿轮在加工后需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
一般使用渗碳、淬火、回火等热处理工艺。
4.磨削：经过热处理的齿轮进行磨削加工，以提高其齿面的光滑度和精度。
5.检验与修整：对磨削后的齿轮进行检验，如齿距、齿厚、齿向等参数的检测，并进行必要的修整工作。
6.表面处理：对齿轮进行表面处理，如磷化、镀铬等，以提高其耐腐蚀性和美观度。
3. 设备选型齿轮加工过程需要使用一系列设备来完成各个工艺步骤。
根据具体的项目需求和加工规模，可以选择以下设备进行齿轮加工：1.数控铣床：用于齿轮齿条的切削加工，具有高精度和高切削效率的特点。
2.数控车床：可用于齿轮齿条和齿面的切削加工，适用于加工小批量、高精度的齿轮。
3.热处理设备：包括渗碳炉、淬火炉和回火炉等，用于对齿轮进行热处理，提高其硬度和强度。
4.磨床：用于齿轮齿面的磨削加工，在精度和光滑度上有较高的要求时使用。
5.检测仪器：包括齿轮测量仪、齿轮检测仪等，用于对齿轮进行各项参数的检测。
6.表面处理设备：如磷化设备、镀铬设备等，用于对齿轮进行表面处理，提高其耐腐蚀性和美观度。
选择设备时需要考虑工艺要求、加工精度、产能需求等因素，并与供应商进行充分的沟通和协商。
4. 工艺参数齿轮加工过程中的工艺参数对成品的质量和性能有重要影响，下面列举一些常见的工艺参数：1.切削速度：切削速度是指刀具在切削过程中切削的线速度，通常用米/分钟表示。
双联齿轮轴机械加工工艺流程
双联齿轮轴机械加工工艺流程1. 引言1.1 双联齿轮轴机械加工工艺流程概述双联齿轮轴是机械传动系统中的重要部件，具有承载转矩、传递动力的功能。
其加工工艺流程的优劣直接影响到产品的质量和性能。
双联齿轮轴的机械加工工艺流程是一个复杂的过程，需要经过设计、加工、检测、装配等多个环节。
在整个加工过程中，需要精准的技术和可靠的设备来保障产品的质量。
双联齿轮轴的设计要求包括对齿轮轴的尺寸、材料、精度等方面的要求。
在加工过程中，需要根据设计要求选择合适的加工工艺，包括车削、铣削、磨削等工艺，以确保产品的精度和表面质量。
双联齿轮轴的检测与调试是保证产品质量的重要环节，需要通过各种检测手段对产品进行检测，确保产品符合设计要求。
在装配与包装环节，需要注意产品的安全性和完整性，以确保产品在运输和使用过程中不会出现问题。
双联齿轮轴机械加工中常见问题包括工艺选择不当、设备故障、操作不规范等，需要及时发现并解决。
只有不断改进和优化加工工艺流程，才能提高产品质量和生产效率。
双联齿轮轴机械加工工艺流程的重要性不可忽视，只有通过持续优化和改进，才能适应市场需求和提高产品竞争力。
未来，随着技术的进步和需求的变化，双联齿轮轴机械加工工艺流程将会不断向更智能、高效的方向发展。
2. 正文2.1 双联齿轮轴的设计要求1. 双联齿轮轴的功能需求：双联齿轮轴通常用于传动机械设备中，因此在设计之前需要明确定义其功能需求，包括传递扭矩、转速、传动比等参数。
2. 双联齿轮轴的结构设计：在设计双联齿轮轴时，需要考虑其结构形式，包括轴的长度、直径、螺纹部分、轴承座、键槽等设计要素，确保其在工作时具有足够的强度和刚度。
3. 双联齿轮轴的材料选择：根据双联齿轮轴的工作环境和要求，需要选择适合的材料进行制造，通常选用优质的合金钢或不锈钢材料。
4. 双联齿轮轴的表面处理：为了提高双联齿轮轴的耐磨性和抗腐蚀性，通常需要对其表面进行适当的处理，如表面镀铬、氮化处理等。
齿轮轴机械加工工艺及夹具设计
齿轮轴机械加工工艺及夹具设计背景知识（一）齿轮轴的作用齿轮轴零件的主要作用是支撑回转零件、实现回转运动并传递转矩和动力。
齿轮轴零件是将齿轮部分和轴做成一体无需键配合的一种常见机械零件。
齿轮轴具备传动效率高、结构紧凑和使用寿命长等一系列优点,是通用机械特别是工程机械传动中的重要零件之一。
齿轮轴的工作能力一般取决于轴的强度和刚度,转速高时还取决于轴的振动稳定性。
（二）机械制造工艺相关知识A.基本概念(1)生产过程是指从原材料到产品出厂的全部劳动过程。
(2)机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分,是对零件采用机械加工的方法直接改变毛坯的形状、尺寸、和表面质量等,使之成为合格零件的过程。
(3)工序一个(或一组)工人在一个工作地对一个(或同时对几个)工件连续完成的那一部分工艺过程。
(4)安装如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹,则每次装夹下完成的那一部分内容称为一个安装。
(5)工位在工件的一次装夹后,工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。
(6)工步在加工表面(或装配时的连接表面)和加工(或装配)工具不变的情况下,所连续完成的那一部分工序称为工步。
(7)走刀切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容,称为一次走刀。
(8)生产纲领是在计划期内生产的产品产量和进度计划。
(9)生产类型是指企业(或车间、工段、班组、工作地)生产专业化的程度分类。
一般分为单件生产、成批生产和大批量生产三种类型。
B.机械加工工艺规程（1）机械加工工艺规程有:机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片、标准零件或典型零件工艺过程卡片、单轴自动车床调整卡片、多轴自动车床调整卡片、机械加工工序操作指导卡片、检验卡片等。
（2）制定工艺规程的基本要求是:在保证产品质量的前提下,能尽量提高生产率和降低成本,并充分利用现有生产条件,保证工人具有良好而安全的劳动条件。
（3）制定工艺规程的步骤:①收集和熟悉制定工艺规程的有关资料图样,进行零件的结构工艺性分析;②确定毛坯的类型及制造方法;③选择定位基准;④拟定工艺路线;⑤确定各工序的工序余量、工序尺寸及其公差;⑥确定各工序的设备、刀具、夹具、量具和辅助工具;⑦确定各工序的切削用量及时间定额;⑧确定主要工序的技术要求及检验方法;⑨进行技术经济分析;⑩编制工艺文件。
齿轮 轴 壳体 加工工艺流程
检验
检验各部位尺寸和表面加工情况
50
入库
涂油入库
工种
工序内容
5
下料
根据设计要求，合理下料
10
车
用三爪卡盘夹持工件，车端面见平，钻中心孔，用尾架顶端顶住，粗车各个台阶，直径、长度均留余量2mm。
15
热
调制处理
20
钳
修研两端中心孔
25
车
双顶尖装夹，半精车各台阶。切相关退刀槽，倒角。
30
插
用插齿机，插出花键。
35
钳
修研两端中心孔
40
磨
用砂轮靠端面，磨各轴肩。
45
检验
检验各部的加工工序
序号
工种
工序内容
5
铸造
按图纸要求铸造
10
清砂
清砂处理
15
热
人工时效处理
20
涂漆
表面涂防锈漆
25
铣
在数控铣床上，讲毛坯孔定位夹紧，粗精铣各基面及轴承座结合面，并加工其上所有螺孔及定位孔。
30
钳
装配轴承座
35
钻
按要求钻孔。
40
钳
去毛刺，清洗。
1.齿轮的加工工序
序号
工序内容
5
毛坯锻造
10
正火
15
粗车外圆及端面，留余量1.5-2mm，钻镗花键底孔
20
拉花键孔
25
钳工去毛刺
30
精车外圆，端面及槽至要求
35
检验
40
插齿，留剃余量0.04-0.06mm
45
倒角
50
钳工去毛刺
55
剃齿
60
齿部高频淬火
齿轮轴的机械加工工艺规程设计
齿轮轴的机械加工工艺规程设计一、设计方案1.加工方法选择：齿轮轴的加工可以采用车削、铣削、磨削等多种方法。
根据齿轮轴的材质、加工量、加工难度和成本等因素进行综合选择。
2.切削刃具选择：齿轮轴采用头尾杆式加工，初粗磨、精磨采用相应的车刀、铣刀和磨料磨具。
3.工艺方案设计：根据齿轮轴加工的需要，设计出完整的工艺流程和必要的加工治具，确定加工路线和操作方法，保证加工的质量和效率。
二、工艺操作1.准备工作：选用符合要求的加工设备，清理加工平台和工具，检查加工刀具和夹具的状况。
2.粗加工：车削加工和铣削加工顺序应根据具体要求进行调整。
采用小进给、较大切削深度进行粗加工。
保证尺寸精度和表面质量。
3.精加工：根据加工要求，选择合适的切削条件和加工方式，采用多道次、小进给进行精加工操作，以保证加工精度和表面质量。
4.磨削：在完成精加工后，进行磨削操作。
采用磨料磨具进行外圆和内孔的磨削，保证加工精度和表面光洁度。
三、工艺参数1.精度保证：齿轮轴加工过程中要注意加工的精度，车削和铣削一般精度等级不低于IT8，磨削精度等级不低于IT6。
2.表面光洁度：齿轮轴加工表面要求光洁，表面粗糙度应满足加工要求，一般粗糙度Ra不高于1.6μm。
3.切削条件：根据齿轮轴的材质、硬度和加工要求，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度。
4.加工液：选择合适的加工液，提高加工效率和工件质量。
如冷却液等，有助于降低加工热量和保持加工表面光洁度。
四、加工设备1.车床和铣床：齿轮轴的加工可以采用车床和铣床两种设备。
车床主要用于齿轮轴的轴身加工，铣床主要用于齿轮轴的端面加工。
2.磨床：齿轮轴磨削可以采用内圆磨床、外圆磨床和中心磨床。
内圆磨床主要用于齿轮轴的内孔磨削，外圆磨床主要用于齿轮轴的外圆磨削，中心磨床主要用于齿轮轴的中心孔磨削。
五、工装设计1.夹具设计：齿轮轴加工中，为了保证工件的安全固定，需要设计制作专门的夹具。
夹具的选择与设计应根据加工要求和工件的形状进行综合考虑。
毕业设计-“齿轮轴”零件的机械制造工艺与夹具设计
“齿轮轴”零件的机械制造工艺与夹具设计
摘要
齿轮轴零件的主要作用是支撑回转零件、实现回转运动并传递转矩和动力。齿轮轴 具备传动效率高、结构紧凑和使用寿命长等一系列优点，是通用机械特别是工程机械传 动中的重要零件之一。齿轮轴加工材料、热处理方式、机械加工工艺过程的优化，将对 提高齿轮轴的加工质量及寿命有着重要借鉴意义。本文对某企业提供的“齿轮轴”零件 进行了机械制造工艺规程设计和铣键槽专用夹具设计。对于工艺规程设计和夹具设计制 订了两套不同的方案，从中甄选出最佳方案。本设计首先分析了齿轮轴零件的作用和加 工工艺性，然后进行工艺规程设计，最后是铣键槽专用夹具设计。齿轮轴零件的机械综 合性能要求较高，一般选择锻件作为毛坯。合理安排工艺路线，划分加工阶段对保证零 件加工质量至关重要。使用夹具可以缩短辅助时间，提高劳动生产率，保证加工精度， 稳定加工质量，降低对工人的技术要求，扩大机床工艺范围。本文对所设计的专用夹具 进行了精度校核和定位误差分析，对夹具的设计质量也进行了评估。
关键词：齿轮轴；工艺分析；工艺规程设计；夹具设计
Hale Waihona Puke “齿轮轴”零件的机械制造工艺与夹具设计
The machining process planning and fixture design of the Gear Shaft
Abstract
The main function of the gear shaft is to support rotating parts, achieve rotary m -otion and transfer torque and power. Gear shaft has a series of advantages, such as h -igh transmission efficiency, compact structure, long service life and so on. It is one of the important parts in the general machinery, particularly the engineering machinery transmission. The optimization of the gear shaft’s machining materials, thermal treatm -ent method and machining process will have great significance on the machining qual -ity of the gear shaft and the service life. This paper discussed the machinery manufacturing process planning and fixture design of milling key of a "gear shaft" provided by a enterprise. As for process planning and fixture design, there were two different p -lans for selecting the better one. The paper firstly analyzed the function of the gear s -haft and its mechanical properties, and then planned the machining process, finally, th -e fixture design. As gear shaft requires the higher machinery comprehensive properties, we usually select the forgings as the forging blank. It is very important for ensurin -g the processing quality of the gear shaft to arrange the process route reasonably and divide the processing stage. Using Fixture can reduce the auxiliary time, increase prod -uctivity, ensure machining accuracy, stabilize the processing quality, reduce the technical requirements for workers and expand the technology range of machine tool. In this paper, special fixture was checked for precision and was analyzed for the positioning error. The quality of fixture design was evaluated too.
齿轮轴机械加工工艺过程
齿轮轴机械加工工艺过程
齿轮轴的机械加工工艺过程包括以下步骤：
1.确定工艺方案和加工工序。
根据齿轮轴的材料、尺寸、精度要求等因素，确定加工工艺方案及各工序的加工内容和顺序。
2.准备材料和工具。
按照确定的工艺方案准备所需的原材料，选择适合的工具和夹具。
3.粗加工。
通过车削、铣削、钻削等粗加工方式，将齿轮轴的外形粗加工到近似尺寸和形状。
4.热处理。
对于需要改变齿轮轴硬度和工艺性能的材料，在粗加工后进行热处理，如淬火、回火等。
5.精加工。
通过磨削、拉削等高精度加工方式，将齿轮轴的尺寸、形状、表面粗糙度和平整度等达到设计要求。
6.齿轮加工。
根据齿轮轴上齿轮的要求，将齿轮加工到规定的模数和齿数，并保证齿轮与齿轮联合传动的配合精度。
7.表面处理。
通过抛光、喷涂等表面处理方式，保证齿轮轴的外观美观和防腐性
能。
8.产品检验。
对加工完成的齿轮轴进行检验和测试，如尺寸测量、强度试验、轴承承载能力测试、振动测试等，保证产品质量。
齿轮轴的加工工艺步骤
齿轮轴的加工工艺步骤
一、前期准备
齿轮轴是一种重要的机械零件，其加工工艺需要进行严密的前期准备。
首先，需要确定齿轮轴的材质和规格。
其次，需要了解齿轮轴的设计
图纸和加工要求。
最后，需要准备好各种加工设备和工具。
二、车削加工
1.粗车
首先，在车床上将齿轮轴的原材料进行粗车，使其外形尺寸达到设计
要求。
2.细车
接下来，在车床上对齿轮轴进行细车，使其表面光滑度达到设计要求。
三、铣削加工
1.铣平端面
在铣床上对齿轮轴两端进行铣削，使其两端面平行度达到设计要求。
2.铣削键槽
在铣床上对齿轮轴进行键槽的铣削，使其与配合零件相匹配。
四、热处理
1.淬火处理
将经过精密加工的齿轮轴放入淬火炉中进行淬火处理，以提高其硬度和强度。
2.回火处理
将淬火后的齿轮轴放入回火炉中进行回火处理，以降低其脆性和提高其韧性。
五、磨削加工
1.粗磨
在磨床上对齿轮轴进行粗磨，使其表面光滑度达到设计要求。
2.细磨
在磨床上对齿轮轴进行细磨，使其表面光滑度更加精细。
六、齿轮加工
1.车削齿形
在齿轮车床上对齿轮进行车削，使其齿形符合设计要求。
2.滚削齿形
在滚齿机上对齿轮进行滚削，使其齿形更加精细。
七、组装
将已经经过各种加工的零部件按照设计要求进行组装，完成整个齿轮轴的制作过程。
八、检验和调试
最后，在专业的检测设备上对制作好的齿轮轴进行检验和调试，确保其质量符合设计要求。
齿轮轴加工工艺设计毕业设计
目录摘要 (Ⅰ)目录 (1)引言 (2)第一章零件图分析 (3)1.1 零件的功用 (3)1.2 零件的结构工艺分析 (3)第二章毛坯的确定 (4)2.1 毛坯的选择 (4)2.2 毛坯图的设计 (4)第三章基准的选择 (5)3.1 基准的概念和分类 (5)3.2 定位基准的选择 (5)第四章制定加工工艺路线 (7)4.1 加工阶段的划分 (7)4.2 各加工阶段的主要任务 (7)4.3 加工顺序的安排 (7)4.4 数控车床加工与普通车床加工的区别 (8)4.5 拟定加工工艺路线方案 (8)4.6 机械加工工艺卡 (9)4.7 加工程序 (16)结束语 (20)参考文献 (21)致谢 (22)附图1 零件图附图2 毛坯图1引言1、齿轮轴零件的工艺特点及基本工艺过程（1）工艺特点齿轮轴类件的工艺特点首先是它的形面特征多，在基于特征的零件信息描述中可以把它分为主特征：内外圆柱面、圆锥面、齿轮表面等；辅助特征：键槽、小平面、花键、螺纹等。
另外，齿轮轴类件加工所使用的机床多，材料及热处理种类也较多。
再者，它的工艺特征如尺寸精度、形位公差、表面质量也要求较高。
在机械加工中，每一种零件都有几种加工工艺方法与之对应，根据生产规模、零件整体形状和轮廓尺寸、制造资源等，针对每一特征的加工精度、表面粗糙度及不同材料选择不同加工方法。
（2）基本工艺过程1、粗车----车床2、热处理----箱式炉3、精车----车床4、铣键槽----铣床5、滚齿-----滚齿机6、齿面淬火---高频淬火机床7、磨---外圆磨床8、成品检验第一章零件图分析1.1 零件的功用本零件为减速器中的输出齿轮轴，其功用是传递动力和改变输出轴运动方向。
1.2 零件的结构工艺分析从零件图上看，本零件为回转体零件，结构比较简单，其表面组成为：Φ35、Φ40、Φ55、Φ35的圆柱面及Φ90齿面，Φ10×21.5的键槽。
其主要加工的面有Φ35、Φ40、Φ55的外圆柱面及Φ90的齿面。
齿轮轴加工工艺流程
齿轮轴加工工艺流程
《齿轮轴加工工艺流程》
齿轮轴是机械传动系统中非常重要的零部件，其加工工艺对其性能和稳定性具有直接影响。
下面就来介绍一下齿轮轴加工的工艺流程。
首先是原材料的准备。
通常情况下，齿轮轴的原材料为优质的合金钢或不锈钢材料。
在选择原材料时，需要考虑到齿轮轴的使用环境、负载情况等因素，以确保材料的强度和耐磨性能达到要求。
接下来是粗加工工艺。
粗加工通常包括下料、车削等工艺，将原材料加工成初步形状的齿轮轴。
这个阶段的关键是确保齿轮轴的尺寸和形状符合设计要求，为后续的加工工艺打下基础。
然后是热处理工艺。
齿轮轴经过粗加工后，需要进行热处理以提高其强度和硬度。
热处理工艺通常包括淬火、回火等工艺，以达到材料的理想结构和性能。
接着是精密加工工艺。
精密加工通常包括磨削、齿轮刻槽等工艺，将经过热处理的齿轮轴加工成最终形状，并确保其精度和表面粗糙度符合要求。
最后是表面处理工艺。
表面处理通常包括镀铬、喷涂等工艺，以提高齿轮轴的耐腐蚀性和美观度。
通过以上的工艺流程，齿轮轴可以获得良好的性能和稳定性，从而确保机械传动系统的正常运转。
同时，加工工艺的每一个环节都需要严格控制，以确保最终产品的质量符合要求。
齿轮轴的加工工艺设计
西南科技大学机械制造与自动化专业毕业设计（论文）齿轮轴的加工工艺设计学院: 四川航天职业技术学院系部: 飞行器制造系班级: G11飞行器制造工艺套读班学生姓名:准考证号:指导教师（签名）:成绩:摘要毕业设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是由我们大学三年学习课程的综合分析而做出的设计,也是一次理论联系实际的训练,是我们用实际与理论的结合，因此,它是我们在社会上实习所做出的一份对大学三年的答卷。
这次设计的是齿轮轴，有零件图、毛坯图、装配图、夹具装配图各一张，机械加工零件工艺卡一张，设计说明书一份。
首先我们要熟悉零件，题目所给的零件是齿轮轴。
首先必须要了解齿轮轴的作用，接下来根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。
然后我们再根据定位基准先确定精基准，后确定粗基准，最后拟定主动齿轮的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图，夹具体零件图。
这就是我设计的基本过程。
齿轮轴是机械传动中的最主要部件，一般是电机通过带传动在大小齿轮间传递力矩以及调整好转速最后达到所需要的转速。
各齿轮间相互齿合相互传递力矩，齿轮与筒体把合，齿轮的精度决定传递的准确性，而齿轮的热处理工艺—加工工艺决定了齿轮的使用的寿命和承载的最大力矩。
齿轮传动很早以前就出现了，随着科学技术的进步，出现了一系列的齿轮传动形式，并形成了相应的齿轮啮合理论、设计、加工方法，这些工作都丰富和发展了齿轮传动理论体系。
齿轮是机械行业量大面广的基础件，广泛应用于机床，汽车，摩托车，农机，建筑机械，工程机械，航空，兵器，工具等领域，而且对加工精度，效率和柔性提出的要求越来越高。
目前在国内绝大部分仍采用普通机床加工齿轮，精度很难提高。
近几年，我国齿轮加工技术在发展的过程中取得了一定的进，但是总体还远远落后与西方发达国家，很多东西都在格里森齿轮等基础上发展过来的。
随着科学技术的发展，齿轮加工技术必定会朝着数控化、智能化、高速化、集成化、环保化的方向发展。
轴齿轮的机械加工工艺和工装设计设计
轴齿轮的机械加工工艺和工装设计设计轴齿轮的机械加工工艺和工装设计是确保齿轮的精度和性能的关键环节。
下面将详细介绍轴齿轮的机械加工工艺和工装设计的设计过程。
一、轴齿轮的机械加工工艺1.粗加工阶段在粗加工阶段，主要任务是切削掉多余的材料，使齿轮的基本形状和尺寸得以形成。
这个阶段通常采用铣削或车削的方法，根据设计要求和材料特性选择合适的刀具和切削参数。
2.半精加工阶段半精加工阶段是进一步细化齿轮的形状和尺寸，去除粗加工后留下的毛刺和加工痕迹。
这个阶段仍然采用铣削或车削的方法，但使用的刀具更加精细，切削参数也经过优化。
3.精加工阶段在精加工阶段，目标是提高齿轮的精度和质量。
这个阶段通常采用磨削的方法，使用磨床和精细的砂轮来达到高精度的表面粗糙度和平行度。
4.齿轮热处理阶段齿轮热处理是将齿轮加热到一定温度，然后进行淬火、回火等操作，以提高材料的硬度和耐磨性。
这个阶段对齿轮的性能和质量有重要影响，需要选择合适的热处理工艺并进行严格控制。
二、轴齿轮的工装设计1.夹具设计夹具是用于固定工件的工具，确保工件在加工过程中保持稳定。
针对轴齿轮的加工，需要设计专门的夹具来固定齿轮毛坯，确保齿轮在加工过程中不会发生移动或振动。
夹具设计需要考虑夹具的刚度、精度和可靠性等因素。
2.刀具设计刀具是用于切削材料的工具，其质量和性能对加工精度和效率有重要影响。
针对轴齿轮的加工，需要设计合适的刀具来满足切削要求。
刀具设计需要考虑刀具的材料、几何形状和切削参数等因素。
3.量具设计量具是用于测量工件尺寸和形状的工具。
为了确保轴齿轮的加工精度和质量，需要设计合适的量具来进行测量。
量具设计需要考虑量具的精度、测量范围和使用方便性等因素。
三、设计优化及改进建议1.优化加工工艺流程通过对现有加工工艺流程进行分析，可以发现存在的问题和瓶颈。
为了提高生产效率和降低成本，可以对加工工艺流程进行优化，例如减少加工工序、采用更高效的切削参数等。
2.引入先进的加工设备和工艺技术随着科技的不断进步，出现了许多先进的加工设备和工艺技术，可以显著提高加工效率和精度。
齿轮零件的加工工艺毕业设计
齿轮零件的加工工艺毕业设计一、齿轮零件的加工工艺概述齿轮作为机械传动系统中的重要部件，具有传递动力和转矩的作用。
其加工精度和表面质量对机械性能和使用寿命有着决定性影响。
因此，齿轮零件的加工工艺是机械制造中的重要环节之一。
本文将以圆柱齿轮为例，介绍其加工流程、设备选型、刀具选择、加工参数等方面的内容。
二、齿轮零件的加工流程1. 材料准备：选择合适的材料，根据设计要求进行锻造或铸造成型，并进行热处理。
2. 初步车削：将锻造或铸造后的齿轮毛坯进行初步车削，使其尺寸达到设计要求，并进行粗磨。
3. 精密车削：在精密车床上进行精密车削，使齿轮毛坯达到高精度要求。
这一步需要使用高精度刀具和设备，并严格控制切削参数，以确保加工质量。
4. 齿形加工：采用滚切削法或成型法进行齿形加工。
其中，滚切削法可以保证齿形精度和表面质量，成型法则适用于小批量生产。
5. 精密磨削：在磨床上进行精密磨削，使齿轮表面达到高精度和高光洁度要求。
这一步需要使用高精度的磨削设备和刀具，并严格控制加工参数。
6. 检验：对加工后的齿轮进行检测，包括尺寸、齿形、表面质量等方面。
如果不合格，则需要重新加工或修正。
7. 表面处理：根据使用要求进行表面处理，如镀铬、喷涂等。
8. 组装：将齿轮与其他部件组装在一起，完成机械传动系统的组装。
三、设备选型1. 车床：需要选择高精度的数控车床或普通车床，并配置相应的夹具和刀具。
2. 磨床：需要选择高精度的数控磨床或普通磨床，并配置相应的砂轮和夹具。
3. 滚齿机：如果采用滚切削法进行齿形加工，则需要选择相应的滚齿机，并配置相应的滚刀。
四、刀具选择1. 车削刀具：需要选择高精度的车削刀具，如硬质合金刀具、陶瓷刀具等，并根据加工材料和加工要求进行选择。
2. 磨削砂轮：需要选择高精度的磨削砂轮，如CBN砂轮、金刚石砂轮等，并根据加工材料和加工要求进行选择。
3. 滚切削滚刀：需要选择合适的滚切削滚刀，并根据齿形参数和加工要求进行选择。
(完整word版)齿轮轴的加工工艺设计
西南科技大学机械制造与自动化专业毕业设计（论文）齿轮轴的加工工艺设计学院: 四川航天职业技术学院系部: 飞行器制造系班级: G11飞行器制造工艺套读班学生姓名:准考证号:指导教师（签名）:成绩:摘要毕业设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是由我们大学三年学习课程的综合分析而做出的设计,也是一次理论联系实际的训练,是我们用实际与理论的结合，因此,它是我们在社会上实习所做出的一份对大学三年的答卷。
这次设计的是齿轮轴，有零件图、毛坯图、装配图、夹具装配图各一张，机械加工零件工艺卡一张，设计说明书一份。
首先我们要熟悉零件，题目所给的零件是齿轮轴。
首先必须要了解齿轮轴的作用，接下来根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。
然后我们再根据定位基准先确定精基准，后确定粗基准，最后拟定主动齿轮的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图，夹具体零件图。
这就是我设计的基本过程。
齿轮轴是机械传动中的最主要部件，一般是电机通过带传动在大小齿轮间传递力矩以及调整好转速最后达到所需要的转速。
各齿轮间相互齿合相互传递力矩，齿轮与筒体把合，齿轮的精度决定传递的准确性，而齿轮的热处理工艺—加工工艺决定了齿轮的使用的寿命和承载的最大力矩。
齿轮传动很早以前就出现了，随着科学技术的进步，出现了一系列的齿轮传动形式，并形成了相应的齿轮啮合理论、设计、加工方法，齿轮是机械行业量大面广的基础件，广泛应用于机床，汽车，摩托车，农机，建筑机械，工程机械，航空，兵器，工具等领域，而且对加工精度，效率和柔性提出的要求越来越高。
目前在国内绝大部分仍采用普通机床加工齿轮，精度很难提高。
近几年，我国齿轮加工技术在发展的过程中取得了一定的进，但是总体还远远落后与西方发达国家，很多东西都在格里森齿轮等基础上发展过来的。
随着科学技术的发展，齿轮加工技术必定会朝着数控化、智能化、高速化、集成化、环保化的方向发展。
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齿轮轴切削加工工艺设计说明书
目录
一、零件表面加工方法的选择---------------------------1
二、定位基准的选择---------------------------------------2
三、加工工艺路线的制定---------------------------------3
四、加工余量的确定---------------------------------------5
五、综合分析、审查---------------------------------------7
六、参考文献------------------------------------------------7
一、零件表面加工方法的选择
根据零件的材料、形状、尺寸、批量。
机加工表面形状、精度、粗糙度、热处理要求选择零件表面的加工方法。
零件为机床的配换齿轮轴，材料为45号钢，尺寸为130mm*φ38mm,属于小型零件，数量为10件，属于单件小批量生产。
该零件的表面多为圆周面，精度最高为IT7，表面粗糙度为Ra12.5-Ra0.8。
该零件要经过退火、淬火和回火的热处理过程。
零件表面粗糙度Ra12.5，Ra6.3,Ra3.2的外圆表面选择粗车-半精车加工。
表面粗糙度Ra0.8的外圆表面选择粗车-半精车-粗磨-半精磨的加工方法。
表面粗糙度Ra6.3的平面和半圆键槽选择粗铣加工。
表面粗糙度Ra3.2、精度为IT9的孔选择钻-粗扩-精扩的加工方法。
二、定位基准的选择
合理选择定位基准，对保证加工精度、安排加工顺序和提高加工生产率有着重要的影响。
从定位的作用看，它主要是为了保证加工表面的位置精度。
因此，选择定位基准的总原则，应该是从有位置精度要求的表面中进行选择，尽量选择设计基准为定位基准。
定位基准有粗基准和精基准之分。
零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准，以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过表面为定位基准的称精基准。
在加工中，首先使用的是粗基准，但在选样定位基准时，为了保证零件的加工精度，首先考虑的是选择精基准，精基准选定以后，再考虑合理地选择粗基准。
1. 车外圆的表面时所选的基准：
外圆表面：粗基准
中心孔：精基准
2.铣平面和键槽时所选的基准：外圆表面
3.钻孔时所选的基准：
外圆表面：粗基准
中心孔：精基准
4.扩孔时所选择的基准：
①若首先要求保证工件末一重要表面加工余量均匀时，应该选择该表面的毛坯面作为粗基准。
保证加工余量均匀应该选择内孔表面作
为粗基准。
②若必须保证工件上加工面与不加工面的相互位置的要求，则应以不加工面作为粗基准，保证壁厚均匀应该选择外圆表面为粗基准。
4.安装的形式和次数的选择原则：
(1)安装次数应该尽量少，车削安装夹具为三爪卡盘，车完一端调头再车另一端，所以在粗车和半精车的时候经过两次装夹。
(2)铣削时安装卡盘为虎钳，一次安装。
(3)钻、扩孔时，安装卡盘为虎钳，一次安装。
(4)磨削时，安装卡盘为三爪卡盘，一次安装。
三、加工工艺路线的制定
为保证零件质量、提高生产率和降低成本，在安排加工顺序时一般遵守“先基准面后基准面”、“先粗后精”、“先主后次”和“先面后孔”的基本原则。
遵循“先基准后其它”原则，首先加工精基准——钻中心孔及车外圆；
遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——车外圆各个表面，后加工次要表面——铣键槽和加工左端面孔，以及车螺纹；
遵循“先面后孔”原则，先加工左右端面，打中心孔，再加工各个台阶面。
车床的选择：
夹具和刀具等其他工具的选择：
夹具：三爪卡盘，虎钳
刀具：车刀，键槽铣刀，平面铣刀，钻头等。
热处理过程：完全退火——粗加工——半精加工——高频淬火、低温回火——精加工
四、加工余量的确定
查表可知：
1.各工步加工余量：详细DWG图纸请JIA：三二③1爸爸五四0 六
全套资料低价拾元起
根据《机械机械加工工艺手册》查表得到以下数据：
粗车：2mm，半精车：0.9-1.0mm，粗磨：0.5mm，半精磨：0.3mm 粗铣：1.0mm
钻：2mm，粗扩：1.5mm，精扩：1.0mm
2.各工序加工余量：
车削：2.9mm（φ22mm外圆），其余3.0mm
磨削：0.8mm 铣削：1.0mm 钻孔：2.0mm 扩孔：2.5mm 3.热处理加工余量：
查《机械机械加工工艺手册》，得：加工余量为5mm 。
4.毛坯的总加工余量：
各部分轴段对应的加工方法的余量与热处理加工余量的总和。
五、总括与检查
零件经过锻造——完全退火——粗加工——半精加工——高频
淬火、低温回火——精加工的过程。
由于)(722041.0020.0--f φ和)
(9100036,.0+H φ的精度以及表面粗糙度的要求较高，所以分别采用“粗车-半精车-粗磨-半精磨”和“钻孔-粗扩-精扩”的加工路线。
加工完成后应按照零件图对零件进行检查，以防操作失误带来不必要的损失。
六、参考文献
1. 张万昌. 工程材料及机械制造基础(Ⅱ)-热加工工艺基础. 北京：高等教育出版社，1991.5
2.张世昌，李旦，高航. 机械制造技术基础. 北京：高等教育出版社. 2007.
3.机械加工工艺手册
4.机械加工工艺基础、机械制造基础。