TPM(全面改善)
TPM改善案例
TPM改善案例引言Total Productive Maintenance（全面生产维护，简称TPM）是一种管理方法，旨在通过将设备维护和生产活动整合到一起，实现设备连续生产和提高生产效率。
本文将介绍一个TPM改善案例，以展示如何利用TPM方法有效改善生产设备维护和生产效率。
案例概况公司背景案例公司是一家汽车零部件制造企业，生产过程涉及多个工序和设备。
由于设备维护不及时和效率低下，导致生产效率低下，设备故障频繁，增加了生产成本和产品质量问题。
目标该公司决定引入TPM方法，并设定了以下目标：1.提高设备稼动率：减少停机时间，增加设备连续运行时间。
2.提高生产效率：减少设备故障次数，增加生产产量。
3.降低维护成本：通过定期检查和维护，减少设备故障和维修费用。
4.提高员工参与度：鼓励员工积极参与维护和改善活动，增强团队合作精神。
TPM改善措施1. 培训和意识提升在实施TPM前，公司组织了针对员工的TPM培训和意识提升活动。
培训内容包括TPM概念、目标和作用，以及如何进行设备保养和维修。
通过培训，增强了员工对TPM的认识和重要性，提高了他们参与TPM改善活动的积极性。
2. 制定清洁和保养标准公司制定了设备的清洁和保养标准，明确了各类设备的保养周期和方法。
针对不同设备，制定了具体的保养清单，包括润滑、紧固件检查、清洁等内容。
员工按照标准操作，定期对设备进行保养，减少设备故障的发生。
3. 建立设备维护记录为了有效管理设备维护情况，公司建立了设备维护记录系统。
员工在保养设备时，需填写保养记录，包括保养日期、保养内容、使用的工具和材料，以及发现的问题等。
通过记录，管理层可以了解设备的维护情况，并根据需要进行进一步的改善和调整。
4. 引入设备自动化监控系统为了及时发现设备故障和异常情况，公司引入了设备自动化监控系统。
该系统可以实时监测设备的运行状态，发现异常时及时报警。
监控系统还可以记录设备的运行数据，为后续的设备维护和改善提供依据。
TPM全面改善的案例
TPM全面改善的案例篇一：Tpm全面改善的案例Tpm全面改善的案例自主管理靖远二电在推行自主管理活动时按照教育、训练、实践、诊断提高的反复pDcA循环，分五个阶段循序渐进地开展活动。
第一阶段为设备初期清扫，主要以设备复原和消灭微缺陷为主；第二阶段为挑战“困难源”、“发生源”活动；第三阶段为总点检，以点检制优化和专业保全为主；第四阶段为点检活动效率化；第五阶段为自主管理体制建立。
每个阶段结束后，都必须严格按照各阶段的诊断标准和诊断程序进行诊断验收，确认是否合格，合格后才能进入下一阶段活动。
自主管理的方法：开展opL（全员培训）自主培训。
靖远二电自主管理活动开展了以员工自己学习、亲身当讲师的opL活动。
员工针对活动的设备性能、结构特点，自己在业余时间查找资料，做成教案，利用班前、班后会时间，每个人上台向其他班员讲授自己对设备、结构、性能理解的要点，并要求讲解时间不能超过1分钟。
追求“0”缺陷目标。
提出“0”缺陷是实施精细化管理的要求，通过树立“0”缺陷理念，进一步提升设备品质，确保设备时时处于最佳状态。
提升点检效率。
靖远二电将目视化管理作为提高点检效率的有效途径，将设备状态目视化、点检路线目视化，使点检人员能够在最短的时间判断出设备状态，降低了点检时间，使点检人员在有效时间内能够点检范围更广，从而能够及时发现设备问题，并加以处理。
张贴问题票。
靖远二电在自主管理活动中坚持问题票管理，即检查人员根据问题实施部门不同张贴不同颜色的问题票，使跨部门实施人员便于找到问题点。
问题票在改善后揭去，未揭去的问题票时时提醒实施班组还有问题存在，督促尽快实施。
制作看板。
靖远二电在推行Tpm时，明确指出要将看板管理作为公司各项管理的一个重要载体，活动中将公司目标、经营方针、安全指标、经济指标逐层分解并建立完善的控制措施，并通过管理看板揭示管理现状。
利用看板管理的方法及时将各部门活动情况予以揭示，并在周会、月度会议中通报，使公司领导能够掌握推行现状，并及时要求部门改进推进方法，不断提高质量。
TPM全面生产保养及定义
TPM全面生产保养及定义简介TPM（Total Productive Maintenance，全面生产保养）是一种通过最大限度优化设备效率、预防故障发生、减少生产停机时间的方法。
其目的是降低生产过程中发生故障和停机的可能性，从而提高生产效率和产品质量。
本文将介绍TPM的定义、原则和实施步骤，以帮助企业更好地进行生产保养管理。
定义TPM是一种基于团队合作和持续改进原则的生产保养管理方法。
该方法通过改进设备的可靠性、操作者的技能和生产过程的效率，最大化生产力并减少故障和停机时间。
TPM的目标是通过全员参与来实现设备的长期稳定运行并确保生产线的持续高效运转。
TPM主要包括以下关键概念：1. 全员参与TPM强调全员参与和团队合作。
在TPM中，每个员工都被视为生产过程中的一部分，他们的参与和贡献对设备的维护和生产效率的提高至关重要。
2. 预防性维护TPM鼓励预防故障的发生，而不是等到故障发生后再进行维修。
通过定期检查、清洁和保养设备，可以提前发现和解决潜在问题，避免生产中断。
3. 设备效率提升TPM的目标是通过优化设备效率来提高生产能力。
通过改善设备的可靠性、稳定性和产能，可以减少生产停机时间，提高生产效率。
4. 持续改进TPM是一个持续改进的过程，通过不断分析和改进生产过程中的瓶颈和问题，并制定相应的对策，以实现生产效率的提升和质量的改善。
实施步骤TPM的实施需要以下几个关键步骤：1. 设备基本数据收集与分析首先，需要收集有关设备的基本数据，包括设备的型号、产能、维修记录等信息。
通过对这些数据进行分析，可以了解设备的状况和潜在问题，并制定相应的改善计划。
2. 清洁和保养规范制定制定设备的清洁和保养规范非常重要。
这些规范应该包括设备的日常清洁和保养工作，以及定期检查和维护工作。
规范的制定应该参考设备制造商的建议和最佳实践。
3. 员工培训和参与培训和员工参与是TPM成功实施的关键。
所有员工都应该接受有关设备保养和操作的培训，了解设备的基本原理和维护方法。
TPM理念与指标
TPM理念与指标TPM（全面生产维护）是一种以全员参与、全方位持续改善为核心理念的生产管理方法。
它旨在通过优化设备的整体运行效率，最大限度地提高生产效率和质量，并降低成本和资源浪费。
TPM的主要目标是实现设备的完全可靠性，通过消除停机时间、减少设备故障和优化设备维护，来提高生产线的稳定性和可持续性。
TPM的核心理念包括以下几个方面：1.全员参与：TPM要求全员员工都参与到设备维护和改善的工作中。
每个员工都要对自己所使用的设备负责，并积极参与到设备维护、故障预防和改善活动中。
2.总设备效率：TPM强调通过提高设备的整体效率来实现生产效率的提升。
它不仅关注设备的正常运行时间，还关注设备的开动率、速度、质量损失和停机时间等因素。
3.故障预防：TPM注重通过设备维护、保养和改善来预防设备故障的发生。
它倡导定期对设备进行检查和保养，及时排除潜在故障，以避免设备突发故障引起的停机和生产线的中断。
4.自主维护：TPM鼓励员工自主参与设备的日常维护工作。
员工要接受相关培训，了解设备的运行原理和维护方法，并能够及时处理常见的设备故障和异常。
5.持续改善：TPM持续改善是一种改善工作的方法论，通过分析设备运行情况、收集故障数据和员工的改善意见，不断找出设备问题的根本原因，提出改善方案并持续改进。
TPM的关键指标包括：1. 起动率（Equipment Starting Rate，ESR）：反映设备正常启动的能力。
ESR越高，说明设备的启动过程越稳定可靠。
2. 运行率（Operating Rate，OR）：反映设备实际运行时间占总时间的比例。
OR越高，说明设备的运行效率越高。
3. 故障率（Failure Rate）：反映设备发生故障的次数和时间间隔。
故障率越低，说明设备的稳定性和可靠性越高。
4. 维护时间（Maintenance Time）：反映设备维护和保养所占用的时间。
维护时间越短，说明设备的维护效率越高。
6. 维修时间（Repair Time）：反映设备故障修复所花费的时间。
生产部推行TPM的目的及TPM定义
生产部推行TPM的目的及TPM定义目录•引言•TPM的定义•生产部推行TPM的目的•TPM的实施步骤•结论引言TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产维护，是一种旨在提高设备稳定性和生产效率的管理方法。
TPM通过强调预防性维护和团队合作，能够减少设备故障、提高设备的运行效率，从而提高生产线的整体生产能力。
本文将探讨生产部推行TPM的目的以及TPM的定义。
TPM的定义TPM是一种基于团队合作的维护管理方法，其核心目标在于最大限度地提高设备的稳定性和生产效率。
TPM强调预防性维护，通过设备操作者参与和团队协作，实现设备故障的预测、防范和修复，以减少生产停机时间和资源浪费。
TPM的实施需要将设备维护工作由维修人员专职负责转变为所有相关人员参与，包括设备操作者、生产管理人员和维修人员等。
通过培训和团队合作，全员参与设备维护工作，共同保障设备的正常运行。
生产部推行TPM的目的生产部推行TPM的目的是为了提高生产线的稳定性和效率，从而增加生产能力并降低生产成本。
主要目的包括：1. 提高设备稳定性和可用性通过TPM的实施，全员参与设备维护和管理，能够加强设备的日常检修和保养工作，提前发现并解决设备故障。
通过预防维护和团队合作，设备的可用性和稳定性得到提升，减少产线故障和停机的时间，保证生产计划的顺利执行。
2. 减少设备故障和维修成本通过TPM的前期预测和预防性维护工作，能够预防大部分设备故障的发生。
通过设备操作者的日常检查和维修，能够及时发现并解决设备问题，避免较大故障的发生，从而减少维修成本和维修时间。
3. 提高生产效率和产能TPM通过设备操作者的参与和维护工作的团队合作，能够优化设备的清洁、润滑和调整，提高设备的运行效率和生产能力。
通过减少设备故障和停机时间，提高设备的稳定性和可用性，生产能力得到提升，生产效率和产能得到提高。
4. 培养员工技能和团队合作精神TPM的实施需要员工参与设备维护、操作和改善工作，通过培训和技能提升，能够提高员工的技术水平和综合能力。
TPM全面生产维护的特点与目标
TPM全面生产维护的特点与目标1. 引言TPM (Total Productive Maintenance) 全面生产维护是一种旨在最大限度地提高设备、机器和工作场所可用性的生产管理方法。
其目标是通过减少故障、降低生产成本和提高生产效率，实现可持续的生产。
本文将详细介绍TPM全面生产维护的特点与目标，包括TPM的概述、实施步骤以及其带来的益处。
2. TPM的概述TPM全面生产维护是由日本开发的一种生产管理方法，旨在通过维护设备以提高生产效率、减少故障和消除浪费。
TPM全面生产维护基于以下三个核心原则：2.1 全员参与TPM全面生产维护强调员工的全员参与。
在TPM中，不仅仅是设备和机器的操作，员工还需要参与设备的日常维护、故障排除和改进。
通过培养员工的技能和意识，可以使员工成为设备维护的专家，并能够积极参与改进工作。
2.2 设备有效性TPM全面生产维护通过优化设备的可用性来提高生产效率。
这意味着减少设备故障和停机时间，并提高设备的整体效率。
通过进行预防性维护、定期检查和设备调整，可以延长设备的使用寿命，并提高生产力。
2.3 零故障、零事故、零浪费TPM全面生产维护的目标是实现零故障、零事故和零浪费的生产环境。
通过设备的稳定运行和员工的积极参与，可以避免故障，提高生产效率，并减少资源的浪费。
3. TPM的实施步骤TPM全面生产维护的实施通常包括以下几个步骤：3.1 意识培养在实施TPM之前，首先需要进行员工的意识培养。
通过培训和教育活动，向员工介绍TPM的原理、目标和好处，并激发员工的积极性，使他们主动参与到TPM的实施中。
3.2 设备评估在开始实施TPM之前，需要对设备进行评估。
通过对设备的检查和记录，了解设备的状况和性能。
这包括设备的故障率、停机时间、维护计划等。
3.3 制定计划基于设备评估的结果，制定一份详细的TPM实施计划。
计划应包括设备维护的具体内容、时间表和责任人。
同时，还需要确定关键绩效指标以便跟踪实施的进展。
TPM与工厂全面改善
2.2无形效果 无形效果一般可以体现在员工、设备以及企业管理状态的改变上。 ▲ 员工的改善意识、参与意识增强 ▲员工的技能水平提高 ▲积极进取的企业文化形成 ▲员工精神面貌改观，自信心增强 ▲企业凝聚力增强 ▲企业形象改善 ▲其他无形效果
區分項目
TQC活動
TPM活動
活動的目的
企業管理體制改善（管理改善、業績改善、員工培養）
改善的對象
◇品質-從產出和結果的不良解析著眼
◇設備及工廠管理的全部-從投入和原因的對策方面著手
達到目的的手段
◇管理的體系化和標準化-軟體指向
◇現場、現物理想狀態的實現-硬體指向
人才培養
◇分析手法-QC手法
◇固有技術-保全技能等
小集團活動
◇自髮式小集團活動
◇職務活動和自發活動相結合
與經營活動之間的關係
◇相關性不大
◇有直接相關性
活動的目標
◇品質提高-PPM值的降低
◇追求零損耗-損耗的徹底排除
3. 推進TPM活動的必要性； 推動TPM活動是為了推動企業的生產革新、變革。
二、TPM活動的定義
1.TPM活動的定義； 早期TPM活動的定義
TPM活动和各部门的相互关系
支柱活动
设计或技术部门
质量管理部门
生产或制造部门
其他间接管理部门
个别改善
○
○
○
○
初期改善
○
自主保全
○
○
○
○
专业保全
○
○
质量保全
○
○
○
○
事务改善
○
人才培养
○
○
○
○
环境改善
○
○
工厂全面改善TPM讲义
工厂全面改善TPM讲义工厂全面改善TPM讲义一、TPM简介TPM（Total Productive Maintenance）全称为全面生产维护，是一种集团化和全员参与的生产维护管理方法。
其主要目的是通过维护设备可靠性，减少生产线停机时间，提高生产效率和生产能力，实现持续的生产运营。
TPM要求全体员工充分参与和责任分散，通过正确的操作和及时发现设备故障，达到缩短设备故障修复时间，并持续改善设备维护和管理水平的目的。
二、TPM的作用1. 提高设备可靠性：通过开展日常保养和设备改善活动，减少设备故障发生的可能性，提高设备的稳定性和可靠性。
2. 减少生产线停机时间：通过故障预防和保养，减少非计划停机时间，提高设备的正常运行时间。
3. 提高生产效率：通过改善设备操作和设备条件，实现生产效率的提高，减少生产过程中的浪费。
4. 提高员工技能水平：通过培训和学习，提高员工对设备维护和操作的技能，增加员工参与设备维护的积极性和能动性。
三、TPM的原则和目标1. 全员参与：任何人都可以进行设备保养和改善活动，全体员工都应积极参与和贡献。
2. 预防性维护：通过定期检查和保养，提前发现设备故障或潜在问题，防止故障的发生和停机时间的延长。
3. 强化自我保养：设备的操作者要拥有一定的设备维护知识和技能，及时发现设备异常情况，并及时处理。
4. 无故障生产：通过不断改进设备的操作方法和设备条件，实现生产过程的稳定性和连续性，尽量避免设备故障和停机。
5. 持续改善：通过设备改善和人员培训，不断提高设备的可靠性和生产效率，实现持续的改进和进步。
四、TPM的具体实施步骤1. 建立TPM团队：由设备维护人员和生产人员共同组成TPM 团队，制定改善目标和改进方向。
2. 设备分类：将设备按照重要性和影响程度进行分类，确定重点设备和要改善的问题。
3. 制定保养计划：根据设备的使用情况和保养需求，制定设备保养计划，包括日常保养和定期保养。
4. 建立保养标准：制定设备保养的标准和操作规范，确保保养工作的质量和效果。
TPM活动
TPM活动TPM是工厂全面改善活动（Total Productive Maintenance）的英文缩写，1971年首先由日本人倡导提出。
它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。
TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。
1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的PG（创新小组）改善活动，构筑能预防管理及生产工序中所有损耗（Loss）发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。
简单地说，TPM活动就是全员参与的工厂全面改善活动，如下图。
TPM理论的创新TPM活动内容的扩展随着TPM活动的深入推进，TPM活动的内容也在不断得到发展和扩充。
如下图示，在最初的阶段，TPM活动的开展主要是为了加强对生产设备的管理和维护。
管理目标的提升要求TPM活动不再局限于设备管理的范畴，而是扩展到整个现场部门之中，从而实现大规模的组织效率提升。
目前，TPM活动的内容得到了进一步的扩展，从生产部门扩展到整个企业范围内，形成全员参与的工厂全面改善活动。
TPM活动内容的扩展TPM的活动内容：两大基石与八大支柱TPM活动的内容可以概括为两大基石和八大支柱。
如下图示，以彻底的5S活动为基础，通过不间断的小集团PG改善活动，以分科会的形式倡导各部门、全员工的参与，在自主保养、专业保全、个别改善、品质保全、事务改善、环境改善以及人才培育等八个方面做出改善，并以QCDSM等指标加以评估，打造出有良好效益和持续发展动力的一流企业。
TPM活动内容1．TPM两大活动基石TPM活动的两大基石分别是彻底的5S活动和小集团活动机制：5S活动一般说来，彻底的5S活动是TPM活动推进的基础台阶，脱离了5S活动是不可能实现TPM的。
5S活动的作用是基础性的，任何有TPM意图的企业都应先推行5S。
TPM是什么意思
TPM是什么意思1．全面生产维护英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。
是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
(PM) 其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。
TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
2．TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。
TQM是W•爱德华•德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
全面生产管理TPM概述
全面生产管理TPM概述全面生产管理（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种面向整个生产系统的企业管理方法，旨在通过全员参与、全面预防和全面改善的方式，最大程度地提高生产效率、减少故障和缺陷，并保证产品质量。
TPM首先由日本的生产专家中村修提出，并在上世纪70年代得到了广泛推广和应用。
TPM的核心理念是将设备维护提升到全员参与、全面预防和全面改善的层面。
它强调人、设备和环境的协调运作，要求生产员工和设备维护人员共同参与设备维护和管理工作。
具体来说，TPM包含三个关键要素：1.设备管理：TPM倡导全员参与设备管理，从操作员到设备维护人员，共同合作保持设备的良好状态。
这包括进行设备定期保养、巡检和清洁，及时发现和修复故障，确保设备正常运转。
此外，TPM也鼓励实施预防性维护，通过分析设备的运行状况和异常指标，预测未来可能发生的故障，并采取相应的预防措施，以减少设备故障率和停机时间。
2.人员教育与培训：TPM认为员工的技能和知识是保证设备高效运转的核心。
因此，TPM要求企业提供必要的教育和培训，使生产人员具备维护设备、分析故障和改进工艺的能力。
此外，TPM也强调培养员工的团队意识和质量意识，激发员工对于持续改进和优化生产的积极性。
3.故障管理与改善：TPM强调通过分析故障的根本原因，找出并消除设备故障和缺陷的根源。
它鼓励采用各种质量管理工具，如8D报告、5W1H方法、鱼骨图等，识别和改进存在的问题。
同时，TPM也提倡员工积极参与改善活动，通过共同研究和团队合作，找到并解决生产过程中的问题，提高生产效率、降低成本和提高产品质量。
TPM的实施需要企业充分认识到管理和维护设备的重要性，培养员工维护设备的责任心和积极性，以及提供必要的培训和支持。
它要求企业从传统的事后维修保养转变为前瞻性的维护和管理，通过全员参与和团队协作，实现对设备的全面管理和改善。
综上所述，全面生产管理（TPM）是一种注重设备管理、人员教育和培训以及故障管理和改善的企业管理方法。
全面改善：TPM-AM实战
全面改善：TPM-AM实战登电改善学院（课堂提醒）自主保全之初期清扫3 TPM 之自主保全简介 2 TPM 概述1自主保全之二源解决 4 自主保全之临时基准5TPM 的定义TPM （Total Productive Maintenance ，全员生产维护）：是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备 保养和维修管理体系。
TPM 的概念中包含五大要素：（1）以设备综合效率最大化为目标； （2）建立设备终生全系统的预防维修机制； （3）所有部门全部参与；（4）从最高管理层到一线员工全体参加；（5）以小组活动为主，持续改善，减少损失。
1.1 TPM 的定义T ：TotalP ： ProductiveM ：Maintenance Management （ 保 全 ） （ 综合管理 ）1.2 TPM 的发展及历史从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M事后保养 BM预防保养 PM生产预防 PM全面性生产保养TPM全面性生产管理TPM全面性预知管理TPM1971生产部门1989全公司保养预防MP 改良保养CM设备管理设备管理 + 现场部门改善全面改善自主保全安全环境计划保全个别改善初期管理品质保全教育训练管理效率设备中心效率中心技术中心质量中心教育中心业务中心安全中心生产中心彻底5S活动重复小组活动“零事故、零故障、零不良”1.3 推进部门1.3 TPM的目的T P M 故障发生次数故障影响时间维修调整损失暂时停机速度缓慢损失不良损失加油损失零化达成生产计划遵守交货期保持品质向上降低成本防止事故/灾害改善作业环境(防止公害)企业业绩向上创造充满活力的企业我是操作者 你是维修者改善人的素质保 全 部 门 协 作 使 用 部 门培养熟悉设备的人材自己的设备自己维护教育及训练设备性能改善改善设备缺点企业体质改善解决设备的LOSS实现最高的设备效率化自主保全 个别保全 计划保全 初期管理创造充满活力的工厂明亮的环境 安全的场所自主保全TPM的三大管理思想“零”目标全员参与和小组活动预防哲学1.4 TPM的管理思想※故障为0的基本想法1、设备是人造成的故障2、改变人的想法和行为3、能够使设备故障为04、要由“设备就是故障的东西”這种想法转变成“不让设备出故障”5、改变为“故障能够达到0”的想法※故障为0的5个对策：1、配备基本条件2、遵守使用条件3、复原恶化4、改善设计方面缺点5、提高技能※对待故障的正确看法故障是我们故障是我们自己的问題的耻辱从故障中学习※错误的故障对策无视故障的不考虑构成部放任设备的故障解析不不从人的行为相乘作用品的充分条件恶化充分方面研究2TPM自主保全简介在我们现场工作中，设备方面有哪些“烦恼”？生产现场设备灰尘很厚；设备常常有跑冒滴漏现象，大家视而不见；设备虽然有点小毛病但还能运转，为了完成今天的生产任务，就让设备带病坚持一下吧；我是操作员工，只管使用设备，至于保养和点检还是交给维修人员来做吧。
tpm改善策划书3篇
tpm改善策划书3篇篇一，我目前还没有策划书的能力，但是我可以为你提供一份策划书的模板，希望对你有所帮助：《TPM 改善策划书》一、改善背景TPM（Total Productive Mntenance）即全面生产维护，是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
为了提高设备的可靠性和生产效率，降低设备故障率和维修成本，我们制定了本次 TPM 改善策划书。
二、改善目标2. 降低设备故障率，减少设备停机时间。
3. 延长设备使用寿命，降低设备更新和维护成本。
4. 提高员工的设备维护意识和技能，增强团队合作精神。
三、改善措施1. 设备管理建立设备台账，对设备进行分类管理。
制定设备操作规程和维护保养计划，确保设备正确使用和定期维护。
加强设备巡检，及时发现设备异常情况并进行处理。
2. 人员培训对操作人员进行设备操作和维护培训，提高设备操作和维护技能。
对维修人员进行设备故障诊断和维修技能培训，提高设备维修效率和质量。
3. 自主维护推行 5S 管理，保持设备和工作场所的清洁、整齐、有序。
开展自主维护活动，鼓励员工参与设备维护和改善工作。
建立设备维修档案，记录设备维修情况和改进措施。
4. 改善提案鼓励员工提出设备改善提案，对有价值的提案进行奖励。
成立改善提案评审小组，对提案进行评审和实施。
5. 持续改进定期对设备综合效率进行评估，发现问题及时改进。
四、改善计划1. 第一阶段：基础管理（时间：1 个月）建立设备台账，对设备进行分类管理。
制定设备操作规程和维护保养计划。
开展设备巡检和维修记录。
2. 第二阶段：人员培训（时间：2 个月）对操作人员进行设备操作和维护培训。
对维修人员进行设备故障诊断和维修技能培训。
开展自主维护活动。
3. 第三阶段：自主维护（时间：3 个月）推行 5S 管理。
开展自主维护活动。
建立设备维修档案。
4. 第四阶段：改善提案（时间：2 个月）鼓励员工提出设备改善提案。
工厂全面改善TPM专业讲座
工厂全面改善TPM专业讲座工厂全面改善TPM专业讲座尊敬的各位领导、各位同事们：大家上午好！今天我给大家做一个关于工厂全面改善TPM （Total Productive Maintenance）的专业讲座。
TPM是一种全新的设备维护管理方法，它的目标是通过全员的参与，实现设备的持续稳定运行，提高生产效率和产品质量。
接下来，我将从TPM的基本概念、实施步骤和重要性三个方面给大家做详细的介绍。
首先，让我们来了解TPM的基本概念。
TPM是通过全员参与，以实现零故障、零事故、零缺陷和零停机为目标的设备维护管理方法。
它主要包括三大支柱：设备保养活动、设备自主管理和员工参与。
其中，设备保养活动的核心是预防保养，通过定期的保养和检查，预防设备故障的发生。
设备自主管理是指将设备的操作和保养工作交给设备操作员，使其成为设备的“专家”，实现设备的稳定运行。
员工参与是TPM的灵魂，通过培养员工的意识、技能和能力，实现员工对设备的积极参与和改进，推动企业的全面发展。
然后，我们来看一下TPM的实施步骤。
TPM的实施分为六个阶段：从事实管理、创始管理、递进管理、综合管理、持续管理和创新管理。
从事实管理是指通过对现有设备运行状况的分析，找出设备故障的原因和改进的方向，为后续的改善工作做好准备。
创始管理是指制定设备保养标准和操作规程，建立设备保养体系，为设备的稳定运行提供保障。
递进管理是指通过设备保养的不断改进，提高设备的稳定性和可靠性，实现预防性保养。
综合管理是指将设备的管理与生产计划、质量控制、物料控制等其他管理工作结合起来，推动企业整体绩效的提高。
持续管理是指通过设立全员参与的机制，发挥员工的主观能动性，推动企业的全面发展。
最后，创新管理是指通过技术创新和管理创新，实现企业的持续发展和竞争优势。
最后，我们来谈谈TPM的重要性。
TPM对企业发展具有重要的推动作用。
首先，TPM能够提高设备的可靠性和稳定性，减少设备故障和停机时间，提高生产效率和产品质量。
TPM是什么意思
TPM是什么意思TPM是英文Total Productive Maintenance的缩写，中文译名为全员生产维护，又译为全员生产保全。
它是以提高设备综合效率为目标、以全系统的预防修理为过程、以全体人员参加为基础的设备保养和修理管理体系。
1.TPM的英文含义TPM的英文含义如图1-1所示。
图1-1 TPM的英文含义2.TPM的其他含义近来，TPM中的“P”和“M”被给予了一些新的含义，其中的“Productive Management”具有代表性，可称之为全面生产管理，它是指在传统全员生产维护的基础上扩充至整体性的参加，以追求所使用设备的极限效率而培育出企业反抗恶劣经营环境的体制，如图1-2所示。
图1-2 TPM含义的扩展3.TPM定义的进一步解释TPM是日本企业首先推行的设备管理修理制度，它以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产修理全系统。
TPM涉及设备的方案、使用、修理等全部部门，是从最高领导到第一线工人全员参与，依靠开展小组自主活动来推行的生产修理活动。
T——全员、全系统、全效率。
PM——生产修理，包括事后修理、预防修理、改善修理、修理预防。
4.TPM毕竟是什么下面以一个典型事例来说明TPM毕竟是什么。
TPM事例说明TPM的详细含义有下面4个方面：（1）以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标，实现设备的综合管理效率即OEE的持续改进；（2）从转变意识到使用各种有效的手段，构筑能防止全部灾难、不良、铺张发生的体系，最终构成“零灾难、零不良、零铺张”的体系；（3）从生产部门开头实施，渐渐进展到开发、管理等全部部门；（4）从最高领导到一线操作人员，全员参加。
TPM活动由“设备保全”“质量保全”“个别改进”“事务改进”“环境保全”“人才培育”6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
相关链接TPM与TnPMTnPM是在TPM基础上进展起来的，其目标性更强、更加精确，是规范化下TPM的实际应用，具有更加详细的操作要求。
工厂全面改善TPM实战讲义
工厂全面改善TPM实战讲义工厂全面改善TPM实战讲义第一章引言1.1 背景随着工业化的发展，工厂的生产规模不断扩大，设备数量也越来越多。
然而，由于长期以来重视产品的生产而忽视了设备维护，导致了设备频繁故障和停机时间的增加，生产效率降低，成本增加。
因此，采取合适的方法来改善设备的效率和可靠性变得非常重要。
1.2 目标本实战讲义的目标是引导工厂全面改善TPM（全员生产维护）活动，提高设备的效率和可靠性，降低设备故障和停机时间，提高生产效率和产品质量。
第二章 TPM的基础知识2.1 TPM的定义TPM是一种通过全员参与设备维护和管理，达到零故障、零事故、零缺陷的管理方法。
它强调预防性维护和设备管理的重要性，不仅仅是修理设备，还要实施保养和改进措施，以确保设备的长期稳定运行。
2.2 TPM的原则(1)设备操作者负责日常维护：运行设备的员工负责设备的日常保养和维护工作，包括设备的清洁、润滑、检查等。
(2)预防性维护：通过预防性的维护工作，及时发现并解决设备问题，以防止设备故障的发生。
(3)全员参与：所有员工都参与到设备维护和管理的活动中，共同努力实现设备的稳定运行。
(4)设备可视化：通过设备的可视化管理，使问题得到及时发现和解决，提高设备管理的效率和准确性。
第三章 TPM实施步骤3.1 准备阶段(1)了解TPM的基本知识：全员应该了解TPM的定义、原则和目标，并为TPM实施做好充分的准备。
(2)设立TPM团队：成立TPM团队，负责TPM实施计划的制定和推进。
3.2 第一阶段(1)设备稳定性评估：评估设备的稳定性和可靠性，确定需要改善的设备和问题。
(2)设定改善目标：根据设备的问题和改善需求，设定改善目标，并制定相应的改善计划。
3.3 第二阶段(1)设备维护标准化：制定设备维护的标准化工作流程和作业指导书，确保设备的维护工作按照规定的程序进行。
(2)清洁、润滑、检查活动（3C）：设备操作者定期进行设备的清洁、润滑和检查活动，确保设备的正常运行。
如何通过TPM达到全面优化
如何通过TPM达到全面优化TPM，即全面生产维护，是一种生产管理哲学，它将生产活动视为整个企业的中心，并提出了一系列的策略、工具和方法来优化生产过程。
全面优化是TPM的核心目标之一，它指的是通过削减浪费、提高效率和降低成本，实现生产过程的最大化改善。
以下是通过TPM实现全面优化的几个步骤：1. 建立TPM文化实现全面优化的第一步是建立TPM的企业文化。
这包括培养员工的TPM意识，制定相关政策和流程，并能够快速识别和解决问题。
2. 改善设备管理设备管理是生产过程中的一个重要方面，TPM通过提供全面的设备维护计划和相关等级的培训，可以有效地提高设备开发的保养和修复水平，使生产过程更加稳定。
3. 优化生产计划生产计划是一项复杂的任务，涉及到生产资源、订单满足、交货期限等方面。
通过TPM，可以根据客户要求、设备状况和瓶颈等因素，制订优化的生产计划，有效提高生产效率。
4. 优化生产线布局生产线布局是生产过程中的另一个重要方面，它决定了产品流程的方向和生产效率。
通过TPM，可以优化生产线布局，减少需要移动物料的时间，输入值和缩短生产周期。
5. 促进员工发挥潜能TPM注重员工的激励和发挥潜力，通过培训和培育员工能力，使他们能够发现生产过程中的问题并提出解决方案。
同时，TPM还建立了一些小组来共同协作解决问题，促进员工之间的交流和团队合作。
6. 优化物流管理物流是生产过程中另一个重要方面。
通过TPM，可以优化物流管理，提高物流效率，减少物料的运输时间并确保物料的准确性。
这可以降低库存、成本，并提高生产效率。
7. 进行不断改进最后，TPM是一种持续改进的过程。
通过评估和反馈机制，TPM可以不断改进和完善生产过程，确保实现全面优化。
这个过程是连续的，需要不断迭代和完善。
综上所述，通过建立TPM文化、改善设备管理、优化生产计划、优化生产线布局、促进员工发挥潜能、优化物流管理和进行不断改进，可以实现全面优化。
通过这些步骤，企业可以减少浪费、提高效率和降低成本，在激烈的市场竞争中保持竞争优势，实现可持续发展。
tpm的含义名词解释
tpm的含义名词解释TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面生产维护的管理方法，它的目标是通过减少设备损失和停机时间，最大限度地提高生产效率、质量和安全性。
TPM强调设备维护不是仅仅由维修人员完成的任务，而是全员参与的方式，通过有效的设备管理来推动企业的持续发展。
第一部分：TPM的起源与发展TPM的理念起源于日本制造业，特别是在二战后日本制造业迅速崛起的背景下。
日本企业在竞争激烈的市场中始终以高效率、低成本和高质量闻名，TPM就是其中的重要管理方式之一。
随着时间的推移，TPM逐渐被其他国家和行业所接受，并取得了显著的成果。
第二部分：TPM的核心原则1. 全员参与：TPM的核心理念之一是鼓励所有从业人员参与到设备维护和日常管理中。
通过培养员工的技能和意识，每个人都可以成为设备的“专家”，及时发现和解决问题，确保设备的正常运行。
2. 预防性维护：TPM倡导以预防为主的维护策略，通过制定计划性的保养和检修工作，及时发现并修复设备故障、异常和磨损，以防止故障的发生和进一步恶化。
3. 生产和维修的紧密结合：TPM强调设备维护不应该干扰生产进程，相反，它应该与生产工作紧密结合。
通过安排合理的维护时间和方法，TPM旨在最大限度地减少停机时间，保证生产效率和产能。
4. 持续改进：TPM倡导持续改进的精神，通过设立绩效指标和进行数据分析，找出潜在的改进空间，并制定相应的措施进行改善。
这样可以帮助企业不断提高效率和降低成本，增强市场竞争力。
第三部分：TPM的关键工具和技术1. 失效模式和影响分析（FMEA）：FMEA是一种用于分析和评估设备故障潜在影响的方法。
通过详细研究设备的失效模式和失效影响，可以采取预防性措施来减少故障的发生和影响。
2. 五大流（五S）：五S是一种常用于改善工作环境和组织效率的方法。
它包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个步骤，通过改善工作场所的秩序和整洁度，提高工作效率和员工的满意度。
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目錄
二、TPM活动的推进步骤及要点 步骤一：最高经营者决议宣言导入 步骤二：TPM培训和活动宣传 步骤三：TPM推进组织的决定 步骤四：TPM活动方针和目标的设定 步骤五：TPM活动计划的制定 步骤六：TPM果冻实施（Kick off） 步骤七：构筑生产部门效率化体质
TPM的实施成效
TPM的實施成效（表1、表2）
表1 TPM常用的主要指標項目
指標類型
指標名稱
設備總合效率、勞動生產性、附加價值生產性、生產能力、前置時間（L/T）、 生產力（Productivity) 故障件數、短暫停機次數、故障時間
質量（Quality) 成本（Cost)
加工不良率、顧客抱怨、一次通過率（First Pass Yield , FPY) 製造成本、報廢率、損益平衡點下降、增加利益、庫存金額、毛利率、無人化率
故障件數 短暫停機次數 製造成本 損益平衡點下降 增加利益 庫存金額 開發生產前置時間 生產廢棄物處理時間
數值
80%~90% （1.3~1.9倍 ） 1.2~1.9倍
1降至1/235~1/4（0或2 ） 降至1/15~1/5
10%~50%
20%~30%
40億日元(2倍）
降至1/2 降至1/3
1/2
指標名稱
TPM(全面改善)
TPM與TQM的特色比較
內容
項目 TPM
TQM
目的
企業體質的改善，提高業績，建立良好工作場所
管理對象
從設備入手 輸入側、原因
從質量入手 輸出側、結果
打到目的的方 實現現場現物的應有形態
法
硬件指向
管理的體系化 軟件指向
人才培育 小組活動
固有技術中心
管理技術中心
設備技術、維護功能
質量控制（Quality Control,QC)手法
公司正式職務類活動與小組活動的一體 化
自主的小組活動
入門手法
5S
QC
中心形態
下情上達 5S行動中心型
上令下達 管理中心型
目標
徹底排除損失、浪費挑戰零缺點的水平
PPM（Parts Per Million,百萬分率的缺 陷率）要求的質量
TPM(全面改善)
总结
TPM的定义 TPM演进 TPM的实施成效 TPM活动的目的 TPM活动理念
纵横: 小集团活动
提高管理效率
提升品质
TPM定义
推进无人化
TPM（Total
productive
maintenance）=
全员生产保全 TPM(全面改善)
TPM活動定義的理解
构筑效率最大化的生产系统 （综合性效率化）的企业体质为追求目标 以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除 “0”不良 、“0”故障、 “0”浪费、 “0”换产等全部 在生产现场构筑预先防止（Loss）的体制 生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售、管理等全部门的 参与 从Top开始（领导关注）到第一线全体员工的参加。 以现岗单位、重复性小集团为活动基础，努力达成损失为零的目标
TPM(全面改善)
TPM演进
1950
1960
事後維護時代（BM）
1970
1980
1990
2000
2010
預防維護時代（PM）
改良預防時代（CM）
維護預防時代（MP
） 全員生產維護時代（TPM）
2000 全面生產管理 與全面預知管 理
基於事件的維護
預知維護時代（PdM）
精益TPM
基於特徵的維護
TPM(全面改善)
构筑盈利的企业体质 经济性的构筑, 灾害 “0”, 不良 “0”, 故障 “0” 预防哲学（预先防止） MP/保养—— PM/预防 —— CM/改良 全员参加（参与经营 ·人格尊重） 重复小集团组织, 有效的自主保全 注意现场现物 创造设备以 “清新面貌”的目视化管理、整洁的工作现场。 自动化, 无人化 构筑不必要手作业的工作现场
人
的体质改善
适应成本竞争时代的复合型人才培养
① 自主保全能力（设备的使用者） ② 设备的保全能力（设备的维修者） ③ 生产技术者 : 不用保全的设备设计能力
设备
的体质改善
① 现有设备的体质改善最大效率化体现 ② 新设备的 生命周期成本设计和 MP活动(初期流动管理)
企业的体质改善
TPM(全面改善)
TPM活動的理念
TPM(全面改善)
2020/11/1
TPM(全面改善)
目錄
➢ 一、TPM的概論----5分钟 ➢ 二、 TPM活动的推进步骤及要点----15分钟 ➢ 三、個別改善的目標和內容----50分钟 ➢ 四、自主保全活動----30分钟 ➢ 五、 計畫保全活動----15分钟 ➢ 六、總結-----5分鐘
T TPM演进 TPM的实施成效 TPM活动的目的 TPM活动理念
TPM(全面改善)
TPM的定义
TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产设备
由全员参与的生产维护活动
纵向：从高层到一线员工 横向：所有部门
MAINTENANCE
维护（保全）
提高设备效率 提高人的效率
TPM(全面改善)
陈旧的设备管理理念
我是生产人员，你是维修人员； 设备我操作，维修你负责； 我修理，你设计； 我设计，你操作； 只要稼动率，不要可动率； 只有救火队，没有保养队； 只有单兵作战，没有团队合作； 迷信高速度的设备等
TPM(全面改善)
TPM活动更新的观念
定义的变化 企业生存的新环境 观念的转变 方法的学习 快捷的行动
TPM(全面改善)
TPM基本的思考方向
TOTAL 全员参加
工厂全体为对象、制造部门、相关部门 、一般员工也参与的活动体制
T
PRODUCTIVE
QCD为基本、以设备为对象的生产体质
P M
MAINTENANCE 生产保全
革新活动和生产性、品质的改善活动
PROUD MOTIVATION 士气与氛围
提高发挥人的能力,创造有人性魅力、有 成效的公司
交付（Delivery)
開發生產前置時間、交期準時率、開發時間
安全（Safety) 士氣（Morale)
災害件數、驚嚇件數 提案件數、點滴教育件數、小組參與率、品質改善小組（QIT）數量
TPM(全面改善)
TPM的实施成效
表2 1996年TPM優秀獎102家得獎廠商TPM實施的主要成果
指標名稱
設備綜合效率 附加價值生產性
勞動生產性 生產能力 加工不良率 顧客抱怨 報廢率 前置時間L/T 災害 故障時間 毛利率 無人化利率
數值
1.3~2.3倍 1.3~1.8倍 降至1/10~1/2 降至1/17~1/6
降至1/2 降至1/3~1/2
0 降至1/46 提升62% 21%
TPM(全面改善)
TPM活動的目的
“因人和设备的体质改善而使企业体质改善”