焊接气孔产生的主要原因

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热熔焊接出现气孔的原因及预防措施

关于热熔焊接出现气孔的原因及预防措施———浙江华甸防雷科技有限公司刘昌恩热熔焊接是目前防雷接地系统中材料焊接最为简便、安全与高效的金属联接方式。

由于防雷接地工程都在工程建设初期，基本都在野外施工，施工条件较为恶劣，潮湿、多尘等情况较为普遍，在实际施工中会遇到焊接点表面不平整、夹渣、气孔等现象。

经过我们对放热焊接长期实践与研究，总结出现以上问题的主要原因为以下2点：（一）湿气或水汽、现场施工环境过于湿润潮湿（特别是雨天或是大雾天），由于模具、焊粉及被焊接物均可能吸附水分。

由于水汽的存在，直接导致在铝热还原反应时出现焊剂反应不完全、反应时产生过量蒸气无法及时排出，从而导致焊接点出现气孔。

因此如何防止或去除水气，是焊接时必须采取的最重要步骤。

（二）模具及被焊接物的清洁程度，如被焊接物表面的尘土、油脂、氧化物（锈）或其它附着物等必须完全清除，使其洁净光亮后才可进行焊接作业，否则焊接后的焊点的导电性能与机械性能将受到影响。

如果模具内的残渣不完全清除，将造成焊成表面不平滑、不光亮、气孔等现象。

预防出现以上的问题必须严格按照放热焊接操作规范来进行操作（具体操作要求可以参见《接地装置放热焊接技术规程》CECS427:2016），流程如下：（1）清洁模具：使用干净、干燥的软毛刷清除模具内侧所有的污迹、结块、附着层及渣滓；（2）干燥模具：在使用模具应确保模具充分干燥，可以使用喷灯对模具进行预加热，去除模具中吸附的水份；（3）清洁焊接体:应将焊接部位去除油污、锈迹并保持干燥，如果焊接体中沾有泥沙、油污等物质，则焊接时出现气孔的概率非常大。

（4）保证一袋焊粉对应焊接一个焊点、焊粉牌号需与模具铭牌上注明的焊粉用量一致。

由于焊粉具有吸水性，在打开包装后应立刻使用，以防受潮，影响焊接品质。

浙江华甸防雷科技股份有限公司2020-01-06。

药芯焊丝焊缝表面全是气孔是什么原因

药芯焊丝焊缝表面全是气孔是什么原因？1、焊丝是否受潮，药芯焊丝非常容易受潮，受潮后就容易出现气孔。

如果焊丝表面已经生锈，焊药潮湿基本上必出现气孔！因药芯焊丝是由薄钢带卷成的管状焊丝，属于有缝焊丝；空气中的水分会通过缝隙侵入药芯，2焊缝热输入太大，即焊接参数太大，或走的太慢，容易产生表面虫状气孔。

2、气体保护不好，气体流量小，保护不好容易产生气孔。

气体流量太大时也容易产生气孔，特别是角焊缝的时候。

3、焊工操作手法也可能成为影响因素，比如有人习惯用左焊法，或操作不熟练等。

4、焊材表面清理不干净，有锈、油等杂质。

2 、防止气孔的应用2．1 涂漆钢板角焊的气孔使用普通的药芯焊丝焊接涂漆钢板水平角焊时，问题是产生凹坑、气体沟和气孔等焊接缺陷。

防止焊接缺陷是控制焊接速度或者消除钢板底漆。

2．1．1 气孔产生机理在气孔中，以凹坑为例详细说明气体的产生机理。

焊接涂漆钢板时，电弧热产生H2氢、CH4、O2氧、N2氮、CO钴（一氧化碳气孔）等气体。

根部间隙的涂料燃烧气体气泡；气泡长大及气泡上浮进入液态金属；根部间隙产生的气体供给气泡长大；气泡不连续成长。

在气泡成长的过程中，由于供给气体的压力减少，不能到达表面，而残留在熔敷金属内部，这就是气孔。

2．1．2 减少涂层钢板焊接时气孔的措施涂层钢板水平角焊的问题必须从焊丝、涂层、焊接方法三个方面综合地探讨。

A、从焊丝方面降低气孔与实心焊丝相比，在研究开发涂料钢板的抗气孔性能（以下称为抗涂料性）优良的MAG焊用焊丝方面，药芯焊丝的质量设计具有较大的自由度。

吸取药皮焊条的经验，由于药皮的作用和效果，在某种程度上制成抗涂料性优良的药芯焊丝是可能的。

由于扩散氢含量变化，凹坑个数变化较大，扩散氢含量在10～15ml/100g左右时，凹坑个数达到峰值，小于5ml/100g和大于20ml/100g时，凹坑个数具有减少的倾向。

根据焊条的经验，正在开发使用非低氢型单层角焊用、低氢型单层、多层角焊和平焊用等CO2药芯焊丝。

焊接气孔原因和防止措施

解决方法：
铝焊缝内的氢气孔
严格清理母材表面氧化膜（机械或化学清理法）；
严格清理油、水等杂质（用丙酮去油和水）；
用表面光亮、光洁、光滑的优质铝焊丝；使用Ar≥99.999%的高纯氩气保护；气体流量：22—25L/min；必须采用”左向焊法“，焊枪保护好；电弧电压调试在”亚射流过渡“状态；脉冲MIG调试出”一脉一滴“状态；焊前预热铝工件80--100℃；等等
呈“圆球”状氢气孔
焊缝出现气孔（简析）
CO气
焊丝或工件油、锈或水过多
N 气孔主要原因是气体保护效果不好
风速过大
流量过小
气体不纯
干伸长度过大
气路被堵塞或漏气
流量计冻结
产生气孔的主要原因（有23条）：
1）空气侵入电弧和熔池区域：
3）焊枪故障：
多的FeO 熔于熔池金属中。随后在熔池冷凝时熔池中的FeO和 C会发生化学反应：Fe+CO
当熔池金属冷凝过快时，生成的CO气体来不及完全从熔池内部逸出，从而成为气孔。通常这类气孔常出现在焊缝根部与表面，且呈“长虫”形状。
收弧处CO大气孔呈“长虫”形状为一氧化碳气孔
CO气孔的内部形状
CO气孔的内部形状
蜂窝状氮气孔
（三）氢气孔焊缝金属溶解了过量的氢：CO2/MAG气体保护焊时，如
果焊丝及焊件表面有铁锈油污与水分；CO2/MAG气体中含有水分，或者焊接环境湿度过大；则在电弧高温作用下这些物质会分解并产生氢，氢在高温下也易熔于熔池金属中，随后，当熔池冷凝结晶时，氢在金属中的溶解度急剧下降。若析出的氢来不及从熔池中逸出，就引起焊缝金属产生氢气孔。这些气孔呈“圆球”状。
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二氧化碳气体保护焊产生气孔的原因

二氧化碳气体保护焊产生气孔的原因有哪些？第一位：气体保护不好。

原因：1、气瓶内气体质量不好，没有98%以上的纯度，含有氮气等有害气体造成焊后产生气孔。

2、气瓶到焊枪的输气管路不严密，带入空气产生气孔。

3、气流紊乱产生气孔；（1）外环境风力扰乱熔池周围保护气流（2）气体流量小或者飞溅物堵塞喷嘴（3）焊枪倾斜角度大或者焊枪距离工件太远（4）焊枪嘴气体分流陶瓷导环破损没取下或更换。

4、焊机电控送气阀打开滞后、关闭提前或者接触不良时断时续。

第二位：焊丝和母材本身缺陷。

1、实芯焊丝生锈，油污等。

2、药芯焊丝内部药粉受潮，外部生锈等。

3、母材本身存在气孔，或者内部存在大量油污，或者长期在化学环境中使用产生了金属质变，如化工管道、机床铸铁铸钢部件。

4、焊接区域内有产生有害气体的污染物或水，没有清理干净。

第三位：焊接参数不合理。

1、电流电压配置太大，热输入大的情况下易使高热高电离环境下的二氧化碳分解成一氧化碳，焊件冷速快的情况下产生一氧化碳气孔。

解决建议：1、可以加氩气的二氧化碳混合气试试是否是二氧化碳气不纯的原因，混合气保护效果好些，是的话换质量好的供气单位。

2、在混合气下还有气孔就排除气体原因，可以直观检查其他原因了。

3、最好别忽略母材金属和焊丝本身存在问题。

二氧化碳气体保护焊焊接时注意事项?如何调节气体流量及送丝速度？1、短路过渡焊接CO2电弧焊中短路过渡应用最广泛，主要用于薄板及全位置焊接，规范参数为电弧电压焊接电流、焊接速度、焊接回路电感、气体流量及焊丝伸出长度等。

（1）电弧电压和焊接电流，对于一定的焊丝直径及焊接电流（即送丝速度），必须匹配合适的电弧电压，才能获得稳定的短路过渡过程，此时的飞溅最少。

不同直径焊丝的短路过渡时参数如表：焊丝直径（㎜）0.81.21.6电弧电压（V）181920焊接电流（A）100-110120-135140-180（2）焊接回路电感，电感主要作用：a调节短路电流增长速度di/dt,di/dt过小发生大颗粒飞溅至焊丝大段爆断而使电弧熄灭，di/dt过大则产生大量小颗粒金属飞溅。

焊接气孔产生的原因及解决方法

焊接气孔产生的原因及解决方法
焊接气孔是在焊接过程中形成的孔洞，它会降低焊缝的强度和密封性，从而影响焊接质量。

产生焊接气孔的原因可以归结为以下几点：
1. 气体溶解度不足: 焊接中使用的焊丝和焊剂中可能含有气体，如果气体的溶解度不足，就会在焊缝中形成气孔。

这通常是由于焊材的品质不好或者焊接过程中气体没有完全排出所致。

2. 杂质和污染物: 焊接过程中，如果焊接材料或焊缝中存在杂质或污染物，它们会在焊接过程中挥发出气体，导致气孔的产生。

3. 焊接速度过快: 当焊接速度过快时，焊接区域温度不够高，焊丝无法完全熔化，造成气体无法逸出，从而形成气孔。

为了解决焊接气孔产生的问题，可以采取以下措施：
1. 确保材料和焊剂的质量: 选择质量良好的焊丝和焊剂，以减少气体含量，避免气孔的产生。

2. 做好预处理: 在焊接前，对焊接材料进行清洁和除污处理，确保焊缝没有杂质和污染物，以减少气体的挥发。

3. 控制焊接速度: 确保焊接速度适中，使焊接区域的温度能够达到熔化焊丝的温度，避免气体无法逸出。

4. 确保焊接环境: 在焊接过程中，保持焊接环境的干燥和无风状态，以减少气体的挥发和吸入。

5. 使用合适的焊接技术: 选择适当的焊接技术，如氩弧焊等，可以减少气孔的产生。

总之，焊接气孔的产生是由于气体溶解度不足、杂质和污染物以及焊接速度过快等原因所致。

要解决焊接气孔问题，需要从材料和焊接环境的质量控制、预处理、控制焊接速度以及选择合适的焊接技术等方面着手。

气保焊全熔透焊接缺陷原因与解决方法

2. 抽丝：抽丝是焊接过程中出现焊接熔融金属被拉长而形成的缺陷，主要原因是焊接电流过大、焊接速度过慢等。解决方法包括调整焊接电流和速度、使用合适的焊接角度等。
气保焊全熔透焊接缺陷原因与解决方法
3. 焊缝不饱满：焊缝不饱满主要是焊接电流过小、焊接速度过快等原因导致的。解决方法包括增加焊接电流、减慢焊接速度、注意焊接角度等。
气保焊全熔透焊接缺陷原因与解决方法
需要注意的是，解决焊接缺陷的方法可能因具体情况而异，最好根据实际情况咨询专业的焊接工程师或技术人员的建议。同时，在进行焊接操作时，严格遵守焊接规范和安全操作规程，确保焊接质量和人身安全。
气保焊全熔透焊接缺陷原因与解决方法
气保焊全熔透焊接是一种常用的焊接方法，透焊接缺陷原因与解决方法：
1. 气孔：气孔是焊接中常见的缺陷，主要原因包括焊材表面含有水分或油脂、焊接电流过小、焊接速度过快等。解决方法包括焊前清洁焊材表面、调整焊接电流和速度、使用干燥的焊材等。
4. 焊接变形：焊接过程中可能会出现焊接变形，主要原因是焊接时产生的热量引起材料的热膨胀。解决方法包括控制焊接过程中的温度、采用适当的焊接顺序、使用焊接夹具等。
5. 焊接裂纹：焊接裂纹是焊接中常见的缺陷，主要原因包括焊接应力过大、焊接材料的化学成分不匹配等。解决方法包括控制焊接应力、选择合适的焊接材料、采用预热和后热处理等。

CO2焊接时气孔的产生原因及分类

CO2电弧焊时，由于熔池表面没有熔渣盖覆，CO2气流又有较强的冷却作用，因而熔池金属凝固比较快，但其中气体来不及逸出时，就容易在焊缝中产生气孔。

可能产生的气孔主要有3种：一氧化碳气孔、氢气孔和氮气孔。

一、一氧化碳气孔产生CO气孔的原因，主要是熔池中的FeO和C发生如下的还原反应：FeO+C==Fe+CO，该反应在熔池处于结晶温度时，进行得比较剧烈，由于这时熔池已开始凝固，CO气体不易逸出，于是在焊缝中形成CO 气孔。

如果焊丝中含有足够的脱氧元素Si和Mn，以及限制焊丝中的含碳量，就可以抑制上述的还原反应，有效地防止CO气孔的产生。

所以CO2电弧焊中，只要焊丝选择适当，产生CO气孔的可能性是很小的。

二、氢气孔如果熔池在高温时溶入了大量氢气，在结晶过程中又不能充分排出，则留在焊缝金属中形成气孔。

电弧区的氢主要来自焊丝、工件表面的油污及铁锈，以及CO2气体中所含的水分。

油污为碳氢化合物，铁锈中含有结晶水，它们在电弧高温下都能分解出氢气。

减少熔池中氢的溶解量，不仅可防止氢气孔，而且可提高焊缝金属的塑性。

所以，一方面焊前要适当清除工件和焊丝表面的油污及铁锈，另一方面应尽可能使用含水分低的CO2气体。

CO2气体中的水分常常是引起氢气孔的主要原因。

另外，氢是以离子形态溶解于熔池的。

直流反极性时，熔池为负极，它发射大量电子，使熔池表面的氢离子又复合为原子，因而减少了进入熔池的氢离子的数量。

所以直流反极性时，焊缝中含氢量为正极性时的1/3～1/5，产生氢气孔的倾向也比正极性时小。

三、氮气孔氮气的来源：一是空气侵入焊接区；二是CO2气体不纯。

试验表明：在短路过渡时CO2气体中加入φ（N2）=3%的氮气，射流过渡时CO2气体中加入φ（N2）=4%的氮气，仍不会产生氮气孔。

而正常气体中含氮气很少，φ（N2）≤1%。

由上述可推断，由于CO2气体不纯引起氮气孔的可能性不大，焊缝中产生氮气孔的主要原因是保护气层遭到破坏，大量空气侵入焊接区所致。

焊接气孔产生原因及处理方法

焊接气孔产生原因及处理方法随着时代的发展，现代工业对焊接技术的工艺要求也越来越高，而焊接气孔产生的不良影响成为大多数焊接作业者的关注和急需解决的问题，本文就常见气孔形成的原因及一些处理措施进行论述。

标签：气孔;形成因素;防治措施焊接是在工程施工中广泛应用的一项专业技术，实践性较强。

在平常的焊接作业中，钢构的仰焊、管道的定位焊和管道的横焊出现气孔的机率与平焊、立焊相比要多。

在实际施工中，管道的定位焊和横焊由于焊接的位置空间比较狭小、盲区较多，焊接过程中的操作会受到限制，以致于无法观察熔池的形态，因此出现气孔的可能性会大大增加。

本文结合作者的实践和理论经验，浅谈气孔形成的因素和处理措施。

一、气孔的定义和类形（一）定义气孔就是在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴。

（二）分类按气孔产生的部位不同，可分为表面气孔和内部气孔。

按气孔的分布状况，分为单个气孔、疏散气孔、均布气孔、密集气孔和链接气孔。

按气孔的形态，分为球形气孔、条形气孔、针状气孔等。

按气体成分，分为氢气孔、氮气孔、氧气孔、一氧化碳气孔等。

二、气孔形成的因素一般施工条件中常见的气孔形成必然与气体有联系，气孔的实质是：在金属凝固期间没有及时浮出熔池而残留在金属中的气泡。

焊接金属中的气体主要有氢、氧、一氧化碳、二氧化碳、硫化氢等多种气体。

这些气体可能来源于母材、焊丝、焊材、保护气体、大气等，不同的焊接母材所选用的焊接材料、焊接方法、焊接环境都会起到不同的作用，根据不同的焊接作业条件，从以下几个方面分析影响气孔形成的因素。

（一）母材在工程施工中不同的施工工艺要求用不同的焊接母材，这就需要焊接作业者有更高的技能要求，焊缝的处理、焊缝的清理是焊接作业中的一项重要环节，因为母材表面往往都会有水分、油、漆、锈等物质，这些物质会导致形成焊接气孔。

要通过机械处理、钢丝刷处理、化学处理的办法清理母材表面，处理后的母材要恢复原有的金属色泽。

（二）焊材焊材是焊缝填充的主要来源，也是对焊缝影响较大的因素之一。

第15讲焊接气孔和夹杂

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2、工艺因素
主要指焊接工艺参数和操作技巧等方面对产生气孔的影响。
⑴焊接工艺参数的影响
✓ 增大焊接热输入会延长熔池存在时间，有利于气体逸出而减少气孔。
✓ 通常是靠降低焊接速度而不是过分地增大焊接电流和电弧电压来增大热输入。因为增大焊接电流会使电弧温度增高，H的分解度增大；另外熔滴变细，其比表面积增大，高温下有利于吸收更多的H，反而增大气孔倾向。
3.32 2.16 4.04 12.16 27.30 94.08
5.24 4.53 3.47 2.70
3.90 3.17 2.80 2.61 1.99 030.80
增加增加
无气孔无气孔较多气孔（CO）更多气孔（CO）
个别气孔（H）
无气孔
无气孔
无气孔
更多气孔（CO）
密集大量气孔（CO）
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从上表可看出，无论是酸性还是碱性焊条焊缝中，产生气孔的倾向都随氧化性的增加而出现CO气孔，并随氧化性的减小（或还原性增加），CO气孔减少，到达到一定程度时，出现H气孔。
✓ 提高焊接速度，往往因结晶速度加快，使气体来不及逸出而出现气孔。
⑵电流种类及极性的影响
一般来讲，交流焊时较直流焊时气孔倾向大；直
流反接较正接时气孔倾向30 大。
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⑶工艺操作的影响
主要注锈、油污等杂质
➢ 焊条、焊剂用前应按规定烘干，最好烘后放在保温桶内，随时取用；
❖ 在焊接过程中由于操作不当，也能使熔渣混入焊缝造成夹杂
❖ 氧化夹杂如果以密集的块状或片状分布时，常引起
热裂纹。
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②氮化物
➢ 焊接碳钢和低合金钢时，若保护不良，大气中的N会溶解到液态金属熔滴和熔池中，当结晶速度很快时，N来不及析出而呈过饱和状态，固溶于焊缝金属中。在时效过程中以Fe4N的形式析出，并以针状分布在晶粒上或贯穿晶界。

焊接气孔

气孔在焊接时，熔池中吸入了过多的气体，冷却时又未能逸出熔池，便在焊缝金属内形成气孔。

根据产生气孔的部位不同，分为外部气孔、内部气孔、密集气孔。

由于气孔产生的原因和条件不同，按其形状分有环形、椭圆形、旋涡状和毛虫状。

焊缝中气孔示意见图17。

（1）气孔产生原因①焊接材料方面焊接材料受潮，又未按规范烘干，焊条药皮变质、剥落，焊丝生锈。

②工件方面工件不清洁、潮湿，焊缝坡口附近未彻底清理干净，空气湿度高。

（2）预防办法①各类焊料、焊丝、焊剂均按规范烘干，领用后放入保温筒内，防止在工地受潮。

②工件上的潮气、不清洁、油污必须彻底清除干净，工件坡口附近保持干燥，已经生锈的焊丝必须除锈或重新冷拔后方能使用。

③要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度，碱性焊条采用反接法（工件接负极），短弧操作。

④注意焊接电流，埋弧自动焊焊接δ＝5mm薄板时，往往由于担心烧穿，电流偏小，熔池中心气体逸出来形成气孔。

手工电弧焊焊接正面第一层焊道（打底层）时，会从间隙中吸入潮气，该层是气孔多发部位，可在背面清根时把气孔去掉，第二层焊道电流不宜过大，否则气孔会逸进第二层焊道。

由于气孔埋得很深，背面清根时，就无法清除。

2 气孔的危害焊接时熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴，叫做气孔。

气孔是焊接中常见的缺陷之一。

气孔的存在首先影响焊缝的致密性（气密性和水密性），其次将减小焊缝的有效面积。

此外，气孔还将造成应力集中，显著降低焊缝的强度和韧性，对结构的动载强度有显著的影响。

人们通过研究统计X 射线探伤底片上的缺陷，发现大多数都是气孔（80%左右），其次为夹渣、未焊透、裂纹。

因此，防止气孔是保证焊缝质量的主要内容，也是提高焊缝一次合格率的主要措施。

3 气孔产生的原因构成气孔的气体，一是来自于周围介质，二是化学冶金反应的产物。

按不同的来源，气体可以分为两类：一类是高温时能大量溶于液体金属，而在凝固过程中溶解度突然下降的气体，如H 2、N 2；另一类是在熔池进行化学冶金反应中形成而又不溶解于液体金属中的气体，如CO 、H 2O 。

钢结构焊接施工中裂纹和气孔的形成原因及预防方案

焊接原理中裂纹和气孔地形成原因及预防措施摘要：本文通过阐述 ,详细介绍了焊接施工中焊缝常见地裂纹与气孔缺陷地分类以及产生原因 ,从而深入浅出地为上述缺陷提出较为详细地预防措施 ,并谨以此为焊接施工提供一点技术经验 ,以供各位同行批评指正 .关键词：热裂纹冷裂纹气孔产生原因防治措施一、裂纹它是焊接施工中比较普遍地而又十分严重地缺陷 ,它是在焊接应力及其他致脆因素共同作用下 ,焊接接头中局部区域地金属原子结合力遭到破坏而使焊接面产生裂纹 ,实质上 ,就是焊接后焊口在冷却过程产生地热应力超过材料强度所导致地裂纹 .裂纹地分类：裂纹地分法多 ,按其产生温度可分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹 .按部位可以分为纵裂纹、横裂纹、根部裂纹、弧坑裂纹、熔合线裂纹等等. 这里主要介绍一下冷裂纹和热裂地产生、特点和预防 .1、热裂纹地产生及预防1.1、热裂纹地产生原因：因为焊件及焊条内含硫、铜等低熔点杂质或多或少地存在 ,使得结晶凝固晚 , 凝固后地塑性和强度又极低 .因此 ,在焊接熔池在结晶过程中存在偏析现象 ,偏析出地这些低熔点共晶和杂质 ,由于低熔点共晶熔点低 ,往往是最后结晶 ,在晶界以液态夹层地方式存在 ,这时 ,当外界结构约束应力足够大和焊缝金属地凝固收缩作用下 ,熔池中低熔点杂质在凝固过程中被拉开 ,被拉开地液态夹层产生地间隙己没有足够地低熔点液态金属来填充形成了裂纹 ,或在是在凝固后不久被拉开 ,造成开裂 ,这就是热裂纹产生地机理 .1.2、热裂纹地特征：1.2.1、多贯穿在焊缝表面 ,裂口多数贯穿表面 ,并断口被氧化色彩 ,裂纹末端略呈圆形；1.2.2、多在焊缝中心位置 ,沿焊缝长度方向分布 ,极少数也产生在热影响区；1.2.3、微观特征一般是沿晶界开裂 ,故又称之为晶间裂纹；1.2.4、并在焊后立即可见 ,多可以用肉眼看见 ,1.3、热裂纹地防止措施：1.3.1、限制或减小硫、磷等有害元素地含量 ,用含碳量较低地焊条焊接；1.3.2、改善熔池地一次结晶 ,由于细化晶粒可以提高焊缝中地抗裂性 ,所以广泛采用向焊缝中加入细化晶粒地元素 ,如钛、铝、锆、硼、或稀土金属铈等 .1.3.3、控制焊接工艺参数 ,适当提高焊缝成形系数 ,如采用多层多道焊 ,避免偏析地产生等 .1.3.4、采用碱性焊条和焊剂 ,由于碱性焊条脱硫、磷效果好 ,抗热裂纹地效果好一般对于热裂纹倾向较大地构件 ,一般都采用碱性焊条进行焊接 .1.3.5、采用适当地断弧方式 ,如埋弧焊采用断弧板 ,焊条电弧焊采用断弧焊或填满弧坑地方法来防止热裂纹地产生 .1.3.6、合理选用焊接规范 ,严格控制焊接工艺参数 ,并采用预热和后热 ,减慢冷却速度 ,适当提高焊缝形状系数 ,尽可能采用小电流多层多道焊 ,以避免焊缝中心产生裂纹；1.3.7、采用熔深较浅地焊缝 ,改善散热条件使低熔点物质上浮在焊缝表面而不存在于焊缝中；1.3.8、采用合理地装配次序 ,减小焊接应力 ,降低残余应力 ,避免应力集中 .2、冷裂纹地产生及预防：2.1、冷裂纹地产生原因：冷裂纹主要产生在中碳钢、高碳钢、低合金钢和中合金高强度钢中.产生冷裂地原因主要有三个方面：钢地淬硬倾向 ,焊接应力 ,较多地氢地存在和聚集 .许多情况下 ,氢是诱发冷裂纹最活跃因素之一 .当焊缝中淬硬倾向和焊接应力过大 ,使热影响区存在显微缺陷时 ,氢会在这些缺陷处聚集 ,并由原子态转为分子态 ,加上焊接应力地作用 ,使显微缺陷扩大 ,从而形成冷裂纹 .2.2、冷裂纹地特征：2.2.1、冷裂纹断面表面没有氧化色彩 ,它是较低温度产生地 ,（200~300度以下）一般不可以用肉眼看到 ,要做着色才可以看到 .2.2.2、冷裂纹一般产生在热影响区或焊缝与热影响区地熔合线上 ,也有极少数产生在焊缝上 .2.2.3、冷裂纹一般为穿晶裂纹 ,少数也有可能沿晶界发生 .2.2.4、冷裂纹一般在焊后并不立即出现 ,而是在焊后几小时、几天甚至更长时间才出现 .2.3、冷裂纹地防止措施：2.3.1、选用碱性低氢型焊条 ,减少焊缝中扩散氢地含量；2.3.2、严格遵守焊接材料（焊条、焊剂）地保管、烘焙、使用制度 ,焊条和焊剂应按规定烘干 ,随用随取 ,谨防受潮；2.3.3、保护气体要控制其纯度 ,严格清理焊条、焊件地油、锈、水分并控制焊接环境地湿度 ,从而减少氢地来源；2.3.4、改善焊缝金属性能 .如加入一些合金元素可以提高焊缝中地塑性.2.3.5、根据材料等级、碳当量、构件厚度、施焊环境等,正确地选择焊接工艺参数和线能量 ,例如：采用焊前预热 ,焊后缓冷 ,采取多层多道焊接 ,控制一定地层间温度等 ,改善焊缝热影响区地组织 ,去氢和消除焊接应力 . 2.3.6、焊后紧急热处理 ,以去氢、消除内应力和淬硬组织回火 ,改善接头韧性；2.3.7、采用合理地施焊程序 ,采用分段退焊法等 ,减少焊接变形和焊接应力 .二、气孔焊缝中地气孔是焊接缺陷之一 ,对一般非压力容器构件来说 ,不认为是重要缺陷 ,往往被人们所忽视 ,但气孔会降低焊接接头地机械性能 ,产生应力集中 ,它地存在减少了焊缝有效工作截面 ,降低了接头地机械强度 .严重时会造成脆性破坏 ,影响产品质量 .若是有穿透性或连续性气孔存在 ,将会严重影响焊件地密封性 .可是 , 在钢制结构地焊接中，若在几M或十几M乃至更长地焊缝上，要保证不出一个气孔,只有通过采取采性气体对焊缝正面形成良好保护,保证一次焊透 ,或采用带背面止口地接头形式 ,才可防止气孔地产生 .1、气孔地产生及预防1.1、气孔地产生原因：焊缝内部易形成气孔 ,主要原因是从熔池上方和熔池底部卷入空气所致 .具体地讲 ,就是在钢结构焊接施工中, 由于焊件表面地油、污、锈、垢及氧化膜没有清除干净、焊条受潮或质量不好、焊炬摆幅快而大、焊接现场周围风力较大、焊接速度过快、焊丝和母材地化学成分不匹配等诸多因素 ,造成焊缝金属在高温时，吸收了过多环境中地气体(如 02、H2、N2 )或由于溶池内部冶金反应产生地气体(如 CO) ,在溶池冷却凝固时来不及排出 ,而在焊缝内部或表面形成孔穴1.2、气孔地防止措施在焊接施工中,如何控制好过多地环境气体(如02、H2、N2、)及时排除才是气孔预防措施地关键之所在 ,下面将逐一进行介绍各种有害气体地来源、危害以及具体地控制措施 .1.2.1、氧在焊缝中地作用：1.2.1.1、氧地来源：焊接区地氧主要来自电弧中地氧化性气体(如二氧化碳、氧、水等)、焊剂、药皮中地水份和焊件表面地铁锈、水份 .1.2.1.2、氧对焊缝质量地影响：1)加速焊缝中有益元素地烧损 ,而使焊缝地强度、塑性、冲击韧性降低 .2)降低焊缝地物理性能和化学性能 ,如导电性、导磁性和抗腐蚀性等 .3)02与H2、C反应，形成不溶于金属地气体，如果结晶时来不及逸出焊缝,则形成气孔 .1.2.1.3、氧气孔在焊缝中地特征：氧气孔主要发生在碳钢焊缝中,一般情况下存在于焊缝地内部 ,气孔沿结晶方向分布 ,呈条状或不规则形状 ,表面光滑 .1.2.1.4、控制氧地措施：1)加强保护 ,如采用短弧焊 ,选用合适地气体流量 ,防止空气入侵 .2)清理焊件表面地水分、油污、铁锈 ,按规定烘干焊条、焊剂等焊接材料 .3)对焊缝采用一定地脱氧措施 .如采用含脱氧元素较高地焊条、焊剂 .1.2.2、氢对焊缝地作用：1.2.2.1、氢地来源：焊缝中地氢主要来自受潮地药皮或焊剂中水份、焊条、焊剂中地有机物、空气中地水份、焊件表面地铁锈、油脂及油漆 .1.2.2.2、氢对焊缝质地影响：1)形成气孔 ,焊缝中饱和地氢来不及逸出焊缝时 ,就形成了气孔 .2)产生氢白点和氢脆；3)氢也是产生冷裂纹地主要原因之一 .1.2.2.3、氢气孔在焊缝中地特征：在焊接碳钢和低合金钢时 ,氢气孔主要出现在焊缝表面,以单个出现,在返修磨刨时明显感觉很深 ,气孔内壁光滑 ,焊接铝、镁等有色金属时 ,主要了产生在焊缝地内部 .1.2.2.4、控制氢地措施：1)清理焊件及焊丝表面地油污 ,铁锈、水份 .2)焊前按规定烘烤焊条、焊剂 .气体保护焊对气体进行去水份、干燥处理 .3)尽量选用低氢型焊条 ,焊接时采用直流反接、短弧操场作 .4)对焊缝进行消氢处理 ,如焊前预热 ,焊后缓冷 .1.2.3、氮对焊缝地作用： 1.2.3.1、氮地来源：焊接时熔池中地氮主要来自空气中 . 1.2.3.2、氮对焊缝质量地影响：焊缝中饱和地氮来不及逸出焊缝时 ,就形成了气孔,同时也影响焊缝地力学性能 .1.2.3.3、氮气孔在焊缝中地特征：氮气孔一般发生有焊缝地表面(多层焊在每层地表面)成堆、蜂窝状出现 ,焊条电弧焊一般在接头引弧处出现较多 ,生产中也是出现得比较多地气孔 .1.2.3.4、控制氮地措施：1)清理焊件及焊丝表面地油污 ,铁锈、水份 ,焊前按规定烘烤焊条、焊剂 .2)气体保护焊对保护气体进行去水份、干燥处理 ,气体纯度要达到要求 ,有风时要有防风措施 .3)不得使用药皮开裂、药皮脱落、变质、偏心或生锈地焊条 .4)选用合适地焊接工艺参数 ,碱性焊条时要采用短弧焊 ,电流采用直反接 .三、结束语：综上所述：钢结构焊接施工中 , 裂纹和气孔缺陷均会导致焊缝出现应力集中缩短使用寿命 ,造成脆裂 ,降低结构断面尺寸 ,影响焊缝地力学性能 ,危及安全 .因此,在重要乃至关键部位地钢结构制作安装中 , 必须加强焊接工作中裂纹及气孔缺陷地数量控制 ,遵守焊接规范 , 严格施工工艺 , 保证焊缝质量 , 避免质量事故和危及到结构稳定和人民生民财产地事故发生 .参考文献：[1] 《金属工艺学》 .邓文英主编 . 高等教育出版社；[2] 《焊接工艺学》 . 机械工业出版社；课题：焊接原理中气孔产生地原因及防治措施学院：机械学院班级：13级焊接班专业：焊接技术与自动化姓名：缪国辉学号：2013229203日期：2014年12月5日。

焊接时气孔产生的原因

焊接中气孔产生的原因及解决方法焊接是金属加工过程中常用的一种方法，但在焊接过程中，气孔的产生是一个常见的质量问题。

气孔的出现会导致焊缝强度降低，墙厚变薄，造成漏水漏气等安全隐患，因此需要采取有效措施防止气孔的产生。

气孔产生的原因主要有以下几点：
1.焊条有水分或其他杂质，进入焊接区域后蒸发产生气体。

2.焊接区域未被清洁干净，严重污染导致气孔产生。

3.焊接区域有油漆、锈迹等物质，进入焊接池中后阻妨了焊缝的形成产生气孔。

4.焊接过程中，电流不稳定，电弧不稳定，导致焊缝不均匀，产生气孔。

针对气孔的产生，我们可以采取以下措施进行解决：
1.首先保证焊接区域的清洁干净，可以采用化学清洁或机械清洗方法进行预处理。

2.焊条的存储和烘干是非常重要的，需要在焊接前对焊条进行检查和试验。

3.调整焊接电流，选择适合的焊接参数，保证焊缝的形成均匀。

4.如果气孔已经形成，焊接区域需进行二次焊接或磨砂处理，保证焊缝质量。

综上所述，气孔的产生是焊接过程中常见的问题，但只要我们采取有效的措施进行预处理和焊接调整，就能有效避免气孔的产生，提高焊缝质量。

焊接气孔产生的原因

焊接气孔是在焊接过程中出现的小孔或气泡。

它们会对焊接接头的质量产生负面影响，因此了解气孔产生的原因是很重要的。

以下是一些常见的焊接气孔产生的原因：
1. 水分和油脂：焊接区域存在水分或油脂会导致气孔的形成。

这些杂质在焊接时会蒸发并形成气体，造成气孔。

2. 气体释放：焊接电弧产生高温，在焊接过程中，焊丝和焊件中的材料可能会释放气体，例如水分、氧化物和揮发性成分等。

这些气体在焊接过程中无法完全逸出，形成气孔。

3. 材料表面污染：焊接材料表面的污染物，如氧化物、锈蚀、油脂等，会阻碍焊接区域的气体排出，导致气孔的形成。

4. 不合适的焊接参数：焊接参数的选择不当也会导致气孔的产生。

例如，焊接电流过低或焊接速度过快会导致焊缝区域没有足够的熔池形成，造成气孔。

5. 不良焊接材料：使用质量不佳的焊丝、焊剂或焊接材料也可能导致气孔的产生。

这些材料可能含有过多的杂质或不良的化学成分，影响焊接质量。

6. 不合适的焊接技术：焊工的焊接技术和技能也会对气孔的形成产生影响。

焊接操作不稳定、焊接枪角度不正确或焊接速度不均匀等因素都可能导致气孔的产生。

为了减少气孔的产生，需要注意以下几点：
-确保焊接区域干燥和清洁，避免水分和油脂的存在。

-使用适当的焊接参数，保证焊接区域有足够的熔池形成。

-使用高质量的焊接材料，避免含有过多杂质的材料。

-掌握良好的焊接技术，包括稳定的焊接操作和正确的焊接枪角度。

-定期检查和清理焊接设备，确保其正常运行和调整。

通过遵循这些原则和注意事项，可以减少焊接气孔的产生，提高焊接质量。

焊缝气孔的原因

焊缝气孔的原因
焊缝气孔的形成原因有多种可能，主要包括以下几个方面：
1. 未能彻底清除焊件表面的污物和氧化物：焊接前未能有效清洁焊件表面会导致焊缝中残留杂质，这些杂质在焊接过程中会挥发产生气体，形成气孔。

2. 焊接材料的含气量过高：焊条、焊丝等焊接材料中如果含有过多的气体，会在焊接时释放出来形成气孔。

3. 气体溶解不均匀：在焊接过程中，焊接材料和溶解其中的气体在冷却过程中可能溶解不均匀，使得气体聚集于焊缝处形成气孔。

4. 焊接过程中的不良操作：焊接时操作不当，如焊接速度过快、电弧不稳定、气体保护效果不好等，都可能导致气孔的形成。

5. 金属熔池中气体的排出问题：焊接时，金属熔池中的气体若不能有效排出，也会造成气孔产生。

6. 焊接环境中的湿度和气体成分：焊接环境中的高湿度和特殊气体成分（如水蒸气、氧气等）可能会引入焊接过程中，导致气孔产生。

以上是常见的一些焊缝气孔形成的原因，为了减少气孔产生，焊接前要充分清洁焊件表面、确保焊接材料的质量和含气量，同时注意焊接操作的规范和环境的控制。

气孔形成的原因及超声检测是的波形特点焊接缺陷以及检测

气孔形成的原因及超声检测是的波形特点焊接缺陷以及检测在超声波检测中经常碰到各种的类型的缺陷，其中气孔最为常见的缺陷之一。

个人认为气体在在超声波检测中比较容易判定，可根据其波幅和波形特性判定为气孔。

本文介绍气孔的形成机理和超声检测中气孔的反射回波的特性。

1.气孔的形成机理气孔是由焊接熔池在高温时熔融金属中气体溶解度大，而吸收过多的气体，在金属凝固是溶解度降低，其他大量逸出，但是又来不及全部逸出而残留在焊缝金属，气孔是由熔接在金属中的气体或者反应气态产物的析出所产生的汽泡被凝固金属包裹形成的。

气孔降低金属的致密性，从而导致金属的强度和塑性有所减低。

2.焊接气孔形成的主要原因（1）电弧焊接中所产生的气体里含有过量的氢气和一氧化碳造成的；（2）母材钢材中含硫量过多；（3）焊剂的性质和烘培温度不够高；（4）焊接部位冷却速度过快；（5）焊接区域有油污、油漆、铁锈、水或者镀锌层的造成；（6）空气中湿度过大，有风（保护不好）；（7）电弧发生偏吹。

3.气孔的形状气孔一般为球形，椭圆形，但也有时会呈现针状和柱状，按分布情况分为单个气孔、密集气孔、链状气孔等。

4.气孔特征：气孔体积不大，气孔中含有气体，一般产生于引弧和熄弧处。

5.气孔超声检测反射波形特征：（1）反射率高，波幅因球形反射体所致，波幅不高；单个气孔的缺陷当量一般小于同声程ψ2横孔；气孔内部包裹着空气，空气与金属的阻抗相差很大，导致超声回波发生全反射。

且气体一般为球形或者椭球型其表面为凸面，超声波打到凸面上有发散的效果，因此其反射回波波幅不高。

与ψ2横孔相比，气孔的反射回波比同声程的ψ2横孔回波波幅要低。

（2）波形为单峰，较稳定；在气孔形成的过程中，包裹气孔的金属表面较光滑，波形单一形成的反射波回波单一，波形为单峰且较为稳定。

（3）从各个方向探测，可得到大致相同的反射波。

因为气孔为球形或者椭球形，环绕探头扫查气孔，其波峰大致相当。

焊接铝及铝合金产生气孔的原因

焊接铝及铝合金产生气孔的原因
铝及铝合金是如今比较常见的焊接材料，其有较为良好的焊接性，经常应用于各种设备的焊接，但是其也有一些焊接缺陷需要注意。

其中较为重要的就是气孔。

气孔是很多材料比较明显的焊接缺陷，而铝及铝合金更为突出。

气孔一般有几种产生的原因。

一种是外来的气体侵入熔池导致气孔的产生；一种是水分、氧化膜、油污等分解产生的气体侵入熔池，当然在焊接熔池中发生各种化学反应产生的气体也是产生气孔的重要原因。

一些材料之所以气孔倾向并不突出，主要还是因为它们虽然有气体会侵入熔池，但是却可以化为气泡在熔池结晶之前析出。

但是铝及铝合金却在这方面有些问题。

因为铝的导热性比较好，所以焊接熔池的冷却速度比较快，熔池的存在时间很短，另外密度也比较低，气泡析出的速度不够快，因此在气泡还没有析出熔池的时候，熔池已经结晶凝固，这就是铝及铝合金产生气孔倾向较为严重的原因。

焊接气孔产生原因及预防

焊接气孔产生原因及预防摘要：设备的安装质量在很大程度上直接关系着设备的使用寿命、使用性能。

鉴于此，在进行设备焊接施工过程中必须要采取有效措施对施工过程进行严格控制，全面提升设备的安装质量。

本文对焊接气孔产生原因及预防进行分析，以供参考。

关键词：焊接气孔；产生原因；预防引言作为一特种工艺，焊接的质量则更多地取决于其工艺过程，在合理的产品结构基础上靠反复的工艺评定来确定最可靠的工艺参数，以稳定的工艺参数和过程来保证产品质量，而事后检测则往往是不得已而采取的高成本、低可靠性的控制手段。

而焊接结构不合理或工艺不稳定则极易造成熔深不够、气孔、裂纹等缺陷。

1焊接气孔形成机理气孔的形成因素很多，主要和焊前母材的表面处理情况和焊接工艺有关。

焊前待焊表面的氧化膜和油垢是形成气孔的主要根源。

气孔的形成与气体的演变密切相关，尤其是氢。

气孔是由于激光深熔焊中匙孔的波动导致其衰竭和收缩引起的。

对于工艺气孔，其主要是由于不合理的焊接工艺参数造成的，如：焊接速度和冷却速度太快，夹杂在焊缝中的气体没有足够的时间逸出表面，而凝固过程已完成，留在焊缝中的气体就会形成气孔。

2焊接气孔原因分析与排查（1）根据经验和相关知识我们知道，焊接气孔一般是焊接过程中，熔池中的气体未在金属凝固前全部逸出熔池，从而残存于焊缝之中所形成的孔洞。

其气体可能是熔池从外界吸收的，也可能是焊接冶金过程中反应生成的，熔焊气孔一般最常见的有氢气孔、一氧化碳气孔、氮气孔。

我们分析产生气孔的主要原因多与以下因素有关:母材或填充金属表面有锈、水、油污等;焊丝及焊剂未烘干;保护气体未加热;冷却过快;保护气体不足;风吹等。

（2）焊丝材料质量、零件材质质量、焊接件活塞杆、活塞焊接的清洁度、焊接气体的纯度;焊接工艺参数的设定的合理性，焊接活塞杆与活塞的配合间隙问题，施焊使用的方法是顺焊还是逆焊的问题，导电喷嘴的清洁度，焊丝伸出的长度问题，施焊环境的湿度。

以上几点都是影响焊接质量的因素，我们通过现场实地考察、检测报告、工艺检查等手段都可以各个击破排除，目前活塞杆和活塞配合为保证其同轴度为小间隙配合，焊接部位的杆径较小，活塞杆镀铬段杆径较大，最终得出产生气孔的主要原因是由于在焊接时坡口中气体受热膨胀无法从另一端逸出，只有在焊接面焊接材料为融合前晶体组织结构未稳定憋气产生气孔。

浅谈焊接过程中产生气孔的原因及防治措施

浅谈焊接过程中产生气孔的原因及防治措施摘要】：气孔是指焊接时，熔池中的气体未在金属凝固前逸出，残存于焊缝之中所形成的空穴，气体是熔池从外界吸收的，或焊接冶金过程中反应生成的。

气孔对在动载荷下，特别是交变载荷下工作的焊接结构更为不利，它将显著降低焊接接头的疲劳极限。

本文对焊接过程中气孔产生的原因进行分析，并根据工程实践，提出相应的了防治措施。

【关键词】焊接气孔措施1.前言气孔是指焊接时，熔池中的气体未在金属凝固前逸出，残存于焊缝之中所形成的空穴，气体是熔池从外界吸收的，或焊接冶金过程中反应生成的。

气孔分为氢气孔、氮气孔、二氧化碳气孔、一氧化氮气孔、氧气孔，熔焊中常见的气孔是氢气孔、一氧化碳气孔。

气孔减少了焊缝的有效截面积、使焊缝疏松，从而降低了接头的强度，降低塑性，还会引起泄漏，气孔也是引起应力集中的因素，氢气孔还可能促成冷裂纹。

2.产生气孔的因素2.1.冶金因素对气孔的影响冶金因素主要指与焊接化学冶金过程有关的因素，如熔渣的化学性质、焊条药皮或焊剂的成分、保护气体种类、铁锈和水分等。

焊接时，熔渣的氧化性强弱，对生成气孔的倾向有明显的影响。

实验证明，熔渣的氧化性增强。

CO气孔的倾向就增加，而氢气孔的倾向减小；熔渣的还原性增强则相反。

焊条药皮和焊剂的组成都比较复杂，所以对生成气孔的影响也比较复杂。

现仅介绍焊接低碳钢和低合金钢时的影响。

CaF2可以去氢，是因为CaF2在焊接中能与焊接区的氢形成稳定的HF，HF在高温时不发生分解，也不溶于金属中。

所以，用碱性焊条或加CaF2的焊剂焊接低碳钢，可以有效地防止氢气孔。

实践证明，在HJ431中适量的CaF2和SiO2共存时，也可形成稳定的HF。

酸性焊条防止氢气孔主要是提高药皮的(SiO2、MnO、FeO、MgO等)氧化性，使氧化物与氢在高温时形成稳定性仅次于HF的OH。

生成的OH不仅降低了氢的分压，而且也不溶于金属，对消除氢气孔也是有效的。

焊接区内的铁锈、水分、油污等对生成氢气孔的影响是很大的。