合成催化剂钝化方案
铜基催化剂钝化具体方案
铜基催化剂钝化具体方案方案：1.，准备工作：a将系统内所有残液排放掉，用氮气对整个系统吹扫，（注意要保持系统正压）防止系统进氧（钝化的整个过程，要保证系统是正压）b准备两个三通，一个在气包A（纯氮）上接一个短接（三通的，一头接外来氮气，一头接反应器底部），还一个接在反应器底部。
C配真空缓冲罐里的混合气体，怎样配比呢？先配1%的氧气打3公斤的氮气设空气体积为y（3+y）1%=21%y y=0.15 所以打0.15公斤的空气总压力又开始的0.3MPa变为0.315MPa如要配2%的氧气则打3公斤的氮气，设空气体积为y（3+y）2%=21% y=0.335%的氧气则y=1公斤这由原来的0.3MPa变为0.4MPa如果是在已是混合气的基础上再补空气，则注意了，假设我们之前用2%的混合气体吹扫后，发现这时温度稳定了，我们要加大氧的含量，我们要把氧的含量配到5%，假设这时真空缓冲罐里的压力为2公斤，则设冲入得空气为y 21%y+2%*2=5%（2+y）y=0.55 所以配得的气包压力为0.255再由2公斤的5%混合气配到10%的混合气，应加的空气为1公斤开始钝化：现场两人（一人调节气包a出口阀门开口度，一人控制真空缓冲罐的阀门开启度，两人要有很好的默契感，要时刻听主控温度情况，可以适当的调节阀门，注：混合气开口“只小不大”纯氮开口“只大不小”防止误操作引起催化剂烧结）主控，要班长，主要是懂这个钝化过程的，温度是关键，要起到指挥作用。
对于350方的钝化，则不需要使反应温度达到200c°，200c°时催化剂已经烧结了，因为里面只剩下催化剂了，还有就是没有导热油进行冷油循环了，催化剂只要遇到氧气会迅速氧化，放出大量的热，这时候里面全是催化剂（催化剂的量比较大，），热量会很难带走，所以我建议，混合气最开始的配入得氧的比例要小，建议最好不要超过2%。
还有最开始进气时，要使纯氮先进，然后开启混合气阀门，使之反应一段时间，根据温度情况调节纯8氮阀门开启度，建议不要动混合气阀门，防止手误导致结焦。
转化系统停车及催化剂钝化程序
转化系统停车及催化剂钝化程序
本停车程序适用于正常停车或计划停车，程序是基于保护催化剂不受损伤的前提下制定的，不涉及工厂具体的操作步骤，阀门位号及开度等。
一、减少进入装置的原料气量
1、在装置停车初期，进入装置的焦炉气气量要求逐步减少到正常
操作可允许的最小值，即正常进气量的~50％；
2、在焦炉气减量时，转化工艺蒸汽应控制到比正常汽－气比时的
用量大（可为正常蒸汽量的≥50％）；
3、进入转化的氧气量必须与焦炉气成比例地减量，同时转化炉的
压力也要与进气量成比例地降低；
4、转化炉温度以50～70℃/h 的速度下降；
5、合成压缩机停车后，转化气在转化炉后放空。
二、切除原料气及转化催化剂的钝化
1、切除进入转化炉的氧气（合成压缩机停车后；）
2、至焦炉气减少到低于正常气量的～25％时，可一次完全切除；
3、转化催化剂的钝化
（1）采用水蒸气为介质对转化催化剂进行钝化操作；
（2）转化系统停车降温、降压后，在600℃开始钝化操作，钝化时间4～6小时（在此时间段，转化炉温度～600℃）
4、转化催化剂钝化要点
（1）当转化出口水蒸气中基本不含不凝性气体时，可认为钝化操作已结束；
（2）钝化过程应密切关注转化炉的床层温度变化；
（3）由于转化炉直径较大，气流沿整个转化炉截面分布不易均匀，（超温、混合器运转异常等现象即为转化炉气流分布不均匀的表现特征）需根据钝化时床层温度的变化调整钝化时间；
（4）“钝化”完成后可用N2或空气吹除系统中的水蒸气，并进一步降温；若采用空气置换降温，应在～200℃，逐渐缓慢加空气，严格观察温升情况，防止超温事故发生。
（5）“钝化”完成后，转化催化剂在温度降到常温后才可暴露在空气里。
氨合成催化剂装填升温方案
目录1、74-1-H/74-1型催化剂装填升温还原参考方案2、74-1-H/74-1型催化剂生产工艺简图3、74-1-H/74-1型催化剂钝化方案4、74-1-H/74-1型催化剂的计算机模拟计算NC(ICI)74-1-H /74-1型氨合催化剂装填和升温还原参考方案1、总则德州华鲁恒升化工股份有限公司拟采用南化催化剂厂生产的NC(ICI)74-1-H /74-1（以下简称为74-1-H、74-1）型氨合成催化剂，用于新建的三十万吨/年的的合成氨装置中。
为了配合华鲁集团顺利完成这次工作，中国石化集团南京化学工业有限公司催化剂厂对催化剂的装填和升温还原工作特制作此参考方案。
2、技术要求2.1 催化剂装填要均匀密实，避免出现架桥和沟流现象，保证合成气体均匀分布。
2.2 催化剂升温还原要平稳，要防止水汽超标而引起的反复氧化还原现象的发生，还原要彻底，使催化剂发挥最佳性能。
3、催化剂装填要求氨合成塔催化剂筐共分三床层，装填时先装入第三床层氧化态催化剂（最下面一层，74-1），次之装填第二层（74-1），最后装填第一床层预还原催化剂（74-1-H）。
3.1 装填前准备工作3.1.1 对合成塔内件进行全面的检查，确认内件完好后，对内件催化剂筐壁进行清理，去除油污等杂物。
3.1.2 对内件进行一次试安装，以确保安装质量。
3.1.3 安装一个装催化剂的平台，备好过筛工具（包括1×1mm网孔的筛网、振动筛、运输和开桶工具等）。
3.1.4 备好吊桶，手提铁桶，1000Kg的磅称，起动吊车。
3.1.5 用干净的白布把内件与催化剂筐环隙等气体及所有气体通道密封，防止装填时催化剂进入，堵塞气体通道。
3.1.6 安装好塔内照明装置（必须是安全电压）。
安装进入塔内连接振动器的电源（注意应加装漏电保护装置）。
3.1.7 按要求必须先进行催化剂装填堆密度的试验。
取一个直径为800mm，高约为1500mm的圆柱形铁桶，事先计出每装入300mm高度所需的催化剂重量。
甲醇催化剂钝化选择
甲醇催化剂钝化选择作者：陈林来源：《科学与财富》2020年第17期摘要：催化剂钝化时局部温升过高或温差猛增，由于膨胀应力可能造成合成塔内件某些零部件的变形、拉裂、催化剂烧结，从而使内件损坏。
对于催化剂的钝化选择方法很重要。
关键词：甲醇;催化剂;钝化1; 前言泸天化绿源醇业有限公司年产40万吨甲醇装置是以天然气为原料。
装置是日本东洋公司的工藝包及MRF-Z甲醇合成塔，催化剂使用的是IC151-8型催化剂。
2; 催化剂钝化在本装置MRF-Z甲醇合成塔中装填的IC151-8型催化剂（主要化学组成（CuO-ZnO-Al2O3），铜基催化剂在使用时被还原成Cu+或金属铜，CuO+H2=Cu+H2O+86.7KJ/mol;原子态铜在卸出时，与空气中的氧气直接接触，会氧化放出大量热，以至于产生局部温升过高，或温差猛增，由于膨胀应力可能造成合成塔内件某些零部件的变形，从而使内件损坏。
催化剂的钝化是指在将催化剂卸出催化剂炉之前，利用氧化物质进行缓慢的催化剂氧化，在其外表形成氧化覆盖膜，该氧化膜可阻隔氧气与金属原子铜进一步反应，从而防止在卸出铜催化剂时造成催化剂筐的损坏，达到保护塔内件的目的。
3; 钝化方法3.1; 合成塔催化剂采用氮循环气中加氧气钝化（1）工艺原理，见图1。
氮气作载气循环时需开压缩机带动整个合成回路循环;J0301为10.3MPa高压蒸汽驱动压透平缩机，压缩机蒸汽来源为转化废热锅炉产气，运行负荷耗气量为80 t/h。
（2）氧气钝化理论时间根据甲醇合成塔装填量用氧气钝化需时间：反应方程：2Cu+O2=2CuO-ΔH=314.6 kJ/mol因单质铜与氧气反应放出大量热，每1%O2大约可导致100 ℃的温升，为避免这一温升烧坏塔内件，按循环量的0.5%左右氧浓度配置的量进行反应，所以钝化时间：t=催化剂总铜量/循环气量×0.5%÷22.4×2铜分子量理论钝化总时间约为28小时。
低压甲醇系统合成催化剂钝化总结
（ ２ ） 系 统 置换 合 格 后 ，系统 充 氮 气 压 力 保 持０ ． ６ ＭＰ ａ ，温度 控制在 １ ０ ０ ｏ Ｃ，开启 ２ 、３ 循
环 机 建立 系 统 氮 气 循 环 ，开 启 １ 循 环 泵 建 立 水 路 循环 ，关 闭 汽包蒸 汽 出 口阀 ，打开放 空 阀 。 （ ３ ）由 Ｄ Ｎ １ ０配 氧 口缓 慢 配 入 Ｏ ： ，在 塔 进 口取 样分 析 ，每半 小 时 １次 ，初 始 Ｏ 。 含 量 控 制
响进度 。为避免 上述 现象 的发 生 ，需 对 老催化 剂 做 钝 化处理 。
１ 钝 化原 理
（ １ ） 系 统 循 环 降 温 泄 压 结 束 后 ，用 氮 气 对
系 统 进 行 置 换 ，系 统 内 （ Ｃ Ｏ ＋Ｈ ）含量 ＜
０ ． ５ ％为 合格 。
系统置 ． ６ Ｍ Ｐ ａ ，
艺进一步 降低 合成气 中 Ｃ Ｏ 、Ｃ Ｏ 的含 量 ，其低 压 甲醇系统 采用 湖南 安淳 高新 技术 有 限公 司开发
的Ｊ Ｊ Ｄ低 压恒温 悬挂 水管 式 甲醇合 成塔 技 术 ，已
运行 数年 ，装 置运行 稳定 。每 套低 压 甲醇 系统主
首先要 保证 甲醇 合 成塔 内温度 ≤１ ０ ０ ｏ Ｃ，还
氧 口进行 配氧 。
（ ４ ） 当 塔 进 、出 口氧 含 量 稳 定 在 ２ ０ ％后 ，
继续 钝化 ５ ｈ无 温升 则视 为钝 化结束 。
第 ４期
单 吉友 等 ：低压 甲醇 系统合成 催 化剂钝 化 总结
２ ０ ％ 左右 。 ４ ． ２ 合 理 控 制 系统 空 速
・ ６ １・
河南 心 连 心 化 肥 有 限公 司 “ ２ ４・ ４ ０ ”项 目
低压合成甲醇催化剂钝化方案
C307型合成甲醇催化剂钝化方案
一、钝化应具备的条件及准备工作
1、详细对合成系统设备、仪表、阀门、取样点作全面检查。
2、格氮气、空气、冷软水备用。
3、场胶管备用。
4、循环机完好备用。
5、分析取样器具、仪器完好，齐全备用。
二、钝化方法
循环机满量运行，系统压力保持0.7Mpa，出口温度保持在150℃左右，塔出口分析CO+H2+CO2≤0.3%为合格。
系统气体循环，初始控制进塔气体中氧含量≤0.2%，以塔入口取样分析，逐步提高入塔气中的氧浓度，直至出口氧含量达20%，出口温度≤150℃，钝化结束。
三、具体钝化步骤：
1、用氮气对系统进行置换，分析塔出口CO+H2+CO2≤0.3%为合格。
2、系统置换合格后，系统压力保持0.7Mpa，温度控制在150℃，开始配入
O 2，塔进口取样分析，每半小时一次。
起始O
2
浓度为0.2%，在温升不大于25℃
的情况下，逐步提高氧含量，直至氧含量为20%，继续钝化5小时，钝化结束。
四、钝化终点的判断
1、塔进出口氧含量无变化或变化不大。
2、塔出口无明显温升。
五、注意事项
1、塔出口分析CO+H2+CO2≤0.3%，确定合格后，才准系统配氧。
2、配氧钝化，必须小心谨慎，有专人负责指挥。
3、配氧过程中，发现汽包压力上升趋势加快，塔出口温度上升幅度较大时，应减少配氧，加大上水量，降低温度，待温度正常后重新配氧。
4、环机故障停止运转后，应立即停止配氧，塔后放空，补充合格氮气。
5、配氧时，由于催化剂活性较高，遇氧反应强烈，应严格控制起始配氧浓度和配氧速率。
加氢催化剂表面成膜钝化处理技术
一般渣油加氢卸催化剂都采用以下两种方法：1.在停工的时候注成膜剂，这是专利技术，完了之后再卸剂，这样催化剂中的硫化亚铁不易自燃，卸剂的时候也不用再反应器里充氮气保护。
2.卸剂的时候不用成膜剂，然后反应器头盖拆开之后立即通氮气进行保护，这样的话浪费氮气，而且卸剂的时候到处都是油，很脏，很复杂，也很不安全。
最近还看到一种卸剂方法，是雪佛龙的工艺，在美国的帕斯卡格拉炼厂用过的，使用水力除焦卸剂，跟延迟焦化水力除焦的工艺差不多，只不过会产生大量的水，不太好处理。
但是卸剂很快。
一、序言自从石油加氢处理以及加氢裂化精制工艺流程开始以来，炼油厂就面临着怎样从反应器里把催化剂卸出来的难题。
加氢装置的反应器多以固定床反应器为主，其催化剂因床层压差以及活性的问题需要定期更换。
由于加氢催化剂的活性组分（Co、Mo、Ni、W等）在未经再生时是硫化态，在生产过程中也有大量的金属硫化物（以FeS为主）沉积在催化剂里，这些物质遇空气极易发生氧化放热反应而自燃并产生有毒有害物质。
因此，空气下的卸剂不仅有发生火灾的危险，还有可能对人或反应器设备造成损伤。
对于小型反应器而言，在卸剂之前首先向反应器里通入蒸气、空气或氮气、空气的混合气对催化剂进行烧焦，使金属硫化物转变成金属氧化物，然后将催化剂卸出。
但是，这种方法有现场再生时间太长、再生时要向空气中排出二氧化硫等有毒有害气体、损伤反应器设备等缺点，随着二十世纪七十年代世界各国防止大气污染相关法规的实施，器内再生的卸剂方法就被淘汰。
对于大型反应器而言，卸剂操作是在氮气保护下进行。
在卸剂过程中向反应器内连续充入氮气，阻止空气进入反应器内防止催化剂自燃，卸剂人员配备救生设备进器卸剂。
卸出的催化剂要加干冰密闭保存或用水浸泡以防止其自燃，然后送去再生、金属回收或者废弃。
这种方法施工人员工作环境比较恶劣、危及生命安全、污染环境。
氮气保护下的卸剂是很危险的，发生过多起重大的事故，而且危险程度随着催化剂装填床层的增多以及反应器塔盘构造的复杂而增高。
中变催化剂钝化方案
中变催化剂钝化方案
中变催化剂的钝化温度和使用活性温度有密切关系，也就是说还原态的催化剂使用活性温度低，那么钝化温度也要低，如B113型催化剂在250℃就有很好的活性，钝化温度控制在250~350℃。
中变催化剂钝化温度比较好控制，但由于使用了一段时间后避免不了床层结块及偏流等因素，不容易彻底钝化，中变催化剂按下面过程进行，钝化过程中可能有放硫现象，不可避免造成局部环境污染。
1、系统停车后，用过热蒸汽或氮气进行吹扫，在吹扫过程中使床层温度达到钝化指标250~350℃，出口CO+H2＜0.5%以下。
2、在载体气中配入空气，初始氧含量控制在0.2~0.5%，严格控制温度在钝化温度范围。
3、随着钝化过程的进行，在此氧含量下，温度有所下降，逐渐增加氧含量，当氧含量达到3%时，如温度有所下降，逐步减少载体气量，增加空气量，当系统全部切换为空气时，床层温度不再上涨，视为钝化以结束，将床层温度降到60℃左右，等待催化剂的卸出。
钝化过程严格控制，不能超温，避免烧坏催化剂和设备损坏。
催化剂钝化进度表。
天津钝化剂配方
天津钝化剂配方1. 简介天津钝化剂是一种用于金属防腐的化学处理剂。
它可以在金属表面形成一层均匀、致密的钝化膜，有效地提高金属材料的耐蚀性和耐磨性。
本文将详细介绍天津钝化剂的配方以及其制备方法。
2. 天津钝化剂配方根据多年的研究和实践经验，我们总结出了一种经典的天津钝化剂配方，具体如下：2.1 主要成分•氯化铜：10%•硫酸亚铁：20%•硫酸铜：10%•氯化亚锡：5%•硼酸：3%•醋酸：5%•氨水：2%2.2 辅助成分•氯化铵：5%•硫酸：5%•磷酸二氢二铵：3%以上成分按质量比混合均匀即可得到天津钝化剂。
3. 制备方法下面将详细介绍天津钝化剂的制备方法：3.1 准备工作•在操作前，确保手部干燥，并戴上防护手套和眼镜。
•准备好所需的化学试剂和容器。
3.2 制备步骤1.将氯化铜、硫酸亚铁、硫酸铜、氯化亚锡、硼酸、醋酸和氨水按照配方中的比例依次加入一个玻璃容器中。
2.使用玻璃棒或搅拌器均匀搅拌，直到溶液变得均匀。
3.将辅助成分中的氯化铵、硫酸和磷酸二氢二铵按照配方中的比例依次加入溶液中。
4.再次充分搅拌，确保所有成分充分混合均匀。
5.将制备好的天津钝化剂倒入密封容器中，并存放在阴凉干燥处。
4. 使用方法天津钝化剂可以用于各种金属材料的表面处理。
下面介绍一般的使用方法：4.1 表面处理前准备1.确保金属表面干净，去除杂质和油污。
2.将金属材料浸入清水中，进行清洗并彻底冲洗干净。
3.用酒精或丙酮擦拭金属表面，以去除残留的污垢。
4.2 表面处理1.将天津钝化剂倒入一个容器中，确保液体足够覆盖金属材料。
2.将金属材料浸入天津钝化剂中，保持一定的时间（通常为15-30分钟）。
3.取出金属材料，并用清水彻底冲洗干净。
4.可以将表面处理后的金属材料晾干或使用吹风机加速干燥过程。
5. 注意事项在使用天津钝化剂时需要注意以下事项：1.避免接触皮肤和眼睛，如不慎接触，请立即用大量清水冲洗，并寻求医疗帮助。
2.在操作过程中要保持通风良好的环境，避免吸入有害气体。
合成催化剂钝化方案
合成催化剂钝化方案 Prepared on 22 November 2020京宝新奥合成催化剂钝化方案编制批准：河南京宝新奥新能源有限公司2014年5月26日合成催化剂钝化方案京宝新奥合成催化剂钝化方案由于一、三段反应器内部的催化剂活性下降比较明显，已经满足不了长周期稳定运行，根据新一段反应器准备情况和生产实际情况，决定在这次大修中将一三段反应器的催化剂进行更换，由于二段反应器中的催化剂不更换，要对二段反应器的催化剂进行保护，所以给一三段反应器催化剂钝化带来了难度，为了保证二段反应器催化剂不受氧化，一三段催化剂顺利进行钝化，特制订次钝化方案。
1.准备工作：合成系统置换降温结束对二段反应器进、出口和循环气进口加上盲板精脱硫出口阀后加盲板钝化用的氮气、仪表空气等已准备完毕确认分析条件具备每30分钟分析一次反应器进出口气体的能力。
2.钝化步骤将反应器R0302隔离出系统，氮气吹扫置换R301和R303，检测反应器出口气体CO+H2含量，确定CO+H2含量≤0. 5%之后才进行钝化。
建立反应器到循环压缩机的循环圈，合成系统开始做氮气循环，此时系统压力保持在以下。
利用仪表空气向系统内补入氧气。
开始通入氧气时，反应器进口处取样中氧含量应低于%，密切观察反应器床层温度变化，如有温度上升，在床层温度略有下降或稳定时才可以继续加大氧气加入量。
在反应器进口氧气含量小于1%之前，每次以%的速度递增氧气含量。
整个钝化过程中，应该保持反应器床层温度低于60℃，每次增加氧气含量的时候，应保持催化剂床层瞬时温升小于5℃。
密切注意反应器床层热点下移的情况。
当反应器进口处氧气含量高于8-10%时，可以适当提高氧气补入速度，但仍要注意上述要求。
逐步提高反应器进口氧气含量，直至反应器出口氧气含量大于20%，进出口氧气含量相同时，钝化结束。
催化剂钝化过程中可以保持一定排放量，以控制系统压力稳定，钝化后期可以适当减少氮气用量。
钝化结束后，拆开反应器人孔及卸料口，用布袋或软管控制催化剂流出速率，将催化剂过筛处理后，装桶封好以备再次装填。
甲醇合成催化剂钝化常见问题与应对方法
甲醇合成催化剂钝化常见问题与应对方法摘要：从低温甲醇洗净化后的新鲜气与换热后的反应器出口气体换热至60℃后，进入脱硫反应器中脱除气体中的微量硫，脱硫反应器出口气体中硫含量<0.01×10-6。
精脱硫后的气体与部分反应器出口气体换热，反应初期，气体升温至150℃后进入新鲜气加热器中，通过与蒸汽换热，加热至205℃。
反应后期，精脱硫后气体与部分反应器出口气体换热，直接升温至225℃，蒸汽加热器不使用。
循环气经压缩机加压后，进入循环气换热器与部分反应器出口气体，换热至225℃后与换热后的新鲜气混合，混合气进入甲醇合成反应器，甲醇合成气从反应器顶部进入，双反应器并联设计，气体自然分流进入到各反应器中。
关键词：甲醇合成催化剂；钝化；常见问题；应对方法1催化剂装填及运行情况合成塔选用管壳式合成塔,管内装填催化剂,壳程加热锅炉水,带走甲醇合成反应产生的热量,副产2.5MPa中压蒸汽。
其规格如下:Ø3600mm×15768mm;列管Ø44mm×2mm,H=7500mm,n=3990,F=3992m2。
反应器下部装填Ø16mm及Ø8mm氧化铝瓷球,瓷球在列管内高度为50~100mm合格;瓷球上部装催化剂,合成催化剂选用南化集团研究院C307型低压铜基甲醇催化剂,双塔共装填86.46m3。
最后装填Ø8mm氧化铝瓷球,高度约200mm。
2催化剂钝化原因甲醇合成催化剂寿命一般3～5a。
当弛放气气量占整个进气量的7%以上时，就直接影响正常生产，此时必须更换催化剂，催化剂更换前必须钝化卸剂。
钝化前应该编制钝化方案，严格按方案进行，配备熟悉操作人员进行操作。
如果钝化彻底，当维修人员打开底部卸料口时，催化剂就会自动流出，一般加上清理时间24h能完成卸剂工作，如催化剂出现架桥烧结处理起来会很慢。
所以甲醇合成停车更换催化剂前应充分钝化，以便顺利卸剂，进行新催化剂的装填缩短停车周期，最大限度减小装置停车时间。
催化裂化金属钝化剂的设备制作方法与制作流程
本技术介绍了一种催化裂化金属钝化剂的制备方法，属于炼制助剂技术领域。
该方法包括：a将水，稳定剂，三氧化二锑依次加入反应釜，搅拌，加热得到混合液；各原料的质量比为水:稳定剂：三氧化二锑＝24.5：0.12：0.83；b向步骤a所得混合液滴加双氧水，得到五氧化二锑水溶胶；所用双氧水浓度一般为20％32％，最终纯双氧水含量为金属钝化剂总质量的4％15％；c向步骤2中所得五氧化二锑中加入pH调节剂。
本技术提供一种催化裂化金属钝化剂的制备方法，按照本技术制备的金属钝化剂产品性质稳定，透光率高、保存期长，成本低廉，使用过程方便。
所用试剂均为工业级产品，降低的生产成本，节约能源，适用于工业生产。
技术要求1.本技术提供了一种催化裂化金属钝化剂的制备方法，其具体步骤如下:1)将水，稳定剂，三氧化二锑依次加入反应釜，搅拌，加热得到混合液；各原料的质量比为水:稳定剂：三氧化二锑＝2-4.5：0.1-2：0.8-3；2)向步骤1)所得混合液滴加双氧水，得到五氧化二锑水溶胶；所用双氧水浓度一般为20％-32％，最终纯双氧水含量为金属钝化剂总质量的4％-15％；3)向步骤2中所得五氧化二锑中加入pH调节剂，得到稳定金属钝化剂。
2.根据权利要求1所述的催化裂化金属钝化剂的制备方法，其特征在于，步骤1)所述的稳定剂优选为有机胺与磷酸盐或磷酸的混合物，还可以选用脂肪醇胺的磷酸盐，其中有机胺与磷酸或磷酸盐的额质量比为1-2：0.2-1.6。
3.根据权利要求1所述的催化裂化金属钝化剂的制备方法，其特征在于，所述的有机胺优选为甲酰胺或乙酰胺或N，N-二甲基乙胺或乙二胺或单乙醇胺或二乙醇胺或三乙醇胺或甲氧基乙醇胺或N-甲基二乙醇胺或苯胺或其任意组合。
4.根据权利要求1所述的催化裂化金属钝化剂的制备方法，其特征在于，所述的磷酸盐或磷酸的种类包括磷酸一氢铵或磷酸二氢铵或磷酸铵或磷酸一氢钠或磷酸二氢钠或磷酸钠或磷酸或磷酸一氢钾或磷酸二氢钾或其任意组合。
合成催化剂钝化方案
合成催化剂钝化方案物理钝化方法主要通过改变催化剂表面的形貌、微观结构和电子状态来减少催化剂的活性。
常见的物理钝化方法包括：1.焙烧：将催化剂置于高温下进行热处理，通常在氧气中进行。
高温环境下，催化剂表面可能产生一层氧化物膜，可以降低催化剂的活性。
焙烧条件需要根据具体催化剂材料和反应条件进行优化。
2.模板效应：通过在催化剂表面引入亚微米尺寸的纳米颗粒，改变催化剂表面的缺陷结构和活性位点分布。
模板效应可以通过溶胶-凝胶法、共沉淀法等方法实现。
这种物理结构上的改变会降低催化剂的活性。
3.包覆：将催化剂包覆在一层较厚的保护膜中，保护催化剂表面免受反应物和副产物的侵蚀。
常用的包覆材料包括金属氧化物、金属硫化物等。
该方法可以有效降低催化剂的活性，同时增加催化剂的稳定性。
化学钝化方法主要通过在催化剂表面引入一层钝化剂，改变催化剂的化学特性以降低活性。
常见的化学钝化方法包括：1.吸附剂处理：将催化剂置于含有吸附剂的溶液中浸泡，使吸附剂附着在催化剂表面。
吸附剂的选择需要考虑到其与催化剂的相容性及处理后对催化剂性能的影响。
常用的吸附剂有硫化物、硝酸盐等。
2.化学修饰剂：将具有钝化性质的化学物质引入催化剂体系中，改变催化剂表面的化学活性。
常见的化学修饰剂有硫醇、芳香酮等。
这些化学物质可以与催化剂表面形成化学键，阻碍反应物分子的吸附和反应。
3.氧化剂处理：将催化剂暴露在氧化剂的条件下，使其表面发生氧化反应，形成氧化物膜。
氧化剂使用的方法包括将催化剂置于高压氧气环境下，或者使用氧化剂溶液浸泡催化剂。
氧化物膜的形成可以减小催化剂表面的活性位点，从而降低催化剂的活性。
在选择合适的催化剂钝化方案时，需要考虑催化剂类型、反应条件以及钝化的目的。
不同的催化剂钝化方案可能会对催化剂的活性、选择性和稳定性产生不同程度的影响。
因此，在实际应用中，需要根据具体情况进行科学合理的设计和优化。
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合成催化剂钝化方案 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
京宝新奥合成催化剂钝化方案
编制
批准：
河南京宝新奥新能源有限公司
2014年5月26日
合成催化剂钝化方案
京宝新奥合成催化剂钝化方案由于一、三段反应器内部的催化剂活性下降比较明显，已经满足不了长周期稳定运行，根据新一段反应器准备情况和生产实际情况，决定在这次大修中将一三段反应器的催化剂进行更换，由于二段反应器中的催化剂不更换，要对二段反应器的催化剂进行保护，所以给一三段反应器催化剂钝化带来了难度，为了保证二段反应器催化剂不受氧化，一三段催化剂顺利进行钝化，特制订次钝化方案。
1.准备工作：
合成系统置换降温结束
对二段反应器进、出口和循环气进口加上盲板
精脱硫出口阀后加盲板
钝化用的氮气、仪表空气等已准备完毕
确认分析条件具备每30分钟分析一次反应器进出口气体的能力。
2.钝化步骤
将反应器R0302隔离出系统，氮气吹扫置换R301和
R303，检测反应器出口气体CO+H2含量，确定CO+H2含量≤0. 5%之后才进行钝化。
建立反应器到循环压缩机的循环圈，合成系统开始做氮气循环，此时系统压力保持在以下。
利用仪表空气向系统内补入氧气。
开始通入氧气时，反应器进口处取样中氧含量应低于%，密切观察反应器床层温度变化，如有温度上升，在床层温度略有下降或稳定时才可以继续加大氧气加入量。
在反应器进口氧气含量小于1%之前，每次以%的速度递增氧气含量。
整个钝化过程中，应该保持反应器床层温度低于60℃，每次增加氧气含量的时候，应保持催化剂床层瞬时温升小于5℃。
密切注意反应器床层热点下移的情况。
当反应器进口处氧气含量高于8-10%时，可以适当提高氧气补入速度，但仍要注意上述要求。
逐步提高反应器进口氧气含量，直至反应器出口氧气含量大于20%，进出口氧气含量相同时，钝化结束。
催化剂钝化过程中可以保持一定排放量，以控制系统压力稳定，钝化后期可以适当减少氮气用量。
钝化结束后，拆开反应器人孔及卸料口，用布袋或软管控制催化剂流出速率，将催化剂过筛处理后，装桶封好以备再次装填。
具体钝化过程如下表：
注1：当床层温度高于55℃时，需控制氧气含量，高于60℃时要采取措施控制床层温度。
注2：此时间为最短保持时间，根据实际操作工况适当延长保持时间。
3、钝化终点判断
反应器进出口气体氧含量无变化或变化不大。
反应器床层没有明显温度变化。
4、注意事项
反应器出口气体分析CO+H2含量，确定合格后，才可以向系统中通入氧气。
钝化过程中，发现反应器床层温度上升幅度较大时，应减少氧气含量，甚至切断仪表风供氧，若床层温度有大幅度上升，需要通入一定量蒸汽，待床层温度正常后才能继续进行钝化。
钝化过程中，由于催化剂活性较高反应强烈，应严格控制起始氧气浓度和氧气浓度提高速度。
钝化过程中要有人专门负责，现场指挥。
钝化流程见图三。